DE2347863C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen von Scheiben einer Nahrungsmittelmasse - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.

Nahrungsmittel wie Käse, Frühstücksfleisch und verschiedene Wurstsorten werden in strangförmigen Laiben oder Formstücken erzeugt, die eine Länge von etwa 1,2 m bis 2,0 m und einen im wesentlichen gleichmäßigen Querschnitt besitzen. Aus den Formstücken werden relativ kleine Packungen gebildet, die eine bestimmte Anzahl relativ dünner Scheiben enthalten, die von dem Formstück quer abgetrennt werden. Aufgrund gesetzlicher Bestimmungen muß jede Packung ein Nettofüllgewicht überschreiten oder zumindest erreichen. Es ist deshalb erforderlich, das vorgeschriebene Gewicht exakt zu erreichen, die Anzahl der wegen Untergewicht

so auszuscheidenden Packungen möglichst klein und ein Übergewicht der eingewogenen Nahrungsmittelmasse ebenfalls möglichst klein zu Kalten.

Bei einem aus der US-PS 32 04 676 bekannten Verfahren und einer zum Durchführen des Verfahrens geeigneten Vorrichtung wird zum Erreichen des Soll-Gewichtes des Schneidgutes die Fördergeschwindigkeit für das dem Messer zugeführte Schneidgut reguliert.

Bei einem aus der US-PS 37 32 761 bekannten Verfahren und einer zum Durchführen dieses Verfahrens geeigneten Vorrichtung wird die Schnittfolge des Messers aufgrund festgestellter Abweichungen abgeschnittener Abschnitte entsprechend geändert.

Mit den beiden bekannten Verfahren kann das Einhalten des Soll-Gewichtes der abgetrennten Abschnitte nicht mit ausreichender Genauigkeit erreicht werden, was einen hohen Ausschuß bedingt. Dazu kommt, daß die bekannten Verfahren nur mit einer niedrigen Arbeitsgeschwindigkeit durchführbar sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie eine zum Durchführen des Verfahrens geeignete Vorrichtung zu schaffen, bei denen der Ausschuß deutlich vermindert und die Arbeitsgeschwindigkeit erheblich gesteigert werden kann.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren gelöst, das sich durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale auszeichnet

Bei diesem Verfahren wird die Scheibendicke durch Veränderung der Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers sofort geändert, wenn wenigstens eine zuvor abgeschnittene Scheibe mit einem außerhalb eines zulässigen Tolercnzbereiches liegenden Gewicht festgestellt wird. Bei dem Verfahren werden unzulässige Gewichtsänderungen sofort und exakt festgestellt und durch die Veränderung der Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers so berücksichtigt daß nicht nur eine gegenüber dem bekannten Verfahren erheblich gesteigerte Arbeitsgeschwindigkeit sondern auch ein erheblich reduzierter Ausschuß erreicht wird.

Zweckmäßige Durchführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens gehen aus den Unteransprüchen 2 und 3 hervor. Eine zweckmäßige Ausführungsform einer Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der ein Messer vorgesehen ist, dessen Schneidkante längs eines Schneidweges antreibbar ist, und die eine Zufuhrvorrichtung zum Fördern der Masse in den Schneidweg des Messers besitzt geht aus Anspruch 4 hervor. Das Wiegesystem stellt unmitteiöar nach dem Abtrennen wenigstens einer Scheibe deren Gewicht fest und veranlaßt daß die Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers sofort verändert wird, wenn beim Wiegen eine unzulässige Gewichtsabweichung ermittelt wird.

Zweckmäßige Ausführungsformen der Vorrichtung gehen aus den Unteransprüchen 5 bis 21 hervor.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig.2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 1;

Fig.3 eine perspektivische Darstellung verschiedener Teile der Vorrichtung;

F i g. 4 eine Draufsicht auf die Einlaß-Seite einer Zufuhrvorrichtung in der Vorrichtung gemäß den Fig. 1 bis 3;

F i g. 5 einen Schnitt durch die Zufuhrvorrichtung gemäß F i g. 4 längs der Linie 5-5;

F i g. 6 einen Schnitt durch den Antrieb der Zufuhrvorrichtung längs der Linie 6-6 in F i g. 4;

Fig. 7 einen Schnitt durch die Zufuhrvorrichtung längs der Linie 7-7 in F i g. 4;

Fig.8 einen horizontalen Schnitt durch eine Stapelvorrichtung der Vorrichtung gemäß den F i g. 1 —3;

F i g. 9 eine Seitenansicht der Stapelvorrichtung gem. Fig.8;

Fig. 10 einen Querschnitt durch die Stapelvorrichtung gemäß F i g. 8 und 9 längs der Linie 10-10 in F i g. 9;

Fig. 11a und 11b eine Seitenansicht eines Wiegesystems und einer Transportvorrichtung der Vorrichtung;

Fig. 12a und 12b eine Draufsicht auf das Wiegesystem und die Transportvorrichtung gemäß F i g. 11 sowie eine Draufsicht auf einen Gut-Schlecht-Mechanismus der Vorrichtung;

Fig. 12A einen Querschnitt längs der Linie 12A— 12AinFig. 11 und

F i g. 13A, B und C Blockschaltbilder der elektrischen Steuerschaltung der Vorrichtung.

Die Fig. 1 bis 3 zeigen eiae Vorrichtung 20 zur Erzeugung von Scheiben-Stapeln oder -Gruppen mit einer vorgegebenen Scheiben-Anzahl, die von einem länglichen Formstück bzw. einem Laib eines Nahrungsmittels, wie z. R Käse, Fleisch, Aufschnitt Wurst od. dgl., abgeschnitten werden, wobei die Stapel bzw. Gruppen bezüglich ihres Gewichtes überwacht werden. Jede Gruppe hat mindestens ein vorgegebenes Nettogewicht das auf der Packung aufgedruckt ist, in welcher der Stapel später verkauft wird.

Die Vorrichtung 20 besitzt eine Ladevorrichtung 30 für längliche Formstücke 32, die die Formstücke 32 anhebt ausrichtet und nacheinander einem Zufuhrkanal zu einer Zufuhrvorrichtung 34 übergibt, die die Formstücke 32 mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit in den Schneidweg eines rotierenden Messers 36 einer Schneidvorrichtung 37 fördert. Das Messer 36 sitzt auf einer Welle 38, die parallel zum Zufuhrkanal verläuft und von einem Motor 40 mit veränderlicher Geschwindigkeit angetrieben wird, derart, daß Änderungen der Geschwindigkeit des Motors 40 zu Änderungen der Stärke von geschnittenen Scheiben führen. Damit werden Scheiben-Stapel bzw. -Gruppen mit einer vorgegebenen Scheibenzahl mit einem vorgegebenen Mindestgewicht zu erhalten. Der Motor 40 und die Welle 38 befinden sich an einer Vorderwand 108 eines Messergehäuses 110, das drehbar an einem Hauptgehäuse 164 sitzt, und zwar an zwei Drehzapfenanordnungen 168. Das Hauptgehäuse 164 steht auf Beinen 166.

Gemäß F i g. 5 verläuft der Schneidweg des Messers 36 bezüglich der Vorderwand 108 derart daß sich eine Scherwirkung mit dem Rand eines eine Zufuhr-Öffnung begrenzenden Rings 42 ergibt, der an der Auslaßseite der Zufuhrvorrichtung vorgesehen ist. Beim Durchgang durch die Zufuhröffnung wird das aufzuschneidende Formstück zusammengepreßt. Die Scheiben fallen auf eine Stapelvorrichtung 44 (F i g. 8,9 und 10) und werden in einzelnen Gruppen oder Stapel 46 mit jeweils einem vorgegebenen Mindestgewicht gesammelt. Die Stapelvorrichtung 44 entlädt die Stapel auf eine Wiegeplatte 220 eines Wiegesystems 48, das feststellt ob ein gewogener Stapel das Mindestgewicht besitzt oder nicht. Das Wiegesystem 48 liefert ein Steuersignal zur Einstellung der Geschwindigkeit des Motors 40, um die Stärke der

so Scheiben derart zu beeinflussen, daß das Gewicht nachfolgend erzeugter Stapel sehr dicht bei einem gewünschten Optimalgewicht liegt. Nach dem Wiegen werden die Stapel durch ein Transportsystem 50 abtransportiert und durch eine Gut-Schlecht-Vorrichtung klassiert, ehe sie einer Ausgangsfördervorrichtung 52 übergeben werden.

Die Stapel 46 werden durch den Gut-Schlecht-Mechanismus 51 derart an die Ausgangsfördervorrichtung 52 übergeben, daß ihre Lage anzeigt, ob sie das richtige Gewicht besitzen oder wegen Über- oder Untergewicht abzuweisen sind. Wie Fig.2 zeigt, liegt längs der Ausgangs-Fördervorrichtung 52 einer der Stapel 46 außerhalb einer Stapel-Reihe, die sich längs der Fördervorrichtung bewegen. Diese Sonderstellung zeigt an, daß dieser Stapel nicht das richtige Gewicht besitzt und erneut zu bearbeiten ist.

Die Formstücke 32 können unterschiedliche Querschnitte und Abmessuneen besitzen. Die Vorrichtune ist

so einstellbar, daß sie Stapel mit stark variierenden Scheibenzahlen erzeugen kann, beispielsweise Stapel mit zwei bis neunundzwanzig Scheiben, die überdies unterschiedliche Gewichte haben können, beispielsweise ein Gewicht zwischen etwa 56 g und etwa 850 g. In Abhängigkeit von der Dichte bzw. dem spezifischen Gewicht der aufzuschneidenden Masse kann sich die Scheibenzahl pro Stapel zum Erreichen des vorgegebenen Gewichts ändern. Auch kann die Scheibenzahl pro Stapel, das Mindestgewicht des Stapels und ein Toleranzbereich für ein zulässiges Übergewicht eingestellt werden. Zur Überwachung und Auswahl der Zahl der Scheiben und des Mindestgewichts pro Stapel ist eine Steuerkonsole 39 mit geeigneten Anzeigen vorgesehen. Die Formstücke können ggf. an den Enden kugelförmig abgerundet sein.

Die Formstücke 32 werden auf der Ladevorrichtung 30 nebeneinander auf einem Tisch 54 gelagert, und nacheinander mit einer Hubvorrichtung 56 angehoben, um hintereinander mit einer Querfördervorrichtung 58 abtransportiert zu werden, die sie in eine nach unten gekrümmte Rutsche 60 schiebt, deren unteres Ende im wesentlichen senkrecht an der Oberseite der Zufuhrvorrichtung 34 endet. Gegebenenfalls werden die runden Enden 32a der Formstücke in der Ladevorrichtung 30 von zwei rotierenden Messern 62 abgetrennt, die durch Motoren 64 angetrieben werden.

Die Formstücke 32 werden durch den Ring 42 der Schneidvorrichtung 37 zugeführt. Die Zufuhrvorrichtung enthält zwei endlose Zahnriemen 66 und 68, die mit vorgebbarer Geschwindigkeit von einem umsteuerbaren Motor 70 antreibbar sind. Die Zahnriemen 66 und 68 sind beidseitig gezahnt und werden durch Zahnwalzen 72 und 74 synchron und mit im wesentlichen konstanter Fördergeschwindigkeit getrieben. Die Zahnwalze 72 ist auf einer Welle 76 montiert, die ein von einem Hauptzahnrad 80 (Fig.6) angetriebenes Zahnrad 78 trägt. Das Hauptzahnrad 80 sitzt auf einer Welle 82, die mit der Welle des Motors 70 verbunden ist. Der Zahnriemen 66 verläuft längs einer feststehenden Riemenführung; der zweite Zahnriemen 68 ist zur Anpassung unterschiedlichen Querschnittsformen und Größen der Formstücke gegenüber der Riemenführung verstellbar. Die Zahnwalze 74 ist auf einer Welle 84 montiert, die ein Zahnrad 86 trägt, das mit einem Zahnrad 88 auf einer leerlaufenden Welle 90 kämmt. Die Welle 90 ist mit der Welle 82 über ein schwenkbares Verbindungsstück 92 verbunden, damit (F i g. 6) bei Einstellung des Abstandes zwischen den Zahnriemen 66 und 68 das Zahnrad 86 auf das Zahnrad 78 zu und von diesem weg bewegbar ist, (Pfeil A), während die beiden Zahnräder synchron durch das Hauptzahnrad 86 bzw. das leerlaufende Zahnrad 88 angetrieben werden. Um sicherzustellen, daß das Zahnrad 88 ständig mit den Zahnrädern 80 und 86 in Eingriff steht, besitzt die Welle 90 ein abgeflachtes Ende 90a, das durch einen Finger 93 nach unten gedrückt wird, den eine Schraubenfeder 94 (F i g. 7) beaufschlagt. Oben laufen die Zahnriemen 66 und 88 über leerlaufende Zahnräder 96 bzw. 98. Gemäß F i g. 5 sind den Zahnriemen 66, 68 stützende Riemenführungen 100, 102 mit gewellten Oberseiten zugeordnet Die Wellenberge der Riemenführungen sind gegeneinander versetzt, so daß ein serpentinenförmiger Zufuhrpfad vorliegt Dadurch wird, wenn überhaupt, nur ein sehr geringer Schlupf für das Formstück 32 erreicht.

Zur Anpassung an Formstücke 32 unterschiedlichen Querschnitts dient eine Halterung 104, die bezüglich einer feststehenden Halterung 106 verstellbar ist Beide Halterungen 104 und 106 sind oberhalb der Vorderwand 108 angeordnet und seitlich gegenüber der Rotationsachse des Messers versetzt. Die Vorderwand 108 ist (F i g. 2) achteckig und so angeordnet, daß sie vor einer ähnlich gestalteten öffnung in der Vorderwand des Hauptgehäuses 164 liegt, wenn sich die Schneidvorrichtung 37 in ihrer normalen Betriebsstellung befindet. Zum Reinigen oder zum Messertausch wird das Messergehäuse 110 um die Drehzapfenanordnung 168 verschwenkt. Die Halterung 106 enthält eine senkrechte Führung 112 von im wesentlichen 2-förmigem Querschnitt (F i g. 4). Das untere Ende dieser Konstruktion ist an der Vorderwand 108 mit zwei herausziehbaren Stiften 114 mit Zugringen befestigt, so daß die Zufuhrvorrichtung 34 zum Reinigen und Warten vom Messergehäuse 110 gelöst werden kann. Die Stifte 114 durchgreifen öffnungen in Bügeln 116, die an der Führung 112 angebracht sind, und in abstehenden Bügeln 118, die an der Vorderwand 108 befestigt sind.

Gemäß F i g. 5 ist die Führung 112 mit mehreren horizontalen Führungsfingern 120 versehen, die nach außen über die Vorderseite des treibenden Trums des Zahnriemens 66 vorstehen um eine Seite der Formstücke 32 zu führen. Die Halterung 104 besitzt eine ähnliche senkrechte Führung 122 (Fig.4) die mit horizontalen Führungsfingern 124 versehen ist, die zwischen die Führungsfinger 120 der Halterung 106 eingreifen, wenn der Abstand zwischen den Zahnriemen 66 und 68 verringert wird, um relativ dünne Formstücke zu fördern. Die Führungsfinger 120 und 124 schaffen eine Führungsfläche, die in ihrer Breite einstellbar ist und die im wesentlichen senkrecht zu den Zahnriemen 66 und 68 verläuft.

Die Führungsvorrichtung 122, der Zahnriemen 68 und die Riemenführung 102 sind auf zwei parallelen, horizontaien Stangen 126 verschieblich, so daß sie in Richtung auf den Zahnriemen 66 und von diesem weg bewegbar sind. Die Stangen 126 erstrecken sich zwischen Buchsen 128 am oberen Ende der Führung 112 und Montageöffnungen am oberen Ende einer senkrechten Führung 130 seitlich vom Zahnriemen 68. Die Wellen 76 und 84 und die Wellen für die oberen leerlaufenden Zahnräder 96 und 98 sind in Lagern montiert, die auf Flanschen der Führungsfinger der Führungen 112 und 122 sitzen. Die Führung 122 ist mit zwei Buchsen 132 versehen, die die Stangen 126 gleitverschieblich aufnehmen, so daß der Zahnriemen 68 bezüglich des Zahnriemens 66 in Richtung des Pfeiles Bw. F i g. 4 und 5 verstellbar ist Die senkrechte Fühmng 130 ist über entfernbare Stifte 134 lösbar mit der Vorderwand 108 verbunden. Die Stifte sind durch fluchtende öffnungen am unteren Ende der senkrechter. Führung 130 und zwei Laschen 136 hindurchgesteckt die an der Vorderwand 108 des Messergehäuses 110 befestigt sind (Fig.5). Nach Entfernen der Stifte 114 und 134 kann die Zufuhrvorrichtung 34 vom Messergehäuse 110 gelöst werden. Wenn nur die Stifte 134 entfernt werden, kann die Zufuhrvorrichtung in F i g. 5 entgegen dem Uhrzeigersinn um die Stifte 114 verschwenkt werden, so daß die Unteroder Auslaßseite der Zufuhrvorrichtung und der lösbar befestigte Ring 42 zugänglich sind.

Für Formstücke unterschiedlichen Querschnitts werden Ringe 42 geeigneter Abmessungen in eine öffnung in der Vorderwand 108 eingesetzt

Zum Einstellen des Zahnriemens 68 in Richtung des Pfeiles B dient ein Handrad 138 an einer Gewindespindel 140. Diese läuft in einer Gewindehülse 142, die an der senkrechten Führung 130 montiert ist Ihr inneres Ende liegt über ein Kupplungsstück 144 an der Rücksei-

te der Führung 122 an.

Gemäß F i g. 4 weist die Zufuhrvorrichtung 34 gegenüber den Führungsfingern 120 und 124 eine langgestreckte senkrechte Führungsstange 146 auf, deren Abstand von den Führungsfingern 120 und 124 und von den Zahnriemen 66 und 68 einstellbar ist (gestrichelt in F i g. 4). Dazu besitzt die Führungsstange 146 zwei StUtzzapfen !48, die gleitverschieblich in Öffnungen eines senkrechten Elementes 150 gelagert sind, das von zwei Zapfen 152 gleitverschieblich gehalten wird, die in ein feststehendes Element 154 eingebracht sind. Am äußeren Ende einer Gewindespindel 158 ist ein Handrad 156 vorgesehen, um die Führungsstange 146 bezüglich der Führungsfinger 120 und 124 in Richtung des Pfeilers C in F i g. 4 einzustellen. Das innere Ende der Gewindespindel 158 ist drehbar mit der Führungsstange gekoppelt und läuft in einer Gewindebuchse im Element 150. Das Führungselement 150 ist seinerseits in Richtung des Pfeiles D längs der Zapfen 152 gleitverschieblich. Es sind Klemmvorrichtungen vorgesehen, um das senkrechte Element 150 in der jeweils eingestellten Lage zu sichern.

Die Formstücke 32 werden längs des Zufuhrpfades mit einer wählbaren, im wesentlichen konstanten Geschwindigkeit durch die Zahnriemen 66 und 68 angetrieben. Gleichzeitig werden die Formstücke durch die Führungsfinger 120 und 124 und durch die Führungsstange J46 gehalten.

Im jeweiligen Ring 42 ist der untere Rand der öffnung geringfügig kleiner als der obere Rand. Im Ring 42 wird das Formstück zusammengepreßt. Das Formstück wird ferner auch in Längsrichtung zusammengepreßt, wenn es durch den Ring geht. Der Kompressionseffekt des Ringes 42 ermöglicht das Aufschneiden eines Formstückes bis zu dessen Ende, wenn das Formstück nicht mehr von den Zahnriemen der Zufuhrvorrichtung gehalten wird.

Gemäß Fig.5 ist die Unterkante des Rings 42 als Scherkante für die Schneidkante des rotierenden Messers 36 angeordnet. Nach dem Schnitt fallen die Scheiben nach unten auf die Stapelvorrichtung 44 (F i g. 8, 9 und 10) und bilden Stapel mit einer vorgegebenen Scheibenanzahl. Die Scheiben werden kontinuierlich geschnitten. Es ist wichtig, daß keine Unterbrechung der Förderung der Formstücke erforderlich ist, da die Stapelvorrichtung 44 die Scheiben schnell verarbeitet und Stapel mit einer vorgegebenen Scheibenzahl bildet. Für eine konstante Fallhöhe jeder Scheibe zwisphen der Schneidebene und einem Niveau, auf dem die Scheibe entweder auf einer vorher geschnittenen Scheibe oder auf einer Stützplatte aufliegt, sorgt ein in senkrechter Richtung bewegbarer Wagen 160, der sich im wesentlichen mit der Fördergeschwindigkeit des Formstücks 32 in der Zufuhrvorrichtung 34 nach unten bewegt. Die Stapelvorrichtung 44 läßt Produktionsgeschwindigkeiten mit 160 Stapeln pro Minute oder mehr zu.

Die Stapelvorrichtung im Inneren des Hauptgehäuses 164 unterhalb des Messergehäuses 110 besitzt ein rechteckiges Gehäuse 162.

Der Wagen 160 besitzt eine senkrechte Frontplatte mit zwei horizontalen lösbare Wellengehäusen 172. Die Wellengehäuse besitzen kreisförmige Bodenflansche 174, die an der Frontplatte des Wagens 160 mit Befestigungselementen 176 mit großen Köpfen befestigt sind. Die Wellengehäuse 172 verlaufen horizontal und parallel zueinander und sind bezüglich der senkrechten Mittellinie der Frontplatte 170 auf gegenüberliegenden Seiten im gleichen Abstand angeordnet, wobei sie mit dem nach abwärts gerichteten Zufuhrpfad für die Formstükke und mit dem Fallweg für die geschnittenen Scheiben fluchten. Gemäß Fig. 10 trägt die Frontplatte 170 zwei von ihrer Rückseite abstehende Absätze 178 mit senkrechten öffnungen für eine senkrechte Führungsstange 180 die den Wagen 160 gleitverschieblich führt. Der Wagen 160 wird durch eine Schraubenfeder 182 in eine Anfangsstellung vorgespannt. Oben an der Führungsstange ist ein Dämpfungskissen 184 vorgesehen. Auf der

ίο Rückseite der Frontplatte 170 sind zwei Schrittschaltmotoren 186 und 187 montiert, deren Wellen koaxial zum linken bzw. rechten Wellengehäuse 172 verlaufen. Die Schrittschaltmotoren sind mit zwei nach außen ragenden Plattensteuerwellen 188 lösbar gekuppelt, wobei jede Plattensteuerwelle 188 drei Reihen von in radialer Richtung abstehenden haarnadelförmigen Fingern trägt, die in um 120° versetzten Ebenen angeordnet sind. (F i g. 9). Die Finger 190 der linken Plattensteuerwelle 188 bilden eine paddeiförmige Platte 192Z., während an der rechten Plattensteuerwelle in entsprechender Weise eine Platte 192/? vorhanden ist. Paare der ineinandergreifenden Platten 192Z. und 192/? bilden eine Platte zum Sammeln aufeinanderfolgender Scheiben-Stapeln. Es werden die linke und die rechte Plattensteuerwelle 188 durch die Schrittschaltmotoren in Schritten von 120° weitergeschaltet, und zwar in entgegengesetzten Drehrichtungen, so daß die Plattenpaare 192/, und 192/? jeweils einen gesammelten Stapel nach unten an das Wiegesystem weitergeben, während das nächste Plattenpaar 192Z. und 192/? dann eine horizontale Platte zum Sammeln des nächsten Scheiben-Stapels 46 bildet.

Das Drehen der Plattensteuerwellen 188 erfolgt so schnell, daß das Abwerfen eines Scheibenstapels und die Bereitstellung der nächsten Auffangplatte ohne Unterbrechung der Förderbewegung des Formstücks erfolgen kann, wenn sich der Wagen 160 unter der Wirkung der Schraubenfeder 182 wieder nach oben in die Ausgangsstellung bewegt. Bei jeder fallenden Scheibe wird der Wagen 160 wieder um einen Schritt nach unten bewegt, der im wesentlichen gleich der Dicke der Scheibe ist.

Die Abwärtsbewegung des Wagens 160 wird mit einer senkrechten Zahnstange 194 bewirkt, die an der Frontplatte 170 auf einer Halterung 1% befestigt ist.

Die Zahnstange 194 steht in Eingriff mit einem Ritzel 198 auf einer Welle 200, welche mit einer elektromagnetischen Kupplung 202 gekuppelt ist. Die Kupplung 202 ist mit einem Untersetzungsgetriebe 204 gekuppelt, welches mit einem kontinuierlich laufenden Motor 206 gekoppelt ist, und zwar über ein Winkelgetriebe 208, (Fig.9). Der Motor 206 ist in seiner Geschwindigkeit über einen vorgegebenen Bereich verstellbar, um die die Geschwindigkeit der Abwärtsbewegung des Wagens 160 im wesentlichen gleich der Zufuhrgeschwindigkeit des Formstücks 32 zu halten. Die Kupplung 202 wird in genau vorgegebenen Zeitintervalle erregt, um das Ritzel 198 (Pfeil Pin Fig. 10) zu drehen und den Wagen 160 anzutreiben. Wenn sich der Wagen 160 seiner unteren Endstellung nähert, wird die Kupplung 202 gelöst, so daß die Schraubenfeder 182 den Wagen 160 nach oben in seine Ausgangsstellung zurückführt.

Um Schwingungen des Wagens 160 am Ende des Aufwärtshubes zu dämpfen, ist an der Rückwand des Gehäuses 162 eine Dämpfungsvorrichtung 210, z. B. ein Drehschwingungsdämpfer, vorgesehen, die eine Welle 211 mit einem radial abstehenden Arm 212 besitzt. Der Arm 212 wirkt mit einem oberen und einem unteren mit einem Gewinde versehenen einstellbaren Anschlag 214

bzw. 216 (Fig.9) zusammen, die von Bügeln 218 bzw. 219 an der Frontplatte 170 getragen werden. Bei der Bewegung des Wagens 160 legen sich die Anschläge 214 und 216 an gegenüberliegenden Seiten des Armes 212 an, wodurch eine Schwenkbewegung der Welle 211 der Dämpfungsvorrichtung 210 herbeigeführt wird (F i g. 9, Pfeil E). Die Dämpfungsvorrichtung 210 setzt den oszillierenden Rotationsbewegungen einen Widerstand entgegen und dämpft die Schwingungen des Wagens 160 bei einer Richtungsumkehr.

Die abgeworfenen Stapel 46 fallen nach unten auf eine Wiegeplatte 220 (F i g. 11) mit im Abstand voneinander angeordneten senkrechten Fingern 222, die an einer Seite miteinander verbunden und auf der gegenüberliegenden Seite durch Schlitze 224 voneinander getrennt sind. Die Wiegeplatte 220 ist auf einer Stützstange 226 montiert, die den Magnetkern einer Wiegezelle 228 bewegt. Eine Möglichkeit zum Wiegen besteht darin, daß die Wiegezelle ein Signal liefert, das der Differenz zwischen dem Ist-Gewicht des Stapels und einem ausgewählten Bezugs- oder Tara-Gewicht entspricht. Das Wiegesystem 48 liefert Steuersignale, die dazu verwendet werden, die Geschwindigkeit des Motors 40 der Schneidvorrichtung zu verändern und den Gut-Schlecht-Mechanismus 51 zu aktivieren. Wenn aufeinanderfolgende Stapel 46 auf die Wiegeplatte 120 gegeben werden, wird ein sich wiederholender Wiegezyklus eingeleitet, bei dem der Wiegeplattform eine Beruhigungszeit eingeräumt wird, in welcher Schwingungen gedämpft werden, die durch den Impuls des herabfallenden Stapels ausgelöst werden. Danach wird gewogen und in Abhängigkeit vom Wiegeergebnis ein Signal erzeugt. Nach einem kurzen Zeitintervall wird eine Entscheidung getroffen, ob eine Änderung der Rotationsgeschwindigkeit des Messers 36 erforderlich ist, und ob der Gut-Schlecht-Mechanismus 51 den Stapel akzeptieren oder verwerfen soll, in dem er ihm aus der Reihe der korrekten Stapel ausscheidet.

Vor dem nächsten Stapel wird der gewogene Stapel durch das Transportsystem 50 von der Wiegeplatte entfernt. Das Transportsystem 50 umfaßt eine in waagerechter und senkrechter Richtung bewegliche Transportplatte 230, die aus mehreren, in horizontaler Richtung im Abstand voneinander angeordneten senkrechten Fingern 233 besteht, die in Zwischenräumen 224 zwischen den Fingern 222 der Wiegeplatte beweglich sind. Gemäß F ä g. 11 ruht der Stapel beim Wiegen auf den Oberkanten der Finger 222 der Wiegeplatte. Die Finger 232 der Transportplatte liegen unterhalb des Niveaus der Wiegeplatte. Nach dem Wiegen bewegt sich die Transportplatte nach oben, hebt den Stapel 46 über die Wiegeplatte 220 und bewegt sich dann seitlich von der Wiegeplatte weg, und zwar nach links in Fig. 11. Die Transportplatte wird von einem hin- und herbewegbaren Transportwagen 234 getragen, der durch einen Wagensteuerzylinder 236 angetrieben wird, der durch ein Magnetventil 238(F i g. 13A, B, C) gesteuert wird.

Gemäß F i g. 11 bewegt sich die Transportplatte 230 von einer rechts gelegenen Ausgangsstellung längs eines Pfeils F, nachdem ein neuer Stapel auf der Wiegeplatte 220 liegt Nach Erreichen einer linken Übernahmestellung und nach dem Wiegen bewegt sich die Transportplatte 230 nach oben (Pfeil G) und dann in einem Transporthub (Pfeil H) in einem oberen Niveau nach rechts. Wenn der angehobene Stapel über den rechten Rand der Wiegeplatte hinausgelangt, wird die Transportplatte 230 in einen Ablagehub nach unten bewegt und der Stapel 46 auf ein Förderband 240 abgelegt Das Förderband 240 bewegt die Stapel 46 auf ein schräg oben laufendes Förderband 242 des Gut-Schlecht-Mechanismus 51, von wo die gewogenen Stapel der Ausgangsfördervorrichtung 52 übergeben werden, und zwar in einer Lage, welche anzeigt, ob der jeweilige Stapel ein bestimmtes Mindestgewicht besitzt bzw. innerhalb eines akzeptablen Gewichtsbereichs liegt oder nicht. Es können mechanische Einrichtungen vorgesehen sein, um die ausgeschiedenen Stapel zu einer erneuten Bearbeitung von der Ausgangsfördereinrichtung zu entfernen, während die für »gut« befundenen Stapel weiterverarbeitet bzw. für den Verkauf verpackt werden.

Das Wiegesystem 48 besitzt eine große, schwere Basis 246 (F ig. 1). die unabhängig vom Hauptgehäuse 1164 gehaltert ist. Mit einer einstellbaren Basisanordnung 248 kann die Lage der Wiegeplatte 220 und der Wiegezelle 228 eingestellt werden. Ein mit einem Gewinde versehener Stützpfosten 250 dient zur Einstellung der Höhe der Wiegeplatte 220, so daß nur ein kleiner Hub der Transportplatte 230 erforderlich ist, um einen Stapel 46 (Pfeil G) abzuheben. Ferner kann bei einem Wechsel des Stapelgewichts die Wiegezelle 228 mit einem unterschiedlichen Tara-Gewicht versehen werden. Auch der Stützpfosten 250 kann in diesem Fall verstellt werden.

Ein Anschlag 252 ist vorgesehen, um die Aufwärtsbewegung des Stapels während des Übernahmehubs durch die Transportplatte 230 zu begrenzen. Der Anschlag 252 ist mit dem Transportwagen 234 über eine Verbindung 251 verbunden. Der Transportwagen 234 ist auf zwei horizontalen Führungsstangen 256 befestigt, die von einem Hauptrahmen 258 des Transportmechanismus getragen werden. Der Transportwagen 234 besitzt mehrere Buchsen, die gleitverschieblich auf den Stützstangen 254 laufen.

Wenn ein Stapel 46 durch die Transportplatte 230 von der Wiegeplatte 220 abgehoben und in einem Transporthub nach rechts bewegt wird, ist ein Mindestabstand zwischen dem Anschlag 252 und der Oberseite der Finger 232 der Transportplatte 230 vorhanden. Der Stapel wird durch die Trar.sportplatte nach oben gegen den Anschlag gedrückt und begrenuzt selbst die Aufwärtsbewegung der Transportplatte während des Übernahmehubs und des Transporthubs.

Der Anschlag 252 ist zur Anpassung an Stapel 46 unterschiedlicher Höhe bzw. Dicke in senkrechter Richtung einstellbar. Er wird gleitverschieblich an einer Stange 249 gehalten und ist an dieser mit dem Transportwagen 234 hin und her beweglich. Die Stange 249

so ist auf einem senkrechten, einstellbaren Rahmen 253 montiert, der von zwei mit einem Gewinde versehenen Pfosten getragen wird. Die Pfosten erstrecken sich von einer Basisplatte 257 des Hauptrahmens 258 nach oben und unten. Im Hauptrahmen 258 sind Gewindebohrungen 259 zur Aufnahme der Pfosten 255 vorgesehen.

Eine gleichzeitige Drehung der Pfosten 255 zur Aufrechterhaltung der Ausrichtung des Anschlags 252 während der senkrechten Verstellung desselben wird durch zwei Sprossenräder 259' am unteren Ende der Pfosten 255 und durch ein weiteres Sprossenrad auf der Welle 261 eines Handrads gewährleistet Die drei Sprossenräder sind über eine Kette 263 gekuppelt, so daß die Drehung des mit der Welle 261 verbundenen Handrads 2165 die Pfosten 255 nach oben oder unten verstellt.

Eine Kolbenstange 260 des Wagensteuerzylinders 236 ist mit einem Antriebselement 262 verbunden, das eine Zahnstange 264 trägt, die zwischen Lagern 2:66 beweglich ist Die Zahnstange 264 kämmt mit einem

Ritzel 268 an einem beweglichen Schaft 270, der von einer Lageranordnung 272 gehalten ist. Wenn sich die Kolbenstange 260 hin und her bewegt, dreht die Zahnstange 264 den Schaft 270 über des Ritzel 268 und ein radial abstehender Arm 274 am Schaft 270 schwingt über annähernd 180° zwischen einer Vorwärtssteliung (linke Stellung in F i g. 11), in der er zur Wiegeplatte 220 weist, und einer entgegengesetzten Stellung, in der er von der Wiegeplatte weg weist. Um die Schwingungen des Arms 274 bei der Bewegungsumkehr zu dämpfen, ist am Arm eine Dämpfungsstangenanordnung 275 (Fig. 12 und 12a) angelenkt. Das anders Ende der Dämpfungsstangenanordnung ist mit einem festen Schwenkzapfen 277 verbunden, der exzentrisch zur Schwenkachse des Arms 274 angeordnet ist. Die Dämpfungsstar.gep.anordr.ung umfaßt eine Stange, die in einer Buchse verschieblich ist, an deren Ende eine Schraubenfeder vorgesehen ist, die die Stange nach außen drückt (F i g. 12A). Der Arm 274 ist über einen Verbindungsstift 276 mit einer Betätigungsstange 278 für die Transportplatte verbunden. Die Transportplatte ist mit zwei parallelen, im wesentlichen horizontaler Seitenrahmen 280 verbunden, die über kurze Verbindungsstücke 282 bzw. 284 schwenkbar mit dem linken bzw. rechten Ende des Transportwagens 234 verbunden sind. Wie in F i g. 11 durch ein aus den Pfeilen F, G, Hund /gebildetes Parallelogramm gezeigt ist, bewegt sich die Transportplatte auf einem niedrigeren Niveau von einer rechten Ruhestellung bei einem Vorwärtshub zu einer linken Pausenstellung unterhalb der Wiegeplatte 220. Nach einer kleinen Pause bewegt sich die Transportplatte im Übernahmehub (Pfeil G) längs eines bogenförmigen Weges nach rechts bis ihre Aufwärtsbewegung durch den gegen den Anschlag 252 gepreßten Stapel 46 beendet wird. Danach bewegt sich die Transportplatte im Transporthub von links nach rechts (Pfeil H). Dabei erreichen die Verbindungsstücke 282 und 284 ihre maximale Auslenkung schräg nach oben (gestrichelt angedeutet). Am Ende des Transporthubes wird die Transportplatte durch eine Nockenrolle 286 nach unten gedrückt, die am Seitenrahmen 280 montiert ist und die in Eingriff mit einer Nokkenfläche 288 gelangt. Die Nockenfiäche 288 wird vom Hauptrahmen 258 des Transportmechanismus 50 getragen und drückt die Seitenrahmen 280 während des Entladehubes nach unten, (Pfeil E) Dabei wird der Stapel 46 auf das Förderband 240 abgelegt, das sich — in F i g. 11 — von links nach rechts (Pfeil J) bewegt Die Betätigungsstange 278 ist über ein Kugelgelenk 290 mit einem Kreuzglied 292 verbunden (Fig. 11, gestrichelt angedeutet) das eine Querverbindung zwischen den rechten Verbindungsstücken 284 schafft. Wenn sich die Trans- !■»Qt-trjjittg 230 rechts und auf ihren* untere!* Niveau befindet, veranlaßt ein Vorwärtshub des Wagensteuerzylinders 236 ein Schwingen des Arms 274 um 180° im Uhrzeigersinn in die dargestellte Lage, wodurch die Betätigungsstange 278 die Seitenrahmen 280 von rechts nach links schiebt Es werden bei einem Vorwärtshub die Transportplatte 230 und der Wagen 234 gemeinsam verschoben. Infolge der Drehbewegung des Arms 274 wird die Transportplatte 230 langsam beschleunigt, und zwar in der Mitte des Vorwärtshubes, und wird dann wieder verzögert, wenn sie sich ihrer linken Endstellung nähert Die Kolbenstange 260 wird dann zurückgezogen und der Arm 274 entgegen dem Uhrzeigersinn verschwenkt wodurch auch die Betätigungsstange 278 zurückgezogen wird. Da die Zugkraft dann oberhalb des Transportwagens 234 angreift, hat dieser aufgrund seiner größeren Trägheit die Tendenz, seine Stellung beizubehalten. Die Seitenrahmen 280 und die Transportplatte 230 beginnen sich nach rechts zu bewegen, ehe der Transportwagen folgt. Die Verbindungsstücke 282 und 284 schwenken im Uhrzeigersinn in eine steilere Stellung und die Transportplatte 230 bewegt sich nach oben bis der Stapel des aufgeschnittenen Produkts gegen den Anschlag 252 gepreCi: wird. Das Anliegen des Stapels 46 am Anschlag begrenzt den Hub. Nunmehr beginnt der Transportwagen 2:34 den Seitenrahmen zu

ίο folgen.

Gegen Ende des Hubes erfaßt die Nockenrolle 286 die gekrümmte Nockenfläche 288 und drückt die Transportplatte nach unten. Es ist ein Anschlag 296 vorgesehen, der den senkrechten Mindestabstand zwischen den Seitenrahmen 280 und dem Transportwagen 234 be-

Gemä3 Fig. 11 und 12 umfaßt das Förderband 240 mehrere endlose Riemen 302, die im Abstand voneinander zueinander parallel laufen und auf die Finger 222 der Wiegeplatte 220 ausgerichtet sind. Die Finger 232 der Transportplatte 230 können sich somit in den Schlitzen 224 der Wiegeplatte und Schlitzen 304 zwischen den Riemen 302 bewegen. Jeder Riemen 302 läuft über eine leerlaufende Riemenscheibe 205 an einem dünnen fingerförmigen Stützblatt 306 (Fig. 11). Ferner ist eine Vielzahl leerlaufender Riemenscheiben 308 auf einer Achse 310 montiert, die durch Abstandsstücke 312 voneinander getrennt sind, um die Riemen (gemäß F i g. 12) parallel zueinander zu führen. Ferner ist eine Antriebsrolle 314 mit mehreren Riemeninuten auf einer Antriebswelle 316 angebracht, die in Lagern 318 gelagert und über eine Kupplung 320 mit einem Antriebsmotor 300 der Ausgangsfördervorrichtung verbunden ist.
Jede zweite Nut der Antriebsrolle 3!4 nimmt einen Riemen 322 des Förderbandes 242 des Gut-Schlecht-Mechanismus 51 auf. Gemäß Fig. 11 bewegen sich die oberen Trume der Riemen 322 nach rechts (Pfeil K) und schräg nach oben. Die Riemen 322 können aus streckbarem elastischem Material, wie z. B. Gummi od. dgl., z. B.

als O-Ringe, ausgebildet sein. E>as ausgangsseitige Ende des Förderbandes 242 ist seitlich verschiebbar, was eine entsprechende Streckung bzw. Kürzung der Riemen 322 zur Folge hat Durch die Lage der Stapel 46 auf der Ausgangsfördervorrichtung 52 wird angezeigt, ob der jeweilige Stapel die vorgegebenen Gewichtskriterien erfüllt oder nicht. Wie Fig. 12 zeigt werden akzeptierbare Stapel 46 auf einer Seite der Ausgangsfördervorrichtung 52 abgelegt und ausgerichtet, während die zurückzuweisenden Stapel seitlich versetzt sind.

so Im ausgangssseitigen Ende des Förderbandes 242 des Gut-Schlecht-Mechanismus 51 ist eine leerlaufende Rolle 324 vorgesehen, die von einer Achse 326 getragen wird, die in Lagern 328 verschiebbar gehaltert ist. Gemäß F i g. 12 wird die Achse 326 durch eine Schraubenfeder 330 in eine Stellung vorgespannt die der Stellung für zurückzuweisende Stapel entspricht Wie durch gestrichelte Linien angedeutet ist, können die Riemen 322 ausgelenkt werden, so daß die Übergabe längs einer Linie auf der anderen Seite der Ausgangsfördervorrichtung erfolgt Das andere Ende der Achse 326 ist über eine Kupplung 334 drehbar mit dem Anker eines Magnetschalters 244 des Gut-Schlecht-Mechanismus 51 verbunden. Der Magnetschalter 244 wird bei einem »guten« Stapel erregt und zieht einen Anker 332 an, damit die Achse 326 aus der Stellung für zurückzuweisende Stapel in eine Stellung bewegt wird, die für »gute« Stapel vorgesehen ist Bei einem »schlechten« Stapel oder bei einem Fehler in der Vorrichtung werden die

Stapel wegen nicht wegen nicht erregtem Magnetschalter 244 der Spur für die zurückzuweisenden Stapel übergeben.

Eine elektrische Steuerschaltung 1000 (Fig. 13A, B und C) für die Vorrichtung 20 überwacht und koordiniert automatisch die Zufuhr, das Schneiden, die Stapelbildung, das Wiegen, das Obergeben und das Transportieren. Wenn das Gewicht eines Stapels 46 außerhalb eines vorgegebenen Gewichtsbereichs liegt, regelt die Steuerschaltung 1000 die Geschwindigkeit der Schneidvorrichtung 37, damit nachfolgende Stapel 46 wieder in den vorgegebenen Gewichtsbereich fallen.

Der Übersichtlichkeit halber sind die Stromquellen der Steuerschaltung 1000 nicht und Schalter für verschiedene Baugruppen der Vorrichtung 20 und der Steuerschaltung 1000 in einem Schalterfeld 1100 zusammengefaßt dargestellt

Das Schalterfeld 1100 enthält einen Hauptschalter 1102 für die Steuerschaltung 1000 selbst und für z. B. die Motoren 57, 59, 300, und einen Schalter 1104 für den Motor 206. Ein Schalter 1108 aktiviert den Motor 40, ein Schalter 1112 steuert den Motor 70; ein Schalter 1116 betätigt die Baueinheiten der Steuerschaltung, die die Geschwindigkeit des Motors 40 einstellen; ein Schalter 1118 dient zur Handschaltung der Kupplung 202 für den Motor der Stapelvorrichtung.

Bei eingeschalteter Steuerschaltung 1000 wird die gewünschte Scheibenzahl pro Stapel und das gewünschte Stapel-Gewicht eingegeben. Zusätzlich können obere und untere Grenzwerte des gewünschten Gewichtsbereichs und eine maximale Untergewichtsfehlergrenze eingegeben werden.

Eine Schaltung 1200 überwacht die Zahl der Scheiben und das Abwerfen eines Stapels. Die Schaltung 1200 enthält einen einstellbaren Scheibenzähler 1202 für eine Scheibenzahl zwischen 2 und 30 oder mehr Scheiben pro Stapel, der in Abhängigkeit von von einem Wandler 1204 empfangenen Impulsen rückwärts zählt. Der Wandler 1204 wandelt die Drehbewegung der Welle 38 der Schneidvorrichtung 37 in elektrische Impulse für den Scheibenzähler 1202 um. Der Wandler 1204 enthält eine Abtastwicklung 1208, in der beim Vorbeilaufen eines Permanentmagneten 110 Impulse induziert werden. Da bei jeder Umdrehung der Welle 38 eine Scheibe abgeschnitten wird, entsprechen die Impulse des Wandlers 1204 der Anzahl der abgetrennten Scheiben. Anstelle der Abtastwicklung 1208 könnte auch ein Reedkontakt verwendet werden.

Der Scheibenzähler 1202 zählt rückwärts bis die Zähl der empfangenen Impulse gleich der voreingestellten Scheibenzahl ist. Während der Startphase der Vorrichtung 20 kann durch eine Sperrschaltung 1212 der Scheibenzähler 121)4 blockiert: sein. Das Signal der Sperrschaltung 1212 endet bei Vorliegen eines Formstücks 32 an der Schneidvorrichtung 37, was ein Fühler 1214 feststellt.

Der Fühler kann eine Photozelle oder ein Endschalter sein. Es könnte die Sperrschaltung 1212 weggelassen werden, so daß der Scheibenzähler 1202 nach Anlaufen des Motors 40 zu zählen beginnt, was zur Folge hat, daß der erste Stapel 46 wegen Untergewichts aussortiert wird.

Wenn die Impulszahl gleich der eingestellten Scheibenzahl ist, erzeugt der Scheibenzähler 1202 einen Impuls für einen bistabilen Multivibrator bzw. ein Flip-Flop-Glied 1216, das ein Ausgangssignal an eine verzögert wirkende Rücksetzschaltung 218, an eine Kupplungssteuerung 1220 für die Stapelvorrichtung und an ein Verzögerungsglied 1222 abgibt. Die Rücksetzschaltung 218 verzögert das Ausgangssignal des Flip-Flops 216 und führt das verzögerte Signal dann beim Scheibenzähler 1202 und dem Flip-Flop-Glied 1216 zu, um den Scheibenzähler 1202 auf den eingestellten Zählerstand und das Flip-Flop-Glied 1216 rückzusetzen.

Die Kupplungssteuerung 1220 entregt die Kupplung 202, und ermöglicht eine Rückkehr des Wagens 160 in seine Ausgangsstellung. Es könnte die Kupplungssteue rung 1220 die Kupplung 202 auch in Abhängigkeit von einem Signal entregen, welches entweder von der Sperrschaltung 1212 oder vom Schalter 1218 empfangen wird. Das Verzögerungsglied 1222 verhindert, daS die Plattenpaare 192/? und 192L einen Stapel 46 abwer fen, ehe der Wagen 160 seine tiefste Stellung erreicht hat

Nach der Verzögerung durch das Verzögerungsglied 1222 schaltet der Ausgangsimpuls des Flip-Flop-Glieds i216 ein zweites Flip-Flop-Glied 1224, das ein Eingangs signal an einen Impulsgenerator 1226 gibt, der impulse mit einer vorgegebenen Impulsfolgefrequenz, z.B. 125 und 225 Hertz, erzeugt. Die Impulse werden über einen dreipoligen Schalter 1228 mit drei Schaltarmen einer Schritt-Schalt-Stcuerung 1230 zugeführt, die jeweils ei nen Impuls a\ einen Treiber 1232 und einen Treiber 1234 liefert.

Die Treiber 1232, 1234 schalten die Schritt-Schalt-Motoren 186, 187, so daß diese die Platten 192/?, 192L um jeweils 15° drehen.

Die Impulse vom Impulsgenerator 1226 gehen an einen Impulszähler 1246, der nach acht Impulsen einen Ausgangsimpuls liefert. Der Impulszähler 1240 setzt sich selbst zurück und liefert ein Signal, das das zweite Flip-Flop-Glied 1224 zurücksetzt, wodurch der Impuls generator !242 gestartet wird, der nach acht Impulsen des Impulsgenerators 1226 einen Impuls entgegengesetzter Polarität erzeugt, der der Schrittschaltsteuerung 1230 zugeführt wird und über die Treiber 1232 und 1234 die Schritt-Schalt-Motoren 187 und 186 bremst, so daß sich die Platten 192/? und 192Z- nur um 120° drehen.

Mit einem von Hand betätigbaren Schrittschalter 1244 können entweder die rechten Platten 1292/? oder die linken Platten 1292L um 15° gedreht werden. Der Schrittschalter 1244 ist vorzugsweise mit dem dreipoli gen Schalter 1228 gekoppelt, so daß die Kontakte bei der Schalter gemeinsam mit Hilfe eines einzigen Steuerschalter» 1245 (nicht dargestellt) betätigt werden können. Dar Steuerschalter 1245 kann aus einer Ruhestellung in zwei Betriebsstellungen gebrachi werden. Wenn der Steuerschalter 1245 zum Weiterschalten der rechten Platten 192/? betätigt wird, werden der Schrittschalter 1244 geschlossen und die Schaltarme des dreipoligen Schalters 1228 an die Kontakte 1246 angelegt. Es entsteht ein Impuls für die Schrittschaltsteuerung 1230, die die Treiber 1232 und 1234 erregt. Der Treiber 1232 für die rechten Platten erregt den rechten Schrittschaltmotor 1287, der die rechten Platten 192/? um 15° dreht. Wenn der Steuerschalter 1245 freigegeben wird, kehren die Schaltarme des dreipoligen Schalters 1228 unter der Wirkung eines Federmechanismus 1248 in ihre Mittelstellung zurück, in welcher sie an Kontakten 1250 anliegen.

Wird der Steuerschalter 1245 anders betätigt, dann wird der Schrittschalter 1244 geschlossen und die Schaltarme des Schalters 1228 liegen an unteren Kontakte 1252 an Nach Erregung der Schritt-Schalt-Steuerung 1230 kann zur der Treiber 1234 den linken Schritt-Schalt-Motor 186 erregen, damit dieser die linken Plat-

ten 192Lum 15° dreht

Eine Kontrollschaltung 1300 bestimmt das Gewicht des Stapels und das Maß der Abweichung vom vorgegebenen Gewicht Sie enthält einen linearen Spannungsdifferenztransformator 1302

Der Spannungsdifferenz <~ansformator 1302 enthält eine Primärwicklung und zwei linear angeordnete, entgegengesetzt gepolte, miteinander verbundene Sekundärwicklungen. Ein der Primärwicklung des Transformators 1302 von einem Oszillator 1304 zugeführtes Wechselstromsignal wird über den Magnetkern des Transformators 1302 zu einer oder zu beiden Sekundärwicklungen des Transformators 1302 übertragen. Vorzugsweise ist der Magnetkern des Spannungsdifferenztransformators 1302 beweglich und mit der beweglichen Wiegeplatte 220 verbunden. In seiner höchsten Stellung induziert der Magnetkern die gesamte Spannung von der Primärwicklung in eine erste der beiden linear angeordneten Sekundärwicklungen. In seiner untersten Stellung induziert der Magnetkern die gesamte Spannung von der Primärwicklung des Spannungsdifferenztransformators 1302 in die zweite der linear angeordneten, entgegengesetzt gepolten Sekundärwicklungen. Da die Sekundärwicklungen entgegengesetzt gepolt sind, besitzt das Signal einer der Sekundärwicklungen die entgegengesetzte Phasenlage wie das Eingangssignal für die Primärwicklung des Spannungsdifferenztransformators 130Z In seiner Mittelstellung induziert der Magnetkern die gleiche Spannung in beiden Sekundärwicklungen, was zur Folge hat, daß sich die Spannungen beider Sekundärwicklungen kompensieren. Der Spannungsdifferenztransformator 1302 liefert dann die Ausgangsspannung Null

Der Spannungsdifferenz-Transformator 1302 kann entweder das Gesamtgewicht eines Stapels oder lediglich die Differenz zwischen dem Gewicht des Stapels und dem vorgegebenen Gewicht bestimmen. Das Ausgangssignal des Transformators 1302 wird einem Umsetzer 1306 zugeführt, der das Fehlsignal in eine positive oder negative Gleichspannung umsetzt, die der Größe des Fehlsignals proportinal ist.

Wenn der Spannungsdifferenztransformator 1302 das Gesamtgewicht eines Stapels 46 mißt, wird das Ausgangssignal des Umsetzers 1306 einem voreinstellbaren, analog arbeitenden Fehlerdetektor 1308 zugeführt. Dieser ist auf ein Stapelgewicht einstellbar, beispielsweise zwischen etwa 56,7 g und etwa 907 g pro Stapel, und stellt einen Spannungspegel ein, mit dem das Eingangssignal vom Umsetzer 1306 verglichen wird. Der Fehlerdetektor 1308 kann einen Differenzverstärker und eine Vergleichsschaltung und eine Sperrschaltung enthalten, die verhindert, daß Fehler einer vorgegebenen Größe die Geschwindigkeit des Motors 40 ändern. Wenn beispielsweise das gewünschte Gewicht bei etwa 232,5 g liegt, kann ein Gewichtsbereich von etwa 226,8 g bis etwa 241 g toleriert werden. Da gelegentlich Luftblasen, Fettblasen oder Flüssigkeitsblasen im im Formstück 32 vorhanden sind, kann dann eine Abweichung vom gewünschten Gewicht auftreten. Es kann dann eine einstellbare untere Grenze von etwa 212,6 g in den Fehlerdetektor 1308 eingegeben sein, um zu verhindern, daß ein Fehlersignal bei einem Stapel 46 unter 212,6 g die Geschwinr^ekeit des Motors 40 ändert. Eine Sperrschaltung fur diesen Zweck kann ein UND-Gatter enthalten, dessen einer Eingang mit der Vergleichsschaltung verbunden ist und dessen anderem Eingang das Fehlersignal zugeführt wird. Als UND-Schaltung würde dabei vorzugsweise eine solche UND-Schaltung verwendet, welche an ihrem Ausgang ein Analogsignal liefert, welches dem analogen Fehlersignal am Eingang proportional ist. wenn das Fehlersignal unterhalb einer vorgegebenen Obergrenze liegt die durch die Vergleichsschaltung bestimmt wird.

Der Fehlerdetektor 1308 liefert einem Verstärker 1400 ein Ausgangssignal, das anzeigt, daß das Stapelgewicht entweder größer oder kleiner ist, als das gewünschte Gewicht Der Verstärker 1400 liegt vor einer digitalen Anzeigevorrichtung 1500. Der Gewichtsfehler wird von der digitalen Anzeigevorrichtung 1500 als Abweichung in Gramm angezeigt.

Das Ausgangssignal des Fehlerdetektors 1308 wird ferner einer Fehlerkorrekturschaltuing 1600 zugeführt

is die eine auf den prozentualen Fehler voreinstellbare Korrektursteuerung 1602 enthält, die lediglich einen Bruchteil des Fehlersignals von der Kontrollschaltung 1300 auswertet Beispielsweise ist die Korrektur 1602 so eingestellt, daß ihr Ausgangssignal lediglich 25% des ankommenden Fehlersignals entspricht.

Dieses Ausgangssignal wird einem Umsetzter zugeführt, der das zeitunabhängige, in seiner Amplitude veränderliche Fehlersignal in einen Ausgangsimpuls konstanter Amplitude und veränderlicher Dauer umsetzt Der Umsetzer 1604 kann einen Sägezahngenerator 1605 enthalten, der durch die Vorderflanke des Fehlersignals von der Korrektursteuerung 11602 gestartet und abgeschaltet wird, wenn der Spannungspegel der Sägezahnspannung gleich dem Pegel des Fehlersignals am Eingang ist. Die Koinzidenz der Pegel könnte durch einen Differenzverstärker festgestellt werden. Der Sägezahngenerator 1605 wird benutzt, um eine Quelle konstanter Spannung ein- und auszuschalten, um beim Arbeiten eine Ausgangsspannung konstanter Amplitu de zu erzeugen. In einer abgewandelten Form könnte ein Impulsgenerator verwendet werden, der eine von der Größe der Amplitude des Fehlersigrials am Eingang abhängige veränderliche Zahl von Ausgangsimpuisen erzeugt.

Der Umsetzer 1604 ist mit einem Steuerschalter 1606 verbunden, der zwei NAND-Gatter 1608 und 1610 steuert.

Bei zu leichtem Stapel bewirkt ein Fehlersignal »Leicht« am Eingang des Steuerschalters 1606 einen positiven Spannungsimpuls hoher Spannung an einem Ausgang, der die gleiche Breite besitzt, wie der Eingangsimpuls, und der dem zweiten Eingang des NAND-Gatters 1610 zugeführt wird. Da das Ausgangssignal eines NAND-Gatters nur dann ein niedriges Potential bzw. Erdpotential annimmt, wenn an sämtlichen Eingängen des NAND-Gatters ein hohes positives Potential liegt, nimmt das Ausgangssignal des NAND-Gatters 1610, wenn den beiden Eingängen desselben eine hohe positive Spannung zugeführt wird, Erdpotential an, wel ches dem »Leicht«-Eingang eines Potentiometers 1612 zur Motorsteuerung zugeführt wird.

Bei Übergewicht eines Stapels wird das resultierende Fehlersignal »Schwer« von der Kontrollschaltung 1300 dem Steuerschalter 1606 zugeführt und veranlaßt die sen, eine hohe positive Ausgangsspannuiig an den zwei ten Eingang des NAND-Gatters 16(1* anzulegen. Die Impulsbreite bzw. -Dauer der hohen positiven Ausgangsspannurig ist mit der Impulsbreite bzw. Dauer des Fehlersignals am Eingang des Steuerschalters 1606 identisch. Da nunmehr beide Eingänge di;s NAND-Gatter 1608 auf einem hohen positiven Potential liegen, nimmt der Ausgang des NAND-Gatter 1608 Erdpotential an, welches an den »Schwer«-Eingang des Potentio-

meters 1612 zur Motorsteuerung angelegt wird.

Eine Sperrschaltung 1614 ermittelt das Ende eines Formstücke 32 und sperrt den Steuerschalter 1606, wodurch das hohe Potential für die ersten Eingänge der beiden NAND-Gatter 1608 und 1610 unterbrochen s wird. Dadurch werden die Ausgänge der NAND-Gatter 1608 auf einem hohen positiven Potential gehalten und verhindert daß das Potentiometer 1612 auf ein Fehlersignal anspricht Die Geschwindigkeit des Motors 40 wird somit nicht durch Gewichtsfehler beeinträchtigt, die to sich beim Schneiden des Endes eines Formstücks 32 ergeben. Die Sperrschaltung 1614 könnte auch in Verbindung mit dem analog arbeitenden Fehlerdetektor 1308 verwendet werden, um zu verhindern, daß Fehler unerwünschter Größe die Geschwindigkeit des Motors 40 beeinflussen.

Das Potentiometer 1612 steuert ein Potentiometer I616, welches einen Motor 1618 enthält, der einen Schleif arm eines Fehlersteuersignal-Potentiometers 1620 in Abhängigkeit von einem »Schwer«-Befehl des Potentiometers 1612 in einer ersten Richtung und in Abhängigkeit von einem »Leicht«-Befehl des Potentiometers 1612 in einer zweitem Richtung antreibt Der Motor 1618 wird solange erregt, wie es der Impulsbreite der Ausgangsimpulse des Umsetzers 1604 entspricht Je nachdem auf welcher Seite bezüglich der Null-Lage sich der Schleifarm des Potentiometers 1620 zu einem bestimmtem Zeitpunkt befindet, leuchten Lampen 1622 oder 1624. Die Lampen 1622 und 1624 zeigen an, ob das Gewicht der Stapel kleiner oder größer als das gewünschte Stapelgewicht ist. Es ist dann eine Hand-Schaltung 1626 mit zwei Schaltern 1628 vorgesehen, mit denen die automatische Regelung übersteuerbar ist um den Motor 40 schneller zu verstellen.

Das Potentiometer 1620 liefert ein Ausgangssignal zur Fehlersteuerung an eine Motorsteuerschaltung 1700 mit einer Schneidmotorsteuerung 170Z einer Zufuhrmotorsteuerung 1704 und ein: Stapelmotorsteuerung 1706. Die Geschwindigkeiten der Motoren 40, 70 und 206 werden mit Potentiometern 1708 eingestellt. Die <to Potentiometer der Motoren 70 und 206 sind gekoppelt, um die Bewegung des Wagens 160 mit der Fördergeschwindigkeit der Zufuhrvorrichtung 34 zu koordinieren.

Nach Einstellen seiner Grundgeschwindigkeit mit dem Potentiometer 1708 kann die Geschwindigkeit des Motors 40 durch die Schneidmotorsteuerung 1702 erhöht oder verringert werden, und zwar in Abhängigkeit von einem Fehlersteuereingangssignal des Fehlersteuersignals-Generators 1620. Mehrere Tachometer 1710 μ überwachen die tatsächlichen Geschwindigkeiten der Motoren 40,70 und 206 und liefern ein Rückkopplungssignal an die Motorsteuerung 1702, 1704 und 1706. Ein Potentiometer 1712 liegt parallel zum Tachometer 1710 des Motors 40 der Schneidvorrichtung 37 und ermöglicht es, die Schneidleistung optisch mit der digitalen Anzeigevorrichtung 1500 darzustellen. Ähnlich ermöglicht es ein Potentiometer 1714, die Fördergeschwindigkeit der Zufuhrvorrichtung 34 mittels der digitalen Anzeigevorrichtung 1500 optisch anzugeben. m)

Eine Steuerschaltung 1800 Für das Transportsystem 50 enthält ein verstellbares Verzögerungsglied 1802, das die Ausgangsimpulse des Verzögerungsgliedes 1222 verzögert, ehe diese einem Abtastzeitgeber 1804 zugeführt werden. Das Verzögerungsglied 1802 ist in Abhän- b5 gigkeit von der Anzahl der Scheiben im Stapel einstellbar. Bei Stapeln mit zwei bis sieben Scheiben wird eine Verzögerung von 240 Millisekunden, bei Stapeln von acht bis zwölf Scheiben eine Verzögerung von 360 Millisekunden und bei Stapein von vierzehn bis neunundzwanzig Scheiben eine Verzögerung von 540 Millisekunden gewählt, nach der erst gewogen wird. Das Verzögerungsglied 1802 kann eingestellt werden, indem die Scheibenzahl pro Stapel in den Scheibenzähler 1202 eingegeben wird.

Mit einem Verzögerungsglied 1806 wird eine Verzögertingszeit eingestellt, in der ein Stapel an die Wiegevorrichtung übergeben wird. Das Verzögerungsglied 1806 sorgt für eine Verzögerung von beispielsweise 120 Millisekunden, ehe eine Magnetschaltersteuerung 1808 für das Transportsystem in Abhängigkeit von dem verzögerten Ausgangsimpuls des Verzögerungsgliedes 1222 erregt wird. Die Magnetschaltersteuerung 1808 veranlaßt ein Vorrücken des Transportsystems.

Nach der eingestellten Verzögerungszeit wird der Abtastzeitgeber 1804 erregt der die Korrektursteuerung 1602 freigibt, damit diese einen Eingangsfehlerimpuls konstanter Impulsbereich an den Umsetzer 1604 liefert. Der Abtastzeitgeber 1804 ist auf 100 Millisekunden gesetzt um einen Eingangsfehlerimpuls mit einer Impulsbreite von 100 Millisekunden von der Korrektursteuerschaltung 1602 zum Umsetzer 1604 zu liefern.

Nach der eingestellten Zeit erregt der Abtastzeitgeber 1804 einen Magnetschalter 1810 für die Rückführung des Transportsystems. Die Magnetschaltersteuerungen 1808 und 1810 erregen bzw. entregen zwei Magnetschalter für das Ventil 238, das den Wagensteuerzylinder 236 steuert

Eine Steuerschaltung 1900 bestimmt die Lage eines gewogenen Stapels auf der Ausgangsfördervorrichtung 52 und umfallt zwei voreinstellbare Steuerungen 1902 und 1904.

Eine untere Gewichtsgrenze ist in die Steuerung 1902 und eine obeie Gewichtsgrenze in die Steuerung 1904 eingegeben. Die Steuerungen 1902 und 1904 bestehen aus Potentiometern oder aus Vergleichsschaltungen. Sie steuern ein NORgatter 1906, dessen Ausgangssignale ein Relais 1908 steuern. Das Ausgangssignal des NOR-gatters 1906 hat dann einen hohen positiven Spannungspegel, wenn die beiden ihm von den Steuerungen 1902 und 1904 zugeführten Eingangssignale auf einem niedrigen Potential bzw. auf Erdpotential liegen. Eine Anzahl von invertierenden Verstärkern 1910 invertiert die Ausgangssignale der Steuerung 1902 und 1904 sowie des NORgatters 1906, um eine gesteuerte Erregung und Entregung mehrerer Anzeigelampen 1912 zu erreichen.

Die Eingangssignale für das NORgatter 1906 haben dann ein niedriges Potential, wenn das Gewicht des Stapels innerhalb des Gewichtstoleranzbereichs liegt. Das Ausgangssignal der NORgatter 1906 wird vom Verstärker 1910 auf ein niedriges Potential bzw. auf Erdpotential an seinem Ausgang invertiert. Eine »Gut«-Anzeigelampe 1912 leuchtet auf.

Das niedrige Potential am Ausgang des invertierenden Verstärkers 1910 erregt das Relais 1908, das eine getaktete Magnetschaltersteuerung 1914 ansteuert. Wenn diese erregt ist, erregt sie den Magnetschalter 244, der die Achse 326 des Förderbandes 242 entgegen der Kraft der Schraubenfeder 330 auslenkt, so daß der gewogene Stapel auf die für »gute« Stapel bestimmte Spur der Ausigangsfördervorrichtung 52 abgelegt wird. Nach der Übergabe des Stapels wird der Magnetschalter 244 entregt. Das Förderband 242 wird von der Schraubenfeder 330 zurückgeschoben.

Wenn ein Sltapel zu leicht ist, ist das Ausgangssignal der Steuerung 1902 auf einem relativ hohen positiven

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Spannungspegel, der durch den invertierenden Verstärker 1910 invertiert wird. Eine »Zu Leichtw-Anzeigelampe 1912 leuchtet auf. Die Erregung des Relais 1908 wird verhindert Da die getaktete Magnetschaltersteuerung 1914 nicht erregt wird, wird auch der V-agnetschalter 5 244 nicht erregt und der zu leichte Stapel wird auf die für die auszusortierenden Stapel bestimmte Spur der Ausgangsfördervorrichtung 52 gegeben.

Entsprechend wird bei einem zu schweren Stapel das Ausgangssignal der Steuerung 1904 auf einem relativ io hohen positiven Spannungspegel gehalten, um eine »Zu schwere-Anzeigelampe 1912 zu erleuchten. Da das Relais 1908 nicht erregt wird, wird auch der Magnetschalter 244 nicht erregt, und der zu schwere Stapel 46 gelangt auf die Spur auszuscheidender Stapel. 15

Hierzu 13 Blatt Zeichnungen

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Claims (13)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Erzeugen von Scheiben vorgegebenen Gewichts einer Nahrungsmittelmasse, bei welchem die Masse auf einen im wesentlichen konstanten Querschnitt ausgeformt und als Formstück in den Schneidweg eines Messers mit einer quer zur Förderrichtung der Masse beweglichen Schneidkante gefördert wird, welches, eine Scheibe nach der anderen vom Formstück abtrennt, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Schneidekante des Messens entsprechend dem Gewicht mindestens einer abgetrennten Scheibe geändert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formstück mit im wesentlichen konstanter Geschwindigkeit in den Schneidweg des Messers gefördert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers quer zur Förderrichtung des Formstücks verringert wird, wenn das Gewicht einer vorgegebenen Anzahl von Scheiben geringer ist als ein vorgegebenes Gewicht und erhöht wird, wenn das Gewicht der vorgegebenen Anzahl von Scheiben größer ist als das vorgegebene Gewicht.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, mit einem Messer, dessen Schneidkante längs eines Schneidweges antreibbar ist und mit einer Zufuhrvorrichtung zum Fördern von Formstücken in den Schneidweg des Messers, dadurch gekennzeichnet, daß ein Wiegesystem (48) zum Wiegen wenigstens einer abgetrennten Scheibe vorgesehen ist und daß Einrichtungen (1000) zum Ändern der Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers (36) in Abhängigkeit vom Gewicht mindestens einer abgetrennten Scheibe vorgesehen sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Wiegesystem (48) an einen Spannungs-Differenz-Transformator (1302) angeschlossen ist, mit dem dem Gewicht eines Stapels (46) mit einer vorgegebenen Scheiben-Anzahl entsprechende Signale erzeugbar und den die Geschwindigkeit eines Motors (40) zum Antreiben des Messers (36) regelnden Einrichtungen (1000) zuführbar sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in den Einrichtungen (1000) Vergleichseinrichtungen (Fehler-Detektor 1308) zum Vergleichen des vom Gewicht eines Stapels (46) abhängigen Signals mit einem Bezugssignal umfassen, die vorzugsweise mit einer Fehleranzeige (1500) verbunden sind, und daß Einrichtungen (Potentiometer 1612) zum Ändern der Geschwindigkeit des Motors (40) in Abhängigkeit von dem Fehlersignal und damit zum Ändern der Dicke der von der Masse abgeschnittenen Scheiber vorgesehen sind.

7. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bewegbare Stapel-Bildungs-Platten (192/?Ä, i92L) vorgesehen sind, um aus den abgeschnittenen Scheiben nacheinander einzelne Stapel (46) zu erzeugen.

8. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhrvorrichtung (34) mit im wesentlichen konstanter Geschwindigkeit antreibbar ist.

9. Vorrichtung nach wenigstens einem der An-

Sprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit der Zufuhrvorrichtung (34) in Abhängigkeit vom Gewicht mindestens einer Scheibe veränderbar ist

10. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante des Messers (36) zu einer Drehbewegung um eine im wesentlichen senkrechten Achse (Welle 40) antreibbar ist

11. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet daß eine Sperrschaltung (1614) zum Ermitteln des in Zufuhrrichtung hinteren Endes jedes Formstücks (32) vorgesehen ist, mit dem bei Feststellen eines hinteren Endes die Einrichtungen (Potentiometer 1612) zur Geschwindigkeitsrteuerung der Schneidkante des Messers (36) blockierbar sind.

12. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gut-Schlecht-Mechanismus (51) vorgesehen ist, mit dem jeder Stapel (46) auf einen ersten oder zweiten vom Wiegesystem (48) wegführenden Pfad leitbar ist, und daß der Gut-Schlecht-Mechanismus (51) bei einem Fehlersignal den Stapel (46) auf den ersten Pfad und bei NichtVorhandensein eines Fehlersignals auf den zweiten Pfad leitet

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Gut-Schlecht-Mechanismus (51) die Stapel (46) bei unterschiedlichen Fehler-Signaien auf den ersten Pfad leitet.