DE2416015A1 - Flachdruckmatrize - Google Patents

Description

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Xerox Corporation, Rochester, N.Y. /USA

Flachdruckmatrize

Die Erfindung betrifft eine neue Flachdruckmatrize und ein Verfahren zu ihrer Herstellung, das darin besteht, daß man ein geeignetes Substrat mit einem Material, das Farbe abgibt, wie mit Silikonelastomeren oder/und verschiedenen polymeren Massen in Heterophase, die eine Silikonphase enthalten, beschichtet. Ein teilchenfö'rmiges Bildmuster wird anschließend auf dem Material, das Farbe freigibt, abgeschieden und dann wird Druck angewendet, um das Bildmuster einzubetten und die Farbabgabeschicht in Bildkonfiguration zu "punktieren". Die "abgeriebenen bzw. verbrauchten" Flächen ergeben somit farbempfängliche Stellen in der Farbabgabeschicht für die Druckzwecke und eine Druckmatrize wird geschaffen, die zum Drucken geeignet ist, ohne daß es erforderlich ist, wäßrige Befeuchtungslösungen zu verwenden, um in den Nicht-Bildflächen eine Farbabgabe zu bewirken.

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Die Erfindung betrifft ein neues Druckverfahren, insbesondere des Flachdrucktypes, neue Druckmatrizen , Verfahren zur Herstellung dieser Matrizen sowie auch ein Druckverfahren zum Drucken damit.

Die bekannten Druckverfahren können in breite Verfahrensgruppen eingeteilt werden, wie in Blinddrucken (Hoch- bzw. Prägedruck), Tiefdrucken und Flachdrucken. Beim Blinddruck sind beispielsweise die Druckbereiche des Bildträgers über der Substratebene erhöht und diese werden dann zur Überführung auf ein Kopierblatt durch direkten Aufdruck selektiv eingefärbt. Das Tiefdruckverfahren stellt im wesentlichen die Umkehr dazu dar, wobei die Druckflächen in den Bildträgern eingeprägt sind und die Nicht-Druckbereiche auf der Oberfläche angeordnet sind. Die eingedruckten Druckbereiche tragen darauf angewendete Farbe, die in den Nicht-Bildbereichen entfernt wird, und anschließend wird das eingefärbte eingedruckte Bild auf ein Kopierblatt überführt. Das Flachdruckverfahreri stellt einen besser bekannten Druckverfahrenstyp dar und unterscheidet sich von jedem der vorstehend genannten zwei allgemeinen Verfahrenstypen dadurch, daß die Druck- und Nicht-Druckfläche im wesentlichen in der gleichen Ebene des Bildträgers sind. Zu diesem Druckverfahren gehören der Offsetdruck und die direkte Lithographie, wobei ersterer von dem indirekten Bildübergang von einem Träger zu einem Kopierblatt über einen "Druckfilz"- oder "Eindruck-Zylinder" abhängig ist, der in Kontakt mit der bildaufnehmenden Oberfläche und dem Bildträger rotiert, während bei dem letzteren,wie der Ausdruck einschließt, ein direkter Übergang von dem Bildträger auf die Endkopie oder die bildaufnehmende Oberfläche stattfindet.

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Die direkte Lithographie, die kommerziell weitgehend durch die Offsetlithographie verdrängt vmrde, besitzt einige Vorteile. Diese liegen in der Verwendbarkeit bei Arbeiten, v/o schwere Farbfilme erforderlich sind, sowie in einem etwas schnelleren Arbeitsbetrieb, als dies beim Offsetverfahren der Fall ist. Jedoch infolge des direkten Kontakts zwischen dem Bildträger und dem Druckmaterial kann ein Abrieb der Bildbereiche der lithographischen Platten erfolgen, wodurch deren Gebrauchsdauer verkürzt wird, insbesondere wenn das "Bild" selbst mechanisch relativ schwach ist. Obwohl es nunmehr mit Hilfe von bimetallischen Platten möglich ist, auf denen die Druckbereiche aus einem Metall und die Nicht-Druckbereiche aus einem zweiten Metall bestehen, lange Produktionsvorgänge in der direkten Lithographie zu erreichen, standen Platten dieser Art während des Zeitraums, wo die Druckindustrie schnell wuchs, noch nicht zur Verfügung und die direkte Lithographie, die von erheblicher Bedeutung ist, wurde daher weitgehend durch die Offsetlithographie verdrängt.

Beide Fälle, nämlich die direkte Lithographie oder die Offsetlithographie, haben gemein, daß die Druck- und Nicht-Druckbereiche im wesentlichen in der gleichen Ebene des Bildträgers liegen und daß die Nicht-Bildbereiche chemisch behandelt werden müssen, so daß sie farbabweisend sind, und außerdem muß die Farbabstoßung in den Nicht-Bildbereichen während des Drückens beibehalten werden, indem man die Platte mit einer ¥asser-"Fountain"-Lösung bei jedem Druckzyklus befeuchtet. Das Verfahren ist somit von der Zugabe eines Materials, wie Wasser, abhängig, welches wechselseitig außer der Farbe verwenttat wird und auf ausgewählte Bereiche der mit dem Bild

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versehenen Platte aufgebracht wird, und außerdem muß zwischen der Farbe und dem Wasser während des Druckverfahrens das Gleichgewicht beibehalten werden.

Die Herstellung der Flachdruckplatten oder die Bildung der mit einem Bild versehenen Matrize kann auf einer Vielzahl von Wegen erfolgen. Man kann eine Diazoverbindung verwenden, um ein negatives oder positives Bild eines auf photographischem Wege aufgebrachten Bildes zu bilden, oder man kann bimetallische Platten verwenden, die einmal mit einer photomechanischen Schablone oder Matrize mit einem Bild versehen wurden, indem man selektiv in den Bild- und Nicht-Bildbereichen anätzte, wobei Metalle erhalten werden, die entweder für Farbe oder für Wasser bevorzugt sensibilisiert sind. Eine jüngere Entwicklung bei der Bildung von Flachdruckmatrizen umfaßt die Anwendung der Elektrophotographie oder Xerographie, um den Bildträger mit einem Bild zu versehen, wobei in diesem Fall ein latentes elektrostatisches Bild auf der Oberfläche des photoempfindlichen Überzugs gebildet wird, der dann mit elektroskopischen Tonerteilchen entwickelt wird, wobei das Pulverbild oder Puderbild gebildet wird.

Das entwickelte Pulverbild kann dann auf ein Aluminiumsubstrat übertragen werden und darauf geschmolzen werden, wobei man eine Flachdruckmatrize erhält, obgleich man, wie bei den anderen beschriebenen Verfahren, zur Herstellung der Matrize eine Lösung anwenden muß, um die Nicht-Bildbereiche des Aluminiumsubstrats, die üblicherweise farbempfänglich sind, in farbabstoßenden oder farbabgebenden Zustand zu iiberführen, wobei ein Hintergrund für das relativ farbrezeptive abgeschiedene Tonerbild geschaffen wird. Nach Änderung der Nicht-Bildflächen wird die Platte mit

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einer Farbe befeuchtet, die bevorzugt von dem Tonerbild aufgenommen wird und von den umgewandelten hydrophilen Nicht-Bildflächen freigegeben bzw. nicht aufgenommen wird.

Unabhängig, wie die Bildaufbringung auf die Flachdruckmatrize erfolgt, hängt das Drucksystem vollständig von dem Konzept ab, das einen Wasserfilm, mit dem die Nicht-Bildbereiche der Druckmatrize überzogen sind und der noch haftet, eine oleophile saure oder eine Farbe-auf-Öl-Grundlage abstößt. Auf diese Weise erfordert die Druckvorrichtung des Flachdrucktyps, insbesondere des Offsettyps, die Anwesenheit von verschiedenen mechanischen Vorrichtungen, um eine Fountain-Lösung auf Wassergrundlage wie auf Farben auf die mit einem Bild versehene Matrize getrennt anzuwenden, und außerdem sind Vorrichtungen erforderlich, diese Materialien in geeigneten Mengen für den kontinuierlichen Betrieb zu lagern, sie - wie erforderlich - während des Druckverfahrens abzumessen, sie von dem Lagerungsraum zu dem Druckbildträger zu transportieren und sie geeignet als Filme auf die Oberfläche des Bildträgers zu verteilen. Hieraus ist erkennbar, daß eine große Menge an Vorrichtungen erforderlich ist, um diese Funktion zu erfüllen, und das schwierige Gleichgewicht aufrechtzuerhalten, welches zwischen den sich gegenseitig abstoßenden Farben- und Fountainlösungen besteht, und dabei treten viele physikalische Probleme beim Abmessen und Handhaben auf, wobei sich beide konstant während des Druckvorgangs ändern.

Verbunden hiermit sind Schwierigkeiten, um die geeignete Konsistenz der Fountainlösung aufrechtzuerhalten und um · zu verhindern, daß die Farbe durch einen "Rückfluß" der . Fountainlösung in die Farbwalzen während des maschinellen Betriebs emulgiert, und um ein Überströmen der Fountain-

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lösung auf den Offsetzylinder zu verhindern, wobei das Blatt,- das das Bild aufnimmt, befeuchtet wird und sich rollt und seine Dimensionen ändert. Die Formulierung der "Fountainlösung", auf die oben Bezug genommen wurde und mit der diese Probleme beseitigt werden können, wurde sehr schwierig und aufwendig. Daher ist das Flachdruckverfahren trotz zahlreicher Fortschritte noch immer vollständig von dem Geschick des Arbeiters abhängig, der das Gleichgewicht zwischen der Farbe und der Fountainlösung reguliert, und zwar zu Beginn und während der sich laufend ändernden Bedingungen während des Drückens. Anstatt daß man die Fountainlösung vollständig wegläßt, sind die meisten Fortschritte auf diesem Gebiet im Hinblick darauf erfolgt, die Aufbringung der Fountainlösung durch geeignete Vorrichtungen zu erreichen, oder man hat versucht, ihre Anwendung zu kontrollieren, um die auftretenden Schwierigkeiten zu lösen und damit man nicht mehr von der Geschicklichkeit des Arbeiters zu stark abhängig ist.

Ein anderer Weg, die auftretenden Schwierigkeiten mit Fountainlösungen zu lösen, wird in den US-Patentschriften 3 511 178, 3 677 178, 3 606 922 und 3 632 375 beschrieben. In diesen Patentschriften wird vorgeschlagen, die Fountainlösung vollständig wegzulassen oder "Wasser" zu verwenden, um die Farbe in den Nicht-Bildbereichen abzustoßen bzw. nicht aufzunehmen. Dies wird, wie beschrieben, dadurch erreicht, daß man einen "adhäsiven" Hintergrund für das färbempfängliche Bild schafft, der im wesentlichen farbabweisend ist, unabhängig davon, ob er mit einer wäßrigen Fountainlösung imprägniert ist oder nicht.

Dieser adhäsive Hintergrund, der gegenüber der Druckfarbe abstoßend ist, bewirkt tatsächlich, daß die Farbe ver-

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spritzt tmd von den Farbwalzen abgegeben wird, und dadurch ' ist es nicht mehr erforderlich, eine Fountainlösung zu verwenden, um die Farbe abzustoßen. Diese Art von Flachdrucksystem ist daher als "trockenes" oder "wasserfreies" Flachdrucksystem bezeichnet worden. Der "adhäsive" Hintergrund in den Platten dieser Art wird durch gehärtete Silikongummi oder Silikonelastomeren geschaffen, die ohne Befeuchtung mit Wasser keine Druckfarbe von den Druckwalzen aufnehmen, wenn sie damit in Berührung sind. Obgleich das Erfordernis der Fountainlösung durch die "adhäsiven" Materialien dieser Art beseitigt wurde, treten bei einer Platte, bei der diese Materialien verwendet werden, um farbabgebende Flächen zu schaffen, Abbildeprobleme auf, da die speziellen Eigenschaften der Silikonelastomeren verhindern, daß die Farbe, die an ihrer Oberfläche haftet, teilchenförmige Tonerbildmuster von leicht haftenden Oberflächen bildet. Die Verfahren, die üblicherweise zur Verfügung stehen, um lithographische Matrizen zu sensibilisieren, sind für pianographische Platten nicht geeignet, die einen Überzug aus gehärteten Silikonelastomeren enthalten, da verschiedene Diazosensibilisatoren oder photographische Entwickler an diesen Oberflächen nicht gut haften. Diese Schwierigkeit wird entsprechend der Lehre der oben erwähnten Patentschriften überwunden, indem" man vielschichtige Strukturen schafft, die eine photoempfindliche Schicht zwischen oder auf einer adhäsiven Schicht enthalten. Auf diese ¥eise können bei der Einwirkung von Licht belichtete photoempfindliche Bildflächen entweder in einer löslichen Form, die leicht abgerieben oder abgewaschen werden kann, verbleiben oder sie können in einer unlösliche Form überführt werden, wobei die Nicht-Bildbereiche entfern·: werden. Auf diese Weise wird das Substrat in Flächen belichtet, wo eine Entfernung stattfindet, und wobei farb-

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empfängliche Bereiche geschaffen werden gegenüber dem farbabstoßenden elastomeren Hintergrund.

Jedes der Abbildesysteme, die bisher für diese Art von pianographischen Platten vorgeschlagen wurden, verwendet photographische Verfahren, bei denen es erforderlich ist, entweder eine zusätzliche mechanische oder chemische Behandlung durchzuführen. Außerdem sind extrem lange Belichtungszeiten zur Herstellung des Bildes erforderlich. Dadurch ist nicht nur die Geschwindigkeit bei dem vollständigen Druckverfahren, worunter auch die Herstellung der Matrize fällt, vermindert, sondern es sind ebenfalls Flachdruckplatten erforderlich, die sorgfältig konstruiert sein müssen, so daß sie eine photoempfindliche Schicht, eine Klebstoff schicht und Mittel, um die Adhäsion zwischen diesen beiden Schichten sicherzustellen, enthalten, um ein geeignetes Abbildungssystem zu schaffen und um eine lange Gebrauchsdauer beim kontinuierlichen Drucken sicherzustellen.

Betrachtet man die Abbildeverfahren, die für die Reproduktion zur Verfügung stehen, so besitzen die Elektrophotographien verwandte Verfahren den Vorteil, daß sie einfach photoempfindlich sind und mit hoher Geschwindigkeit arbeiten, Eigenschaften, die üblicherweise bei bekannten photographischen Abbildeverfahren nicht auftreten. Es wäre daher sehr wünschenswert, wenn Abbildeverfahren dieser Art zur Verfügung ständen, mit denen man farbempfindliche Bildbereiche für adhäsive farbabgebende Elastomere der oben angegebenen Art schaffen könnte. Auf diese Weise könnte die Herstellung der Matrizen stark vereinfacht werden und es wäre nicht erforderlich, bei der Herstellung der Matrizen komplizierte photographische Verfahren anzuwenden. Beispielsweise könnte, da elektrophotographische BiI-

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der mit Tonerteilchen auf einer photoempfänglichen Oberfläche "entwiekelt" werden, dieses "entwiekelte" elektrostatische Bild im Prinzip leicht auf eine adhesive Oberfläche übertragen werden, wobei eine Druckmatrize geschaffen wird, und dadurch wäre es nicht mehr erforderlich, irgendeine Art von photoempfindlicher Schicht in dem adhäsiven Überzug für die Bildherstellung zu verwenden. Eine solche Stufe ist jedoch schwierig zu erreichen, da - wie oben angegeben - die Eigenschaften der adhäsiven Elastomeren, die verhindern, daß Farbe an ihrer Oberfläche haftet, ebenfalls gegenüber der Adhäsion eines teilchenförmigen Bildmusters resistent sind und dementsprechend ist die Haftung des Toners, der zur Entwicklung des elektrostatischen Bildes verwendet wird, auf einer elastomeren Oberfläche mit weiteren unüblichen Schwierigkeiten verbunden, die bei einer gewöhnlichen bildaufnehmenden Oberfläche unüblich sind.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, Mittel zu schaffen, um die Unfähigkeit der Oberfläche, die im wesentlichen farbabstoßend, ist, zu beseitigen, so daß sie ein entwickeltes elektrostatisches Bild oder ein teilchenförmiges Bildmuster aufnehmen, kann, und daß das aufgebrachte Bild auf solche Weise beibehalten wird, daß die Verwendung eines mit einem Bild versehenen farbabgebenden Materials als Druckmatrize erlaubt wird.

Es ist somit ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine neue mit einem Bild versehene Druckmatrize zu schaffen, die für Druckzwecke, insbesondere für Flachdruckverfahren, geeignet ist. Der Erfindung liegt außerdem.die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Druckmatrize zu schaffen, die eine farbabgebende Oberflä-

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ehe besitzt und die bei Druckanwendungen nützlich ist. Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung liegt darin, eine Druckmatrize zu schaffen, die eine farbabgebende Oberfläche besitzt, und zwar aus einem Bild, welches farbrezeptiv ist (d.h. aufnehmend), und wobei die Druckmatrize bei Druckanwendungen des Flachdrucktyps verwendet werden kann.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zu schaffen, um die Druckmatrize, die eine farbabgebende Oberfläche besitzt, mit einem entwickelten elektrostatischen Bild zu versehen, wobei eine Druckmatrize mit einem Bild geschaffen wird, die für die pianographische Reproduktion geeignet ist..

Eine weitere Aufgabe gemäß der Erfindung umfaßt ein Druckverfahren unter Verwendung eines mit einem teilchenförmigen Bildmuster versehenen Materials, das eine farbabgebende Oberfläche aufweist, und eines farbaufnahmefähigen Bildes, das in einem Flachdrucksystem verwendet werden kann, ohne daß es erforderlich ist, eine wäßrige Fountainlösung einzusetzen, um Hintergrundflächen zu schaffen, die Earbe freisetzen.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Offsetdruckverfahren oder ein direktes lithographisches Druckverfahren zu schaffen, bei dem es nicht erforderlichist, wäßrige Fountaiiilösungen zu verwenden, um farbabgebende Nicht-Bildbereiche in der Matrize zu schaffen*

Alle vorstehend genannten Aufgaben und Ziele der Erfindung werden dadurch erreicht, daß ein Verfahren zur Herstellung finer Druckmatrize geschaffen wird, die farbabstoßende Nicht-Bildbereiche und farbempfängliche Bildbereiche besitzt.

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Wie zuvor erwähnt, wird durch die Verwendung einer f arbabgebenden Oberfläche, wie beispielsweise eines Silikonelastomeren, keine permanente Haftung für Druckzwecke eines Bildes erreicht unter Herstellung einer Matrize, die zum Drucken geeignet ist, da die gleichen Eigenschaften, die bewirken, daß die Oberfläche Farbe abstößt, beim Drucken ebenfalls die Haftung des entwickelten Bildes daran verhindern. Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Herstellung einer neuen Druckmatrize, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein geeignetes Substrat mit einem farbabstoßenden Material beschichtet, ein teilchenförmiges Bildmuster auf der Oberfläche aufbringt, anschließend durch Druck das Bildmuster in dem farbabstoßenden Material einpreßt, wobei man farbempfängliche 3ereiche darin schafft, die dem teilchenförmigen Bildmuster entsprechen. Das Einpressen durch Druck der Teilchenpunktüren in der farbabstoßenden Schicht in Bildkonfiguration schafft Bildbereiche in der farbabstoßenden Schicht, die eine lose dissoziierte Mischung aus Teilchen, abgeriebenem farbabstoßenden Material enthalten, wobei die Teile des Substrats in diesen Bildflächen ebenfalls belichtet v/erden. Die entstehenden Bildflächen sind färb empfänglich und stehen im Kontrast gegenüber den nicht mit einem Bild versehenen farbabstoßenden Flächen und dabei wird eine Druckmatrize geschaffen, die, wenn sie eingefärbt ist, für kontinuierliche Druckverfahren gut geeignet ist, ohne daß es erforderlich ist, die Matrize mit Fountainlösungen oder wäßrigen Lösungen dieser Art zu behandeln, um zu verhindern, daß beim Drucken Farbe in die nicht mit einem Bild versehenen Flächen der fertigen Kopie gedruckt wird.

Bei der vorliegenden Erfindung kann insbesondere das teilchenförmige Bildmuster räch dem Einbetten in die farbab-

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stoßende Schicht verbleiben, wobei farbempfängliche Bereiche in der Schicht geschaffen werden, oder alternativ, können die eingebetteten Teilchen durch Abrieb, Lösen oder ähnliche Maßnahmen entfernt werden, wobei das Substrat vollständig exponiert ist und wobei farbempfängli-■ ehe Bereiche in der farbabstoßenden Schicht geschaffen werden. Das teilchenförmige Material verbleibt, um farbempfängliche Bildflächen in der Matrize zu schaffen, und bei der anschließenden Verwendung der Matrize bei einem Druckverfahren werden die abgeschiedenen Teilchen einer Zieheinwirkung durch die Druckfarbe in den Bildflächen unterworfen und dabei werden die Teilchen schnell entfernt und das farbabstoßende Material wird abgerieben und dadurch wird das farbaufnehmende Substrat bildweise vollständig freigelegt. Das Substrat ergibt somit schließlich die farbempfänglichen Stellen, selbst wenn die Teilchen und das abgeriebene Silikon nicht vor dem Drucken entfernt v/erden.

Die entstehende Matrize und das Verfahren zu ihrer Herstellung unterscheiden sich hauptsächlich vom Stand der Technik dadurch, daß die Matrize keine vielschichtige und komplexe Struktur von alternierenden,farbabstoßenden photoempfindlichen und Haftungsschichten enthält uni daß es nicht erforderlich ist, photo graphische Verfahren zum Abbilden zu verwenden. Stattdessen kann ein teilchenförmiges Bildmuster schnell und einfach auf eine farbabstoßende Oberfläche angewendet werden, wobei man eine Druckmatrize mit großer Verwendungsmöglichkeit bei Flachdruckverfahren erhält. Nach der Anwendung des entwickelten Bildes wird das abgeschiedene teilchenförmige Bildmuster für Druckzwecke in der farbabstoßenden Schicht "permanent" gemacht, indem man Druck anwendet, um die abgeschiedenen Teilchen in der farbabstoßenden Schicht einzubetten, wobei

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eine Funkturierung in bildweiser Konfiguration erfolgt. Die eingebetteten Teilchen werden in der Tat durch die farbabstoßende Schicht durchgezwängt und kommen in Berührung mit dem Substrat und dabei werden die entsprechenden Flächen des Substrats freigelegt und es wird in der farbabstoßenden Oberfläche farbaufnahmefähiges Bild geschaffen. Die abgeschiedenen Teilchen können verbleiben, wobei farbempfängliche Bereiche geschaffen werden, oder sie können alternativ entfernt werden, wobei das Substrat freigelegt wird oder wobei Einsenkungen in der farbabstoßenden Oberfläche geschaffen werden, wo Farbe dann aufgenommen wird.

Nachfolgend wird eine kurze Beschreibung der Zeichnungen angeführt..

In Figur 1 ist die gebildete erfindungsgemäße Druckmatrize und ihr Aufbau dargestellt.

In Figur 2 ist die erfindungsgemäße Druckmatrize, versehen mit einem abgeschiedenen teilchenförmigen Bildmuster, dargestellt.

In Figur 3 ist eine Seitenansicht der.erfindurigsgemäßen Druckmatrize mit einem abgeschiedenen.teilchenförmigen Bildmuster dargestellt.

In Figur 4 ist dargestellt, wie das abgeschiedene teilchenförmige Bildmuster in der farbabstoßenden Schicht permanent gemacht wird, wobei farbaufnahmefähige Bereiche, die zum Drucken geeignet sind, geschaffen v/erden.

Im folgenden werden bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsformen näher erläutert.

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Unter spezieller Bezugnahme auf Figur 1 verwendet man bei der Druckmatrize und dem Verfahren zu ihrer Herstellung ein geeignetes Substrat 1, welches irgendeine geeignete Art von selbsttragendem Material sein kann, wie Metalle, Kunststoffe, Papier usw. Beispiele dafür sind Aluminium und andere Metalle, Polyester, Polycarbonat und Polysulfon, Nylon und andere polymere Materialien. Die einzigen funktioneilen Erfordernisse für das Substrat sind die, daß die aufgewendete Farbabgabeschicht ausgezeichnet haftet und daß es damit verträglich ist und eine ausreichende Wärme- und mechanische Stabilität besitzt, damit es bei einer großen Vielzahl unterschiedlicher Betriebs- und Handhabungsbedingungen eingesetzt werden kann. Die Erfindung ist im Hinblick auf die spezifischen Materialien, die als Substrate verwendet werden können, nicht beschränkt, wobei nur gewährleistet sein muß, daß diese Materialien die angegebenen funktioneilen Bedingungen erfüllen.

Das Substrat wird sodann mit einer Schicht aus einem farbabstoßenden Material 2 beschichtet. Materialien, die geeignet sind, obgleich dieses keine Beschränkung sein soll, umfassen Silikonelastomere und polymere Massen in Heterophase, die eine Silikonphase enthalten, wie Organopolysiloxan-Copolymere einschließlich der Blockcopolymere, der Pfropf polymere und der segmentierten Copolymeren, Organopolysiloxan-Polymermischungen und stabilisierte Mischungen aus Copolymeren und Polymeren. Abhängig von dem · Material kann es gehärtet sein oder auch nicht, d.h. es kann einen gewissen Grad chemischer Vernetzung aufweisen, wobei es in diesem Fall auf das Substrat als "nicht-gehärtetes" Material aufgebracht wird und anschließend vernetzt oder gehärtet wird. Die Dicke der farbabgebenden oder farbabstoßenden Schicht wird natürlich variieren, abhängig von der Auswahl der Materialien und der gewünsch-

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ten mechanischen Eigenschaften. Die vorliegende Erfindung soll in dieser Hinsicht nicht beschränkt sein. Typisch jedoch soll diese Schicht üblicherweise eine Dicke zwischen ungefähr 0,1 -und 50 « besitzen, wobei eine bevorzugte Dicke zwischen 0,5 und 15 η liegt.

Unter den verschiedenen Materialtypen, die als farbabstoßende Schicht bei der vorliegenden Erfindung geeignet sind, sind gehärtete Organopolysiloxane oder Silikonelastomere, wobei der Ausdruck "gehärtet" sich insbesondere auf eine Material in vernetztem Zustand bezieht, oder wobei chemische Verbindungen von benachbarten linearen Polymerketten über Vernetzungsmittel erfolgen, besonders geeignet. Die Dichte der Vernetzung dieser Elastomeren kann natürlich variieren. Darunter soll die Anzahl der Monomereinheiten in dem Polymeren, von denen Vernetzungen ausgehen, bezogen auf die Gesamtanzahl der Monomeren, verstanden werden.

In dieser Hinsicht werden zwei allgemeine Verfahren zur Härtung oder Vernetzung von Silikonelastomeren verwendet. Bei dem ersten wird ein Härtungsmittel in die Silikongummimasse gegeben und dann wird das Härtungsmittel aktiviert, indem man Wärme anwendet, um dann den Gummi zu einem Elastomeren·zu härten. Elastomere, die durch diese Art von Verfahren gehärtet werden, werden als wärmegehärtete oder wärmehärtende Elastomere bezeichnet. Typische Härtungs-nittel umfassen entweder Katalysatoren, wie organische Peroxide, wobei die Bildung von reaktiven Stellen in dem Polymeren stimuliert wird, oder unterschiedlich reaktive Spezien, die eine stöchiometrische Umsetzung mit Polymereinheiten eingehen, worunter unter anderem verschiedene Arten von blockierten Diisocyanaten fallen. Das

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zweite allgemeine Verfahren zur Härtung von Silikonelasto- _t meren besteht darin, daß man das Härten bei Umgebungstemperatur und bei Atmosphärenbedingungen durchführt, wobei es erforderlich ist, bestimmte Materialien in den Silikongummi einzuarbeiten, um diesen Zweck zu erreichen. Elastomere dieser Art werden im allgemeinen als bei Zimmertemperatur vulkanisierbare oder als RTY-Elastomere bezeichnet. Es wurde gefunden, daß die entstehenden Silikonelastomeren, die nach irgendeinem geeigneten Verfahren gehärtet wurden, einen geeigneten farbabstoßenden Hintergrund für das abgeschiedene teilchenförmige Bildmuster ergeben, wobei man eine Druckmatrize mit sehr wünschenswerten Druckeigenschaften erhält.

Andere Materialtypen, die als druckabstoßende Schichten geeignet sind, umfassen andere elastomere Materialien, wie polymere Massen in Heterophase, die eine Silikonphase enthalten, worunter Organopolysiloxan-Copolymere einschließlich von Diblock- und Triblockcopolymeren, Multiblockcopolymere und Pfropfcopolymere, segmentierte, schattierte bzw. getönte (shaded) Copolymere, polymere Mischungen und mit Copolymeren stabilisierte Polymermischungen fallen.

Diese farbabstoßenden Copolymeren umfassen polymere Massen in Heterophase, die aus einem Organopolysiloxanmaterial und einem nicht-silikonpolymeren Material bestehen. Polymere Materialien, die als Nicht-Silikonkomponente in den heterophasigen polymeren Massen verwendet werden können und die bei der vorliegenden Erfindung geeignet sind, umfassen Materialien, wie Poly(o^-methylstyrol), Polycarbonate, Polysulfon, Polystyrol, Polyester, Polyamide, Acry!polymere, Polyurethan und Vinylpolymere. Die vor-

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liegende Erfindung soll im Hinblick auf das Material für diese Phase nicht beschränkt sein niit der Ausnahme, daß diese Phase in einem amorphen Zustand eine Glasübergangstemperatur (Tg) von mindestens ungefähr Umgebungstemperatur besitzen soll, wobei eine heterophasige Masse mit ausreichender struktureller Integrität zum Drucken geschaffen wird.

Bevorzugte Verhältnisse für die heterophasige polymere Masse umfassen ein Gewichtsverhältnis zwischen ungefähr 95 bis 50 Teile Organopolysiloxan zu 5 bis 50 Teilen nichtsilikonpolymere Phase. Dies soll jedoch keine Beschränkung sein. Dieser Verhältnisbereich von Organopolysiloxan zu nicht-silikonpolymerer Phase ergibt für die farbabstoßende Schicht der erfindungsgemäßen Druckmatrizen geeignete farbabstoßende Materialien. Copolymere der obigen Art sollten typischerweise hergestellt werden, wie es in Macromolecules, Band 3, Januar-Februar 1970, Seite 1 bis 4, erläutert wird, wo ein Verfahren zur Herstellung von Organopolysiloxan- Polystyrol-Blockcopolymeren beschrieben wird.

Wie zuvor angegeben, sind Copolymere dieser Art nicht von einer "Nachhärtung" oder Vernetzung abhängig, die zur Bildung der Silikonelastomeren aus Silikongummi erforderlich sind, noch ist es erforderlich, um diesen Zustand zu schaffen, "Vernetzungsmittel" zuzugeben. Es wurde in der Tat festgestellt, daß diese Materialien farbabstoßend sind, ohne daß es erforderlich ist, sie zu härten und in farbabstoßenden Zustand zu überführen. Diese Materialien können dadurch beschrieben v/erden, daß sie physikalisch vernetzte Elastomere sind, die bei Zimmertemperatur vernetzen. Diese Materialien sind in ihrem Charakter in Abwesenheit von chemischer Vernetzung elastomer, da die Seg-

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mente des Moleküls, die nicht Silikone sind und die eine Glasübergangstemperatur (Tg) über Zimmertemperatur besitzen, als Bindepunkte für die Matrix wirken und miteinander assoziieren, wobei eine heterophasige Masse gebildet wird. Die heterophasige Masse bleibt bei Umgebungsbedingungen intakt und verhindert, daß die Polymerketten aneinander vorbeifließen, obgleich sich die weichen Segmente dehnen können, wodurch den Materialien elastomere Eigenschaften verliehen werden.

Die Materialien, die die farbabstoßende Oberfläche ergeben, werden auf das Substrat durch Lösungsmittelgießverfahren einschließlich durch Eintauchbeschichtung oder durch Beschichten mit einem Ziehstab usw. nach der Auflösung in organischen Lösungsmitteln aufgebracht, die typischerweise Lösungsmittel, wie Benzol, Hexan, Heptan, Tetrahydrofuran, Toluol, Xylol sind, oder auch andere übliche aliphatische oder aromatische Lösungsmittel. Das entstehende Material wird dann zu elastoiaereia Zustand, wenn dies erforderlich ist, gehärtet oder vernetzt, um die Oberfläche in einen mechanisch festen, farbabstoßenden Zustand zu überführen.

Typische Silikongummi,, die wärmehärtbar oder wärmeabbindbar sind und die bei der vorliegenden Erfindung geeignet sind, umfassen Y-3557, Y-3602 und ¥-892 Silikongunmi, die von der Union Carbide Company, New York, N.Y., als Nr. 740 und Nr. 4413 erhältlich sind irnd Nr. 4427 wänaehärtbare Silikongummi, erhältlich von General Electric Company, Waterford, N.Y. Andere- typische Materialien, die geeignet sind, umfassen Dow Corning S2288 Silikonguimni, erhältlich von Dow Coming Corporation, Midland," Michigan. Die Y-3557- und Y-3602-Guami haben insbesondere Aininoalkanvemetzungsstellen in dem Polymergrundgerüst, die

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mit einem Diisocyanatvernetzungsm'ittel innerhalb eines großen Temperaturbereichs und eines großen Zeitbereichs reagieren, wobei dauerhafte farbabstoßende Elastoraerfilme gebildet v/erden. Die Zeit- und Temperaturbeziehungen für die Vernetzung dieser verschiedenen Arten von Gummi werden durch die Chemie der verwendeten Vernetzungsmittel kontrolliert und eine große Vielzahl von Mitteln steht für diesen Zweck zur Verfügung. Die vorliegende Erfindung soll daher in dieser Richtung nicht beschränkt sein, weder im Hinblick auf die Zeit noch auf die Härtungstemperatur dieser Materialien, oder die spezifischen Materialien, die zum Vernetzen verwendet werden, obgleich ein Erwärmen bei Temperaturen zwischen ungefähr 5O°C und 300⁰C typischerweise ein Härten oder eine Überführung des Silikongummis in ein farbabstoßendes Silikonelastomere bewirken.

Werden RTV-Silikongummi allein oder vermischt mit wärmeabbindendem Gummi verwendet, so sind typische Materialien, die geeignet sind, RTV-108, 106, 118-Silikongummi, die von General Electric Company, Silicone Products Division, Waterford, Ν.Ύ., erhältlich sind. Diese Gummis sind während kurzer Zeit etwas klebrig und anschließend können sie zu vernetzten Elastomeren gehärtet werden, indem man sie bei Umgebungstemperatur aufbewahrt, wobei sie der Atmosphäre ausgesetzt sind. ,

Nach der Anwendung des farbabstoßenden Materials auf das Substrat und dessen Härtung und unter Bezugnahme auf Figur 2 wird ein teilclienförmiges Bildmuster 3 auf der Oberfläche der farbabstoßenden Schicht 2 aufgebracht, das bevorzugt auf einer getrennten photoleitfähigen Schicht entwickelt und elektrostatisch auf die farbabgebende Oberfläche überführt wird. Da^ Verfahren zur Herstellung des

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abgeschiedenen Bildmusters kann natürlich nach einer Vielzahl von Techniken einschließlich der Elektrographie durchgeführt werden, wobei man eine photoleitfähige Isolierschicht elektrostatisch leitet, anschließend das Muster aktivierender Bestrahlung, wie Licht, aussetzt, wobei die Ladungen in den belichteten Flächen der photoleitfähigen Isolierschicht selektiv verbraucht werden und wobei ein latentes elektrostatisches Bild in den nicht-belichteten Flächen zurückbleibt. Dieses elektrostatische Bild kann dann entwickelt werden, wobei ein sichtbares Bild gebildet wird, indem man feinverteilte elektroskop!sehe Markierungszeichen auf der Oberfläche der photoleitfähigen Isolierschicht aufbringt. Andere Verfahren und Mittel, um teilchenförmige Bilder herzustellen, umfassen elektrostatisches Drucken und ein elektrographisches Abbilden, wie es in der US-Patentschrift 3 563 734 beschrieben ist.

\'Ierm die Entwicklung des elektrostatischen Bildes und die Mittel zum Entwickeln durch das teilchenförmige Abbild - v.-,'fahren bestimmt werden, kann man bekannte Xerographie, Kaskadenentwicklung, wie in den US-Patentschriften 2 618 und 2 618 552 beschrieben, Pulverentwicklung, wie in den US-Patentschriften 2 725 305 und 2 918 910 beschrieben, und die Entwicklung mit einer Hagnetbürste, wie in den US-Patentschriften 2 791 149 und 3 015 305, natürlich verwenden.

Die vorliegende Erfindung soll nicht auf irgendeine besondere Art feinverteiltes Material zur Herstellung des latenten Bildes beschränkt sein und man kann irgendwelchen bekannten Toner zweckdienlich verwenden einschließlich jener, die in den US-Patentschriften 2 788 288, 3 079 342 und RE 25 136 beschrieben sind. Es sind typi-

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scherweise verschiedene Styrolpolymere, Copolymere und verschiedene andere Arten von thermoplastischen Materialien. Andere Arten von feinverteilten Materialien sind unabhängig von ihrer Zusammensetzung geeignet, da der einzige funktionelle Zweck dieser Teilchen der ist, die farbabstoßende Schicht in Bildkonfiguration zu punktuieren bzw. zu durchdringen. Andere Arten von feinverteilten Materialien sind geeignet, vorausgesetzt, daß das Material funktionell geeignet ist, um in der farbabstoßenden Schicht mit Druck eingebettet zu werden. Solche Materialien können für diesen Zweck daher leicht von dem Fachmann gefunden werden.

Unter Bezugnahme auf die Figuren 3 und 4 wird das abgeschiedene teilchenförmige Bildmuster 3 dann in der farbabstoßenden Schicht 2 eingebettet. Das Bildmuster 3 wird, wie in Figur 3 angegeben ist, in Schicht durch Druck eingebettet, wobei die Tonerteilchen in die Schicht eingepreßt werden und dadurch die farbabstoßende Schicht die Bildkonfiguration "einreißen" oder punktuieren, wie es in Figur 4 dargestellt ist. Das Ausmaß des Eindringens oder der Penetration der Teilchen in die farbabstoßende Schicht bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung ist nicht kritisch, obgleich in den meisten Fällen der Druck mindestens ausreichen soll, um die Teilchen in der Schicht einzubetten. Typischerweise werden die Teilchen vollständig in die gesamte Dicke der Schicht eindringen und in Kontakt mit dem Substrat gezwungen werden. Die tatsächliche Druckkraft, die erforderlich ist, um das teilehenförmig Bildmuster einzubetten, kann variieren, abhängig von der Art der Teilchen, d.h. der Teilchengröße, der Härte wie auch von den Dehnungs- und Elastizitätseigenschaften der farbabstoßenden Schicht und ihrer Fähigkeit,selektiv zu reißen,

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entsprechend dem lokalisierten Druck, der von den Teilchen erzeugt wird. Die vorliegende Erfindung soll daher auf die angewendete Druckkraft nicht beschränkt sein, da dieso von den. oben angegebenen Eigenschaften abhängt. Typische mini-E,>.le Drucke liegen in der Größenordnung von mindestens

ungefähr 14,1 kg/cm (200 psi), wobei man die besten Ergebnisse erhält, wenn Drucke in der Größenordnung von ungefähr 70,3 kg/cm (1000 psi) verwendet werden.

Die besonderen Maßnahmen, die man verwendet, um den erforderlichen Druck zu erzeugen, sind bei der vorliegenden Erfindung nicht beschränkt. Typische Drucksysteme können Platten oder flache einstellbare Druckkontaktflächen oder Druckwalzen, entweder erwärmt oder kalt, umfassen.

Das durch Druck eingebettete teilchenförmige Bildmuster 3 schafft somit geeignete farbempfängliche Bildbereiche in der farbabstoßenden Schicht der Druckmatrizen. Wie es gut bekannt ist, werden Tonerteilchen üblicherweise bei der Elektrophotographie verwendet und, wie oben beschrieben, sind sie gegenüber verschiedenen Farben im wesentlichen empfänglich; daher können die Teilchen selbst dazu dienen, die Farben dieser Art, die auf die Druckflächen durch eine Farbvorrichtung aufgebracht sind, aufzunehmen. Wie zuvor angegeben, wird jedoch bei der entstehenden Verwendung der Matrize bei Druckverfahren das abgeschiedene teilchenförmige Bildmuster einer Zieheinwirkung der Druckfarbe in den Bildbereichen unterworfen, dabei werden die Teilchen schnell entfernt und das farbempfängliche Substrat wird bildvraise freigelegt und man erhält so farbempfängliche Substratflächen in der farbabstoßenden Schicht.

Typische Farben, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden können (unter den Begriff "Farben" sollen

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auch jegliche Arten von Tuschen fallen), sind jene, die entweder das abgeschiedene teilchenförmige Bildmuster befeuchten oder die das freigelegte Substrat befeuchten, und die Erfindung soll in dieser Hinsicht nicht "beschränkt sein. Farben der oleophilen Art, die Trägerkomponenten für die Farbpigmente enthalten und die sich von verschiedenen oleophilen Materialien, wie aromatischen und aliphatischen Kohlenwasserstoffen, Lacken auf der Grundlage von trocknenden Ölen, Lacken und lösungsmittelartigen Harzen ableiten, sind geeignet sowie andere Farben einschließlich von Farben auf Glykol- und Kautschukgrundlage. Die spezifischen Arten von Farbenformulierungen, die verwendet werden können, umfassen jene, die allgemein in Printing Ink Technology von E.A. Apps (1959), Chemical Publishers Company, New York,"N.Y., beschrieben werden.

Die "mit einem Bild versehene" Druckmatrize kann anschließend bei einem Flachdruckverfahren verwendet werden einschließlich der direkten oder Offsetlithographie, wobei das Befeuchtungssystem, das nach dem Einfärben der Matrize folgt, entfernt wurde, und dann kann die Matrize bei kontinuierlichen Drucken eingesetzt werden, wobei m^n während langer Betriebszeiten Drucke mit guter Qualixst erhält. Die besondere Druckmatrize umgeht daher einige der bekannten Schwierigkeiten der bekannten Druckmatrizen, die für die direkte Lithographie geeignet sind, da die mit einem Bild versehenen bekannten Matrizen gegenüber mechanischem Abrieb im allgemeinen nicht beständig sind, wodurch sie nur für Offsetlithographie geeignet vraren, wo der Bildträger nicht direkt in Kontakt ist mit der Oberfläche der fertigen Kopie. Die erfindungsgemäßen Druckmatrizen sind bei allen direkten Druckverfahren als auch bei OffGutdruckverfahren besonders geeignet, da die

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farbabstoßende Schicht mechanisch gesund und beständig ge-, nug ist, so daß die Matrize kontinuierlich verwendet werden kann, ohne daß sie sich verschlechtert. Darüber hinaus besitzen die aufgebrachten Bildbereiche, die aus abgeriebenen oder ausgerissenen Bereichen in der farbabstoßenden Schicht bestehen, ebenfalls eine ausreichende mechanische Festigkeit, so daß sie bei direkten Druckverfahren verwendet werden können. Die Färbung der Matrize kann nach bekannter Weise mit irgendeiner geeigneten Farbaufbringungsvorrichtung erfolgen, wie sie bei direkten oder offset-lithographischen Vorrichtungen eingesetzt werden.

Die farbabstoßende Schicht der erfindungsgemäßen Druckmatrize ergibt somit Hintergrundsbereiche oder Nicht-Flächenbereiche, die auf keine Weise von der Anwendung einer wäßrigen Fountainlösung abhängen, um ein Drucken der Hintergrundsflächen zu verhindern, und die entstehende Druckmatrize kann bei kontinuierlichen Druckverfahren in Offset-oder direkten lithographischen Druckeinrichtungen verwendet werden, ohne daß sie von einem Befeuchtungssystem für die Vorrichtung abhängt.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.

Beisniel 1

Eine Druckmatrize wird folgendermaßen erzeugt: Eine 28 χ 38 cm große Aluminiumfolie wird mit einer 1Ou dicken Schicht eines nicht-gehärteten RTV-108-Silikongummis, der von General Electric Company, Waterford, N.Y., erhalten ist, überzogen, wobei der überzug aufgebracht wird, indem man den Silikongummi in Hexan löst und eine 5 gew.-/oige Lösung herstellt und indem man das Aluminium-

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substrat mit einem Ziehstab überzieht. Nach dem Beschichten des Substrats kann der Silikongummi bei Umgebungstemperatur härten, wobei er der Atmosphäre ausgesetzt ist.

Unter Verwendung eines Xerox-Modell-D-Prozessors ist ein elektrostatisches Versuchsbild kaskadenentwickelt, wobei man Xerox-2400-Toner verwendet. Anschließend wird das entwickelte Bild elektrostatisch auf die Oberfläche der Silikonelastomeren übertragen. Danach wird die mit einem Bild versehene Platte durch ein Druckwalzensystern aus poliertem Stahl, das bei Umgebungstemperatur betrieben wird, geleitet, das aus vier benachbarten Druckwalzen die sich berühren und einen Durchmesser von 10,2 cm haben, besteht, und dann wird Druck in der Größenordnung von 14,1 kg/cm angewendet. Nachdem die Platte unter Druck gesetzt ist, beobachtet man, daß die Tonerteilchen in die Elastomerenschicht eingepreßt sind und in Berührung mit dem Substrat sind und dabei die Rückseite davon verformen. Die Oberfläche der Elastomerenschicht ist durch die eingebetteten Tonerteilchen "zerrissen" und in den Bildflächen bleiben restliche Tonerteilchen und Stücke des Silikonelastomeren zurück. Die entstehende Druckmatrize mit Bildflächen wurde mit einer mit Hand betriebenen Farbwalze eingefärbt, indem man zwei- oder dreimal über die Platte ging und eine Farbe auf Mineralölgrundlage verwendete, insbesondere Pope und Gray Nr. 2441 lithographische Farbe. Anschließend wurde ein Drucken auf direkte Weise durchgeführt, indem man die Matrize mit Papierblättern in Kontakt brachte. Man erhielt 20 Kopien mit einem relativ guten Bildkontrast.

o"·

Beispiel 2

Eine Druckmatrize wurde folgendermaßen hergestellt: Eine

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Aluminiumfolie, 28 χ 38 cm groß (11" χ 15"), wurde mit einer 5 η dicken Schicht aus einem ungehärteten Silikongummi W-892, erhältlich von Union Carbide Corporation, New York, N.Y., wobei ungefähr V/o Benzoylperoxid als Härtungsmittel vorhanden war, beschichtet. Der Überzug wurde aufgebracht, indem man die Silikongummimasse einschließlich des Härtungsmittels in Benzol löste und das Aluininiumsubstrat mit einem Rakelmesser beschichtete. Nach dem Beschichten des Substrats wurde der Silikongurnmi gehärtet, indem man die beschichtete Platte bei 250⁰C 25 Minuten erwärmte. Anschließend wurde unter Verwendung eines Xerox-Modell-D-Prozessors ein latentes elektrostatisches Testbild kaskadeentwickelt mit einem Xerox-2400-Toner aufgebracht; anschließend wurde das entwickelte Bild elektrostatisch auf die Oberfläche des gehärteten Silikongummis oder -elastomeren übertragen, wobei zu diesem Zeitpunkt die mit einem Bild versehene Platte durch ein Drucksystem, welches bei Umgebungstemperatur betrieben wurde, geleitet wurde, welches aus einer flachen Druckpresse bestand, und wobei ein Druck in der Größenordnung von 70,3 kg/cm (1000 psi) angewendet wurde. Anschließend beobachtete man, daß die Tonerteilchen in die Schicht eingezwängt wurden und in Kontakt mit dem Substrat waren und dabei die Rückseite von dem letzteren verformten.

Danach wurde die Matrize eingefärbt und es wurde direkt gedruckt, indem man die Matrize mit Kopierblättern bedeckte, und man erhielt 20 Drucke mit gutem Bildkontrast.

Beispiel 3

Eine Druckmatrize wurde folgendermaßen hergestellt: Eine. Aluminiumfolie, 28 χ 38 cm (11" χ 15") groß, wurde mit einer 5 η dicken Schicht aus ungehärtetem Dow Corning

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740 Silikongumiai, erhältlich von Dow Corning Corporation, Midland, Michigan, beschichtet. Die Beschichtung wurde aufgebracht, indem man den Silikongummi mit 5 Gew.-?6 eines Härtungsmittels, welches 50 Gew.-5i Dichlorbenzoylperoxid in Silikonölen enthielt, in n-Heptan in einer Menge von 5 Gew.-5o Feststoffe löste, indem man mit dieser Lösung das Alutniniuaisubstrat durch Eintauchen beschichtete. Nach dem Beschichten des Substrats wurde der Silikongummi zu elastomerem Zustand gehärtet, indem man 1 Stunde bei 150⁰C erwärmte. Die Matrizenplatte wurde dann während einem Monat bei Umgebungstemperatur gelagert. Anschließend wurde unter Verwendung eines Xerox-Modell-D-Prozessors ein latentes elektrostatisches Bild kaskadenentwickelt, wobei man einen Xerox-2400-Toner verwendet, und dann wurde das entwickelte Bild elektrostatisch auf die Oberfläche der Silikonelastomeren übertragen. Dann wurde die mit einem Bild versehene Platte in drei Teile unterteilt und einem Drucksintern unterworfen, welches bei Umgebungstemperatur betrieben wurde und aus einer flachen Druckpresse bestand, wobei auf die drei verschiedenen Bereiche der Platte unterschiedliche Drucke angewendet wurden. Der erste Teil

der Platte wurde mit einem Druck von 14 kg/cm , der

zweite Teil der Platte mit einem Druck von 28 kg/cm und

der dritte Teil der Platte mit einem Druck von 70,3 kg/cm behandelt.

Man beobachtete in jedem Teil der Platte, daß die Tonerteilchen die Oberfläche des Elastomeren punktierten und durch die Elastonierschicht gezwungen wurden und in Kontakt mit dein Substrat waren. Die Bildflächen in dem Elastomeren waren durch die eingebetteten Tonerteilchen zerrissen und in den Bildflächexi blieben restlicher Toner und Stücke aus Silikonelastomerem zurück.

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Die Druci-cmatrize mit diesen drei Bildflächen wurde mit einer mit Hand betriebenen Farbwalze eingefärbt, indem man zwei- oder dreimal über die gesamte Platte ging und eine Farbe Pope und Gray Nr. 2441 auf Ölgrundlage verwendete. Die rohen texturierten Bildflächen nahmen leicht Farbe ataf, während die Hintergrundflächen die Farbe abstießen. Bedruckte man direkt oder offset in einer Davidson-Druckpresse, ohne Befeuchtungssystem, erhielt man ungefähr 500 Kopien mit gutem Kontrast aus jedem Teil der Matrize. Obgleich der Hintergrund etvras stärker war, bedingt durch Verunreinigungen im Elastomeren, waren alle Drucke annehmbar, obgleich der Teil der Platte, der einem Druck von 70,5 kg/cm (1000 psi) ausgesetzt war, bessere Bildkontraste ergab als die anderen beiden Bereiche.

Beispiel 4

Eine Druckmatrize wurde folgendermaßen hergestellt: Eine Aluminiumfolie, 28 χ 38 cm (11" χ 15") groß, wurde mit einer ungefähr 10u dicken Schicht aus einer heterophasigen polymeren Masse beschichtet, die man herstellte, indem man 5 Teile einer 10 gew.-%igen Lösung aus einem RTV-108-Silikongummi, erhältlich von General Electric Com pany, in Benzol und 2 Teile einer 10 gew.-i&Lgen Lösung eines Pol3^ramidharzes in Cyclohexan vermischte und diese beiden Polymerenphasen gut vermischte. Der Überzug wurde mit einer Vorrichtung mit einem Rakelmesser aufgetragen und konnte dann trocknen, indem man ihn der Atmosphäre aussetzte, wobei zu diesem Zeitpunkt der Silikongummi gehärtet war, indem man ihn bei Umgebungstemperaturen stehen ließ.

Anschließend wurde unter Verwendung eines Xerox-Modell-D-Prozessors ein latentes elektrostatisches Testbild mit

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einem Xerox-2400-Toner kaskadeentwickelt und anschließend wurde das entwickelte Bild auf die Oberfläche der heterophasigen polymeren Kasse übertragen, wobei zu diesem Zeitpunkt die Bildplatte durch ein Drucksystem geleitet wurde, welches bei Umgebungstemperatur betrieben wurde und aus einer flachen Plattenpresse bestand, und dann wurde ein Druck in der Größenordnung von 70,3 kg/cnr (1000 psi) angewendet. Man beobachtete, daß die Tonerteilchen in die Schicht gezwungen wurden und darin eingebettet waren und daß die Oberfläche durch die eingebetteten Tonerteilchen teilweise zerstört war. Die entstehende Druckmatrize wurde mit einer mit Hand betriebenen Farbwalze eingefärbt, indem man zwei- oder dreimal über die Platte ging, und wobei man eine Druckfarbe auf Mineralölgrundlage verwendete, insbesondere Pope und Gray ITr. 2441 lithographische Druckfarbe auf Ölgrundlage. Anschließend wurde direkt gedruckt, indem man die Matrize mit Kopierblättern in Berührung brachte. Man erhielt 20 Drucke mit einem ausgezeichneten Bildkontrast.

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Claims (24)

1. Patentanspr ü c h e

   Verfahren zur Herstellung einer Druckmatrize, dadurch gekennzeichnet , daß man

   a) ein geeignetes Substrat auswählt,

   b) das Substrat mit einer Schicht aus einem farbabstoßenden oder farbablaufenlassenden Material beschichtet, wie mit Organopolysiloxanelastomerem oder/und heterophasigen polymeren Massen, die eine Silikonphase enthalten,

   c) ein teilchenföriniges Bildmuster auf der Oberfläche der Schicht abscheidet und

   d) durch Druck das Bildmuster in die Schicht einbettet, wobei die Teilchen in die Schicht gezwungen v/erden und wobei die Schicht punktiert " wird, und farbempfängliche Bereiche, die dem teilchenförmigen Bildmuster- entsprechen, geschaffen werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als heterophasige polymere Zusammensetzung Organopolysiloxancopolymere oder/und Organopolysiloxanpolymermischungen verwendet.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Organopolysiloxancopolymeres Copolymere von Organopolysiloxan und einem polymeren Material in einem amorphen Zustand mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens ungefähr Umgebungstemperatur verwendet.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Organopolysiloxanpolynier-

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   mischungen eine Mischung aus einem Organopolysiloxan und einem polymeren Material in amorphem Zustand nit einer Glasübergangstemperatur von mindestens ungefähr Umgebungstemperatur verwendet*
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbetten unter Druck bei einem Dn
   erfolgt.

   einem Druck von mindestens ungefähr 14,1 kg/cm (200 psi)
6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die eingebetteten Teilchen und das farbabstoßende Material aus der Bildfläche entfernt werden, wobei die färbempfänglichen Bereiche des Substrats in Bildkonfiguration freigelegt werden.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Schicht aus farbabgebendem Material eine Dicke zwischen ungefähr 0,1 und 50 u besitzt.
8. 8. Verfahren zur Herstellung einer Matrize, dad-irch gekennzeichnet, daß man

   a) ein geeignetes Substrat auswählt,

   b) das Substrat mit einer Schicht aus ungehärtetem Silikongummi überzieht,

   c) den Gummi zu einem farbabstoßenden Elastomeren härtet,

   d) ein teilchenförmiges Bildmuster auf der Oberfläche der Schicht abscheidet und

   e) durch Druck das teilchenförmigo Bildmuster in die Schicht einbettet, wobei die Teilchen in die

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   Schicht gezwungen werden und wobei die Schicht punktuiert wird und man farbempfängliche Flächen schafft, die dem teilchenförmigen Bildmuster entsprechen.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß man als ungehärteten Silikongumrai bei Zimmertemperatur härtbare Silikongummi, wärmehärtbare Silikongummi und/oder deren Mischungen verwendet.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch g e k e. η η zeichnet, daß das Einbetten unter Druck bei einem Druck von mindestens ungefähr 14,1 kg/cm (200 psi) erfolgt.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die eingebetteten Teilchen und das farbabstoßende Material aus den Bildbereichen entfernt werden, wobei die farbempfänglichen Bereiche des Substrats in Bildkonfiguration freigelegt werden.
12. 12. Druckverfahren unter Verwendung der Matrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einbetten des teilchenförmigen Bildmusters durch Druck weitere Stufen durchgeführt werden, wobei Farbe auf die Schicht angewendet wird und wobei ein Farbbild, das den farbempfänglichen Flächen entspricht, geschaffen wird und wobei dieses Farbbild mit einer Oberfläche, die das Bild aufnehmen kann, behandelt wird, um dieses Farbbild zu übertragen.
13. 13. Druckverfahren nach Anspruch 12, dadurch g e .ennzeichnet , daß die eingebetteten Teilchen und das farbabstoßende Material aus den Bildflächen ent-

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    fernt werden, wobei die farbempfänglichen Bereiche des Substrats in Bildkonfiguration freigelegt werden.
14. 14. Druckverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß das Einbetten unter Druck bei einem Druck von mindestens 14,1 kg/cm (200 psi) durchgeführt wird.
15. 15. Druckverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß man als heterophasige polymere Masse Organopolysiloxancopolymere oder/und Organopolysiloxanpolymermischungen verwendet.
16. 16. Druckverfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß man als Organopolysiloxancopolymere Copolymere aus Organopolysiloxan und einem polymeren Material in amorphem Zustand mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens ungefähr Umgebungstemperatur verwendet.
17. 17. Druckverfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß die Organopolysiloxanpolymermischungen eine Mischung aus Organopolysiloxan und einem polymeren Material in amorphem Zustand mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens ungefähr Umgebungstemperatur enthalten.
18. 18. Druckverfahren mit der Matrize nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einbetten des teilchenförmigen Bildmusters unter Druck auf die Schicht Farbe angewendet wird, um ein Farbbild zu schaffen, das den farbempfänglichen Bereichen entspricht, ■wobei das Farbbild mit einer Farbaufnahmeoberfläche be-

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    handelt wird, um das Farbbild zu übertragen.
19. 19. Druckverfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß man als ungehärteten Silikongummi bei Zimmertemperatur härtbaren Silikangumini, durch Wärme nicht härtbaren Silikongummi und/oder deren Mischungen verwendet.
20. 20. Druckmatrize mit Bildflächen, die farbempfänglich sind, und mit Kicht-BiIdflachen, die farbabstoßend sind, enthaltend ein Substrat mit einer überliegenden Schicht aus einem farbabstoßenden Material, wie aus Qrganopolysiloxanelastomerem oder/und heterophasigen polymeren Massen, die eine Silikonphase enthalten, wobei dieses Material die Flächen mit FarbabstoBungsfähigkeit ergeben, und einem teilchenförmigen Bildmuster, eingebettet in der Schicht, wobei das Bildmuster die Schicht in Mldweiser Konfiguration punktiert und Flächen schafft, die farbempfänglich sind.
21. 21. Druckmatrize nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet , daß man als heterophasige polymere Masse Organopolysiloxancopolymere und/oder Organopolysiloxanpolymermi schungen verwendet.
22. 22. Druckmatrize nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet , daß man als Organopolysiloxancopolymere Copolymere aus Organopolysiloxan und einem polymeren Material in amorphem Zustand mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens ungefähr Umgebungstemperatur verwendet.
23. 23. Druckmatrize nach Anspruch 21, dadurch g e kennzeichnet , daß man als Organopolysiloxan-

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    polymermischung eine Mischung aus Organopolysiloxan und einem polymeren Material in amorphem Zustand mit einer
    Glasübergangsteinperatur von mindestens Umgebungstemperatur verwendet.
24. 24. Druckmatrize nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, ' daß die Schicht aus farbabstoßendem Material eine Dicke zwischen ungefähr 0,1 und 50 u aufweist.

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