DE2411057C3 - Oxydationskatalysator und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Oxydationskatalysator und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Katalysatoren, die für die Dampfphasen-Oxydation von Kohlenwasserstoffen
geeignet ist, insbesondere für die Dampfphasen-Oxydation von aromatischen Kohlenwasserstoffen
und olefinischen Kohlenwasserstoffen zu den entsprechenden Säureanhydriden sowie auf ein
Verfahren zur Herstellung dieser Katalysatoren.
Die Dampfphasen-Oxydation von Kohlenwasserstoffen durch molekularen Sauerstoff enthaltendes Gas,
insbesondere Luft, ist ein weitverbreitetes Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid aus o-Xylol
oder Naphthalin, von Pyromellithsäure-dianhydrid aus
Durol, von Maleinsäureanhydrid aus Benzol und von Essigsäureanhydrid aus Buten. Zur Durchführung
derartiger Oxydationsreaktionen wird häufig ein Katalysator verwendet, der aus Vanadiumoxyd auf einem
Träger besteht. Solche Katalysatoren enthalten oft einen oder mehrere Promotoren, wie Titanoxyd,
Phosphoroxyd und dergleichen. Bei Verwendung dieser bekannten Katalysatoren erhält man das gewünschte
Säureanhydrid jedoch im allgemeinen in Mischung mit relativ großen Mengen an unerwünschten Oxydationsnebenprodukten. Wenn man beispielsweise Durol oder
1,2,4,5-Tetramethylbenzol oxydiert, enthält das erhaltene Pyromellithsäure-dianhydrid oder 1,2,4,5-Benzoltetracarbonsäure-dianhydrid
Nebenprodukte wie Trimeilithsäureanhydrid, 4,5-Dimethylphthalsäure und 4-Methylphthalsäureanhydrid.
Diese Nebenprodukte werden
ίο auf Kosten der Ausbeute an Pyromellithsäure-dianhydrid
gebildet und erschweren außerdem die Reinigung des gewünschten Dianhydrids.
Es wurden verschiedene Vorschläge gemacht, um die Selektivität der bei diesen Oxydationen verwendeten
Katalysatoren zu verbessern, damit man überwiegend das gewünschte Anhydrid erhält. Abänderungen der
Arbeitsbedingungen und/oder die Zugabe von Zusatzmitteln zu dem Katalysator haben im allgemeinen
jedoch entweder zu einer Verringerung der Oxydations-
geschwindigkeit der Beschickung oder — was schwerwiegender ist - zur Bildung von Verbrennungsprodukten
geführt. Außerdem hat sich die Ausbeute an Anhydrid, bezogen auf die Beschickungsmenge, nicht
erhöht.
So ist beispielsweise aus der DT-AS 12 74112 ein
Verfahren zur Herstellung von Allylchlorid bzw. Methallylchlorid bekannt, bei dem unter anderem
vanadinhaltige Katalysatoren verwendet werden, die durch Vermischung des Trägermaterials mit einer
Lösung von Vanadinoxychlorid und anschließender Trocknung bzw. Eindampfung hergestellt werden.
Ähnlich hergestellte vanadinhaltige Katalysatoren sind auch aus der DT-OS 15 42 023 bekannt. Jedoch sind
diese Katalysatoren bezüglich ihrer Wirksamkeit nicht ganz zufriedenstellend.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Schaffung eine', verbesserten Katalysators für d<j
Dampfphasen-Oxydation von Kohlenwasserstoffen, insbesondere für die Dampfphasen-Oxydation von aromatischen
und olefinischen Kohlenwasserstoffen zu den entsprechenden Säureanhydriden unter Bildung eines
Minimums an Nebenprodukten.
Die vorliegende Erfindung betrifft also Katalysatoren, die Dampfphasenoxydatioii von aromatischen
Kohlenwasserstoffen und olefinischen Kohlenwasserstoffen zu den entsprechenden Säureanhydriden verwendet
werden können, wobei ein feuerbeständiger Träger mit einer Vanadiumverbindung imprägniert und
calciniert wird, erhalten dadurch, daß man den Träger mit flüssigem Vanadiumoxytrichlorid oder -tribromid
imprägniert, den Überschuß an Oxytrihalogenid des Vanidiums entfernt und vor dem Calcinieren des
Katalysators eine Hydrolyse des Oxytrihalogenids des Vanadiums bei Temperaturen zwischen 0° und 1500C,
vorzugsweise 5" und 1000C, vornimmt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung dieser Katalysatoren ist dadurch gekennzeichnet, daß es
die folgenden Stufen umfaßt: Imprägnieren eines feuerbeständigen Trägers mit einem flüssigen Oxytrihalogenid
von Vanadium aus der Gruppe Oxytrichlorid und Oxytribromid, Entfernen des Überschusses an
Oxytrihalogenid des Vanadiums bei einer Temperatur von etwa 0° bis 1500C, vorzugsweise bei etwa 5° bis
1000C und Kalzinieren des Katalysators.
6S Der in dem erfindungsgemäßen Katalysator verwendete
Träger kann in jeder üblichen Form vorliegen, beispielsweise in Form von Kügelchen, Stückchen,
Pellets, Zylinder oder Fäden und dergleichen. Zu
derartigen Trägern gehören im allgemeinen Siliziumoxyd, Aluminiumoxyd, Mischungen von Silizium- und
Aluminiumoxyd, Siliziumcarbid oder andere derartige
feuerbeständige Materialien. Die bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren flüssigen Oxytrihalogenide von Vanadium werden durch Umsetzen von
Chlor oder Brom mit Vanadiumoxyden hergestellt. Vorzugsweise wird Vanadiumoxytrichlorid verwendet.
Diese Verbindung kann auch hergestellt werden, indem man Thionylchlorid mit Vanadiumpentoxyd nach dem
Reaktionsschema:
umsetzt. Während des Imprägnierens des Trägers mit dem Vanadiumoxytrihalogenid wird die Anwesenheit
von Feuchtigkeit vorzugsweise vermieden; folglich sollte der Träger vor dem Imprägnieren getrocknet
werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der Träger beim Imprägnieren
in flüssigen Oxytrihalogenid von Vanadium eingetaucht und der Überschuß an Oxytrihalogenid anschließend
entfernt. Die Eintauchdauer hängt von verschiedenen Faktoren ab, unter anderem von der Art des Trägers,
der Größe und Porosität der Trägerteilchen usw.
Es können auch andere Verfahren, wie Aufsprühen oder Dampfphasen-Imprägnieren, bei atmosphärischem,
Über- oder Unterdruck verwendet werden, um diM Träger mit dem Oxytrihalogenid von Vanadium zu
imprägnieren.
Für die erfindungsgemäße Hydrolysestufe kann Wasser, Wasserdampf oder ein Trägergas, wie mit
Wasser gesättigte Luft, verwendet werden. Diese Hydrolyse wird bei einer Temperatur zwischen etwa O
und 150° C, vorzugsweise etwa 5 und 100° C, insbesondere
etwa 10 und 50° C, durchgeführt. Die Hydrolysezeit hängt von vielen Faktoren ab, wie Temperatur und
Fließgeschwindigkeit des Hydrolysierungsgases, Teilchengröße des Trägers, Tiefe des Katalysatorbettes und
dergleichen. Die Hydrolyse wird vorzugsweise nach einem Verfahren durchgeführt, bei welchem die
1 rägerteilchen und das Hydrolysierungsmittel einen innigen Kontakt haben.
Die Menge an Vanadiumoxyd auf dem Katalysator kann sehr unterschiedlich sein und hängt in erster Linie
von der Teilchengröße und der Porosität des Trägers ab. Katalysatoren mit einem hohen Gehalt an Vanadiumoxyd
können hergestellt werden, indem man nacheinander mehrere Imprägnier- und Hydrolysevorgänge
durchführt, wobei entweder nach jeder Hydrolysestufe oder aber nur nach der letzten Hydrolysestufe eine
Kalzinierungsstufe erfolgt. Es ist daher möglich, Katalysatoren herzustellen, die etwa 0,1 bis 25 Gew.-%,
vorzugsweise etwa i bis 10 Gew.-%, Vanadiumoxyd, bezogen auf das Gewicht dts fertigen Katalysators,
enthalten.
Die erfindungsgemäßen Katalysatoren können auch andere Metalloxyde, wie Titan-, Zinn-, Niob-, Germanium-,
Chrom-, Phosphoroxyde, enthalten, die als Promotor wirken. Erfindungsgemäß können diese
anderen Metalloxyde dem Katalysator einverleibt werden, indem der Katalysatorträger mit einem
flüssigen Oxytrihalogenid von Vanadium behandelt wird, das ein gelöstes Halogenid oder anderes lösliches
Salz desjenigen Metalls enthält, dessen Oxyd als Promotor wirkt. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Träger mit flüssigem
Vanadiumoxytrichlorid, welches gelöstes Titan-, Zinn-, Niob-, Germanium-,Chrom- oder Phosphorchlorid oder
eine Mischung dieser Chloride enthält, imprägniert. Nach der Hydrolyse und Kalzinierung erhält man einen
Katalysator, welcher Vanadiumoxyd zusammen mit einem oder mehreren Promotoren enthält. Der
Promotor kann auch vor oder nach der Bildung des Vanadiumoxyds dem Katalysator einverleibt werden.
So kann der katalysatorträger beispielsweise mit einem Halogenid oder einem anderen Salz von einem der
obengenannten Promotormetalle oder mit einer Mischung dieser Halogenide und/oder Salze imprägniert
werden, die dann in die entsprechenden Oxyde umgewandelt werden. Der Träger, welcher den oder die
Promotor(en) enthält, wird dann in der oben beschriebenen Weise mit dem Vanadiumoxytrichlorid oder
Vanadiumoxytribromid behandelt, und das Produkt wird anschließend hydrolysiert und kalziniert.
Die gegebenenfalls verwendete Promotormenge in dem erfindungsgemäßen Katalysator hängt von den
physikalischen Eigenschaften des Trägers, der verwendeten Menge an Metallhalogenid oder Metallsalz und
der Anzahl der Behandlungen ab. Es können geeignete Katalysatoren hergestellt werden, die bis zu etwa 25
Gew.-% solcher Promotoren enthalten. Im allgemeinen beträgt der Promotorgehalt im Katalysator jedoch nicht
mehr als etwa 10 Gew.-%; diese Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht des endgültig erhaltenen
Katalysators.
Die folgenden Beispiele dienen zur näheren Erläuterung der vorliegenden Erfindung.
Ein Katalysatorträger (400 ml), der im wesentlichen aus Siliziumcarbid in Form von Kügelchen mit einem
durchschnittlichen Durchmesser von 4,7 mm bestand, und der 25 bis 30% SiO2 enthielt, wurde 1 Stunde lang
bei 35O0C kalziniert. Man erhielt 372,5 g an Katalysatorträger,
der in ein zylindrisches »Pyrex«-Reaktionsgefäß (Durchmesser: 70 mm, Höhe: 200 mm) mit 3 öffnungen
oben und 1 öffnung am Boden gegeben wurde. Durch eine der oberen öffnungen wurde das Vanadiumoxy
trichlorid eingeführt. Eine der übrigen oberen öffnungen wurde benutzt, um die Abgase zu entfernen, und die
andere, um die sich während der Hydrolyse bildenden Dämpfe zu entfernen. Die öffnung am Gefäßboden
wurde benutzt, um uen Überschuß an VOCl3 zu entfernen und das Hydrolysemittel einzuführen. Der
untere Teil des Reaktionsgefäßes enthielt ein Ben (Tiefe: 20 mm) aus Aluminium-Raschigringen. Der
Katalysatorträger in dem Reaktionsgefäß wurde 30 Minuten lang mit einem Strom von trockenem und
reinem Stickstoff gespült, um alle Feuchtigkeit zu entfernen. Dann wurde bei einer Temperatur von 25° C
eine solche Menge an VOCl3 eingeführt (225 ml), daß der Träger vollständig von dieser Flüssigkeit bedeckt
war. Nach 15 Minuten wurde der Überschuß an VOCl3 entfernt, wobei im oberen Teil des Reaktionsgefäßes ein
Stickstoffstrom eingeführt wurde, um das Abziehen der überschüssigen Flüssigkeit zu unterstützen. Danach
wurde das VOCI3 auf dem Träger 1 Stunde lang hydrolysiert, indem bei einer Temperatur von 250C mit
Wasser gesättigte Luft darübergeleitet wurde, wobei die Luft mit einer Geschwindigkeit von 1200 Liter/Stunde
durch die Öffnung am Boden des Reaktionsgefäßes eingeführt wurde. Dann wurde üer Katalysator aus dem
Reaktionsgefäß entfernt, bei einer Temperatur von 150°C 16 Stunden lang mit Luft getrocknet und bei
5000C 1 Stunde lang kalziniert. Der erhaltene
Katalysator enthielt 4,9 Gew-% Vanadiumoxyd.
Dieser Katalysator wurde verwendet, um Durol in der Dampfphase zu oxydieren, und man erhielt Pyromellitsäure-dianhydrid
in einer Ausbeute von 81,6 Gew.-%. Zum Vergleich wurde die Dampfphasenoxydation von
Durol nochmals unter im wesentlichen gleichen Bedingungen in Anwesenheit eines Katalysators durchgeführt,
der aus dem gleichen Träger wie oben hergestellt worden war, wobei das Vanadiumoxyd
jedoch aus einer Lösung von Ammoniummetavanadat io' nach einem bekannten Verfahren (siehe das in der
DT-OS 19 64 620 beschriebene Verfahren) erhalten worden war. Dieser Katalysator enthielt 5,3% Vanadiumoxyd.
Die Ausbeute an Pyromellitsäureanhydrid betrug nur 49 Gew.-%.
Das Beispiel 1 wurde im wesentlichen wiederholt, um einen Katalysator aus Siliziumcarbid und Vanadiumoxyd
herzustellen, der 6,7 Gew.-% an Vanadiumoxyd enthielt.
Dieser Katalysator wurde für die Dampfphasenoxydation von D'urol verwendet. Die Ausbeute an
Pyromellitsäuredianhydrid betrug 82,1 Gew.-%.
Zum Vergleich wurde die Dampfphasenoxydation von Durol nochmals mit einem Katalysator durchgeführt,
der aus Siliziumcarbid und 6,8 Gew.-% Vanadiumoxyd bestand, welches aus Vanadiumoxalat (gemäß dem
in der kanadischen Patentschrift 7 81 453 beschriebenen Verfahren) hergestellt worden war. Die Ausbeute an
Pyromellitsäuredianhydrid betrug 55,4 Gew.-%.
Nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wurde ein Katalysator hergestellt, wobei 100 ml des in
Beispiel 1 verwendeten Katalysatorträgers mit einer Mischung von 99 ml VOCI3 und 1 ml TiCl4 imprägniert
wurden. Der fertige Katalysator enthielt 5,2 Gew.-% Vanadiumoxyd und 0,1 Gew.-% Titanoxyd. Man erhielt
Pyromellitsäuredianhydrid in einer Ausbeute von 97 Gew.-%, wenn die Dampfphasenoxydation von Durol in
Anwesenheit dieses Katalysators durchgeführt wurde.
Gemäß Beispiel 1 wurde aus 100 ml eine;? Katalysatorträgers
und einer flüssigen Mischung aus 99 ml VOCI3 und 1 ml eines Chlorids von Sn, P, Cr, Sb, Ge und
Nb ein Katalysator hergestellt. Der fertige Katalysator enthielt etwa 5 Gew.-% Vanadiumoxyd und etwa 0,1
Gew.-% eines Oxyds von Sn, P1Cr, Sb, Ge und Nb.
Das Beispiel 1 zur Herstellung eines Katalysators wurde im wesentlichen wiederholt, mit der Ausnahme,
daß der Träger aus 90% Aluminiumoxyd und 10% Siliziumoxyd in Form von zylindrischen Teilchen mit
einem Durchmesser von 6 mm und einer Höhe von 6 mm bestand. Der Träger wurde mit dem Oxytribromid
von Vanadium bei einer Temperatur von 4O0C und einem Druck von 5 kg/cm2 imprägniert, und die
Eintauchzeit betrug 15 Minuten. Der Katalysator enthielt 7,1 Gew.-% Vanadiumoxyd. Durch Dampfphasenoxydation
von Butol in Anwesenheit dieses Katalysators wurde Essigsäureanhydrid selektiv gebildet.
65 Beispiel 6
Gemäß Beispiel 1 wurde ein Katalysator hergestellt, der aus Sili/iumcarbid und 7,1 Gew.-% Vanadiumoxyd
bestand. Durch Dampfphasenoxydation von o-Xylol in Anwesenheit dieses Katalysators erhielt man eine
Ausbeute von 85,5 Gew.-% an Phthalsäureanhydrid.
Das Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch der Katalysatorträger zuerst in Titanchlorid eingetaucht,
dann der Überschuß an Titanchlorid entfernt, das Titanchlorid durch mit Wasser gesättigte Luft bei 250C
hydrolysiert und anschließend bei 1500C 6 Stunden lang
und 1 Stunde lang bei 5000C getrocknet wurde, bevor der Träger mit der Vanadiumverbindung imprägniert
wurde. Der das Titanoxyd enthaltende Träger wurde dann in Vanadiumoxytrichlorid eingetaucht, der Überschuß
an Vanadiumoxytrichlorid entfernt und der imprägnierte Katalysator wie in Beispiel 1 einer
Hydrolyse- und Kalzinierungsbehandlung unterworfen. Der erhaltene Katalysator enthielt 5,25 Gew.-%
Vanadiumoxyd und 0,94 Gew.-% Titanoxyd.
Das Beispiel I wurde wiederholt, jedoch wurde anstelle von Vanadiumoxytrichlorid Vanadiumoxytribromid
verwendet. Der erhaltene Katalysator enthielt 4,9 Gew.-% Vanadiumoxyd.
Ein wichtiges Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, daß das auf den Katalysatorträger durch Imprägnieren
aufgebrachte Vanadiumoxytrihalogenid hydrolisiert wird, bevor eine abschließende Calzinierung des so
erhaltenen Katalysators erfolgt.
Ein anderes wesentliches Merkmal des beanspruchten Verfahrens ist aber auch, daß die zur Imprägnierung
verwendeten Vanadiumoxytrihalogenide, die flüssige Substanzen sind, als solche (d. h. also nicht in Form von
irgendwelchen Lösungen) verwendet werden.
Um die Überlegenheit der erfindungsgemäßen Katalysatoren gegenüber dem Stand der Technik
nachzuweisen, sind Vergleichsversuche durchgefühlt worden.
Im Versuch 1 der durchgeführten Vergleichsversuche wurde auf eine Hydrolyse des auf den Katalysatorträger
aufgebrachten Vanadiumoxyhalogenids verzichtet, während die in den Versuchen 2,3 und 4 anstelle von in
Substanz vorliegendem Vanadiumoxytrichlorid entsprechende Lösungen in Wasser bzw. Formamid verwendet
wurden.
Aus all den durchgeführten Versuchen geht hervor, daß bei der Verwendung der so hergestellten Katalysatoren
zur Herstellung von Pyromellithsäuredianhydrid durch Oxydation von Durol unter Bedingungen, die mit
dem hier vorliegenden Verfahren vergleichbar sind, wesentlich geringere Ausbeuten erhalten werden, als
dies unter Verwendung von erfindungsgemäßen Katalysatoren der Fall ist.
Versuch 1
Das Verfahren der DT-OS 15 42 023, in dem vor der Calzinierung keine Hydrolyse durchgeführt wird, wurde
wiederholt. Vorher bei 3500C calzinierte Siliziumcarbid-Kügelchen
wurden in ein Pyrex-Reaktionsgefäß eingeführt und anschließend mit Vanadiuinoxychlorid imprägniert.
Nach lOminütigem Imprägnieren wurde die überschüssige Flüssigkeit entfernt. Die Kügelchen
wurden in situ in einem durch elektrischen Widerstand geheizten Reaktionsgefäß bei 200°C getrocknet. Der
Katalysator wurde dann aus dem Reaktionsgefäß entfernt und anschließend bei 5000C in einem
Muffelofen calziniert.
Die Ausbeute an Pyromellithsäuredianhydrid bei der Oxydation von Durol in Gegenwart dieses Katalysators
betrug nahezu 0%.
Versuch 2
In diesem Versuch wurden anstelle von reinem VOClj wäßrige Lösungen von VOCI3 verwendet.
Reines VOCl3 (4 ml) wurde in Wasser (115 ml) gelöst.
Die leicht trübe, orangefarbene Lösung wurde auf Siüziumcarbid-Kügelchen (130 g) gegossen. Die Kugelchen
wurden 15 Minuten vorsichtig gerührt. Anschließend wurde die Lösung abdekantiert, der Katalysator
bei 12O0C getrocknet und bei 5000C calziniert. Der
erhaltene Katalysator war nicht sehr homogen.
Die Ausbeute an Pyromellithsäuredianhydrid bei der Oxydation von Durol in Gegenwart dieses Katalysators
betrug 41 Gew.-%.
Versuch 3
Reines VOCI3 (4 ml) wurde in Wasser (115 ml) gelöst.
Die leicht trübe, orangefarbene Lösung wurde auf Siliziumcarbid-Kügelchen (130 g) gegossen. Unter Rühren
der Kügelchen wurde die Lösung durch Erhitzen konzentriert. Nach dem Abdampfen der Lösung wurde
der Katalysator bei 1200C getrocknet und bei 5000C
calziniert. Der erhaltene Katalysator war nicht sehr homogen.
Die Ausbeule an Pyromellithsäuredianhydrid bei der
Oxydation von Durol in Gegenwart dieses Katalysators betrug46Gew.-%.
Versuch 4
Reines VOClj (4 ml) wurde zu Wasser (70 ml) und Formamid (40 ml) gegeben. Es bildete sich rasch ein
dunkler Niederschlag. Bei leichtem Erhitzen wurde die Mischung verdickt und eine Paste erhalten. Anschließend
wurden Siliziumcarbid-Kügelchen (130 g) hinzugegeben und mit der Paste bedeckt. Die überschüssige
Paste wurde durch Gießen der Kügelchen auf ein Drahtnetz entfernt. Der Katalysator wurde bei 120°C
getrocknet und bei 500° C calziniert. Das erhaltene V2O5
war auf dem Träger sehr schlecht fixiert.
Die Ausbeute an Pyromellilhsäuredianhydrid bei der Oxydation von Durol in Gegenwart dieses Katalysators
betrug 54 Gc\v.-%.
Claims (5)
1. Katalysatoren, die für die Dampfphasenoxydation von aromatischen Kohlenwasserstoffen und
olefinischen Kohlenwasserstoffen zu den entsprechenden Säureanhydriden verwendet werden können, wobei ein feuerbeständiger Träger mit einer
Vanadiumverbindung imprägniert und calciniert wird, erhalten dadurch, daß man den Träger mit
flüssigem Vanadiumoxytrichlond oder -tribromid imprägniert, den Überschuß an Oxytrihalogenid des
Vanadiums entfernt und vor dem Calcinieren des Katalysators eine Hydrolyse des Oxytrihalogenids
des Vanadiums bei Temperaturen zwischen 0° und 1500C1VOrZUgSWeISeS0 und 1000C, vornimmt.
2. Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es
die folgenden Stufen umfaUt:
Imprägnieren eines feuerbeständigen Trägers mit einem flüssigen Vanadiumoxytrichlorid
oder -oxytribromid,
Entfernen des Überschusses an Oxytrihalogenid des Vanadiums,
Hydrolysieren des Oxytrihalogenids des Vanadiums bei einer Temperatur von etwa 0° bis
150oC,vorzugsweiseetwa5° bis 100°Cund
Calcinieren des Katalysators.
Calcinieren des Katalysators.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zum Imprägnieren des Trägers
verwendete flüssige Oxytrihalogenid vom Vanadium wenigstens ein Titan-, Zinn-, Niob-, Germanium-,
Chrom- oder Phosphorchlorid oder ein anderes lösliches Salz dieser Metalle enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger vor dem Imprägnieren
mit Vanadiumoxytrihalogenid mit wenigstens einem Titan-, Zinn-, Niob-, Germanium-, Chromoder
Phosphorchlorid oder einem anderen löslichen Salz dieser Metalle imprägniert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger mehreren aufeinan
derfolgenden Imprägnierungsstufen mit dem flüssigen Oxylrihalogenid vom Vanadium unterworfen
wird.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BE130731 | 1973-05-04 | ||
| BE130731A BE799084A (fr) | 1973-05-04 | 1973-05-04 | Procede de preparation de catalyseurs d'oxydation |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2411057A1 DE2411057A1 (de) | 1974-11-14 |
| DE2411057B2 DE2411057B2 (de) | 1977-01-13 |
| DE2411057C3 true DE2411057C3 (de) | 1977-08-25 |
Family
ID=
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