EP0063247B1 - Anlage zum kontinuierlichen Behandeln von Feinblech - Google Patents

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EP0063247B1
EP0063247B1 EP82102334A EP82102334A EP0063247B1 EP 0063247 B1 EP0063247 B1 EP 0063247B1 EP 82102334 A EP82102334 A EP 82102334A EP 82102334 A EP82102334 A EP 82102334A EP 0063247 B1 EP0063247 B1 EP 0063247B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strip
dip
furnace
exit
plant according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP82102334A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0063247A1 (de
Inventor
Martin Pfannschmidt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Schloemann Siemag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Schloemann Siemag AG filed Critical SMS Schloemann Siemag AG
Priority to AT82102334T priority Critical patent/ATE17374T1/de
Publication of EP0063247A1 publication Critical patent/EP0063247A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0063247B1 publication Critical patent/EP0063247B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B2001/228—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length skin pass rolling or temper rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/38—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
    • B21B2001/383—Cladded or coated products

Definitions

  • the invention relates to a system for the continuous treatment of thin sheet metal with a strip inlet part and a strip outlet part and an oven arranged in between with an inlet strip store in front of the furnace and an exit strip store behind the furnace, and furthermore with a dip coating part between the furnace and the strip outlet part.
  • Such a system has become known from DE-OS 2710041.
  • This system is used for the continuous annealing and hot-dip galvanizing of thin sheet, has a furnace part and a dip galvanizing part connected downstream in the direction of strip travel. Furthermore, an inlet belt store is arranged in front of the furnace part and an outlet belt store is arranged behind the galvanizing part. In front of the inlet belt store, the inlet section is provided with decoilers and a belt cleaning system. In addition to the straightening, an additional strip aftertreatment is carried out in the outlet section before the galvanized strip is fed to take-up reels.
  • This single-purpose system can only work economically if it can be operated continuously for long periods without downtimes. However, this is only possible for the operators of hot-dip galvanizing plants, where there is sufficient capacity to be able to fully utilize such an efficient hot-dip galvanizing plant in terms of capacity.
  • DE-AS 2729931 discloses a tower furnace for the heat treatment of rolled sheets. A variety of different heat treatments are to be implemented with the tower furnace. This tower furnace can either be part of a system that is only suitable for carrying out heat treatments, or it is integrated in a system that carries out hot-dip galvanizing in addition to the heat treatment.
  • GB-PS 1 435 651 only discloses an annealing furnace for producing deep-drawable thin sheets, the cooling part of which, in addition to a conventional slow-acting gas cooling section, has a fast-acting water cooling section.
  • the strip material can be guided through the water cooling section in a number of loops via a larger number of deflection rollers, while on the other hand there is also the possibility of passing the strip material directly through a protective channel bypassing the water cooling section.
  • the invention is therefore based on the object of creating a system of the type mentioned which, as a multipurpose system, can be operated as economically as possible, both for the continuous annealing of thin sheet and for the annealing and dip coating of thin sheet.
  • the beginning of the dip coating part can be coupled to the outlet of the furnace and the end of the dip coating part can be coupled to and decoupled from the beginning of the strip exit part, so that the system alternately either for continuous annealing and for dip coating of sheet metal or exclusively can only be used for the continuous annealing of thin sheet.
  • the requirements for a multi-purpose system are also given in the same technical design parameters as strip dimensions, coil weights, strip speeds, furnace temperatures and the like.
  • the feed material, cold-rolled thin sheet from the tandem mill is also the same for both processes, namely for annealing and for dip coating.
  • the strip end located in the extension channel behind the furnace is moved so far that it can be connected to the strip beginning which also remains on the exit side of the dip-coating part.
  • a common furnace part is provided for the continuous annealing of thin sheet and for the dip coating of thin sheet.
  • the dip coating part can be designed as a hot-dip galvanizing part, as a fire aluminizing part, as a hot-dip tinning part or the like.
  • the furnace part and the dip coating part are followed by a common outlet part with an outlet belt store. This ensures that all material passes through the same distance to the decoiler during the transition from dip coating to continuous annealing or vice versa.
  • An extension channel with tape threading storage is expediently arranged between the furnace part and the dip coating part. This makes it possible to carry out the coupling without the entire inlet part having to be actuated with the furnace part.
  • the tape threading store is advantageously designed as a vertically movable tape storage roll.
  • the tape storage roll is located outside the extension channel in normal operation.
  • Normal operation is to be understood as the normal operation of this system, that is to say the operation which is carried out after the coupling and uncoupling have ended.
  • a hand-operated pair of scissors is expediently provided on the inlet side and a driven pair of cutting shears on the outlet side.
  • the system in such a way that to connect the dip coating part, the beginning and end of the strip are to be connected on the entry side by manual welding and on the exit side by a stitching or welding machine.
  • the welding is carried out by hand on the entry side above the coating vessel and on the exit side directly behind the cutting shear by a stitching or welding machine.
  • the object on which the invention is based is also achieved according to the invention in that the outlet of the furnace can be coupled to the start of the dip coating part and the beginning of the outlet belt store to the end of the dip coating part and can be disconnected therefrom, so that here too the system can be used alternately either for continuous annealing and dip coating of thin sheet or only for continuous annealing of thin sheet.
  • the prerequisites for a multi-purpose system are also given here in the same technical design parameters as strip dimensions, coil weights, strip speeds, furnace temperatures and the like.
  • the feed material, cold-rolled thin sheet from the tandem mill is also the same for both processes, namely for annealing and for dip coating.
  • a common furnace part is expediently provided for the continuous annealing of thin sheet and for the dip coating of thin sheet.
  • a common outlet belt store is arranged downstream of the furnace part and the dip coating part. This ensures that during the transition from dip coating to continuous annealing or vice versa, the strip supply required for coupling can be drawn out of the discharge strip store without the units in the discharge part having to be actuated against the strip running direction.
  • the system can be designed in such a way that a pair of shears is arranged at the outlet of the furnace section and at the entrance to the exit belt store. It is thus possible to split the strip at the end of the furnace part and at the beginning of the exit strip storage without major interruption when transitioning from dip coating to annealing or vice versa.
  • a stapling machine is expediently arranged at the entrance of the dip coating part and at the entrance to the exit belt store. This also ensures that the respectively opposite and associated band ends can be connected to one another.
  • a clamping and threading device which can be moved vertically in both directions is advantageously arranged in the elevator.
  • the clamping and threading device expediently consists of two press-on rollers arranged on both sides of the belt.
  • Hot-dip galvanizing, hot-dip aluminizing as well as hot-dip tinning and the like can also be used here as dip coating.
  • the system shown in FIGS. 1 and 1 b serves for the continuous annealing of thin sheet and for the annealing and hot-dip galvanizing of thin sheet.
  • the system consists of an inlet section 1, an inlet belt store 2, an oven section 3, an outlet section 4, an outlet belt store 5 and a galvanizing section 6.
  • the inlet section 1 has two unwinding reels 7 and 8 with unwinding coils 9 and 10 thereon, which are alternately unwound will.
  • the inlet part 1 contains a welding machine 11 and further devices 12, 13 and 14 for cleaning the strip 15 for the subsequent treatment.
  • the entry belt store 2 contains a plurality of fixedly mounted lower deflection rollers 16 and a plurality of upper deflection rollers 18 which are height-adjustable in the direction of the double arrow 17.
  • the furnace part 3 is of conventional construction and consists of a front heating part 19, a middle holding part 20 and a rear cooling part 21.
  • the galvanizing part 6 consists of a heating or cooling tower 22 and a zinc boiler 23 as well as a secondary cooling section 24. To the heating or cooling tower 22 an obliquely downwardly inclined trunk 25 is connected, which protrudes into the zinc bath 26 which is in the Zinc boiler 23 is located.
  • heating and cooling devices are arranged in a manner not shown.
  • the heaters e.g. Burners are switched on in order to bring the strip to be galvanized to a zinc bath temperature of 450 ° C after the standstill, i.e. after the coupling has ended.
  • the cooling devices provided in the wall of the heating or cooling tower 22 serve to regulate the desired target temperature for the subsequent galvanizing of the strip.
  • a tape threading store 27 is arranged in the form of a vertically movable tape storage roll 28, which is in normal operation with zero tape store below the extension channel 29 of the furnace part 3 in position 28 '.
  • the outlet part 4 which adjoins the furnace part 3 or the hot-dip galvanizing part 6, consists in the front section 4 ' of several strip treatment devices, namely a skin pass mill 30, a straightening unit 31 and a chromate aftertreatment 32, the latter only for galvanized strip.
  • a skin pass mill 30 a skin pass mill 30
  • a straightening unit 31 a straightening unit 31
  • a chromate aftertreatment 32 the latter only for galvanized strip.
  • the rear section 4 there are a pair of scissors 33 and then two take-up reels 34 and 35 with the take-up coils 36 and 37.
  • the outlet belt store 5 in the illustrated embodiment of a vertical design, that is to say essentially the same as the inlet belt store 2, is arranged in the outlet part 4 between sections 4 ′ and 4 ′′.
  • the belt treatment devices 30, 31 and 32 are not to be stopped.
  • the belt conveyor is empty - position 5 '- and when the coil is changed, the memory fills up to position 5 ".
  • the strip 15 When thin sheet is continuously annealed for the first time, the strip 15 is alternately unwound from one of the two reels 7 and 8 and passes through the welding machine 11 and the strip cleaning devices 12, 13 and 14 in order to get into the entry strip store 2 from here. After several deflections, the belt 15 enters the furnace part 3 at the entry point 38. The same can first occur in the heating part 19 up to a normalization temperature of approximately 900 ° C. be heated. This temperature is then held at this level in the holding part 20 for a certain time and then the strip 15 in the cooling part 21 is gradually cooled to room temperature with pauses.
  • the belt 15 leaves the furnace part 3 and, after being deflected, it comes from the vertical into the horizontal via a roller 40, through the extension channel 29 in a direct way below the zinc kettle 23 in the direction of arrow 41 to the outlet part 4.
  • it becomes over Deflection and S-rolls are first fed to the skin pass mill 30 and optionally also to the straightening unit 31.
  • the chromate aftertreatment 32 is not in operation when the sheet is not galvanized.
  • the belt is alternately wound on one of the two reels 34 and 35.
  • the strip 15 in the cooling part 21 is only cooled to a zinc bath temperature of approximately 450 ° C. and likewise leaves the furnace part 3 at the outlet point 39.
  • a separation of the Volume 15 required. This is expediently carried out by hand-operated scissors at band position 42 '.
  • the new beginning of the band in the extension channel 29 is welded by hand to a triangle 43 'lowered by means of a crane on a weight-loaded chain 43 and again pulled upwards in the heating or cooling tower 22 while the belt is constantly being followed and also above this guide 43 on the chain 43 hanging with it through the zinc trunk 25 into the zinc bath 26.
  • the beginning of the band is further threaded by means of the secondary cooling section 24, where it finally leaves after passing the deflection roller 45.
  • the end of the tape was moved from the separating point 42 'by means of the driving devices 46 to the stitching or welding machine 47 and positioned there.
  • the beginning of the band remaining at the level of the deflection roller 45 is also transported to the stitching or welding machine 47 by means of the driven deflection rollers 48 and 45 and connected there to the end of the band.
  • the strip can now be hot-dip galvanized on the system and then also runs into the outlet part 4 up to the two reels 34 and 35, the chromate aftertreatment 32 being used.
  • a strip threading accumulator 27 is first formed with the vertically movable strip storage roller 28.
  • the band is now separated by means of manually operated scissors at band position 42 "and the end of the band is pulled through with the aid of the driven deflection rollers 48 and 45 and the devices in the outlet part 4 through the heating or cooling tower 22, through the zinc trunk 25 and through the zinc kettle 23 until it comes to a standstill about 2 m above it, that is to say the band 15 is then no longer in the zinc bath 26.
  • the band is then separated in the outlet part with the scissors 49 and then one end on the deflection roller 45 and the other end on the
  • the stitching or welding machine 47 is positioned, and the beginning of the tape, which remains after the separation in the extension channel 29, is now used using the tape supply in the tape threading store 27, that is, when the furnace part 3 is at a standstill by means of the drive apparatus 46, also becomes a stitching or welding machine 47 transported and reconnected to the end of the belt that is already there described manner are only annealed continuously while the galvanizing part 6 has been uncoupled with the strip standing therein.
  • a tape threading memory 27 is first formed with the tape storage roller 28.
  • the tape is then separated again with a hand-operated scissors in the extension channel 29 at tape position 42 'and the tape beginning is welded on by hand in the manner already described to a triangle which hangs on a weight-loaded chain 43 and is heated again from the tape threading store 27 with constant tape wear - or cooling tower 22 pulled up by the crane.
  • the deflection roller 44 the beginning of the band hanging on this chain is again guided through the zinc trunk 25 into the zinc bath 26.
  • the inlet part 1 and the inlet belt store 2 as well as the furnace part 3 correspond to the parts described above for FIGS. 1a and 1b.
  • an elevator 51 for threading the belt 15 is provided between the furnace part 3 and an exit belt store 50.
  • the exit belt store 50 is arranged below the furnace part 3 and has at one end 52 a plurality of fixed rollers over which the belt 15 is laid in several loops and at the other end 53 one in the direction of the double arrow 54 movable loop carriage 55, the end position of which is designated 55 '.
  • the outlet part 56 has a number of post-treatment devices for the strip 15, namely a skin pass mill 57, a stretch-leveling unit 58 and a chromate post-treatment device 59. Furthermore, a pair of shears 60 and two take-up reels 61 and 62 with take-up coils 63 and 64 are provided.
  • the galvanizing part 65 consists of a cooling section 66 and a zinc bath 67 as well as a cooling section 68.
  • the elevator 51 for threading the strip 15 is provided between the outlet 69 of the furnace part 3 and the inlet 52 of the outlet belt store 50.
  • an extension 70 is provided as a branch to the galvanizing part 65, which opens into the cooling section 66, to which a trunk 71 connects, which plunges into the zinc bath 67.
  • the elevator 51 is provided for threading the belt 15, which extends from the outlet end 69 of the furnace part 3 to the hut floor 72 shortly before the entrance 52 of the outlet belt store 50.
  • a clamping and threading device 73 is arranged in the form of a pair of rollers guiding the belt 15 between them over the entire height of the elevator 51.
  • a pair of scissors 74 is available at the end 69 of the furnace part 3.
  • a pair of scissors 75 is provided in front of the entrance 52 of the exit belt store 50 and a stitching machine 76 is arranged in the furnace extension 70 of the galvanizing part 65.
  • a stapling machine 77 is also in front of the dividing shears 75.
  • the strip 15 When thin sheet is continuously annealed for the first time, the strip 15 is unwound from one of the two reels 7 or 8 and passes through the welding machine 11 and the strip cleaning devices 12, 13 and 14 in order to get into the entry strip store 2 from here. After several deflections within the inlet belt store, the belt 15 enters the furnace part 3 at the entry point 38. In the furnace part 3, the same can first be heated in the heating part 19 to a normalization temperature of a maximum of 950 ° C. This temperature is then held in the holding part 20 at approximately this level, whereupon the band 15 in the cooling part 21 is gradually cooled to room temperature, for example 20 ° C.
  • the belt 15 then leaves the furnace part 3 at the outlet 69 and is deflected via a roller 78 into the elevator 51, which it passes through in the direction of the arrow 80.
  • the belt 15 is guided over a deflection roller 79 and runs into the outlet belt store 50, from which it is guided in the direction of arrow 80 ' , for example first over the skin pass mill 57 and the stretching unit 58 and on the winding reels 61 and 62 is wound up.
  • the strip 15 emerging from the furnace part 3 is separated with the part shears 74 and the strip 15 located in the elevator 51 is moved through this into the exit strip store 50 until the strip end is in the stitching machine 77.
  • the other end of the strip is threaded into the galvanizing part 65 through the furnace extension 70, the cooling section 66, the trunk 71 and the cooling section 68 and is guided into the stitching machine 77 by means of the roller pair 81.
  • the two tape ends are then connected to one another in the stitching machine 77.
  • the strip 15 emerging from the furnace part 3 first passes through the furnace extension 70 and the cooling section 66 and is guided through the trunk 71 into the 450 ° C. hot zinc bath 67. From here, the strip 15 coated with zinc is guided upwards in the direction of arrow 82 and diverted into the cooling section 68 via a roller 83. At the end of the cooling section 68, the strip 15, cooled to room temperature, is guided again via a deflection roller 84 in the direction of arrow 85 into the same discharge strip storage 50, from which it travels the above-described route with additional treatment in the chromate aftertreatment device 59.
  • the strip 15 When changing over from galvanizing to continuous annealing of thin sheet, the strip 15 is first divided by the shears 74 and 75. The galvanized end of the strip 15 is then pulled back to the stapling machine 76 and held there. Likewise, in the lower part of the system, the galvanizing end of the strip 15 is retracted so far by means of the rollers 81 that the same comes to a standstill shortly before the rollers. Next, the end on the furnace side is guided around the deflection roller 78 to the stapling machine 86 and is held here. In the meantime, the clamping and threading device 73 has moved downward in the direction of arrow 80 within the elevator 51.
  • the end of the tape is guided out of the loop storage device 50 via the scissors 75 and around the deflecting roller 79 into the rollers 87 of the clamping and threading device 73.
  • the clamping and threading device 73 then moves upwards, band 15 being released from the loop storage device 50.
  • the two tape ends are opposite in the stitching machine 86 and are connected to one another here, so that the glow operation can then be started.
  • the separated part of the strip 15 remains in the galvanizing part 65, the zinc bath 67 being lowered into the position shown in dashed lines in the drawing, so that the standing strip is no longer in contact with the hot zinc bath 67 during this time.
  • the strip 15 is also separated again with the parting shears 74 and then the furnace-side end of the strip 15 is guided straight to the stitching machine 76 and is connected here to the galvanizing end of the strip 15 which is already there.
  • the other end of the belt 15 is moved downward in the elevator 51 by means of the clamping and threading device 73 and transported over the deflection roller 79 in the direction of the outlet belt store 50 until the end is positioned in the stitching machine 77.
  • the previously withdrawn galvanized end of the strip 15 is then transported via the rollers 81 into the stapling machine 77, so that the two opposite ends of the strip can also be connected to one another.
  • the strip can then be galvanized again.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anlage zum kontinuierlichen Behandeln von Feinblech mit einem Bandeintrittsteil und einem Bandaustrittsteil sowie einem dazwischen angeordneten Ofen mit einem Eintritts-Bandspeicher vor dem Ofen und einem Austritts-Bandspeicher hinter dem Ofen, ferner mit einem Tauchbeschichtungsteil zwischen dem Ofen und dem Bandaustrittsteil.
  • Eine derartige Anlage ist durch die DE-OS 2710041 bekanntgeworden. Diese Anlage dient zum kontinuierlichen Glühen und Feuerverzinken von Feinblech, hat einen Ofenteil und einen in Bandlaufrichtung nachgeschalteten Tauchverzinkungsteil. Des weiteren sind vor dem Ofenteil ein Eintritts-Bandspeicher und hinter dem Verzinkungsteil ein Austritts-Bandspeicher angeordnet. Vor dem Eintritts-Bandspeicher ist der Eintrittsteil mit Abwickelhaspeln und einer Bandreinigung versehen. Im Austrittsteil erfolgt neben dem Streckrichten eine zusätzliche Bandnachbehandlung, bevor das verzinkte Band Aufwickelhaspeln zugeleitet wird.
  • Diese Einzweckanlage kann nur dann wirtschaftlich arbeiten, wenn sie über längere Zeiträume hinweg ohne Stillstandszeiten kontinuierlich betrieben werden kann. Dies ist jedoch nur bei den Betreibern von Feuerverzinkungsanlagen möglich, wo eine entsprechende Auslastung gegeben ist, um eine derartig leistungsfähige Feuerverzinkungsanlage kapazitätsmässig voll nutzen zu können.
  • Bei denjenigen Betreibern von Feuerverzinkungsanlagen, die eine solche Anlage nicht optimal betreiben können, wäre es erforderlich, diese von Zeit zu Zeit immer wieder für einen gewissen Zeitraum stillzusetzen. Das ständige Stillsetzen und Wiederanfahren einer derartigen Anlage ist jedoch unrentabel und technisch von grossem Nachteil. Bei jedem neuen Wiederanlaufen einer solchen Feuerverzinkungsanlage kommt es qualitätsmässig zu Bandausschuss und zu Anfahrschwierigkeiten.
  • Die DE-AS 2729931 offenbart einen Turmofen zur Wärmebehandlung von Walzblechen. Mit dem Turmofen soll eine Vielzahl verschiedener Wärmebehandlungen realisiert werden. Dabei kann dieser Turmofen entweder Bestandteil einer Anlage sein, die sich nur zur Durchführung von Wärmebehandlungen eignet oder aber er ist in einer Anlage eingegliedert, die ausser der Wärmebehandlung noch eine Feuerverzinkung durchführt.
  • Es handelt sich bei dieser Anlage also ebenfalls wie bei der Anlage nach der DE-OS 2711 041 nur um eine Einzweckanlage, der somit die gleichen Nachteile anhaften.
  • Durch die GB-PS 1 435 651 ist lediglich ein Glühofen zur Erzeugung tiefziehfähiger Feinbleche offenbart, dessen Abkühlungsteil neben einer üblichen langsam wirkenden Gas-Kühlstrecke eine schnell wirkende Wasser-Kühlstrecke aufweist. Dabei ist einerseits erkennbar, dass das Bandmaterial über eine grössere Anzahl von Umlenkrollen in mehreren Schlaufen durch die Wasser-Kühlstrecke geführt werden kann, während andererseits auch die Möglichkeit besteht, das Bandmaterial unter Umgehung der Wasser-Kühlstrecke oberhalb derselben direkt durch einen Schutzkanal zu führen.
  • Im Grunde wird hier lediglich eine Anlage aufgezeigt, die es ermöglicht, mit zwei verschiedenen Kühlbehandlungen auf durchlaufendes Bandmaterial einzuwirken. Auch bei dieser Anlage handelt es sich um eine Einzweckanlage, der die obengenannten Nachteile anhaften.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der eingangs genannten Art zu schaffen, die als Mehrzweckanlage entsprechend dem Bedarf sowohl zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech als auch zum Glühen und Tauchbeschichten von Feinblech optimal wirtschaftlich betrieben werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Anfang des Tauchbeschichtungsteils an den Ausgang des Ofens und das Ende des Tauchbeschichtungsteils an den Anfang des Bandaustrittsteils ankoppelbar und davon wieder abkoppelbar sind, so dass die Anlage abwechselnd entweder zum kontinuierlichen Glühen und zum Tauchbeschichten von Feinblech oder ausschliesslich nur zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech verwendbar ist.
  • Hierdurch ist die Möglichkeit gegeben, beim Übergang vom Tauchbeschichten zum kontinuierlichen Glühen den Tauchbeschichtungsteil zunächst sowohl vom Ofenteil als auch vom Austrittsteil abzukoppeln und dann den Ofenteil direkt an den Austrittsteil anzukoppeln. Beim Übergang vom kontinuierlichen Glühen zum Tauchbeschichten kann der Tauchbeschichtungsteil wieder an den Ofenteil und an den Austrittsteil angekoppelt werden.
  • Dadurch gelangt man zu einer Mehrzweckanlage, mit der es möglich ist, z.B. eine gewisse Zeit Feinblech nur kontinuierlich zu glühen und dann anschliessend Feinblech zu glühen und auch zu beschichten, z.B. feuerzuverzinken. Nach Beendigung des Tauchbeschichtens kann die Anlage wieder auf den reinen Glühbetrieb für Feinblech umgestellt werden und dies je nach Produktionsprogramm im dauernden Wechsel und in kürzester Zeit.
  • Die Voraussetzungen für eine Mehrzweckanlage sind auch in den gleichen technischen Auslegungsparametern, wie Bandabmessungen, Coilgewichten, Bandgeschwindigkeiten, Ofentemperaturen und dergleichen gegeben. Auch das Einsatzmaterial, kaltgewalztes Feinblech von der Tandemstrasse, ist ebenfalls für beide Verfahren, nämlich für das Glühen und für das Tauchbeschichten, gleich.
  • Um von der einen Arbeitsweise auf die andere Arbeitsweise übergehen zu können, um also etwa nach beendetem kontinuierlichem Glühen das Feinblech wieder tauchzubeschichten, genügt es, das Band am Ausgang des Ofenteils, z.B. mittels einer handbetätigten Schere zu trennen und nach dem Wiedereinfädeln des Bandanfangs über Hebezeug und Kette durch den Aufheiz- bzw. Kühlturm, den Zinkrüssel und den Tauchbeschichtungskessel, diesen oberhalb desselben mit dem dort verweilenden Bandende durch Verschweissung wieder zu verbinden.
  • Gleichzeitig wird das im Verlängerungskanal hinter dem Ofen befindliche Bandende soweit verfahren, dass es mit dem auf der Austrittsseite des Tauchbeschichtungsteils ebenfalls verweilenden Bandanfangs verbunden werden kann.
  • Eine derartige Arbeitsweise bedeutet gleichzeitig, dass wesentliche Anlagenteile, die sowohl zum kontinuierlichen Glühen als auch zum Tauchbeschichten identisch sind, nicht doppelt investiert werden müssen. Ebenfalls ist der Personalaufwand beträchtlich geringer.
  • Aus diesem Grund ist für das kontinuierliche Glühen von Feinblech und für das Tauchbeschichten von Feinblech ein gemeinsamer Ofenteil vorgesehen.
  • Der Tauchbeschichtungsteil kann als Feuerverzinkungsteil, als Feueraluminierungsteil, als Feuerverzinnungsteil oder dergleichen ausgebildet sein.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist dem Ofenteil und dem Tauchbeschichtungsteil ein gemeinsamer Austrittsteil mit Austritts- bandspeicher nachgeordnet. Damit ist sichergestellt, dass sämtliches Material beim Übergang vom Tauchbeschichten zum kontinuierlichen Glühen bzw. umgekehrt, die gleiche Strecke bis zu den Abwickelhaspeln durchläuft.
  • Zweckmässig ist zwischen dem Ofenteil und dem Tauchbeschichtungsteil ein Verlängerungskanal mit Bandeinfädelspeicher angeordnet. Hierdurch ist es möglich, die Ankopplung so vorzunehmen, ohne dass dafür der gesamte Eintrittsteil mit Ofenteil betätigt werden muss.
  • Der Bandeinfädelspeicher ist vorteilhafterweise als vertikal verfahrbare Bandspeicherrolle ausgebildet.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung befindet sich im Normalbetrieb die Bandspeicherrolle ausserhalb des Verlängerungskanals. Unter Normalbetrieb ist der übliche Betrieb dieser Anlage zu verstehen, also derjenige Betrieb, der nach beendetem An- und Abkoppeln jeweils durchgeführt wird.
  • Zweckmässig sind zum Abkoppeln eintrittsseitig eine handbetätigte Schere und austrittsseitig eine angetriebene Trennschere vorgesehen. Das bedeutet, dass in dem mit Schutzgas umspülten Verlängerungskanal, der bspw. im Falle des Verzinkens eine Temperatur von 450°C aufweist, ausser den erforderlichen Rollen keine weiteren maschinellen Einrichtungen vorhanden sind.
  • Des weiteren empfiehlt es sich, die Anlage so auszubilden, dass zum Ankoppeln des Tauchbeschichtungsteils Bandanfang und Bandende eintrittsseitig durch Schweissung von Hand und austrittsseitig durch eine Heft- oder Schweissmaschine zu verbinden sind. Das Schweissen erfolgt eintrittsseitig oberhalb des Beschichtungskessels von Hand und austrittsseitig unmittelbar hinter der Trennschere durch eine Heft- bzw. Schweissmaschine.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird nach einem weiteren, nebengeordneten Vorschlag erfindungsgemäss auch dadurch gelöst, dass der Ausgang des Ofens an den Anfang des Tauchbeschichtungsteils und der Anfang des Austritts-Bandspeichers an das Ende des Tauchbeschichtungsteils ankoppelbar und davon wieder abkoppelbar sind, so dass auch hier die Anlage abwechselnd entweder zum kontinuierlichen Glühen und Tauchbeschichten von Feinblech oder ausschliesslich nur zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech verwendbar ist.
  • Auch hier gelangt man zu einer Mehrzweckanlage, mit der es möglich ist, z.B. eine gewisse Zeit Feinblech kontinuierlich zu glühen und dann anschliessend Feinblech auch zu beschichten, z.B. feuerzuverzinken. Nach Beendigung des Tauchbeschichtens kann die Anlage auf den reinen Glühbetrieb für Feinblech umgestellt werden und dies je nach Produktionsprogramm im dauernden Wechsel und in kürzester Zeit.
  • Die Voraussetzung für eine Mehrzweckanlage sind auch hier in den gleichen technischen Auslegungsparametern, wie Bandabmessungen, Coilgewichten, Bandgeschwindigkeiten, Ofen-Temperaturen und dergleichen gegeben. Das Einsatzmaterial, kaltgewalztes Feinblech von der Tandemstrasse, ist ebenfalls für beide Verfahren, nämlich für das Glühen und für das Tauchbeschichten, gleich.
  • Um von einer Arbeitsweise auf die andere Arbeitsweise übergehen zu können, um also etwa nach beendetem kontinuierlichen Glühen das Feinblech tauchbeschichten zu können, genügt es, das Band am Ausgang des Ofenteils und am Eingang des Austritts-Bandspeichers mittels einerTeilschere zu trennen und mit dem in unmittelbarer Nähe befindlichen jeweiligen Ende bzw. Anfang des im Tauchbeschichtungsteil verbliebenen Bandes mittels einer Heftmaschine wieder zu verbinden.
  • Eine derartige Arbeitsweise bedeutet auch hierbei, dass wesentliche Anlagenteile, die sowohl zum kontinuierlichen Glühen als auch zum Tauchbeschichten identisch sind, nicht doppelt investiert werden müssen. Ebenfalls ist der Personalaufwand beträchtlich geringer.
  • Zweckmässig ist auch hierbei für das kontinuierliche Glühen von Feinblech und für das Tauchbeschichten von Feinblech ein gemeinsamer Ofenteil vorgesehen.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist dem Ofenteil und dem Tauchbeschichtungsteil ein gemeinsamer Austrittsbandspeicher nachgeordnet. Damit ist sichergestellt, dass beim Übergang vom Tauchbeschichten zum kontinuierlichen Glühen bzw. umgekehrt der zum Ankoppeln erforderliche Bandvorrat aus dem Austrittsbandspeicher gezogen werden kann, ohne dass hierfür die Aggregate im Austrittsteil entgegen der Bandlaufrichtung betätigt werden müssen.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung kann die Anlage so ausgeführt sein, dass am Ausgang des Ofenteiles und am Eingang des Austrittsbandspeichers je eine Teilschere angeordnet ist. Damit ist es ohne grössere Unterbrechung möglich, beim Übergang vom Tauchbeschichten zum Glühen oder auch umgekehrt das Band am Ende des Ofenteiles und am Anfang des Austrittsbandspeichers zu teilen.
  • Des weiteren ist zweckmässigerweise am Eingang des Tauchbeschichtungsteiles und am Eingang des Austrittsbandspeichers je eine Heftmaschine angeordnet. Auch hierdurch wird sichergestellt, dass die jeweils gegenüberliegenden und zusammengehörigen Bandenden miteinander verbunden werden können.
  • Ebenfalls empfiehlt es sich, zwischen dem Ofenteil und dem Tauchbeschichtungsteil einen Aufzug zum Einfädeln des Bandes vorzusehen, damit das Bandende bzw. der Bandanfang vom Ende des Ofenteiles zum Anfang des Austritts- bandspeichers und umgekehrt transportiert werden kann.
  • In dem Aufzug ist vorteilhafterweise eine in beiden Richtungen vertikal verfahrbare Klemm-und Einfädelvorrichtung angeordnet. Die Klemm-und Einfädelvorrichtung besteht zweckmässig aus zwei beidseitig des Bandes angeordneten, andrückbaren Rollen.
  • Als Tauchbeschichten kommen auch hier das Feuerverzinken, das Feueraluminieren sowie das Feuerverzinnen und dergleichen in Frage.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand zweier Ausführungsbeispiele für das Tauchbeschichten in Form von Feuerverzinken des näheren beschrieben.
  • Es zeigen die
    • Fig. 1 a und 1 b eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech und zum Feuerverzinken von Feinblech, als Beispiel für das Tauchbeschichten, wobei die Verbindungsstelle zwischen den Fig. 1 a und 1 b die Ebene A-B ist, und
    • Eig. 2a und 2b eine gegenüber den Fig. 1a und 1 b etwas abgewandelte Vorrichtung zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech und zum Feuerverzinken von Feinblech, als Beispiel für das Tauchbeschichten, wobei die Verbindungsstelle zwischen den Fig. 2a und 2b die Ebene C-D ist.
  • Die in den Fig. 1 und 1 b dargestellte Anlage dient zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech und zum Glühen und Feuerverzinken von Feinblech. Die Anlage besteht aus einem Eintrittsteil 1, einem Eintrittsbandspeicher 2, einem Ofenteil 3, einem Austrittsteil 4, einem Austrittsbandspeicher 5 sowie einem Verzinkungsteil 6. Der Eintrittsteil 1 weist zwei Abwickelhaspel 7 und 8 mit darauf befindlichen Abwickelcoils 9 und 10 auf, die abwechselnd nacheinander abgewickelt werden. Ausserdem enthält der Eintrittsteil 1 eine Schweissmaschine 11 und weitere Einrichtungen 12, 13 und 14 zum Reinigen des Bandes 15 für die nachfolgende Behandlung.
  • Der Eintrittsbandspeicher 2 enthält mehrere ortsfest gelagerte untere Umlenkrollen 16 und mehrere obere in Richtung des Doppelpfeiles 17 höhenverstellbare lose Umlenkrollen 18. Der Ofenteil 3 ist von üblicher Bauart und besteht aus einem vorderen Aufheizteil 19, einem mittleren Halteteil 20 und einem hinteren Kühlteil 21.
  • Der Verzinkungsteil 6 besteht aus einem Aufheiz- bzw. Kühlturm 22 und einem Zinkkessel 23 sowie einer Sekundärkühlstrecke 24. An den Aufheiz- bzw. Kühlturm 22 ist ein schräg nach unten geneigter Rüssel 25 angeschlossen, der in das Zinkbad 26 hineinragt, das sich in dem Zinkkessel 23 befindet.
  • In der Wandung des Aufheiz- bzw. Kühlturmes 22 sind in nicht näher dargestellter Weise Heiz-und Kühleinrichtungen angeordnet. Die Heizeinrichtungen, z.B. Brenner werden eingeschaltet, um nach dem Stillstand, das heisst nach Beendigung des Ankoppelns das nun zu verzinkende Band auf Zinkbadtemperatur von 450°C zu bringen. Falls andererseits die Bandtemperatur für das nachfolgende Verzinken zu hoch sein sollte, dienen die in der Wandung des Aufheiz- bzw. Kühlturmes 22 vorgesehenen Kühleinrichtungen zur Einregulierung der gewünschten Solltemperatur für das nachfolgende Verzinken des Bandes.
  • Zwischen dem Aufheiz- bzw. Kühlturm 22 und dem Ofenteil 3 ist ein Bandeinfädelspeicher 27 in Form einer vertikal verfahrbaren Bandspeicherrolle 28 angeordnet, die sich im Normalbetrieb bei Bandspeicher Null unterhalb des Verlängerungskanales 29 des Ofenteiles 3 in Position 28' befindet.
  • Der Austrittsteil 4, der sich dem Ofenteil 3 bzw. dem Feuerverzinkungsteil 6 anschliesst, besteht im vorderen Abschnitt 4' aus mehreren Bandbehandlungseinrichtungen, nämlich einem Dressiergerüst 30, einer Streckrichteinheit 31 sowie einer Chromat-Nachbehandlung 32, letztere nur für verzinktes Band. Im hinteren Abschnitt 4" befinden sich eine Teilschere 33 und daran anschliessend zwei Aufwickelhaspel 34 und 35 mit den Aufwickelcoils 36 und 37.
  • Der Austrittsbandspeicher 5, im dargestellten Ausführungsbeispiel von vertikaler Bauart, das heisst im wesentlichen gleich dem Eintrittsbandspeicher 2, ist im Austrittsteil 4 zwichen Abschnitt 4' und 4" angeordnet. Dadurch brauchen beim Stillstand, bedingt durch den Coilwechsel an den Aufwickelhaspeln 34 und 35, auch die Bandbehandlungseinrichtungen 30, 31 und 32 nicht angehalten zu werden. Im Normalbetrieb wird mit leerem Bandspeicher - Stellung 5' - gefahren und beim Coilwechsel füllt sich dann der Speicher bis Stellung 5".
  • Beim erstmaligen kontinuierlichen Glühen von Feinblech wird das Band 15 im Wechsel von einem der beiden Haspel 7 und 8 abgewickelt und durchläuft die Schweissmaschine 11 sowie die Bandreinigungseinrichtungen 12, 13 und 14, um von hier in den Eintrittsbandspeicher 2 zu gelangen. Nach mehreren Umlenkungen tritt das Band 15 an der Eintrittsstelle 38 in den Ofenteil 3. Darin kann dasselbe zunächst im Aufheizteil 19 bis auf Normalisierungstemperatur von etwa 900°C aufgeheizt werden. Anschliessend wird diese Temperatur im Halteteil 20 eine bestimmte Zeit auf dieser Höhe gehalten und danach das Band 15 im Kühlteil 21 stufenweise mit Verweilpausen auf Raumtemperatur abgekühlt. An der Austrittsstelle 39 verlässt das Band 15 den Ofenteil 3 und gelangt nach Umlenkung über eine Rolle 40 aus der Vertikalen in die Horizontale, durch den Verlängerungskanal 29 auf direktem Weg unterhalb des Zinkkessels 23 in Richtung des Pfeiles 41 zum Austrittsteil 4. Hier wird es über Umlenk- und S-Rollen zunächst dem Dressiergerüst 30 und gegebenenfalls auch der Streckrichteinheit 31 zugeführt. Die Chromat-Nachbehandlung 32 ist bei unverzinktem Feinblech nicht in Betrieb. Nach Passieren des Austrittsbandspeichers 5 und der Teilschere 33 wird das Band im Wechsel auf einem der beiden Haspel 34 und 35 aufgewickelt.
  • Beim erstmaligen Übergang vom kontinuierlichen Glühen auf Feuerverzinken wird das Band 15 im Kühlteil 21 nur auf Zinkbadtemperatur von ca. 450°C abgekühlt und verlässt ebenfalls an der Austrittsstelle 39 den Ofenteil 3. Zur Umlenkung des Bandes 15 in den Verzinkungsteil 6 ist nun ein Trennen des Bandes 15 erforderlich. Dies erfolgt zweckmässigerweise durch eine handbetätigte Schere an Bandposition 42'. Danach wird der im Verlängerungskanal 29 liegende neue Bandanfang an eine mittels Kran an einer gewichtsbelasteten Kette 43 heruntergelassenen Triangel 43' von Hand angeschweisst und wieder unter ständigem Bandnachfahren im Aufheiz- bzw. Kühlturm 22 nach oben gezogen und oberhalb der Umlenkrolle 44 ebenfalls an dieser Kette 43 hängend damit durch den Zinkrüssel 25 bis in das Zinkbad 26 geführt. Nach Herausheben des Bandanfangs mittels Kran und Abtrennen der Kette wird der Bandanfang weiter mittels Kran durch die Sekundärkühlstrecke 24 gefädelt, wo er diese nach Passieren der Umlenkrolle 45 schliesslich verlässt.
  • Zwischenzeitlich wurde das Bandende von der Trennstelle 42' mittels der Treibapparate 46 bis zur Heft- bzw. Schweissmaschine 47 gefahren und dort positioniert. Jetzt wird der in Höhe der Umlenkrolle 45 verbliebene Bandanfang mittels der angetriebenen Umlenkrollen 48 und 45 ebenfalls bis zur Heft- bzw. Schweissmaschine 47 transportiert und dort mit dem Bandende verbunden. Nun kann auf der Anlage das Band feuerverzinkt werden und läuft danach ebenfalls in den Austrittsteil 4 bis zu den beiden Haspeln 34 und 35, wobei die Chromat-Nachbehandlung 32 benutzt wird.
  • Vor dem erneuten Übergang vom Feuerverzinken auf kontinuierliches Glühen wird zunächst mit der vertikal verfahrbaren Bandspeicherrolle 28 ein Bandeinfädelspeicher 27 gebildet. Das Band wird nun mittels handbetätigter Schere an Bandposition 42" getrennt und das Bandende mit Hilfe der angetriebenen Umlenkrollen 48 und 45 sowie der Einrichtungen im Austrittsteil 4 durch den Aufheiz- bzw. Kühlturm 22, durch den Zinkrüssel 25 und durch den Zinkkessel 23 durchgezogen, bis es etwa 2 m oberhalb desselben zum Stillstand kommt, das heisst das Band 15 sich dann nicht mehr im Zinkbad 26 befindet. Danach wird das Band im Austrittsteil mit der Schere 49 getrennt und anschliessend das eine Ende an der Umlenkrolle 45 und das andere Ende an der Heft- bzw. Schweissmaschine 47 positioniert. Der Bandanfang, der nach dem Trennen noch im Verlängerungskanal 29 verblieben ist, wird nun unter Benutzung des Bandvorrats im Bandeinfädelspeicher 27, das heisst bei Stillstand des Ofenteiles 3 mittels der Treibapparate 46 auch zur Heft- bzw. Schweissmaschine 47 transportiert und mit dem dort bereits befindlichen Bandende erneut verbunden. Nun kann auf der Anlage wieder Band in der bereits beschriebenen Weise nur kontinuierlich geglüht werden, während der Verzinkungsteil 6 mit dem darin stehenden Band abgekoppelt wurde.
  • Soll auf der Anlage nun erneut das geglühte Band auch feuerverzinkt werden, so muss der Verzinkungsteil 6 wieder angekoppelt werden. Auch hierfür wird zunächst mit der Bandspeicherrolle 28 ein Bandeinfädelspeicher 27 gebildet. Danach wird das Band wieder mit einer handbetätigten Schere im Verlängerungskanal 29 an Bandposition 42' getrennt und der Bandanfang in bereits beschriebener Weise an eine Triangel, die an einer gewichtsbelasteten Kette 43 hängt, von Hand angeschweisst und erneut unter ständigem Bandnachlassen aus dem Bandeinfädelspeicher 27 im Aufheiz- bzw. Kühlturm 22 durch den Kran nach oben gezogen. Oberhalb der Umlenkrolle 44 wird der an dieser Kette hängende Bandanfang wieder durch den Zinkrüssel 25 bis in das Zinkbad 26 geführt. NactrHerausheben des Bandanfangs wird derselbe dann auf der Arbeitsbühne des Zinkkessels 23 mit dem etwa 2 m oberhalb desselben im Verzinkungsteil 6 verbliebenen Bandende durch Handschweissung wieder verbunden. Die andere Bandverbindung erfolgt in bereits beschriebener Weise dadurch, dass das an der Trennstelle 42' verbliebene Bandende mittels der Treibapparate 46 bis zur Heft- bzw. Schweissmaschine 47 transportiert und dort positioniert wird. Danach gelangt der in Höhe der Umlenkrolle 45 im Verzinkungsteil 6 verbliebene Bandanfang mittels der angetriebenen Umlenkrollen 48 und 45 ebenfalls bis zur Heft- bzw. Schweissmaschine 47, um dort mit dem Bandende verbunden zu werden. Hiermit ist der Verzinkungsteil wieder angekoppelt.
  • Bei der in den Fig.2a und 2b dargestellten Anlage entsprechen der Eintrittsteil 1 und der Eintrittsbandspeicher 2 sowie der Ofenteil 3 den entsprechenden zu den Fig. la und 1b vorstehend beschriebenen Teilen. Hier jedoch ist zwischen dem Ofenteil 3 und einem Austrittsbandspeicher 50 ein Aufzug 51 zum Einfädeln des Bandes 15 vorgesehen.
  • Im in den Fig. 2a und 2b dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Austrittsbandspeicher 50 unterhalb des Ofenteiles 3 angeordnet und hat an dem einen Ende 52 mehrere Festrollen, über die das Band 15 in mehreren Schlingen gelegt ist, und an dem anderen Ende 53 einen in Richtung des Doppelpfeiles 54 verfahrbaren Schlingenwagen 55, dessen Endposition mit 55' bezeichnet ist.
  • Der Austrittsteil 56 hat mehrere Nachbehandlungseinrichtungen für das Band 15, nämlich ein Dressiergerüst 57, eine Streckrichteinheit 58 und eine Chromat-Nachbehandlungseinrichtung 59. Des weiteren sind noch eine Teilschere 60 sowie zwei Aufwickelhaspel 61 und 62 mit darauf befindlichen Aufwickelcoils 63 und 64 vorgesehen.
  • Der Verzinkungsteil 65 besteht aus einer Kühlstrecke 66 und einem Zinkbad 67 sowie aus einer Kühlstrecke 68. Der Aufzug 51 zum Einfädeln des Bandes 15 ist zwischen dem Ausgang 69 des Ofenteiles 3 und dem Eingang 52 des Austritts- bandspeichers 50 vorgesehen. Am Ende des Ofenteiles 3 ist eine Verlängerung 70 als Abzweigung zum Verzinkungsteil 65 vorgesehen, die in die Kühlstrecke 66 mündet, an der sich ein Rüssel 71 anschliesst, der in das Zinkbad 67 eintaucht.
  • Am Ende des Ofenteiles 3 ist der Aufzug 51 zum Einfädeln des Bandes 15 vorgesehen, der vom Austrittsende 69 des Ofenteiles 3 bis zum Hüttenflur 72 kurz vor dem Eingang 52 des Austritts- bandspeichers 50 reicht. In dem Aufzug 51 ist eine Klemm- und Einfädelvorrichtung 73 in Form eines das Band 15 zwischen sich führenden Rollenpaares über die gesamte Höhe des Aufzuges 51 höhenverfahrbar angeordnet.
  • Am Ende 69 des Ofenteiles 3 ist eine Teilschere 74 vorhanden. Des weiteren ist vor dem Eingang 52 des Austrittsbandspeichers 50 eine Teilschere 75 vorgesehen und in der Ofenverlängerung 70 des Verzinkungsteiles 65 eine Heftmaschine 76 angeordnet. Auch vor der Teilschere 75 steht eine Heftmaschine 77. Mit den Teilscheren 75 und 74 ist das Band 15 beim Wechsel vom Feinblechglühen zum Feuerverzinken bzw. umgekehrt zu teilen, wobei unmittelbar anschliessend die Bandenden mit den Heftmaschinen 76 und 77 zu verbinden sind.
  • Beim erstmaligen kontinuierlichen Glühen von Feinblech wird das Band 15 von einem der beiden Haspel 7 oder 8 abgewickelt und durchläuft die Schweissmaschine 11 und die Bandreinigungseinrichtungen 12, 13 und 14, um von hier aus in den Eintrittsbandspeicher 2 zu gelangen. Nach mehreren Umlenkungen innerhalb des Eintrittsbandspeichers tritt das Band 15 an der Eintrittsstelle 38 in den Ofenteil 3. Im Ofenteil 3 kann dasselbe zunächst im Aufheizteil 19 bis auf Normalisierungstemperatur von maximal 950°C aufgeheizt werden. Anschliessend wird diese Temperatur in dem Halteteil 20 in etwa auf dieser Höhe gehalten, worauf das Band 15 in dem Kühlteil 21 auf Raumtemperatur, beispielsweise 20°C stufenweise abgekühlt wird. Darauf verlässt das Band 15 den Ofenteil 3 am Ausgang 69 und wird über eine Rolle 78 in den Aufzug 51 umgelenkt, den es in Richtung des Pfeiles 80 durchläuft. Am unteren Ende des Aufzuges 51 wird das Band 15 über eine Umlenkrolle 79 geführt und läuft in den Austrittsbandspeicher 50, von dem aus es in Richtung des Pfeiles 80', beispielsweise zunächst über das Dressiergerüst 57 und die Streckeinrichteinheit 58 geführt und auf den Aufwickelhaspeln 61 und 62 aufgewickelt wird.
  • Beim Übergang vom Glühen zum Verzinken wird das aus dem Ofenteil 3 austretende Band 15 mit der Teilschere 74 getrennt und das in dem Aufzug 51 befindliche Band 15 durch diesen so weit in den Austrittsbandspeicher 50 gefahren, bis das Bandende sich in der Heftmaschine 77 befindet. Gleichzeitig wird das andere Bandende in den Verzinkungsteil 65 durch die Ofenverlängerung 70, die Kühlstrecke 66, den Rüssel 71 und die Kühlstrecke 68 eingefädelt und mittels des Rollenpaares 81 bis in die Heftmaschine 77 geführt. In der Heftmaschine 77 werden die beiden Bandenden dann miteinander verbunden.
  • Beim anschliessenden erstmaligen Verzinkungsbetrieb durchläuft das aus dem Ofenteil 3 austretende Band 15 zunächst die Ofenverlängerung 70 und die Kühlstrecke 66 und wird durch den Rüssel 71 in das 450°C heisse Zinkbad 67 geführt. Von hier aus wird das mit Zink beschichtete Band 15 in Richtung des Pfeiles 82 nach oben geführt und über eine Rolle 83 in die Kühlstrecke 68 umgeleitet. Am Ende der Kühlstrecke 68 wird das auf Raumtemperatur abgekühlte Band 15 über eine Umlenkrolle 84 in Richtung des Pfeiles 85 wieder in den gleichen Austrittsbandspeicher 50 geführt, aus dem es den vorstehend beschriebenen Weg mit zusätzlicher Behandlung in der Chromat-Nachbehandlungseinrichtung 59 zurücklegt.
  • Beim Umstellen des Betriebes vom Verzinken auf kontinuierliches Glühen von Feinblech wird das Band 15 zunächst von den Teilscheren 74 und 75 geteilt. Anschliessend wird das verzinkungsseitige Ende des Bandes 15 bis zur Heftmaschine 76 zurückgezogen und hier festgehalten. Desgleichen wird im unteren Teil der Anlage das verzinkungsseitige Ende des Bandes 15 mittels der Rollen 81 so weit zurückgefahren, dass dasselbe kurz vor den Rollen zum Stillstand kommt. Als nächstes wird das ofenseitige Ende um die Umlenkrolle 78 bis zur Heftmaschine 86 geführt und hier festgehalten. In der Zwischenzeit ist die Klemm-und Einfädelvorrichtung 73 innerhalb des Aufzuges 51 in Richtung des Pfeiles 80 nach unten gefahren. Gleichzeitig wird das Bandende aus dem Schlingenspeicher 50 über die Schere 75 und um die Umlenkrolle 79 in die Rollen 87 der Klemm-und Einfädelvorrichtung 73 geführt. Anschliessend fährt die Klemm- und Einfädelvorrichtung 73 nach oben, wobei Band 15 aus dem Schlingenspeicher 50 nachgegeben wird. In der oberen Position der Klemm- und Einfädelvorrichtung 73 liegen die beiden Bandenden in der Heftmaschine 86 gegenüber und werden hier miteinander verbunden, so dass anschliessend der Glühbetrieb aufgenommen werden kann. In dieser Zeit verbleibt der abgetrennte Teil des Bandes 15 im Verzinkungsteil 65, wobei das Zinkbad 67 in die in der Zeichnung gestrichelt dargestellte Lage abgesenkt wird, damit das stehende Band während dieser Zeit nicht mehr mit dem heissen Zinkbad 67 in Berührung steht.
  • Beim Übergang vom kontinuierlichen Glühen von Feinblech zum Feuerverzinken von Feinblech wird das Band 15 auch wieder mit der Teilschere 74 getrennt und dann das ofenseitige Ende des Bandes 15 geradeaus zur Heftmaschine 76 geführt und hier mit dem dort schon befindlichen verzinkungsseitigen Ende des Bandes 15 verbunden. Gleichzeitig wird das andere Ende des Bandes 15 mittels der Klemm- und Einfädelvorrichtung 73 im Aufzug 51 nach unten gefahren und über die Umlenkrolle 79 so weit in Richtung Austrittsbandspeicher 50 transportiert, bis das Ende in der Heftmaschine 77 positioniert ist. Anschliessend wird über die Rollen 81 das vorher zurückgezogene verzinkungsseitige Ende des Bandes 15 bis in die Heftmaschine 77 transportiert, so dass die beiden gegenüberliegenden Bandenden ebenfalls miteinander verbunden werden können. Danach kann das Band wieder feuerverzinkt werden.

Claims (18)

1. Anlage zum kontinuierlichen Behandeln von Feinblech mit einem Bandeintrittsteil (1) und einem Bandaustrittsteil (4) sowie einem dazwischen angeordneten Ofen (3) mit einem Eintritts- Bandspeicher (2) vor dem Ofen (3) und einem Austritts-Bandspeicher (5) hinter dem Ofen, ferner mit einem Tauchbeschichtungsteil (6) zwischen dem Ofen (3) und dem Bandaustrittsteil (4), dadurch gekennzeichnet, dass der Anfang des Tauchbeschichtungsteiles (6) an den Ausgang (39) des Ofens (3) und das Ende des Tauchbeschichtungsteiles (6) an den Anfang (45) des Bandaustrittsteiles (4) ankoppelbar und davon wieder abkoppelbar sind, so dass die Anlage abwechselnd entweder zum kontinuierlichen Glühen und zum Tauchbeschichten von Feinblech oder ausschliesslich zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech verwendbar ist.
2. Anlage zum kontinuierlichen Behandeln von Feinblech mit einem Bandeintrittsteil (1) und einem Bandaustrittsteil (4) sowie einem dazwischen angeordneten Ofen (3) mit einem Eintritts- Bandspeicher (2) vor dem Ofen (3) und einem Austritts-Bandspeicher (50) hinter dem Ofen, ferner mit einem Tauchbeschichtungsteil (65) zwischen dem Ofen (3) und dem Austritts-Bandspeicher (50), dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgang des Ofens (3) an den Anfang des Tauchbeschichtungsteiles (65) und der Anfang (52) des Austritts-Bandspeichers (50) an das Ende des Tauchbeschichtungsteiles (65) ankoppelbar und davon wieder abkoppelbar sind, so dass die Anlage abwechselnd entweder zum kontinuierlichen Glühen und Tauchbeschichten von Feinblech oder ausschliesslich zum kontinuierlichen Glühen von Feinblech verwendbar ist.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für das kontinuierliche Glühen von Feinblech und für das Tauchbeschichten ein gemeinsamer Ofenteil (3) vorgesehen ist.
4. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Tauchbeschichtungsteil (6, 65) ein Feuerverzinkungsteil vorgesehen ist.
5. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Tauchbeschichtungsteil (6, 65) ein Feueraluminierungsteil vorgesehen ist.
6. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Tauchbeschichtungsteil (6, 65) ein Feuerverzinnungsteil vorgesehen ist.
7. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 und 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass dem Ofenteil (3) und dem Tauchbeschichtungsteil (6, 65) ein gemeinsamer Austrittsteil (4) mit Austrittsbandspeicher (5) nachgeschaltet ist.
8. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 und 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Ofenteil (3) und dem Tauchbeschichtungsteil (6, 65) ein Verlängerungskanal (29) mit einem Bandeinfädelspeicher (27) angeordnet ist.
9. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 und 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Bandeinfädelspeicher (27) als vertikal verfahrbare Bandspeicherrolle (28) ausgebildet ist.
10. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 und 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Normalbetrieb die Bandspeicherrolle (28) sich ausserhalb des Verlängerungskanales (29) befindet.
11. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 und 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zum Abkoppeln eintrittsseitig eine handbetätigte Schere (42' und 42") und austrittsseitig eine angetriebene Trennschere (49) vorgesehen sind.
12. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 und 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ankoppeln des Tauchbeschichtungsteiles (6, 65) Bandanfang und Bandende eintrittsseitig durch Schweissung von Hand und austrittsseitig durch eine Heft- oder Schweissmaschine (47) verbindbar sind.
13. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass dem Ofenteil (3) und dem Tauchbeschichtungsteil (6, 65) ein gemeinsamer Austrittsbandspeicher (5, 50) nachgeschaltet ist.
14. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass am Ausgang (69) des Ofenteiles (3) und am Eingang (52) des Austrittsbandspeichers (50) je eine Teilschere (74, 75) angeordnet ist.
15. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6 und 13 sowie 14, dadurch gekennzeichnet, dass am Eingang (70) des Tauchbeschichtungsteiles (6, 65) und am Eingang (52) des Austrittsbandspeichers (50) je eine Heftmaschine (76, 77) angeordnet ist.
16. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6 und 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Ofenteil (3) und dem Tauchbeschichtungsteil (6, 65) ein Aufzug (51) zum Einfädeln des Bandes (15) angeordnet ist.
17. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6 und 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Aufzug (51) eine in beide Richtungen vertikal verfahrbare Klemm- und Einfädelvorrichtung (73) angeordnet ist.
18. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6 und 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemm- und Einfädelvorrichtung (73) aus zwei zu beiden Seiten des Bandes gegenüberliegenden andrückbaren Rollen (87) besteht.
EP82102334A 1981-04-09 1982-03-22 Anlage zum kontinuierlichen Behandeln von Feinblech Expired EP0063247B1 (de)

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