DE2406280B2 - Katalysator zur erzeugung von olefinisch ungesaettigtem kohlenwasserstoff oder pyridin - Google Patents

Katalysator zur erzeugung von olefinisch ungesaettigtem kohlenwasserstoff oder pyridin

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Description

Die Erfindung betrifft einen Katalysator zur Erzeugung von olefinisch ungesättigtem Kohlenwasserstoff oder Pyridin durch Dehydrieren der entsprechenden höher gesättigten Verbindungen mit einem Gehalt an Eisenoxyd von 30 bis 90 Gewichtsprozent, an Alkalimetallverbindung, vorzugsweise Kaliumkarbonat. von 1 bis 40 Gewichtsprozent und weiteren Metalloxyden sowie gegebenenfalls einem Anteil an hydraulischem Zement von 5 bis 30 Gewichtsprozent, hergestellt durch Mischen der feinzerteilten Ausgangsstoffe. Erzeugung einer plastischen Masse durch Zugabe von Wasser. Formen, Trocknen und Calcinieren an der Luft bei Temperaturen von 316 bis 982" C.
Ein derartiger Katalysator ist aus der US-PS 29 90 432 bekannt, wobei jedoch das Vorhandensein von hydraulischem Zement in einer Menge zwischen etwa 5 und 30 Gewichtsprozent zwingend gefordert wird.
Ausgehend von dem Katalysator gemäß der LJS-PS 29 90 432 liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, für die Herstellung von olefinischen Verbindungen durch die Dehydrierung der entsprechend höher gesättigten Verbindungen einen Katalysator vorzugschlagen, welcher bezüglich seiner Aktivität und seiner Selektivität verbessert ist. wobei die Aktivität die Gesamtumsetzung charakterisiert, welche von dem Katalysator bewirkt wird, während die Selektivität ein Maß für das Verhältnis zwischen der Ausbeute an deni gewünschten Verfahrensprodukt und der Gesamtumsetzung darstellt.
Diese Aufgabe wird durch den Katalysator der eingangs beschriebenen Art gelöst, welcher gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, daß den Ausgangsstoffen 0,5 bis 5 Gewichtsprozent Molybdänoxyd und 0,5 bis 10 Gewichtsprozent Ceroxyd zugesetzt werden.
Bei dem Katalysator gemäß der Erfindung wird also zur Verbesserung seiner Eigenschaften mit einem Zusatz von Ceroxyd und Molybdänoxyd gearbeitet, wobei die Verwendung dieser beiden Metalloxyde aus der US-PS 29 Ib 531 an sich bekannt ist, und /war für einen Katalysator mit einem Gehalt an Eisenoxyd zwischen 45 und 85% und mit einem Gehalt an einer Alkalimetallverbindung zwischen etwa 8 und 55%, wobei die genannten Werte für den Fall gelten, daß das Eisenoxyd in Form des Fe^Oi vorliegt, und daß die Alkalimetallverbindung als K2CO1 vorliegt. Außerdem enthält der bekannte Katalysator zwischen 0,5 und 6% eines Silikats, vorzugsweise eines wasserlöslichen Kaliumsilikats.
Es hat sich gezeigt, daß mit dem Katalysator gemäß der Erfindung eine sehr selektive Dehydrierung bei einem insgesamt hohen Umsetzungsniveau erreicht werden kann, und zwar unabhängig davon, ob ein hydraulischer Zement als Bindemittel vorhanden ist oder nicht.
So wurde beispielsweise bei einem Katalysator gemäß der US-PS 29 90 432 mit hydraulischem Zement als Bindemittel unter sonst gleichen Bedingungen ein Anteil von 62.5% des Äthylbenzols in Styrol umgewandelt, während mit dem erfindungsgemäßen Katalysator mit Zement als Bindemittel 68.3% des Äthylbenzols in Styrol umgewandelt wurden. Beim Arbeiten mit dem erfindungsgemäßen Katalysator und dem vorbekannten Katalysator, jedoch jeweils ohne einen Anteil an hydraulischem Zement, betrugen die genannten Werte 64,5 bzw. 70.1%.
Außerdem hat es sich gezeigt, daß der erfindungsgemäße Katalysator den Vorteil bietet, daß ein stetiger Reaktionsablauf nach wesentlich kürzerer Anlaufzeit erreicht wird als bei den bekannten Katalysatoren, und zwar ebenfalls wieder unabhängig davon, ob der Katalysator einen hydraulischen Zement enthält oder nicht.
Ein weiterer Vorteil des Katalysators gemäß der Erfindung besteht darin, daß dieser bei Vorhandensein von hydraulischem Zement eine höhere Abriebfestigkeit besitzt als der vorbekannte, ebenfalls hydraulischen Zement als Bindemittel enthaltende Katalysator.
Weitere Vorteile des Katalysators gemäß der Erfindung gegenüber dem bekannten Katalysator gemäß der US-PS 29 90 432 bestehen darin, daß der erfindungsgemäße Katalysator innerhalb einer sehr kurzen Zeit aktiviert werden kann und daß er nach einer Regenerierung gegenüber dem vorbekannten Katalysator eine verbesserte Aktivität aufweist.
Das Eisenoxyd, welches üblicherweise verwendet wird, besitzt eine Körnung, wie sie für das Pigmentieren geeignet wäre. Das Eisenoxyd kann jedoch auch durch thermische Zersetzung von salpetersaurem Eisenoxyd, von oxalaurem Eisenoxyd, von Eisensulfat usw. gewonnen werden. In dem fertigen Katalysator liegt das Eisenoxyd üblicherweise in der a-Form vor. Der Anteil des Eisenoxyds eines erfindungsgemäßen Katalysators liegt zwischen 30 Gewichtsprozent und 90 Gewichtsprozent und vorzugsweise zwischen 40 und 90 Gewichtsprozent, insbesondere zwischen 55 und 90 Gewichtsprozent.
Verbindungen der Alkalimetalle, beispielsweise die Oxyde, Hydroxyde, Karbonate und Bikarbonate von Kalium, Caesium, Rubidium und Natrium, sind als sogenannte Wassergaspromotoren nützlich. Kaliumkarbonat wird bevorzugt. Dieser Promotor wird dem Katalysator in Mengen zwischen 1 und 40 Gewichtsprozent beigegeben, obwohl zu Anfang und dann von Zeit zu Zeit während der Verwendung des Katalysators auch kleine Mengen zugegeben werden können, um zu ergänzen, was möglicherweise verlorengegangen ist.
Vorzugsweise enthält der Katalysator /wischen etwa 5 und etwa 25 Gewichtsprozent des Wassergaspromotori.
Es hat lieh gezeigt, daß die Kombination von Ceroxyd und Molybdänoxyd einen günstigeren Einfluß auf die Aktivität und Selektivität eines Dehydrierungskatalysators der hier beschriebenen An besitzt als jedes dieser Oxyde für sich. Wird das als sogenannte Strukturpromotor verwendete Chromoxyd bei einem üblichen Katalysator der Art, wie er beispielsweise in der US-PS 29 90 432 beschrieben ist. durch einen gleichen Gewichtsteil Molybdänoxyd ersetzt, so erhält man einen Katalysator, der wesentlich weniger aktiv ist als der Chromoxyd enthaltende Katalysator oder ein Ceroxyd enthaltender Katalysator und sogar weniger aktiv als ein Katalysator, der überhaupt keinen Strukturpromotor enthält. Überraschenderweise ist ein Katalysator des gleichen Typs, welcher an Stelle von Chromoxyd, Molybdänoxyd und Ceroxyd enthält, aktiver und selektiver als die Katalysatoren mit Ceroxyd oder Chromoxyd als Strukturpromoioren.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform eines Katalysators gemäß der Erfindung sind /wischen etwa I und etwa 8%. insbesondere /wischen etwa 2 und etwa 6%. oder — was noch günstiger ist — /wischen etwa 4 und etwa b% Ceroxyd vorhanden (bezogen auf das Gesamtgewicht). Das Cer wird dem Katalysator während der Herstellung desselben beigegeben, und zwar in Form einer Verbindung, beispielsweise als Nitrat oder Karbonat, wobei diese Verbindungen jedoch während der Kal/inierung in das Oxyd umgewandelt werden.
Das Molybdänoxyd ist üblicherweise mit einem Gewiehtsanteil /wischen 1 und 5%. vorzugsweise /wischen etwa 2 und etwa 4% vorhanden. Ein bevorzugter Katalysator gemäß der Erfindung enthält also /wischen etwa 4 und etwa b% Ceroxyd und zwischen etwa 2 und 4% Molybdänoxyd.
Es kann auch ein Bindemittel vorhanden sein, welches die physikalische Festigkeit dus Katalysators fördert.
Zement ist ein Bindemittel, welches die physikalische Festigkeit des Katalysators fördert und gleichzeitig dessen Aktivität und Selektivität erhöht. Ein hydraulischer Zement, wie Portlandzement, welcher nach der Kalzinierung Kalziumoxyd oder eine andere Verbindung enthält, die nicht chemisch an Aluminium- oder Siliciumverbindungen gebunden ist, und welcher daher einen Einfluß auf die physikalischen Eigenschaften des Eisenoxyds nehmen kann, wird bevorzugt. Vorzugsweise enthält der Katalysator zwischen etwa 10 und etwa 20 Gewichtsprozent an hydraulischem Zement.
Das Eisenoxyd, der Wassergaspromotor, das Molybdänoxyd und gegebenenfalls der Zement, werden vor dem Mischen in trockenem Zustand fein zerteilt. Das Ceroxyd wird dem Katalysator vorzugsweise als lösliche Cerverbindung beigemischt, beispielsweise als Nitrat, wobei diese Verbindung während der Kalzinierung in das Oxyd umgecetzt wird. Unlösliche Cerverbindungen können mit den anderen Bestandteilen in trockenem Zustand gemischt werden. Wenn jedoch ein lösliches Cersalz verwendet wird, wie z. B. das Nitrat, dann wird vorzugsweise eine wäßrige Lösung des Salzes hergestellt, und diese wird mit der trockenen Mischung vermischt. In jedem Fall wird mit den trockenen Feststoffen genügend Wasser gemischt, um eine plastische Masse zu erzeugen. Diese Masse kann dann zu sogenannten Pellets, zu Pillen, zu Tabletten, zu Kugeln, zu Sätteln, zu Ringen u. dgl. ausgeformt werden.
Häufig werden extrudiene Pellets b/w. Kügelchen mit einem Durchmesser /wischen etwa 1.6 mm und etwa 4,8 mm hergestellt. Das pastenförmige Katalysatormaterial wird dann getrocknet und bei Temperaturen zwischen 316 und 982°C in Luft kalzimiert, um eine innere Oberfläche, die nicht größer ist als etwa 7 m-/g zu erhalten. Wird kein Bindemittel verwendet, beträgt die Oberfläche vorzugsweise /wischen etwa 0.5 und etwa 3.5 m2/g, und bei Verwendung eines Bindemittels vorzugsweise zwischen etwa 4 und etwa 6 m-/g.
Eir»e Röntgenstrahl-Beugungsanalyse eines kalzinierten Katalysatormaterials gemäß der Erfindung zeigt, daß CaCOi, K2Ca(CO3)2, MoOj. CeO.' und ^-Quartz zusätzlich zu dem rt-Fe:?Os vorhanden sind.
Der erfindungsgemäße Katalysator erweist sich im Betrieb auch gegen einen physikalischen Verschleiß als widerstandsfähiger als ein entsprechender Katalysator mit Chrom als Strukturpromotor, was man an dem Stabanteil in den Katalysatoreinheiten erkennt, nachdem diese jeweils für 770 bis 890 Stunden zur Dehydrierung von Äthylbenzol bei einer Temperatur von etwa 593 C und bei einer reziproken Raumgeschwindigkeit von etwa 2,0 eingesetzt waren. Der Katalysator mit Chrom als Strukiurpromotor hatte sich in einem solchen Umfang abgenutzt, daß Abriebspartikeln, welche ein Sieb mit 1.8 Öffnungen/mm passierten, etwa 37.4% des Gesamtgewichts ausmachten, wahrend der Anteil an Abriebpartikeln dieser Größe bei einem Cer als Hromotor enthaltenden Katalysator nur etwa 13.6% ausmachte. Als noch günstiger erwies sich der Katalysator gemäß der Erfindung, wo der Anteil an Abriebspartikeln bis zu der genannten Größe nur noch 8.7% betrug. Die erhöhte Oberfläche, welche sich bei der Ansammlung solcher kleinen Partikeln ergibt, kann die Erklärung fur einen deutlichen Anstieg der Aktivität des Chrom als Strukturpromotor enthaltenden Katalysators erklären, welche gegen Ende eines 900-Stunden-Tests festgestellt wurde, nachdem zuvor ein Absinken der Aktivität festgestellt worden war. Andererseits kann die Heufung der feinen Katalysatorparlikeln in einem Dehydrierungsreaktor einen beträchtlichen Druckabfall über dem Katalysatorbett hervorrufen, und ein solcher Druckabfall könnte eine vorzeitige Unterbrechung des Betriebs der Anlage erzwingen, wenn keine Einrichtungen zur Verfügung stehen, um auf der Eingangsseite des Reaktors einen ausreichend erhöhten Druck zur Verfugung zu stellen. Die Dehydrierungsreaktion wird im übrigen durch einen hohen Druck ungünstig beeinflußt. Es zeigte sich im übrigen, daß die Aktivität eines erfindungsgemäßen Katalysators nach einer Betriebsdauer von mindestens 772 Stunden immer noch höher war als die durch den Abrieb erhöhte Aktivität des Chrom enthaltenden Katalysators.
Ein weiterer, unerwarteter Vorteil des Katalysators gemäß der Erfindung besteht in der kurzen Aktivierungszeit, die erforderlich ist. Der Katalysator 1 der nachfolgenden Tabelle 1 erreichte beispielsweise 96% seiner vollen Aktivität nach einer Zeit von etwa 16 Stunden, während der bekannte Katalysator A zur gleichen Zeit erst etwa 84% seiner vollen Aktivität erreicht hatte.
Ein weiteres überraschendes Merkmal des Katalysators gemäß der Erfindung besteht in seiner Reaktion auf eine Regenerierung nach einer teiiweisen Deaktivierung. Es zeigte sich, daß der erfindungsgemäße Katalysator nach der Regenerierung eine höhere Aktivität besaß als am Ende der ursprünglichen Aktivierung.
Die Verwendung eines Katalysators gemäß der Erfindung beim Dehydrieren bringt somit gegenüber dem Stand der Technik entscheidende Verbesserungen mit sich. Zusätzlich zu seiner Vorteilhaftigkeit beim Dehydrieren von Äthylbenzol zu Styrol kann der erfindungsgemäße Katalysator auih beim Dehydrieren von verschiedenen anderen aromatischen Kohlenwasserstoffen angewandt wenden, welche eine Alkyl-Seiienkette mit mindestens zwei Kohlenstoffatomen besitzen, wie z. B. Propylbenzol. Diäthylbenzol. Äthyltoluol. Propyltoluol. Äthylnaphthalen, Diäinylnaphthalen. Diäthyldiphenyl usw. Der Katalysator gemäß der Erfindung ist auch für die Herstellung von Diolefinen geeigenet. wie z. B. Butadien, sowie zur Herstellung von anderen konjugierten Diolefinen, wie z. B. Piperylen, Isopren, ve-schiedene Hexadiene u. dgl, welche durch Dehydrierung der entsprechenden Mono-Olefine gewonnen werden.
Der Katalysator gemäß der Erfindung ist auch zur Herstellung von olefinisch ungesättigten Pyridinen durch Dehydrierung von Pyridinen geeignet, weiche einen Alkyl-Substituenten mit mindestens /wei Kohlenstoffatomen besitzen. Beispiele für solche Pyridine sind beispielsweise das obenerwähnte 2-Methyl-5-Äthylpyridin sowie die Äthyl- und die Diäthylpyridine.
Im Betrieb wird eine Charge des Katalysators gemäß der Erfindung in einem Reaktor angebracht, und es wird ein Gasgemisch eingeleitet, welches aus Dampf und beispielsweise Äthylbenzol besteht, und zwar mit einem molaren Verhältnis zwischen etwa 1 : I und etwa 30 : 1. Üblicherweise liegt das Verhältnis bei etwa 15:! bis etwa 18 : 1. Das Gasgemisch wird mit einer reziproken Raumgeschwindigkeit zwischen etwa 0,3 und etwa 2, vorzugsweise zwischen etwa 0.5 und etwa 1, von einem Vorheizer durch das Katalysatorbett geleitet. Der Druck des Gasgemisches wird zwischen etwa 0 und etwa 1.41 kg/cm2 gehalten und die Temperatur in dem Reaktor wird zwischen etwa 538°C und etwa 649°C gehalten. Dis den Katalysator verlassende Gasgemisch wird in einem wassergekühlten Kondensator kondensiert, und das Kondensat wird gesammelt. Nicht kondensierbare Gasbestandteile werden einem Brenner zugeleitet oder gesammelt und komprimiert, um anschließend voneinander getrennt zu werden, woraufhin dann die einzelnen Komponenten verwendet werden können.
Zur näheren Erläuterung der Erfindung und um die überraschenden Vorteile der Verwendung einer Kombination von Ceroxyd und Molybdänoxyd in einem Dehydrierungskatalysator aufzuzeigen, werden nachstehend einige Ausführungsbeispiele im einzelnen näher betrachtet. Die in den Beispielen angegebenen »Teile« sind sämtlich Gewichtsteile, falls nicht ausdrücklich etwas anderes festgestellt wird.
Beispiel 1
Es wird eine pastenförmige Katalysalormasse vorbereitet, indem man in einer Erzmühle folgende Bestandteile sorgfältig mischt:
Portlandzement
Gewichtsteile
1800
630
345
75
60
Der Mischvorgang wird dann fortgesetzt, wobei eine Lösung von Cernitrat-Hexahydrat (397 Teile) in 500 Teilen Wasser während eines Zeitraums von 5 Minuten zugegeben wird. (Der Ceranteil der Lösung ist so berechnet, dati sich 150 Teile Ce:Os ergeben.) Nach Zugabe der Lösung wird die Mischung weiter gemischt, und es werden zusätzlich !50 ml Wasser zugegeben, um die richtige Konsistenz des paMeniörmigcn Katalysatormaterials für einen Extrudiervorgang herzustellen. Das pastenförmige Material wird dann exirudieri, um Kügelchen mit einem Durchmesser von etwa 3.2 mm zu erhalten. Die Kügelchen werden getrocknet und in Luft kalziniert, und zwar gemäß folgendem Schema: 1 Stunde bei etwa 121°C. 1 Stunde bei etw2 232°C, 2 Stunden bei etwa 3430C und 4 Stunden bei etwa 5100C. Die Oberfläche des Katalysators beträgt dann 5,1 m-Vg. Eine experimentelle Analyse zeigt, daß der Katalysator 4.48% Cer, 39,3% Eisen. 12% Kalium, 1,63% Mo und 4.75% Kalzium enthält. Der Eisengehalt, der Cergehalt und der Molybdängehall entsprechen etwa einem Anteil von 56.2% FesOj von 5,25% Ce:>Oj bzw. von 2.45% MoOi Der vorstehend beschriebene Katalysator ist der Katalysator / in Tabelle 1.
Beispiel 2
Es wird wiederum ein Katalysatormaterial hergestellt, und zwar im wesentlichen gemäß dem in Beispiel I beschriebenen Verfahren, mit der Ausnahme, daß 555 Teik KiCOj und 150 Teile MoOi verwendet werden. Eine Analyse zeigte, daß der Eisen-, Cer- und Molybdängehalt einem Anteil von 58,0% Pe-1Oi, von 5,33% Ceibi bzw. von 4.58% MoOj entsprechen. Der vorstehend beschriebene Katalysator ist der Katalysator 2 in Tabelle I.
Beispiel 3
Es wird wiederum ein Katalysatormaterial vorbereitet, und zwar im wesentlichen entsprechend dem Verfahren gemäß Beispiel 1 mit der Ausnahme, daß 675 Teile K2CO3 und 30 Teile MoOj verwendet werden. Eine Analyse zeigte, daß der Eisen-, Cer- und Molybdängehalt einem Anteil von 54,8% Fe2Oi, von 5,36% Cü2Oj bzw. von 0.93% MoOj entsprechen. Dieser Katalysator ist der Katalysator 3 in Tabelle I.
Beispiel 4
Eine Mischung aus 228 Teilen Eisenoxyd (Nadeln, annähernd 2 Mikrometer, 99,2% Fc2Oi) aus 507 Teilen hydriertem Eisenoxyd (Nadeln, ungefähr 0,6 Mikrometer, 99% Fe2O3, 0,3% H2O). aus 300 Teilen Kaliumkarbonat und 75 Teilen Molybdänoxyd wird im trockenen Zustand gemischt bis eine gleichförmige Mischung vorhanden ist. Dann wird eine Lösung von 400 Teilen Cernitrat-Hexahydrat (dieser Anteil ist so berechnet, daß sich in dem kalzinierten Katalysator 4,9% Ceroxyd ergeben) in 400 Teilen Wasser der Mischung beigegeben, während der Mischvorgang fortgesetzt wird. Das sich dabei ergebende pastenförmige Katalysatormaterial wird zu sogenannten Pellets extrudiert, welche einen Durchmesser von etwa 3,2 mm besitzen. Die Pellets bzw. die Kügelchen werden anschließend nach folgendem Schema getrocknet und kalziniert: 2 Stunden bei etwa 121,10C. bei 2 Stunden bei etwa 232°C, 2 Stunden bei etwa 371 "C, 4 Stunden bei etwa 496°C und 4 Stunden bei etwa 760qC. Die Oberfläche betrug 2,4 mVg. Eine Analyse des Katalysatormaterials zeigte, daß es 59,2% Eisen, 4,97% Cer und 1.53% Molybdän enthielt, was einem Anteil von 84,6% Fc2Oj. 5.82% Cp?Oi h?«,
Beispiels
Die Katalysatoren 1,2 und J werden in einem Reaktor aus rostfreiem Stahl mit einem Durchmesser von etwa 2.54 cm gelestet. Bei jedem Test werden 100cm' des Kauilvsatormaierials in den Reaktor eingebracht und ruhen dort auf einer perforierten Platte aus rostfreiem Stahl. Fine vorgehei/ie Mischung aus Dampf und Äthylbenzol wird bei einer Temperatur von etwa 5^j C durch das Katalysatormaterial geleitet. Die Mischung enthält dabei Dampf und Äihylbenzol in einem Verhältnis von 2,5 : 1 (Gewichtsanteile; etwa 15 Mol : 1 Mol). Es wird mit einem .Staudruck von etwa 0.28 kg/cm- gearbeitet und mit der in Tabelle I angegebenen reziproken Raumgeschwindigkeit. Wenn sich der jeweilige Betriebszustand im Verlauf von 2 Stunden stabilisiert hat, werden jeweils zwei Proben des flüssigen Produktes entnommen. Jede Probe entspricht einer Betriebsdauer von mindestens 0,5 Stunden.
Die Katalysatoren 1. 2 und 3 werden mit dem bekannten Katalysator A verglichen der 2.5% Chromoxyd enthält. Der Katalysator A wurde im wesentlichen gemäß dem in Beispiel 1 angegebenen Verfahren hergestellt milder Ausnahme, daß an Stelle von Die für die Katalysatoren ermittelte Umsetzung und Selektivität ist in Tabelle I angegeben.
Tabelle I
Kataly Reziproke Rau S mgeschwindigkeit S 2,0 S
sator 0,5 93,1 1.0 96,3 C 97,6
C 93,8 C 96,5 47,0 97,7
1 61.1 93,6 56,3 96,0 43,6 97,3
2 59,7 90.3 51,8 93,9 47,4 96,0
3 57,8 55,2 40,4
A 59,9 52,7
C = Umsetzung (Aktivität).
S = Selektivität.
Die Werte für die Umsetzung und die Selektivität der Katalysatoren bei etwa 621 C sind in der Tabelle Il wiedergegeben.
Tabelle II
Kataly- Reziproke Raumgeschwindigkeit sator 0,5 1,0 2.0
CSCSCS
25
MoO)undCc(NOj))· 6II.O
780 Teile K2CO1 und 75 Teile CnOi verwendet werden.
1 76,3 88,8 73,5 92,9 67.1 95,4
2 75,5 87,9 69,6 91,4 61,8 94,2
3 72,7 91,3 64,8 94,7
A 73,4 85,3 69,2 90,3 59.2 93,4
609523/490

Claims (2)

  1. Patentansprüche:
    !. Katalysator zur Erzeugung von olefinisch ungesättigtem Kohlenwasserstoff oder Pyridin durch Dehydrieren der entsprechenden höher gesättigten Verbindungen mit einem Gehalt an Eisenoxyd von 30 bis 90 Gewichtsprozent, an Alkalimetallverbindung, vorzugsweise Kaliumkarbonat, von 1 bis 40 Gewichtsprozent und weiteren Metalloxyden sowie gegebenenfalls einem Anteil an hydraulischem Zement von 5 bis 30 Gewichtsprozent, hergestellt durch Mischen der feinzerteilten Ausgangsstoffe, Erzeugung einer plastischen Masse durch Zugabe von Wasser. Formen, Trocknen und Calcinieren an der Luft bei Temperaturen von 316 bis 982°C, dadurch gekennzeichnet, daß den Ausgangsstoffen 0.5 bis 5 Gewichtsprozent Molybdänoxyd und 0.5 bis 10 Gewichtsprozent Ceroxyd zugesetzt werden.
  2. 2. Verwendung eines Katalysators nach Anspruch 1 zur Erzeugung von olefinisch ungesättigtem Kohlenwasserstoff oder Pyridin durch Dehydrieren der entsprechend höher gesättigten Verbindungen in Anwesenheit von Wasserdampf.
DE2406280A 1973-03-08 1974-02-09 Katalysator zur Erzeugung von olefinisch ungesättigtem Kohlenwasserstoff oder Pyridin Expired DE2406280C3 (de)

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