DE2755520C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Katalysator zur Ammonoxidation von mit niederen Alkylresten substituierten aromatischen Kohlenwasserstoffen zu den entsprechenden Nitrilen durch Umsetzen der alkylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffe mit Ammoniak und Sauerstoff sowie dessen Verwendung.

Ammonoxidationsverfahren sind auf dem Gebiet der Herstellung von Nitrilen gut bekannt und in verschiedenen Patentschriften und Veröffentlichungen werden zahlreiche Verfahren beschrieben, die mit oder ohne Sauerstoffzusatz oder mit verschiedenen Katalysatoren durchgeführt werden. Bei Verfahren, bei denen Sauerstoff zugesetzt wird, haben mehrere schwerwiegende Probleme die großtechnische Weiterentwicklung verhindert. Eines der Hauptprobleme bei der Herstellung eines Nitrils besteht darin, daß die Selektivität für die Bildung von Nitrilen aufgrund der Verbrennung des Kohlenwasserstoffes gering ist, da sie die Ausbeute der Nitrilprodukte vermindert. Es ist für einen industriell geeigneten Ammonoxidationsprozeß darüber hinaus erforderlich, einen guten Umsatz, eine hohe Ausbeute des Produkts, eine wirksame Ausnutzung des Ammoniaks zu erreichen und bei relativ niederen Molverhältnissen von Ammoniak und Sauerstoff zu Kohlenwasserstoff zu arbeiten. Ein Verfahren, welches diesen Erfordernissen genügt, würde einen bedeutenden technischen Fortschritt auf diesem Fachgebiet darstellen.

Über Vanadinoxide, gegebenenfalls im Gemisch mit z. B. Oxiden des Chroms, Arsens, Selens, Schwefels und Antimons hinaus wurden in jüngerer Zeit Verbindungen, die als Vanadinbronzen bekannt sind, als Katalysatoren für die Ammonoxidation beschrieben. Als Promotor für diesen Katalysatortyp wurde Nioboyid angewendet.

So ist in der DE-OS 24 47 785 ein Katalysator für die Ammonoxidation von m- oder p-Xylol zu den entsprechenden Nitrilen auf der Grundlage einer auf α-Aluminiumoxid aufgebrachten und mit einem Nioboxid aktivierten Akalimetallvanadiumbronze beschrieben. Insbesondere soll der Katalysator - bezogen auf die Gesamtmenge - etwa 1 bis 20 Gew.-% der Alkalimetallvanadiumbronze und 0,25 bis 10 Gew.-% des Nioboxids auf einem Träger enthalten, der neben üblichen Bestandteilen im wesentlichen aus dem α-Aluminiumoxid besteht. Bei dem dort alsdann beschriebenen Verfahren zur Ammonoxidation wird das eingesetzte Xylol mit Ammoniak und zugesetztem Sauerstoff bei etwa 375 bis 500°C umgesetzt. Die dazu in den Unterlagen hervorgehobenen Beschickungskonzentrationen betragen 3 bis 10 Vol.-%, insbesondere 5 Vol.-% Xylol, 7 bis 20 Vol.-%, insbesondere 10 bis 15 Vol.-% Ammoniak und 10 bis 20 Vol.-%, insbesondere 15 Vol.-% Sauerstoff.

Diese Beschickungsraten sind im Vergleich zu sonst bekanntgewordenen Ammonoxidationsverfahren schon höher, doch bestand das Bedürfnis, diese noch weiter zu erhöhen und über eine Verbreiterung der Ausgangskohlenwasserstoffe hinaus noch die Gesamtausbeute unter Beachtung der sonst eingangs angeführten Anforderungen möglichst zu steigern. Dies gelingt mit dem erfindungsgemäß zur Verfügung gestellten Katalysator zur Ammonoxidation; dessen Einsatz führt zu guter Nitrilausbeute bei hohem Umsatz und erfüllt auch die vorstehend ausführlicher erläuterten Erfordernisse in hohem Maß.

Gegenstand der Erfindung ist ein Katalysator zur Ammonoxidation von mit niederen Alkylgruppen substituierten aromatischen Kohlenwasserstoffen zu den entsprechenden Nitrilen durch Umsetzen der alkylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffe mit Ammoniak und Sauerstoff, der 1 bis 20 Gew.-% einer Alkalimetall-Vanadiumbronze, die auf α-Aluminiumoxid als Träger aufgetragen ist, sowie als Promotor wirksame Komponenten aufweist, erhältlich durch Vermischen von pulverförmigem α-Aluminiumoxid, Alkalimetallsalz, V₂O₅ und den Promotorverbindungen unter Zugabe von Wasser, Verformen des Gemisches und Kalzinieren im Luftstrom, der dadurch gekennzeichnet ist, daß er als Promotoren 2 bis 3 Gew.-% Tellur, 2 bis 3 Gew.-% Titan und 0,15 bis 0,3 Gew.-% Bor, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthält.

Gegenstand der Erfindung ist außerdem die Verwendung des Katalysators zur Ammonoxidation von mit niederen Alkylresten substituierten aromatischen Kohlenwasserstoffen, insbesondere von m-Xylol und/oder p- Xylol, unter Bildung der entsprechenden Nitrile durch Umsetzung der alkylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffe mit Ammoniak und Sauerstoff.

Dieses Oxidationsverfahren wird entweder nach einer Festbettmethode oder einer Fließbett- bzw. Wirbelschichtmethode bei einer Temperatur im Bereich zwischen etwa 375°C und etwa 500°C, vorzugsweise bei 400°C bis 459°C und insbesondere bei etwa 425 bis 435°C durchgeführt. Als Sauerstoffquelle wird vorzugsweise Luft angewendet. Das Verhältnis von Sauerstoff zu Kohlenwasserstoff in dem Reaktantenstrom beträgt gewöhnlich bis etwa 6 : 1, vorzugsweise 2,5 : 1 bis 3 : 1. In entsprechender Weise beträgt das Verhältnis von Ammoniak zu Kohlenwasserstoffen vorzugsweise 2,0 : 1 bis 2 : 1. Die Konzentration der Reaktanten in der Beschickung, kann katalysatorbedingt im Vergleich mit den meisten Ammonoxidationsverfahren sehr hoch sein, und zwar 5 bis 25 Volum-% Kohlenwasserstoffe, 6 bis 20 Volum-% Sauerstoff und 6 bis 35 Volum-% Ammoniak betragen. Bevorzugt werden Mengenverhältnisse entsprechend etwa 5 bis etwa 7 Volum-% Kohlenwasserstoff (z. B. p-Xylol), etwa 15 bis etwa 20 Volum-% Sauerstoff und etwa 10 bis etwa 20 Volum-% Ammoniak. Die Tatsache, daß der erfindungsgemäße Katalysator die Anwendung hoher Konzentrationen der Reaktanten ermöglicht, ist von entscheidender Wichtigkeit für die Ausbildung eines äußerst wirksamen Gesamtverfahrens.

Der als Reaktant eingesetzte, mit niederen Alkylgruppen mit beispielsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie Methyl-, Äthyl-, Propyl- und/oder Butylgruppen, substituierte aromatische Kohlenwasserstoff gehört vorzugsweise der Benzo- und Naphthalinreihe an. Am meisten bevorzugt wird die Verwendung einer Verbindung der Benzolreihe, wie Toluol oder Meta- oder Para-Xylol.

Die Verweilzeit der Reaktanten an den Katalysatoren kann innerhalb eines breiten Bereiches variiert werden und liegt gewöhnlich bei etwa 0,1 bis 20 Sekunden.

Die tatsächlich angewendete Kontaktzeit bzw. Verweilzeit ist abhängig von der Menge und Konzentration des Katalysators, dem Katalysatorvolumen, der Temperatur und anderen Parametern. Der Fachmann kann ohne Schwierigkeit die geeignete Kontaktzeit in Abhängigkeit von diesen Reaktionsparametern auswählen.

Der Strom der Reaktantenbeschickung enthält natürlich auch andere Materialien, wie beispielsweise die inerten Bestandteile der Luft, zurückgeführte Zwischenprodukte (beispielsweise das Mononitril, wenn die Bildung des Dinitrils angestrebt wird) und gegebenenfalls kleine Mengen anderer Nebenprodukte, die in dem rückgeführten Strom vorliegen. Die Anwendung eines rückgeführten Stroms ermöglicht ein noch wirksameres Verfahren.

Alkalimetallvanadinbronzen sind in einer Reihe von Veröffentlichungen beschrieben worden, auf die in der weiter oben angeführten DE-OS 24 47 785 näher hingewiesen ist.

Diese Bronzen werden hergestellt, indem eine geeignete Alkalimetallverbindung (beispielsweise ein Carbonat oder Oxalat) mit Vanadinpentoxid vermischt und das Gemisch einige Stunden auf erhöhte Temperatur erhitzt wird. In Abhängigkeit von der Menge der zugesetzten Alkalimetallionen werden gemäß dem für das Gemisch geltenden speziellen Phasendiagramm gewisse Phasen ausgebildet.

Alle in den angegebenen Literaturstellen aufgeführten Alkalimetallvanadinbronzen und Gemische der verschiedenen Spezies können auch hier eingesetzt werden. Bevorzugt als Katalysatoren werden jedoch die Natriumbronzen. Zu bevorzugten Arten gehören Bronze I (BZ I), die ein Atomverhältnis von Natrium zu Vanadin von 0,167 hat, Bronze II (BZ II), deren Atomverhältnis 0,417 beträgt, und eine α′-Phase mit einem Atomverhältnis von 0,50. Die Bezeichnungen Bronze I und Bronze II werden zur Bezeichnung der eingesetzten Bronzen verwendet, weil diese Verbindungen den Verbindungen entsprechen, die in dem Artikel von Slobovin und Fotiev, Journ. Applied Chemistry (USSR) 38 Vol. 4, S. 799, April 1965, als "erste Bronze" und "zweite Bronze" bezeichnet werden. Dabei ist die erste Bronze durch 14,3 Mol-% Na₂O in der strukturellen Zusammensetzung gekennzeichnet (entsprechend BZ I). Diese bevorzugte Bronze I und α′-Phase-Bronzen lassen sich außerdem durch die allgemeine empirische Formel Na _x V₂O₅ kennzeichnen, in der x größer als 0 und entweder gleich 1 oder kleiner als 1 ist. Andere Bronzesysteme der Na _x V₂O₅-Reihe sind ebenfalls bekannt. Diese Bronzen haben einen Wert von x von mehr als 1 und sind ebenfalls geeignet. Sie sind jedoch etwas instabiler und werden daher nicht bevorzugt. Die BZ I-Bronze kann als Na₂O · V₂O₄ · 5 V₂O₅ oder Na_0,33V₂O₅ angesehen werden, Verbindungen, die zusammen mit verwandten Gliedern der Reihe in der Veröffentlichung von Hagenmüller "Tungsten Bronzes", Pergamon Press (1973) auf den Seiten 573 bis 575 als b-Na _x V₂O₅ angegeben werden, worin x im Bereich von 0,22 bis 0,40 liegt. Die Bezeichnung " β " gibt die spezielle Kristallphasenstruktur der Verbindung an.

Die BZ II-Bronze kann als 5 Na₂O · V₂O₄ · 11 V₂O₅ oder als Na_{1 + x} V₃O₈ (x = 0,25) angesehen werden, die isotypisch mit Li_{1 + x} V₃O₈ ist und auf Seite 584 der vorstehend erwähnten Veröffentlichung gezeigt wird.

Die α′-Phase ist als Na _x V₂O₅ charakterisiert, worin x eine Wert von 0,7 bis 1,0 hat (Seite 577 des Artikels von Hagenmüller).

Charakteristisch für die Bronzen sind außerdem ihre Röntgenbeugungsspektren, deren stärkste Linien wie folgt sind:
BZ I: 9,6, 7,3, 4,75, 3,87, 3,47, 3,38, 3,21, 3,11, 3,08, 2,92, 2,90, 2,727, 2,55, 2,45, 2,38, 2,18, 1,97, 1,87, 2,803, 1,74, 1,535, 1,492.
BZ II: 6,9, 7,04, 5,81, 3,87, 3,62, 3,50, 3,45, 3,21, 3,10, 3,01, 3,67, 2,57, 2,43, 2,32, 2,27, 2,02, 1,97, 1,96, 1,81, 1,72, 1,86, 1,504, 1,333, 1,39.
α′: 11,3, 5,645, 4,82, 4,436, 3,667, 3,456, 2,967, 2,889, 2,882, 2,799, 2,604, 2,436, 2,412, 2,291, 2,0196, 1,889, 1,803, 1,77, 1,689, 1,635, 1,592, 1,479.

Die α′-Phase sowie auch die anderen Bronzen können mit Hilfe der in der Literatur beschriebenen Verfahren hergestellt werden und dann auf den Träger aufgetragen werden. Sie können jedoch auch in situ hergestellt werden. Dies erfolgt in einfacher Weise durch Behandlung der BZ II auf dem Träger mit einer reduzierenden Atmosphäre (z. B. Ammoniak) oder einem Gasstrom, der dem Kohlenwasserstoff, Ammoniak und Sauerstoff entspricht, beispielsweise mit einem Molverhältnis von Sauerstoff zu Kohlenwasserstoff von weniger als etwa 3,0.

Wie vorstehend bereits erwähnt, können die als Katalysator verwendeten Bronzen aus einem Gemisch aus mehreren der vorstehend genannten Bronzen bestehen und bevorzugte Katalysatoren bestehen aus einem Gemisch, in welchem entweder BZ II oder die α′-Phase oder beide vorherrschen. Die genannte Bronze BZ I ist zwar geeignet, um aber den Anteil an Kohlenoxiden minimal zu halten, wird es jedoch bevorzugt, eine vorherrschende Menge von BZ I in der Zusammensetzung des Katalysators zu vermeiden.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen, spezifisch promotor- versehenen Katalysators werden die entsprechenden Verbindungen während der Herstellung des Katalysators einfach zugesetzt. Gemäß einer Verfahrensweise werden die Oxide von Bor (z. B. B₂O₃), Titan (z. B. TiO₂) und Tellur (z. B. TeO₂) der Gesamtheit der pulverförmigen Katalysatorbestandteile (einschließlich Träger) zugesetzt und physikalisch eingemischt und das Gemisch wird zur Anwendung zu Pellets verpreßt. Gemäß einer anderen Verfahrensweise werden wasserlösliche Salze (z. B. Natriumborat, Titanoxalat und Natriumtellurit) zugegeben und zusammen mit anderen Katalysatorbestandteilen zum Imprägnieren des Trägers verwendet. Die Menge des gesamten Promotorzusatzes, bezogen auf den gesamten Katalysator einschließlich Träger, beträgt etwa 4,1 bis etwa 6,3 Gew.-%, berechnet als Promotoroxide und bezogen auf den gesamten fertigen Katalysator (Katalysator, Promotoren und Träger). Der Anteil an Bor ist jedoch sehr wichtig, da experimentelle Ergebnisse gezeigt haben, daß der Anteil des als Promotor verwendeten Bors 0,15 bis 0,3 Gew.-% (als Oxid), bezogen auf den Gesamtkatalysator, betragen muß, um die Vorteile des Verfahrens zu erreichen. Die Menge an Titan und Tellur liegt bei 2 bis 3 Gew.-% (als Oxide), bezogen auf den Gesamtkatalysator, und die Verwendung einer größeren Menge ist zwar möglich, jedoch nicht wirtschaftlich.

Der Träger für den erfindungsgemäßen Katalysator besteht aus α-Aluminiumoxid. α-Aluminiumoxid ist auf dem Fachgebiet gut bekannt und Beispiele für diese Verbindung sind natürlicher Korund und verschiedene synthetische Arten, die im Handel erhältlich sind. Diese Materialien haben eine hohe Dichte (in der Größenordnung von etwa 0,75 bis 1,0 g/cm³) und eine sehr geringe Oberfläche (in der Größenordnung von 6 m²/g oder weniger). Im allgemeinen enthält das α-Aluminiumoxid eine ausreichende Menge an Natriumionen, so daß die Natriumbronzen ohne jegliche Zugabe von Natrium- oder anderen Alkalimetallverbindungen hergestellt werden können. Wenn jedoch eine unzureichende Menge an Natrium vorliegt, kann die erforderliche Menge zugesetzt werden. Zur Herstellung des Trägerkatalysators ist es lediglich erforderlich, eine wässerige Aufschlämmung von pulverförmigem (Durchmesser 0,088 mm oder weniger) α-Aluminiumoxid, Alkalimetallsalz (vorzugsweise Carbonat), V₂O₅ und den Promotorverbindungen herzustellen, das Wasser zu verdampfen, das Gemisch zu pelletisieren und die Pellets mehrere Stunden bei etwa 500 bis 600°C zu kalzinieren, während ein langsamer Luftstrom durch den Ofen geleitet wird. Gemäß einer Alternativ-Möglichkeit kann der Katalysator mit Hilfe einer Imprägniermethode auf den Träger aufgebracht werden, wobei eine wässerige Vanadinoxalatlösung, welche eine geeignete Menge an Alkalimetall und Promotorverbindungen enthält, auf den aus α-Aluminiumoxid bestehenden Träger aufgetragen wird.

Wie vorstehend betont wurde, werden bei der Herstellung des Katalysators Alkalimetallionen (gewöhnlich in Form des Carbonats) zugegeben, um die Bildung einer Bronze zu gewährleisten. Bei einem besonders bevorzugten Katalysator, in welchem eine Natrium- Vanadin-Bronze vorliegt, wird eine solche Menge an Natriumionen zur Bildung des Katalysators verwendet, daß ein Verhältnis von Natrium zu Vanadin von 0,30 resultiert. Ein solcher Katalysator scheint Bronze hoher Reinheit zu enthalten, die frei von anderen Materialien ist, welche die Wirksamkeit des Katalysators vermindern können.

Der Anteil der Alkalimetallvanadinbronze, die auf den Träger aufgetragen ist, beträgt bevorzugt etwa 3 bis 8 Gew.-%. Die Katalysatoroberfläche ist im allgemeinen sehr niedrig und beträgt weniger als 10 m²/g und gewöhnlich etwa 1 bis 5 m²/g.

Nach der Herstellung des Katalysators, beispielsweise des mit den Promotoren versehenen, aus BZ I-Bronze hergestellten Katalysators oder des mit den Promotoren versehenen Mischkatalysators aus BZ I- und BZ II-Bronze, jedoch vor der Anwendung des Katalysators, wird der Katalysator vorzugsweise durch Wärmebehandlung bei etwa 500°C bis etwa 750°C während 3 bis 4 Stunden gealtert. Durch diese Behandlung wird der größte Teil, wenn nicht die Gesamtmenge, der BZ I-Bronze in BZ II-Bronze übergeführt, welche gegenüber BZ I-Bronze bevorzugt ist.

Der Träger auf α-Aluminiumoxid als Träger aufgetragene Katalysator wird vorzugsweise zur Anwendung pelletisiert, er kann jedoch auch in Pulverform eingesetzt werden.

Die besonderen Vorteile bei dem Einsatz des erfindungsgemäßen Katalysators bestehen (a) in der Verminderung der Bildung von Kohlenoxiden, (b) der hohen Selektivität der Bildung von Nitrilen, (c) den niederen Verhältnissen von Sauerstoff und Ammoniak zu Kohlenwasserstoff, (d) der wirksamen Ausnutzung des Ammoniaks, (e) der verminderten Entalkylierung von Polyalkylaromaten und (f) der ziemlich niederen Verfahrenstemperatur.

Beispiel 1

Der α-Aluminiumoxid-Träger wird zu einem feinen Pulver einer Korngröße entsprechend einem Sieb mit einer Maschenweite von 0,088 mm oder weniger vermahlen und die entsprechende Menge an B₂O₃, TiO₂, TeO₂ und V₂O₅ wird zugesetzt. Wenn die Analyse zeigt, daß die Menge an Alkalimetall in dem α-Aluminiumoxid unzureichend ist, wird die gewünschte Menge an Natriumcarbonat oder einem anderen Alkalimetallsalz zugesetzt. Das Gemisch wird trocken vermahlen und dann wird Wasser zugesetzt. Das Gemisch wird weiter gerührt, um eine Aufschlämmung herzustellen. Die Aufschlämmung wird in eine Verdampfungsschale gegossen und zur Trockene eingedampft. Der trockene Rückstand wird weiter gemischt, um Agglomerate aufzubrechen. Wasser wird zur Bildung einer Paste zugesetzt, die zu Pellets verformt und dann 4 Stunden bei 540°C kalziniert wird, während Luft in einer Rate von 2,5 l/min durch den Ofen geleitet wird. Nach dem Abkühlen sind die Katalysatorpellets gebrauchsfertig.

Beispiel 2

Granuliertes Aluminiumoxid mit einer Siebgröße von 2,38 bis 1,19 mm wird 4 Stunden auf 1300°C erhitzt. Wasserlösliche Salze der Promotoren und Vanadinpentoxid werden in 5 Teilen Wasser gelöst bzw. suspendiert, auf 80°C erhitzt und dann wird Oxalsäure langsam zugefügt, wobei eine blau gefärbte Vanadinoxalatlösung erhalten wird. Natriumcarbonat wird nach Erfordernis zugesetzt und das Aluminiumoxid wird ebenfalls in die Lösung gegeben. Das Gemisch wird auf einem Wasserbad unter Rühren getrocknet. Während Luft eingepumpt wird, wird das Gemisch 16 Stunden lang in einem Ofen bei 400°C gebrannt, wobei der Katalysator erhalten wird, der nach dem Abkühlen gebrauchsfertig ist.

Beispiel 3

Eine geeignete Menge des Katalysators (mit oder ohne inertes Verdünnungsmittel, z. B. Quarz) wurde in einem ringförmigen 6,3 mm-Festbettreaktor aus rostfreiem Stahl angeordnet. Eine inerte Füllung oberhalb des Katalysators dient als Vorheizzone und eine kleine Menge (etwa 2,54 bis 5,1 cm) einer entsprechenden inerten Füllung wurde in dem unteren Teil des Reaktors angeordnet, um den Katalysator in der Reaktionszone zu unterstützen. Das obere Ende des Reaktors wurde mit einer Einrichtung mit mehreren Öffnungen versehen, durch welche die Kohlenwasserstoffe, Ammoniak und Luft (oder Gemische aus Sauerstoff und Helium oder Sauerstoff und Stickstoff) zudosiert werden können. Die Reaktanten wurden in den Reaktor eingeleitet, der bei 13,61 kg/cm² über Atmosphärendruck betrieben wurde. Die Rate des Gasstroms wurde so eingestellt, daß die gewünschte Kontaktzeit bei festgelegter Reaktionstemperatur und Reaktionsdruck an einem gegebenen Volumen des Katalysators aufrechterhalten wurde.

Die abströmenden Gase wurden aus dem Reaktor in einen gekühlten Kolben geleitet, in welchem die Produkte mit Ammoniumcarbonat und Wasser aufgefangen wurden. Das verbleibende, austretende Gas wurde durch einen mit kaltem Wasser gekühlten Kondensator, eine Wasserfalle, eine Säurefalle, ein Feuchtigkeits- Prüfgerät geleitet und schließlich in einem großen Polyvinylchloridbeutel aufgefangen. Die Reaktionsprodukte wurden mit Acetonitril und Wasser extrahiert, die festen Produkte wurden abfiltriert und das Filtrat in Lösungsmittel- und Wasserschicht getrennt.

Die Analyse der organischen Schicht, der Wasserschicht, der Gasprobe aus dem Beutel und der Wasserfalle, der Säurefalle und das Volumen des Feuchtigkeits-Testmeßgeräts ermöglichen die Berechnung des Umsatzes, der Kohlenstoffbilanz, und der Ausbeute.

Unter Anwendung der vorstehend beschriebenen Verfahrensweise wurden Katalysatoren aus Natrium-Vanadinbronze auf α-Aluminiumoxid mit einem Gehalt an 8% Vanadium (als V₂O₅) und verschiedenen Anteilen an Promotoren hergestellt. Die Betriebsdaten für das durchgeführte Ammonoxydationsverfahren und die erzielten Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt:

Beispiel 4

Das gleiche Ammonoxidationsverfahren wurde unter Verwendung von m-Xylol bei 436°C unter Verwendung des Katalysators Ic durchgeführt. Bei diesem Verfahren wurden ein Umsatz von 37,6%, eine Kohlenoxidbildung entsprechend einer Menge von 15,49 Mol-%, eine Menge von Gesamtnitrilen von 83 Mol-%, eine Ammoniakverbrennung von 6,2% und eine Ausbeute der Anlage von 77% erzielt.

Claims (2)

1. Katalysator zur Ammonoxidation von mit niederen Alkylresten substituierten aromatischen Kohlenwasserstoffen zu den entsprechenden Nitrilen durch Umsetzen der alkylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffe mit Ammoniak und Sauerstoff, der 1 bis 20 Gew.-% einer Alkalimetall- Vanadiumbronze, die auf α-Aluminiumoxid als Träger aufgetragen ist, sowie als Promotor wirksame Komponenten aufweist, erhältlich durch Vermischen von pulverförmigem α-Aluminiumoxid, Alkalimetallsalz, V₂O₅ und der Promotorverbindungen unter Zugabe von Wasser, Verformen des Gemisches und Kalzinieren im Luftstrom, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator als Promotoren 2 bis 3 Gew.-% Tellur, 2 bis 3 Gew.-% Titan und 0,15 bis 0,3 Gew.-% Bor, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthält.

2. Verwendung des Katalysators nach Anspruch 1 zur Ammonoxidation von mit niederen Alkylresten substituierten aromatischen Kohlenwasserstoffen, insbesondere von m- Xylol und/oder p-Xylol, unter Bildung der entsprechenden Nitrile durch Umsetzung der alkylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffe mit Ammoniak und Sauerstoff.