DE3114412C1 - Anlage zum kontinuierlichen Behandeln von Feinblech - Google Patents

Anlage zum kontinuierlichen Behandeln von Feinblech

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Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zum kontinuierlichen Behandeln von Feinblech mit einem Eintrittsteil und einem Austrittsteil sowie einem dazwischen angeordneten Ofenteil und einem hinter dem Ofenteil sowie vor dem Austrittsteil vorgesehenen an- und abkoppelbaren Tauchbeschichtungsteil.
Eine bekannte Anlage zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech hat einen Eintrittsteil mit Abwickelhaspeln, Bandreinigung und Eintrittsbandspeicher sowie einen Ofenteil und einen Austrittsbandspeicher sowie einen nachfolgend angeordneten Austrittsteil mit ■j Aufwickelhaspeln. Innerhalb des Ofenteiles wird das darin über angetriebene Umlenkrollen schlingenförmig geführte Band zunächst auf eine Glühtemperatur von maximal 9000C erwärmt und danach diese Temperatur für die Gefügeausbildung eine gewisse Zeit lang
ίο gehalten. Daran anschließend wird das Band am Ende des Ofenteiles in Stufen auf Raumtemperatur abgekühlt und läuft aus diesem in den nachgeschalteten Austrittsbandspeicher. Nach Austritt des behandelten Bandes aus diesem Speicher wird das Band einer Nachbehandlung unterzogen, indem es beispielsweise durch ein Dressiergerüst und teilweise auch durch eine Streckrichteinheit läuft, bevor es auf den beiden Aufwickelhaspeln zu Coils aufgewickelt wird.
Derartige Anlagen zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech sind sehr leistungsstark und aufwendig, so daß nur wenige Betreiber in der Lage sind, diese über lange Zeiträume, das heißt über mehrere Monate kontinuierlich zu betreiben, also kapazitätsmäßig voll auszunutzen. Der kontinuierliche Betrieb derartiger Anlagen ohne längere Stillstandszeiten ist jedoch Voraussetzung dafür, daß bei entsprechender Auslastung rentabel gearbeitet werden kann. Auch aus Verfahrensgründen sowie aus Gründen des Produktionsablaufes ist es erforderlich, solche aufwendigen Anlagen nicht diskontinuierlich zu betreiben, da das dadurch bedingte häufige Aufheizen und Abkühlen des Ofenteiles von Nachteil ist, und bei jedem neuen Anlauf dieser Anlage qualitativ Bandausschuß entsteht und Anfahrschwierigkeiten auftreten.
Eine weitere bekannte Anlage — hier beispielsweise zum kontinuierlichen Glühen und Feuerverzinken von Feinblech — hat ebenfalls einen Ofenteil und einen in Bandlaufrichtung nachgeschalteten Tauchverzinkungsteil. Des weiteren sind auch hier vor dem Ofenteil ein Eintrittsbandspeicher und hinter dem Verzinkungsteil und der Bandnachbehandlung ein Austrittsbandspeicher angeordnet. Vor dem Eintrittsbandspeicher ist der Eintrittsteil auch mit Abwickelhaspeln und einer Bandreinigung versehen. Im Austrittsteil erfolgt neben dem Dressieren und Streckrichten eine zusätzliche Bandnachbehandlung durch Chromatieren, bevor das verzinkte Band Aufwickelhaspeln zugeleitet wird.
Auch für diese Anlage gilt, daß sie nur dann wirtschaftlich arbeitet, wenn sie über längere Zeiträume
so hinweg ohne Stillstand kontinuierlich betrieben werden kann. Dies ist jedoch nur bei den Betreibern von Feuerverzinkungsanlagen möglich, wo eine entsprechende Auslastung gegeben ist, um so eine derartig aufwendige Feuerverzinkungsanlage kapazitätsmäßig voll zu nutzen.
Bei denjenigen Betreibern von Feuerverzinkungsanlagen, die eine solche Anlage nicht optimal betreiben können, wäre es erforderlich, diese von Zeit zu Zeit immer wieder für einen gewissen Zeitraum stillzusetzen.
Auch hierfür gilt, daß das ständige Stillsetzen und Wiederanfahren einer derartigen Anlage unrentabel und technisch von großem Nachteil ist. Dadurch kommt es auch hier bei jedem neuen Wiederanlaufen einer solchen Feuerverzinkungsanlage qualitätsmäßig zu Bandausschuß und zu Anfahrschwierigkeiten.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der einleitend genannten Art zu schaffen, die als Mehrzweckanlage sowohl zum kontinuierlichen Glühen
von Feinblech als auch zum Glühen und Tauchbeschichten von Feinblech optimal und wirtschaftlich betrieben werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Ofenteil von dem Austrittsteil an- und abkoppelbar sowie der Tauchbeschichtungsteil von dem Ofenteil sowie dem Austrittsteil ebenfalls an- und abkoppelbar ist.
Durch dieses An- und Abkoppeln ist es möglich, beim Übergang etwa vom kontinuierlichen Glühen zum Tauchbeschichten den Ofenteil von dem Austrittsteil abzukoppeln und anschließend den Tauchbeschichtungsteil sowohl an den Ofenteil als auch an den Austrittsteil anzukoppeln. Des weiteren ist hierdurch die Möglichkeit gegeben, beim Obergang vom Tauchbeschichten zum kontinuierlichen Glühen den Tauchbeschichtungsteil zunächst sowohl vom Ofenteil als auch vom Austrittsteil abzukoppeln und den Ofenteil an den Austrittsteil anzukoppeln.
Des weiteren gelangt man zu einer Mehrzweckanlage, da es damit möglich ist, z. B. eine gewisse Zeit Feinblech kontinuierlich nur zu glühen, um dann anschließend Feinblech tauchzubeschichten, z. B. zu verzinken. Nach Beendigung des Tauchbeschichtens kann die Anlage wieder auf den reinen Glühbetrieb für Feinblech umgestellt werden und dies je nach Produktionsprogramm im dauernden Wechsel.
Die Voraussetzungen für eine Mehrzweckanlage sind auch in den gleichen technischen Auslegungsparametern, wie Bandabmessungen, Coilgewichten, Bandgeschwindigkeiten, Ofentemperaturen und dergleichen gegeben. Das Einsatzmaterial, kaltgewalztes Feinblech von der Tandemstraße, ist für beide Verfahren, nämlich für das Glühen und für das Tauchbeschichten ebenfalls gleich.
Um von der einen Arbeitsweise auf die andere Arbeitsweise übergehen zu können, um also etwa nach beendetem kontinuierlichem Glühen das Feinblech wieder zu beschichten, genügt es, das Band am Ausgang des Ofenteiles mittels einer handbetätigten Schere zu teilen und nach dem Einfädeln des Bandanfanges mittels Hebezeug und Kette durch den Aufheiz- bzw. Kühlturm, den Zinkrüssel und den Tauchbeschichtungskessel, diesen oberhalb desselben mit dem dort befindlichen Bandende durch Handschweißung wieder zu verbinden.
Eine derartige Arbeitsweise bedeutet gleichzeitig, daß wesentliche Anlagenteile, die sowohl zum kontinuierlichen Glühen als auch zum Tauchbeschichten identisch sind, nicht doppelt investiert werden müssen. Ebenfalls ist der Personalaufwand beträchtlich geringer.
Aus diesem Grund ist für das kontinuierliche Glühen von Feinblech und für das Tauchbeschichten von Feinblech ein gemeinsamer Ofenteil vorgesehen.
Der Tauchbeschichtungsteil kann als Feuerverzinkungsteil, als Feueraluminierungsteil, als Feuerverzinnungsteil oder dergleichen ausgebildet sein.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist dem Ofenteil und dem Tauchbeschichtungsteil ein gemeinsamer Austrittsteil mit Austrittsbandspeicher nachgeordnet. Damit ist sichergestellt, daß sämtliches Material beim Übergang vom Tauchbeschichten zum kontinuierlichen Glühen bzw. umgekehrt die gleiche Strecke bis zu den Aufwickelhaspeln durchläuft.
Zweckmäßig ist zwischen dem Ofenteil und dem Tauchbeschichtungsteil ein Verlängerungskanal mit Bandeinfädelspeicher angeordnet. Hierdurch ist es möglich, die Ankopplung so vorzunehmen, ohne daß dafür der gesamte Eintrittsteil mit Ofenteil betätigt werden muß.
Der Bandeinfädelspeicher ist vorteilhafterweise als vertikal verfahrbare Bandspeicherrolle ausgebildet
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung befindet sich im Normalbetrieb die Bandspeicherrolle außerhalb des Verlängerungskanales. Unter Normalbetrieb ist der übliche Betrieb dieser Anlage zu verstehen, also derjenige Betrieb, der nach beendetem An- und Abkoppeln jeweils durchgeführt wird.
ίο Zweckmäßig sind zum Abkoppeln eintrittsseitig eine handbetätigte Schere und austrittsseitig eine angetriebene Trennschere vorgesehen. Das bedeutet, daß in dem mit Schutzgas umspülten Verlängerungskanal, der beispielsweise im Falle des Verzinkens eine Temperatur von 4500C aufweist, außer den erforderlichen Rollen keine weiteren maschinellen Einrichtungen vorhanden sind.
Des weiteren empfiehlt es sich, die Anlage so auszubilden, daß zum Ankoppeln des Tauchbeschichtungsteiles Bandanfang und Bandende eintrittsseitig durch eine Heft- oder Schweißmaschine zu verbinden sind. Das Schweißen erfolgt eintrittsseitig oberhalb des Beschichtungskessels von Hand und austrittsseitig unmittelbar hinter der Trennschere durch eine Heft- bzw. Schweißmaschine.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles für das Tauchbeschichten in Form von Feuerverzinken des näheren beschrieben. Es zeigen die
Fig. la und Ib eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech und zum Feuerverzinken von Feinblech, als Beispiel für das Tauchbeschichten, wobei die Verbindungsstelle zwischen den Fig. la und Ib die Ebene A-B ist.
Die in der Zeichnung dargestellte Anlage dient zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech und zum Glühen und Feuerverzinken von Feinblech. Die Anlage besteht aus einem Eintrittsteil 1, einem Eintrittsbandspeicher 2, einem Ofenteil 3, einem Austrittsteil 4, einem Austrittsbandspeicher 5 sowie einem Verzinkungsteil 6. Der Eintrittsteil 1 weist zwei Abwickelhaspel 7 und 8 mit darauf befindlichen Abwickelcoils 9 und 10 auf, die abwechselnd nacheinander abgewickelt werden. Außerdem enthält der Eintrittsteil 1 eine Schweißmaschine 11 und weitere Einrichtungen 12,13 und 14 zum Reinigen des Bandes 15 für die nachfolgende Behandlung.
Der Eintrittsbandspeicher 2 enthält mehrere ortsfest gelagerte untere Umlenkrollen 16 und mehrere oder in Richtung des Doppelpfeiles 17 höhenverstellbare lose
so Umlenkrollen 18. Der Ofenteil 3 ist von üblicher Bauart und besteht aus einem vorderen Aufheizteil 19, einem mittleren Halteteil 20 und einem hinteren Kühlteil 21.
Der Verzinkungsteil 6 besteht aus einem Aufheizbzw. Kühlturm 22 und einem Zinkkessel 23 sowie einer Sekundärkühlstrecke 24. An den Aufheiz- bzw. Kühlturm 22 ist ein schräg nach unten geneigter Rüssel 25 angeschlossen, der in das Zinkbad 26 hineinragt, das sich in dem Zinkkessel 23 befindet.
In der Wandung des Aufheiz- bzw. Kühlturmes 22 sind in nicht näher dargestellter Weise Heiz- und Kühleinrichtungen angeordnet. Die Heizeinrichtungen, z.B. Brenner werden eingeschaltet, um nach dem Stillstand, das heißt nach Beendigung des Ankoppeins das nun zu verzinkende Band auf Zinkbadtemperatur von 4500C zu bringen. Falls andererseits die Bandtemperatur für das nachfolgende Verzinken zu hoch sein sollte, dienen die in der Wandung des Aufheiz- bzw. Kühlturmes 22 vorgesehene Kühleinrichtungen zur
Einregulierung der gewünschten Solltemperatur für das nachfolgende Verzinkendes Bandes.
Zwischen dem Au'fheiz- bzw. Kühlturm 22 und dem Ofenteil 3 Ist ein Bandemfädeispeicher 27 in Form einer vertikal verfahrbaren Bandspeicherrolle 28 angeordnet, ι die sich im Normalbetrieb bei Bandspeicher Null unterhalb des Verlängerungskanals 29 des Ofenteiles 3 in Position 28' befindet.
Der Austrittsteil 4, der sich dem Ofenteil 3 bzw. dem Feuerverzinkungsteil 6 anschließt, besteht im vorderen to Abschnitt 4' aus mehreren Bandbehandlungseinrichtungen, nämlich einem Dressiergerüst 30, einer Streckrichteinhek 31 sowie einer Chromat-Nachbehandlung 32, letztere nur für verzinktes Band. Im hinteren Abschnitt 4" befinden sich eine Teilschere 33 und daran r> anschließend zwei Aufwickelhaspel 34 und 35 mit den Aufwickelcoils 36 und 37.
Der Austrittsbandspeicher 5, im dargestellten Ausführungsbeispiel von vertikaler Bauart, das heißt im wesentlichen gleich dem Eintrittsbandspeicher 2, ist im Austrittsteil 4 zwischen Abschnitt 4' und 4" angeordnet. Dadurch brauchen beim Stillstand, bedingt durch den Coilwechsel an den Aufwickelhaspeln 34 und 35, auch die Bandbehandlungseinrichtungen 30,31 und 32 nicht angehalten zu werden. Im Normalbetrieb wird mit leerem Bandspeicher — Stellung 5' — gefahren und beim Coilwechsel füllt sich dann der Speicher bis Stellung 5".
Beim erstmaligen kontinuierlichen Glühen von Feinblech wird das Band 15 im Wechsel von einem der beiden Haspel 7 und 8 abgewickelt und durchläuft die Schweißmaschine 11 sowie die Bandreinigungseinrichtungen 12, 13 und 14, um von hier in den Eintrittsbandspeicher 2 zu gelangen. Nach mehreren Umlenkungen tritt das Band 15 an der Eintrittsstelle 38 in den Ofenteil 3. Darin kann dasselbe zunächst im Aufheizteil 19 bis auf Normalisierungstemperatur von etwa 9000C aufgeheizt werden. Anschließend wird diese Temperatur im Halteteil 20 eine bestimmte Zeit auf dieser Höhe gehalten und danach das Band 15 im Kühlteil 21 stufenweise mit Verweilpausen auf Raumtemperatur abgekühlt. An der Austrittsstelle 39 verläßt das Band 15 den Ofenteil 3 und gelangt nach Umlenkung über eine Rolle 40 aus der Vertikalen in die Horizontale, durch den Verlängerungskanal 29 auf direktem Weg unterhalb des Zinkkessels 23 in Richtung des Pfeiles 41 zum Austrittsteil 4. Hier wird es über Umlenk- und S-Rollen zunächst dem Dressiergerüst 30 gegebenenfalls auch der Streckrichteinheit 31 zugeführt. Die Chromat-Nachbehandlung 32 ist bei unverzinktem Feinblech nicht in Betrieb. Nach Passieren des Austrittsbandspeichers 5 und der Teilschere 33 wird das Band im Wechsel auf einem der beiden Haspel 34 und 35 aufgewickelt.
Beim erstmaligen Übergang vom kontinuierlichen Glühen auf Feuerverzinken wird das Band 15 im Kühlteil 21 nur auf Zinkbandtemperatur von ca. 4500C abgekühlt und verläßt ebenfalls an der Austrittsstelle 39 den Ofenteil 3. Zur Umlenkung des Bandes 15 in den Verzinkungsteil 6 ist nun ein Trennen des Bandes 15 erforderlich. Dies erfolgt zweckmäßigerweise durch eine handbetätigte Schere an Bandposition 42'. Danach wird der im Verlängerungskanal 29 liegende neue Bandanfang an eine mittels Kran an einer gewichtbelasteten Kette 43 heruntergelassenen Triangel 43' von t^ Hand angeschweißt und wieder unter ständigem Bandnachfahren im Aufheiz- bzw. Kühlturm 22 nach oben gezogen und oberhalb der Umlenkrolle 44 ebenfalls an dieser Kette 43 hängend damit durch den Zinkrüssel 25 bis in das Zinkbad 26 geführt. Nach Herausheben des Bandanfangs mittels Kran und Abtrennen der Kette wird der Bandanfang weiter mittels Kran durch die Sekundärkühlstrecke 24 gefädelt, wo er diese nach Passieren der Umlenkrolle 45 schließlich verläßt
Zwischenzeitlich wurde das Bandende von der Trennstelle 42' mittels der Treibapparate 46 bis zur Heft- bzw. Schweißmaschine 47 gefahren und dort positioniert. Jetzt wird der in Höhe der UmJenkrolle 45 verbliebene Bandanfang mittels der angetriebenen Umlenkrollen 48 und 45 ebenfalls bis zur Heft- bzw. Schweißmaschine 47 transportiert und dort mit dem Bandende verbunden. Nun kann auf der Anlage das Band feuerverzinkt werden und läuft danach ebenfalls in den Austrittsteil 4 bis zu den beiden Haspeln 34 und 35, wobei die Chromat-Nachbehandlung 32 benutzt wird.
Vor dem erneuten Übergang vom Feuerverzinken auf kontinuierliches Glühen wird zunächst mit der vertikal verfahrbaren Bandspeicherrolle 28 ein Bandeinfädelspeicher 27 gebildet. Das Band wird nun mittels handbetätigter Schere an Bandposition 42" getrennt und das Bandende mit Hilfe der angetriebenen Umlenkrollen 48 und 45 sowie der Einrichtungen im Austrittsteil 4 durch den Aufheiz- bzw. Kühlturm 22, durch den Zinkrüssel 25 und durch den Zinkkessel 23 durchgezogen, bis es etwa 2 m oberhalb desselben zum Stillstand kommt, das heißt, daß das Band 15 sich dann nicht mehr im Zinkbad 26 befindet. Danach wird das Band im Austrittsteil mit der Schere 49 getrennt und anschließend das eine Ende an der Umlenkrolle 45 und das andere Ende an der Heft- bzw. Schweißmaschine 47 positioniert. Der Bandanfang, der nach dem Trennen noch im Verlängerungskanal 29 verblieben ist, wird unter Benutzung des Bandvorrats im Bandeinfädelspeicher 27, das heißt bei Stillstand des Ofenteiles 3 mittels der Treibapparate 46 auch zur Heft- bzw. Schweißmaschine 47 transportiert und mit dem dort bereits befindlichen Bandende erneut verbunden. Nun kann auf der Anlage wieder Band in der bereits beschriebenen Weise nur kontinuierlich geglüht werden, während der Verzinkungsteil 6 mit dem darin stehenden Band abgekoppelt wurde.
Soll auf der Anlage nun erneut das geglühte Band auch feuerverzinkt werden, so muß der Verzinkungsteil 6 wieder angekoppelt werden. Auch hierfür wird zunächst mit der Bandspeicherrolle 28 ein Bandeinfädelspeicher 27 gebildet. Danach wird das Band wieder mit einer handbetätigten Schere im Verlängerungskanal 29 an Bandposition 42' getrennt und der Bandanfang in bereits beschriebener Weise an eine Triangel, die an einer gewichtsbelasteten Kette 43 hängt, von Hand angeschweißt und erneut unter ständigem Bandnachlassen aus dem Bandeinfädelspeicher 27 im Aufheiz- bzw. Kühlturm 22 durch den Kran nach oben gezogen. Oberhalb der Umlenkrolle 44 wird der an dieser Kette hängende Bandanfang wieder durch den Zinkrüssel 25 bis in das Zinkbad 26 geführt. Nach Herausheben des Bandanfangs wird derselbe dann auf der Arbeitsbühne des Zinkkessels 23 mit dem etwa 2 m oberhalb desselben im Verzinkungsteil 6 verbliebenen Bandende durch Handschweißung wieder verbunden. Die andere Bandverbindung erfolgt in bereits beschriebener Weise dadurch, daß das an der Trennstelle 42" verbliebene Bandende mittels der Treibapparate 46 bis zur Heftbzw. Schweißmaschine 47 transportiert und dort positioniert wird. Danach gelangt der in Höhe der
Umlenkrolle 45 im Verzinkungsteil 6 verbliebene Bandanfang mittels der angetriebenen Umlenkrollen 48 und 45 ebenfalls bis zur Heft- bzw. Schweißmaschine 47, um dort mit dem Bandende verbunden zu werden. Hiermit ist der Verzinkungsteil wieder angekoppelt.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
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Claims (11)

Patentansprüche:
1. Anlage zum kontinuierlichen Behandeln von Feinblech mit einem Eintrittsteil und einem Austrittsteil sowie einem dazwischen angeordneten Ofenteil und einem hinter dem Ofenteil sowie vor dem Austrittsteil vorgesehenen an- und abkoppelbaren Tauchbeschichtungsteil, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofenteil (3) von dem Austrittsteil (4) an- und abkoppelbar sowie der Tauchbeschichtungsteil (6) von dem Ofenteil (3) sowie dem Austrittsteil (4) ebenfalls an- und abkoppelbar ist
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für das kontinuierliche Glühen von Feinblech und für das Tauchbeschichten ein gemeinsamer Ofenteil (3) vorgesehen ist
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Tauchbeschichtungsteil (6) ein Feuerverzinkungsteil vorgesehen ist
4. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Tauchbeschichtungsteil (6) ein Feueraluminierungsteil vorgesehen ist.
5. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Tauchbeschichtungsteil (6) ein Feuerverzinnungsteil vorgesehen ist.
6. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Ofenteil (3) und dem Tauchbeschichtungsteil (6) ein gemeinsamer Austrittsteil (5) nachgeschaltet ist.
7. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Ofenteil (3) und dem Tauchbeschichtungsteil (6) ein Verlängerungskanal (29) mit einem Bandeinfädelspeicher (27) angeordnet ist.
8. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Bandeinfädelspeicher (27) als vertikal verfahrbare Bandspeicherrolle (28) ausgebildet ist.
9. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Normalbetrieb die Bandspeicherrolle (28) sich außerhalb des Verlängerungskanals (29) befindet.
10. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abkoppeln eintrittsseitig eine handbetätigte Schere (42' und 42") und austrittsseitig eine angetriebene Trennschere (49) vorgesehen sind.
11. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ankoppeln des Tauchbeschichtungsteiles (6) Bandanfang und Bandende eintrittsseitig durch Schweißung von Hand und austrittsseitig durch eine Heft- oder Schweißmaschine (47) zu verbinden sind.
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