DE2363222C2

DE2363222C2 - Verfahren zum Heißtauchmetallisieren eines Eisenmetallstranges

Info

Publication number: DE2363222C2
Application number: DE2363222A
Authority: DE
Inventors: Roman Anthony Middletown Ohio Schwieterman
Original assignee: Armco Steel Co LP
Current assignee: Armco Inc
Priority date: 1972-12-20
Filing date: 1973-12-19
Publication date: 1982-12-02
Also published as: CA1028580A; FR2211543B1; US3887721A; IN141188B; ES421643A1; FR2211543A1; NL7316571A; AU6307773A; SE399076B; JPS4990637A; IT1000281B; ZA739073B; BR7309666D0; GB1448726A; BE808583A; DE2363222A1; JPS5524499B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Heißtauchmetallisieren eines Eisenmetallstranges, bei dem das Band oder Blech nach dem gründlichen Reinigen seiner Oberfläche in ein Bad des geschmolzenen Beschichtungsmetalls, das sich in einem nicht-leitenden, keiiilosen, induktiv beheizten Behälter befindet, eingetaucht und anschließend nach oben aus diesem Bad herausgezogen wird, der am Strang haftende Metallüberzug einer Oberflächenbehandlung unterzogen und danach erstarren gelassen wird.

Bei den bekannten Verfahren zum Heißtauchmetallisieren von Eisenmetallsträngen, wie sie beispielsweise in der US-Patentschrift 23 20 129 beschrieben sind, wird im allgemeinen zuerst die Oberfläche des zu beschichtenden Eisenmetallstranges einer gründlichen Reinigung unterzogen. Diese Reinigung kann durch aufeinanderfolgende oxidierende und reduzierende Wärmebehandlung, wie in der US-Patentschrift 21 10 893 beschrieben, durch chemische Reinigung oder auf andere bekannte Weise erfolgen.

Der gereinigte Eisenmetallstrang wird dann in ein Bad des geschmolzenen Beschichtungsmetalls eingeführt und im allgemeinen in Aufwirtsriehtung aus diesem wieder herausgezogen. Der geschmolzene Metallüberzug, der an der Oberfläche des Stranges haftet, der nach oben aus dem Bad herausgezogen wird, wird dann unter Verwendung von Beschichtungswalzen, Luftmessern oder dgl. einer Oberflächenbehandlung unterzogen und anschließend wird der geschmolzene Überzug er

starren gelassen.

Bei den bisher angewendeten Hejßtauchmetallisierungsverfahren wird das geschmolzene Beschichtungsmetall im allgemeinen in einem von außen beheizten Eisenbehälter aufbewahrt Die in der Praxis gemachten Erfahrungen mit solchen Behältern haben jedoch gezeigt daß sie verschiedene Nachteile aufweisen, insbesondere dann, wenn sie geschmolzenes Aluminium enthalten. Derartige Behälter haben vor allem eine verhältnismäßig kurze Lebensdauer, die auf verschiedene Faktoren zurückzuführen ist beispielsweise die schnelle Anreicherung von Ausfällungen (intermetallischer Phasen) auf dem Boden des Behälters und die Ausbauchung der Wände, die durch die hohe Temperatur der von außen zugeführten Wärme und das Gewicht des darin enthaltenen Beschichtungsmetalls hervorgerufen wird.

Außerdem ist bei diesen Behältern natürlich die Wärmemenge, die von außen zugeführt werden kann, begrenzt Daher war es bei den bisher in der Praxis angewendeten Verfahren bei Verwendung von Behältern für die Beschichtungsmetallschmelze des beschriebenen Typs erforderlich, den zu beschichtenden Eisenmetailstrang auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Beschichtungsmetalls zu erhitzen, bevor er in die Metallschmelze eingeführt wurde. D. h. mit anderen Worten, es konnte dem Beschichtungsmetallbad nicht genügend Wärme zugeführt werden, um es im geschmolzenen Zustand zu halten und gleichzeitig einen verhältnismäßig kühlen Strang (kühl in bezug auf den Schmelzpunkt des Beschichtungsmetalls) auf die Beschichtungstemperatur zu erhitzen. Außerdem führte die große, nichi-abgedeckte Oberfläche des geschmolzenen Beschichtungsmetalls in dem Behälter zu einer schnellen Bildung von Oberflächenoxiden und Ausfällungen, die insofern Probleme mit sich bringen, als beim Herausnehmen des beschichteten Eisenmetallstranges aus dem Beschichtungsbad die Neigung besteht, daß sich Ausfällungs- und Oxidteilchen auf dem aufgebrachten Überzug ablagern und zu verdickten Kanten oder anderen Defekten in dem aufgebrachten Überzug führen.

Heißtauchmetallisierungsverfahren, die unter Verwendung von mit von außen beheizten Behältern für die Schmelze des Beschichtungsmetalls durchgeführt werden, sind beispielsweise in der französischen Patentschrift 11 65 504, in dem deutschen Gebrauchsmuster 18 64 571 und im »Handbuch Feuerverzinken« 1970, Seite 281, beschrieben. Allen diesen bekannten Verfahren gemeinsam ist der Nachteil, daß die in dem

so Behälter enthaltene Metallschmelze auf technisch umständliche Weise erhitzt werden muß, da die Schmelze durch verhältnismäßig enge Durchgänge zuerst aus dem Behälter herausgeführt und nach dem induktiven Erhitzen wieder im erhitzten Zustand in den Kreislauf zurückgeführt werden muß, was zur Folge hat, daß diese engen Durchgänge in der Praxis leicht verstopft werden durch Erstarren des Beschichtungsmetalls oder Metallschlacke (Metalloxide).
Ein aus der deutschen Patentschrift 9 75 180 bekannter induktiv beheizter Schmelzofen für kleinstückigen Stahl oder kleinstückiges Gußeisen stellt eine in sich geschlossene Einheit dar, die unter praktisch sauerstofffreien Bedingungen betrieben wird, wobei der nach außen geschlossene nichtmetallische Tiegel außen von einer für den Netzanschluß vorgesehenen Induktionsspule umgeben ist und mit einem abnehmbaren Deckel versehen ist, in dem sich eine aus einem Nichtmetall, insbesondere Graphit, bestehende spezifische Strahlungs-

heizung befindet, die »^.abhängig von der Induktionsspule ein- und ausschaltbar ist Ein solcher in sich geschlosf-ner Schmelzofen ist aber für die Durchführung einer kontinuierlichen Heißtauchmetallisiening v:>i Eisenmetallsträngcn nicht geeignet, da zum kontinuierlichen Beschichten eines Eisenmetallstranges mit einer Metallschmelze der für diesen Schmelzofen charakteristische Deckel weggelassen werden müßte, wobei die gleichen Schwierigkeiten auftreten würden wie bei den vorstehend beschriebenen Heißtauch-Metallisierungsverfahren.

Aufgabe dsr Erfindung war es daher, die bekannten Verfahren zur Heißtauchmetallisierung eines Eisenmetallstranges der eingangs genannten Art dahingehend weiterzuentwickeln, daß damit eine kontinuierliche Beschichtung des Eisenmetallstranges durchgeführt werden kann, ohne daß die vorstehend geschilderten Nachteile auftreten.

Es wurde nun gefunden, daß diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst werden kann, daß bei einem Verfahren zum Heißtauchmetalüsieren eines Eisenmetallstranges der eingangs genannten Art für die Aufnahme des geschmolzenen Beschichtungsm'italfs ein Behälter verwendet wird, dessen Tiefe geringer ist als sein Durchmesser und in dessen Seitenwänden eine Primärspule angeordnet ist und daß durch Anlegen einer Wechselspannung an die Primärspule eine induktive Erhitzung des geschmolzenen Metalls und eine intensive Durchrührung der Metallschmelze unter Ausbildung einer glänzenden Badoberfläche an der Stelle bewirkt wird, an der der beschichtete Strang aus dem Bad herausgezogen wird.

Die erfindungsgemäß angewendeten spezifischen Dimensionen des Behälters für die Metallschmelze und die in der Metallschmelze induzierten sekundären Ströme bewirken, daß die Metallschmelze in dem Behälter ständig gerührt wird, wodurch es möglich ist, eine Anreicherung von Ausfällungen auf dem Boden des Behälters und die Bildung von Schlacke (Metalloxiden) auf der Oberfläche der Metallschmelze wirksam zu verhindern, so daß an der Stelle, an der der beschichtete Strang aus der Metallschmelze herausgezogen wird, stets eine blanke Oberfläche vorliegt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, den zu beschichtenden Eisenmetallstrang beim Eintreten in das geschmolzene Metallbad sehr schnell zu erhitzen und dadurch die unerwünschte -'orzeitige Erstarrung des Metallüberzugs auf der Oberfläche des zu beschichtenden Metallstranges auf wirksame Weise zu verhindern. Die bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Innern der Metallschmelze induzierten Sekundärströme ergeben eine kontinuierliche starke Rührwirkung, da sie an der Badoberfläche vom Zentrum radial zur Peripherie der Metallschmelze fließen, wodurch die auf der Oberfläche der Metallschmelze entstehenden Metalloxide an dem Punkt, an dem der beschichtete Eisenmetallstrang aus dem Metallbad herausgenommen wird, von dem Eisenmetallstrang ferngehalten werden. Durch die eriindungsgemäß erzielte intensive Rührwirkung wird auch bewirkt, daß die entstandenen Oberflächenoxide und Ausfällungen in einer gleichmäßig innerhalb der Metallschmelze verteilten Suspension gehalten werden, wodurch die Anreicherung von Oxiden an der Badoberfläche und von Ausfällungen am Boden des Badbehälters verhindert wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird der zu beschichtende Eisenmetallstrang nach seiner Reinigung und vor seinem Eintauchen in die Metallschmelze auf eine Temperatur abgekühlt, die unterhalb des Schmelzpunktes des Beschiehtungsmetails liegt

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgesijiiunp Jcf Erfindung wird als Beschichtungsmetall Aluminium verwendet

Bd der praktischen Durchführung des Verfahren·; der Erfindung wird der zu beschichtende Eisenmetallstrang zunächst einer gründlichen Oberflächenreinigung unterzogen, um ihn für das geschmolzene Beschichtungsmetall aufnahmefähig zu machen. Der gereinigte Eisenraetallstrang wird dann durch die in einem Behälter mit dem vorstehend angegebenen Aufbau und den vorstehend angegebenen Dimensionen befindliche Beschichtungsmetallschmelze hindurchgeführt, in der starke Sekundärströme induziert werden, die dazu dienen, einerseits die Metallschmelze auf der gewünschten Temperatur zu halten, andererseits die Metallschmelze gründlich durchzurühren, so daß an der Stelle des Austritts des beschichteten Eisenmetallstranges aus der Metallschmelze stets eine blanke Oberfläche vorliegt, die frei von dort angereicherter Oxids^ilacke ist

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert Darin bedeuten

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Beschichtungsveriihrens;

F i g. 2 ein schematisches Diagramm, welches den in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Beschichtungsbehälter erläutert

In der Fig. 1 ist das vollständige Beschichtungsverfahren der Erfindung schematisch dargestellt Die Ziffer 10 stellt eine Spule eines geeigneten Eisenmetallstranges dar. Das kontinuierliche Band oder Blech wird von den Walzen 11 und 12, wie angegeben, abgezogen und gelangt in den oberen Teil des ersten Ofenabschnittes 14. Dieser erste Ofenabschnitt 14 kann ein solcher vom direkt befeuerten, nichtoxidierenden Typ sein. D. h., in diesen Abschnitt wird ein etwa 5°/oiger Überschuß an Brennstoffen eingeführt Die Ofentemperatur kann in der Größenordnung von 1260⁰C liegen, so daß der Eisenmetallstrang schnell auf eine Temperatur in der Größenordnung von mindestens 593° C erhitzt wird. Dadurch werden nahezu sofort die Oberflächenverunreinigungen, beispielsweise das Öl und dgl., auf der Oberfläche des Bandes verbrannt Oie vertikale Anordnung ist zweckmäßig, da es dadurch nicht erforderlich ist, die Walzen in den heißen Abschnitten des Ofens zu stützen.

Der zweiten Ofenabschnitt 16 kann ein solcher vom Strahlungserhitzungstyp sein. In diesem Ofenabschnitt wird die Temperatur des Eisenmetallstranges auf einen Wert von 732 bis 843° C erhöht und die Temperatur erreicht an dem Punkte 18 iiir Maximum. Sowohl in diesen Abschnitt als auch in die nachfolgenden, weiter unten beschriebenen Abschnitte des Ofens wird eine reduzierende Atmosphäre eingeführt

Bei dem dritten Ofenabschnitt 20 handelt es sich um eine rohrförmige Kühlzone. Der letzte Ofenabschnitt 22 kann eine Einrichtung zur Kühlung des Stranges mittels Düsen in einigen Fällen bis auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des verwendeten Besehiehtungsmetalles aufweisen.

Das Band wird aus dem Ofenabschnitt 22 über die Umlenkwalze 24 und durch die Schnauze 26 in das Bad 28 def g:~jchmol7°nen Beschichtungsmetallc!; eingeführt. Dieses Bad wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die F i g. 2 näher erläutert. Das Band wird im

allgemeinen senkrecht nach oben vorbei an den Diisenmessern 30 aus dem Bad 28 herausgezogen und nach dem Erstarren über die Ahlenkwalze 32 abgezogen und für die Lagerung und den Versand bei 34 aufgewickelt.

Bestimmte Stufen des vorstehend beschriebenen Verfahrens sind üblich und an sich bekannt. Zum Beispiel ist der Aufbau des Ofens an sich bekannt. Auch die Düsenoberflächenbehandlungsverfahren sind an sich bekannt. Der Hauptaspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf das Bad 28 des geschmolzenen Beschichtungsmetalles, das nachfolgend näher beschrieben wird. Ein sehr wichtiger Vorteil der nachfolgend beschriebenen speziellen Badanordnung ist der, daß der Eisenmetallstrang in den Ofenabschnitten 20, 22 und in der Schnauze 26 auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des Beschichtungsmetails abgekühlt werden kann. D. h., daß im Falle der Verwendung von Aluminium das Band auf eine Temperatur in der Größenordnung von 649°C abgekühlt werden kann, bevor es in dss "eschmolzene Metallbad ?int^r't* f*q wnrHp nämlich gefunden, daß durch Verwendung eines Bandes, das mit einer niedrigeren Temperatur in das Bad eintritt, die Legierungsbildung an der Grenzfläche zwischen dem Strang und dem Beschichtungsmetall beträchtlich herabgesetzt werden kann. Außerdem wird durch die Verminderung der Dicke der Legierungsbildung die Haftung des Beschichtungsmetalles stark verbessert.

In der F i g. 2 ist das in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete geschmolzene Metallbad dargestellt. Das geschmolzene Metallbad befindet sich in dem Behälter 40. Nachfolgend wird der Behälter 40 als »kernloser Induktionsbeschichtungsbehälter« bezeichnet. Bei seiner Verwendung wird der kernlose Induktionsbeschichtungsbehälter40 bis zu der Höhe 42 mit dem geschmolzenen Metall gefüllt. Wie oben angegeben, wird der zu beschichtende Eisenmetallstrang durch die Schnauze 24 über die Ablenkwalze 26 in das geschmolzene Metallbad eingeführt. Es sei darauf hingewiesen, daß das untere Ende der Schnauze 24a in das Bad des geschmolzenen Beschichtungsmetails eintaucht, so daß die richtige Atmosphäre (d. h. eine reduzierende oder nicht-oxidierende Atmosphäre) jederzeit innerhalb der Schnauze 24 aufrechterhalten werden kann. Innerhalb des geschmolzenen Metallbades sind die rotierenden Behältenvalzen 44 und 46 und die Stabilisierungswalze 48 in geeigneter Weise befestigt Diese Aspekte der Beschichtungsanordnung sind üblich.

Der kernlose Induktionsbeschichtungsbehälter 40 weist eine Innenwand und einen Bodenabschnitt aus feuerfestem, isolierendem Material 50 auf. Dieser Innenaufbau kann auf die verschiedenste Weise erzielt werden. So w*;ist beispielsweise ein in der Technik verwendeter Behälter zwei Keramikziegelschichten auf. Diese Ziegel liegen genau aufeinander mit dünnen Verbindungsstellen zwischen benachbarten Ziegeln. Auf der Innenseite der beiden Keramikziegelschichten können eine oder mehrere Schichten aus einem keramischen Filzmaterial vorgesehen sein. Die innerste Schicht kann eine Schicht aus keramischem Mörtelmaterial einer Dicke in der Größenordnung von 0,635 cm sein. Wie oben angegeben, können für die Innenabschnitte 50 des Behälters die verschiedensten Materialien verwendet werden. Es ist jedoch wichtig, daß das jeweils verwendete Material elektrisch nicht-leitend ist und daß das Material so gewählt wird, daß es bei hoher Temperatur mit dem geschmolzenen Beschichtungsmetall kompatibel ist

Der Innenwandabschnitt 50 ist von der primären Induktionsspule 52 umgeben. Die primäre Spule kann aus einem wassergekühlten Kupferrohr bestehen. Die Spule 52 ist auf irgendeine geeignete Weise mit einer Energiequelle verbunden. Die Kühlschlangen 53a und 53b sind vorzugsweise oberhalb und unterhalb der Primärspule 52 vorgesehen. Diese Schlangen werden dazu verwendet und gesteuert, um in dem Wandabschnitt 50 eine gleichmäßige Temperatur aufrechtzuerhalten und eine Rißbildung und ein Absplittern der Behälterwände zu verhindern. Die Primärspule 52 umgibt der Träger 54 für den kernlosen Induktionsschmelzbehälter. Dieser Trägeraufbau kann aus Stahl oder dgl. bestehen und er liefert die Festigkeit, die erforderlich ist, um eine große Menge an geschmolzenem Metall innerhalb des Behälters zurückzuhalten. Gewünschtenfalls kann der Behälter auf Rädern 56 montiert sein, die auf dem Gleis 58 laufen. Dadurch kann eine Vielzahl von Beschichtungsbehältern gegenüber dem Rest der Beschichtungsvorrichtung ausgetauscht werden. So können z. B. abwech-

?n selml Rehälter verwendet werden, die verschiedene Beschichtungsmetalle, wie Aluminium und Zink, enihaiten.

Beim Betrieb des Beschichtungsbehälters wird an die wassergekühlten Schlangen der oben beschriebenen Primärspule 52 eine Wechselspannung von 60 Hz angelegt. Die dieser Primärspule zugeführte Energie erzeugt ein Wechselfeld, welches das Material innerhalb dei Behälters durchdringt. Das Material in dem Behälter wir¹,' als sekundäre Wicklung eines Transformators mit einer einzigen Schleife. Der durch die Primärspule erzeugte, sich schnell ändernde Magnetfluß hoher Dichte induziert innerhalb des Materials in dem Behälter starke Sekundärströme. Diese starken Sekundärströme werden durch den elektrischen Widerstand des Materials in dem Behälter in Wärme umgewandelt Diese induzierten Sekundärströme bewirken außerdem eine ständige Rührung oder Bewegung vies geschmolzenen Materials in dem Behälter, wie sie durch die Pfeile 60 angedeutet ist. Diese Rührwirkung ist für das erfindungsgemäße Verfahren extrem wichtig. Die praktische Durchführung des erfindungjgemäßen Verfahrens hat nämlich gezeigt, daß durch die Rührwirkung die Aufrechterhaltung einer blanken, von Oxid und Ausfällungen freien Badoberfläche an dem Punkte, an dem das Band aus dem Beschichtungsmetallbad austritt, unterstützt wird. Die induzierten Ströme fließen an der Badoberfläche von de;r. Zentrum radial nach außen an die Peripherie und erzeugen einen zusätzlichen Effekt in bezug auf die Abstreifwirkung der Strahldüsen, wodurch die bei der Düsenoberflächenbehandlung gebildeten Oxide von dem Band weggeblasen werden, so daß eine blanke Oberfläche um das Band herum aufrechterhält wird. Durch die Aufrechterhaltung einer blanken Badoberfläche in diesem Bereich wird nämlich die Aufnahme von Oxiden, die zur Bildung von Oberflächendefekten führt, wie sie bei den üblichen Verfahren anzutreffen sind, vermieden.

Außerdem werden durch diese Rührwirkung offenbar das Oxid und die Ausfällungen in einer Suspension gehalten, die gleichmäßig innerhalb des Beschichtungsbehälters verteilt ist Dadurch wird natürlich die Anreicherung von Oxiden und Ausfällungen am Boden des Behälters praktisch verhindert Aufgrund der bisherigen Erfahrungen mit Aluminium wäre eine beträchtliche und störende Oxidanreicherung auf der Behälterwand in einem Streifen in mittlerer Höhe der Spule zu erwarten gewesen. Die Oxidanreicherung war jedoch tatsächlich unbedeutend, wahrscheinlich wegen des komplexen

.Strömungsmusters, das durch das hohe Durchmesser/ -Tiefen-Verhältnis und die eingetauchte Behältervorri.'uung erzeugt wurde.

Der kernlose Induktionsbehälter des vorstehend beschriebenen Aufbaus hat bei der Metallbeschichtung noch einige weitere sehr wichtige Vorteile. Der erste Vorteil ist der, daß die Wärme innerhalb des Behälters selbst erzeugt wird. Dadurch ist es möglich, eine sehr gena\- Temperaturregelung des geschmolzenen Materials innerhalb des Behälters durchzuführen. Ein zweiter Vorteil ist der, daß es dadurch möglich ist, schneller Wärme in dem Behälter zu erzeugen. Dies führt seinerseits zu mindestens zwei wichtigen Vorteilen: Es ist möglich, zusätzliches Beschichtungsmetall direkt in dem Behälter zu schmelzen, d. h. Blöcke aus dem festen Beschichtungsmetall 62 können mittels eines Förderbandes oder einer Rutsche 64 direkt in den Beschichtungsbehälter eingeführt werden. Sie werden durch das Ablenkblech 66 an einer einzigen Stelle in dem Behälter

gehalten. Di> Matte 68 verhindert, daß geschmolzenes Metall direkt dus dem Behälter herausspritzt. Außerdem ist es durch die schnelle Erzeugung von Wärme innerhalb des Beschichtungsbehälters möglich, daß das Band bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des Beschichtungsmetalles in den Behälter eingeführt wird. Innerhalb des Behälters kann genügend Wärme erzeugt werden, um die Temperatur de< Bandes auf die Beschichtungstempcratur zu erhöhen, ohne daß beim Eintritt Beschichtungsmetall auf der Oberfläche des Bandes erstarrt.

Der erfindungsgemäß verwendete kernlose Induktiopsbehälter verkörpert selbst eine kurze Spule. D. h., das Verhältnis zwischen dem Durchmesser des Behälters und der Tiefe des Behälters ist sehr verschieden von den bisher bekannten kernlosen Induktionsöfen. Bei der bereits oben erwähnten, in der Praxis verwendeten Einheit weist der Behälter einen Baddurchmesser von 3 m und eine Tiefe von 2,7 m auf.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum HeiStauchmetallisieren eines Eisenmetallstranges, bei dem das Band oder Blech nach dem gründlichen Reinigen seiner Oberfläche in ein Bad des geschmolzenen Beschichtungsmetalls, das sich in einem nicht-leitenden, kernlosen, induktiv beheizten Behälter befindet, eingetaucht und anschließend nach oben aus diesem Bad herausgezogen wird, der am Strang haftende Metallüberzug einer Oberflächenbehandlung unterzogen und danach erstarren gelassen wird, dadurch gekennzeichnet,

daß für die Aufnahme des geschmolzenen Beschichtungsmetalls ein Behälter verwendet wird, dessen Tiefe geringer ist als sein Durchmesser und in dessen Seitenwänden eine Primärspule angeordnet ist und

daß durch Anlegen einer Wechselspannung an die Primärspule eine induktive Erhitzung des geschmolzenen Metalls und eine intensive Durchrührung der Metallschmelze unter Ausbildung einer glänzenden Badoberfläche an der Stelle bewirkt wird, an der der beschichtete Strang aus dem Bad herausgezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zu beschichtende Strang nach seiner Reinigung und vor seinem Eintauchen in die Metallschmelze auf eine Temperatur, die unterhalb des Schmelzpunktes des Beschichtungsmetalls liegt, abgekühlt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, <J- JJ als Beschichtungsmetall Aluminium verwendet wird