DE2336532A1

DE2336532A1 - Maschine und verfahren zum schlitzen von langgestreckten rohrfoermigen werkstuecken

Info

Publication number: DE2336532A1
Application number: DE19732336532
Authority: DE
Inventors: Theodore E Andrews
Original assignee: Armstrong Cork Co
Current assignee: Armstrong World Industries Inc
Priority date: 1972-08-22
Filing date: 1973-07-18
Publication date: 1974-03-07
Also published as: GB1378110A; CA971099A; JPS5551719B2; JPS4959380A; DE2336532C3; DE2336532B2; IT982108B; FR2197335A5; US3799012A

Description

ARMSTRONG CORK COxMPANY, Lancaster, Pennsylvania Vereinigte Staaten von Amerika

Die Erfindung betrifft eine Maschine und ein Verfahren zum Schlitzen von langgestreckten rohrförmigen Werkstücken, insbesondere für das in Massenproduktion durchgeführte Längsauftrennen einer Aufeinanderfolge von rohrförmigen Werkstücken, beispielsweise von mit flexiblen Deckblättern versehenen Kunststoffschaumrohren, wie sie beispielsweise nach dem US-Patent 3 118 800 hergestellt werden.

Bei dem Schlitzen solcher Rohre ist man bisher so vorgegangen, daß man jedes Werkstück einzeln&ingespannt hat, um es so einem Schneidwerkzeug auszusetzen, welches in einer Vorwärtsbe-_t wegung und in einer Rückwärtsbewegung über die ganze Länge des Werkstückes hin und her bewegt wird, ehe das Werkstück abgenommen v/erden kann, um einen neuen Schlitzvorgang durchzuführen. Die dabei gewonnenen Erzeugnisse waren von annehmbarer Qualität. Die Kosten der Einzelhandhabung der Werkstücke und der mehrfachen Bewegungsabläufe sind jedoch wirtschaftlich von großer Bedeutung geworden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Maschine und ein Verfahren zum Schlitzen solcher langgestreckter rohrförmiger Werkstücke anzugeben, bei denen diese Kostenfaktoren bedeutend geringer sind.

Diese Aufgabe wird bei der Maschine gemäß der Erfindung dadurch gelöst,' daß sie eine Werkstückpositioniervorrichtung, eine Werkzeugpositioniervorrichtung und eine Vorrichtung mit langgestreckten Führungen aufweist, welche zwischen den Positioniervorrichtungen wirkt, um deren eine in Bezug auf die andere zu bewegen, wobei die Werkstückpositioniervorrichtung Stabilisierungselemente aufweist für die Anlage an einem Werkstück und für die Stabilisierung desselben in Umfangsbereichen, die in ihrer Winkellage voneinander■entfernt sind, wobei die Werkzeugpositioniervorrichtung, erste und zweite Werkzeughalter sowie eine Stützvorrichtung aufweist, die

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außerhalb der Fluchtlinie des Werkstückes und in der Winkellage zwischen zwei der Umfangsbereiche der Werkstückstabilisierungselemente angeordnet ist, wobei die Stützvorrichtung eine Verbindung zum ersten Werkzeughalter aufweist zum Einstellen eines ersten Schneidwerkzeuges derart, daß dieses lediglich in die benachbarte Wand des Werkstücks eindringt, und zwar in einer etwa radialen Ausrichtung an einer ersten Stelle in Längsrichtung, wobei die Stützvorrichtung weiterhin eine zumindest annähernd radial sich erstreckende Strebe auf v/eist, die sich vom ersten Werkzeughalter aus einwärts erstreckt, und wobei die Stützvorrichtung eine axial versetzte Stange aufweist, welche den zweiten Vier k ζ eughalt er mit der Strebe an einer zweiten Stelle in Längsrichtung verbindet, die in axialer Richtung vorwärts über den Bereich des ersten Werkzeughalters hinaus versetzt ist, und wobei der zweite Werkzeughalter Halterungselemente zum Halten eines zweiten Schneidwerkzeuges in einer solchen Stellung aufweist, daß dieses Jediglich in die entfernte Wand des Werkstücks eindringt, und zwar in einer etwa radialen Ausrichtung an der zweiten Stelle in Längsrichtung, oder auch gelöst durch ein Gestell mit im wesentlichen horizontal ausgerichteten langgestreckten Führungen, durch eine endlose Werkstückförderschleife mit einem von den Führungen geführten Ober tr umm, durch eine Antriebsvorrichtung zum kontinuier-

liehen Bewegen der Förderschleife in einer Werkstückvorschubrichtung längs des Obertrumms, durch am Rahmen angeordnete Stablisierungseleinente, die sich auf gegenüberliegenden Seiten in Bezug auf die mittlere vertikale Symmetrieebene der Führungen versetzt in einem mittleren Bereich des Obertrumms an den Werkstücken anlehnen und diese stabilisieren, und durch Werkzeugpositioniereinrichtungen mit einem ersten und einem zweiten Werkzeughalter und mit einer am Rahmen angeordneten Halterung dafür, wobei diese Halterung außer-

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halb der Fluchtlinie der Bewegungsbahn des Werkstücks längs dem Obertrumm liegt und die Werkzeughalter von einer Stelle oberhalb des Obertrumms und innerhalb der Längserstreckung der Stabilisierungselemente trägt, wobei die Halterung eine Verbindung zumjersten Werkzeughalter aufweist zum Einstellen eines ersten Schneidwerkzeuges derart, daß dieses mit einer im. wesentlichen radialen Ausrichtung an einer ersten Stelle in Längsrichtung lediglich in die benachbarte obere Wand des Werkstücks eindringt, wobei die Halterung weiterhin eine vom ersten Werkzeughalter aus radial einwärts, gerichtete Strebe aufweist und wobei die Halterung einen axial versetzten Trägerteil aufweist, der den zweiten Werkzeughalter mit der Strebe an einer zweiten Stelle im Längsrichtung in axialer Richtung vorwärts über den Bereich des ersten Werkzeughalters hinaus versetzt verbindet, und wobei der zweite Werkzeughalter so ausgebildet ist, daß er ein zweites Schneidwerkzeug derart hält, daß dieses mit einer im wesentlichen radialen Ausrichtung an der zweiten Stelle in Längsrichtung lediglich in die entfernte untere Wand des Werkstücks eindringt.

Beim Verfahren wird diese Aufgabe gemäß der.Erfindung dadurch gelöst, daß die Werkstückwand durch einen ersten Schnitt teilweise geschlitzt wird, der radial nach innen nach außen bis knapp an die Umhüllung heranreicht und längs einer unmittelbar bei der gewünschten Gelenkachse gelegenen axialen Fluchtlinie ausgeführt wird, und daß anschließend die Werkstückwand durch einen zweiten Schnitt vollständig geschlitzt wird, der durch die ganze Wand hindurch reicht und längs einer diametral gegenübergelegenen und zur ersten Fluchtlinie parallelen Fluchtlinie ausgeführt wird, wodurch in dem Bereich des ersten Schnittes der auf dem übrigen Umfang unversehrt gebliebene Teil des Werkstückkörpers eine stabilisierende Wirkung ausübt und so die genaue Steuerung der radialen Schnittiefe des ersten Schnittes unterstützt, so daß die Gelenkwirkung nicht auftreten kann bis zu einem Zeitpunkt nach der Vervollständigung des gesamten ersten Schneidvorganges.

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Die Erfindung wird im folgenden an Hand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Maschine im einzelnen erläutert, wobei sich aus dieser Erläuterung auch die Vorteile der Erfindung ergeben.

Es zeigen:

Fig. 1, 2 und 3 vereinfachte Endansichten eines

Werkstückes zur Verdeutlichung der Aufeinanderfolge der durch die erfindungsgemäße Maschine ausgeführten Arbeitsgänge;

Fig. 4 eine perspektivische Vorderansicht

der Maschine, die für die Bearbeitung von Werkstücken mit relativ großem Außendurchmesser eingestellt ist;

Fig. 5 eine perspektivische, ausschnittwei

se dargestellte Rückansicht der Maschine nach Fig. 4, die hierbei auf die Bearbeitung von Werkstücken mit kleinerem Durchmesser eingestellt ist;

Fig. 6 eine vereinfachte Seltenansicht der

gesamten Maschine;

Fig. 7 einen vergrößert dargestellten Aus

schnitt der Maschine;

Fig. 8 einen vergrößert und ausschnittwei

se dargestellten Querschnitt nach der Linie 8 - 8 in Fig. 6.

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Die Fig. 1, 2 und 3 dienen dazu, um den Aufbau eines als Beispiel ausgewählten rohrförmigen Werkstückes und die daran gemäß der Erfindung ausgeführten, aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge aufzuzeigen. Das Werkstück, das beispielsweise gemäß der US-PS 3 118 800 hergestellt worden ist, ist ein Abschnitt von vorgegebener Länge, beispielsweise einer Länge von 1,22 m (4 feet) aus einem ausgehärteten geschäumten Kunststoff 10, der beispielsweise aus Urethan besteht. Dieses Kunststoffschaumrohr 10 bildet den primären Isolierkörper zwischen einem inneren Deckblatt 11 aus Papier und einem äußeren Deckblatt 12, welches aus Gründen der Flexibilität und der Dauerhaftigkeit vorzugsweise durch ein Gewebe verstärkt ist. Das äußere Deckblatt 12 kann eine aufeinandergeschichtete Zusammenstellung einer Metallfolie mit Papier und dem Verstärkungsgewebe sein. Beide Deckblätter 11 und 12 sind mit dem Kunststoffschaumrohr 10 verklebt, wobei das äußere Deckblatt 12 dieses Rohr von einem inneren Ausgangspunkt 13 an bis zu einem äußeren Endpunkt 14 in verklebter Überlappung stetig umhüllt. Jenseits der Stelle 14 weist das Deckblatt 12 einen unverklebten Lappen 15 auf, der sich um mindestens eine ümfangsstrecke / über eine unverklebte Stelle 16 hinweg erstreckt, an welcher ein Schneidvorgang ausgeführt werden soll.

Aus Fig. 2 ist ersichtlich, daß anfänglich der Lappen 15 auf den benachbarten verklebten Bereich des Deckblattes 12 zurückgefaltet wird, um so die radiale Fluchtlinie 16 für den Schlitzvorgang freizulegen, ohne daß dabei der Lappen beschädigt werden kann. An Hand der Fig. 2 wird außerdem aufgezeigt, daß ein erster Schneidvorgang einen radialen Schnitt 17 erzeugt, der von der Innenseite ausgeht und radial nach außen bis zu einer Stelle reicht, die knapp vor dem äußeren Deckblatt 12 gelegen ist. Wie später noch näher erklärt wird, wird dieser Schnitt durch ein radial ausgerichtetes Hesser blatt erzeugt, welches durch einen langge-

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einen
streckten Träger undAferkzeughalter gehalten wird, die sich in Längsrichtung innerhalb der Bohrung des Werkstückes erstrecken .Es ist zu beachten, daß der Schnitt 17 zwar durch das innere Deckblatt und durch nahezu die gesamte Wandstärke des Kunststoffschaumrohres 10 ausgeführt ist, daß aber an der Stelle in Längsrichtung, an der der Schnitt 17 geradejkusgeführt wird, in ürafangsrichtung der übrige Rohrkörper und beide Deckblätter 10 und 11 intakt bleiben, so daß die Rohrform erhalten und die Einstellung des Rohres gesichert bleiben, während der Schnitt 17 ausgeführt wird.

Aus Fig. 3 ist der nächstfolgende Schritt ersichtlich, bei dem ein zweiter radialer Schnitt ausgeführt wird, und zwar an einer Stelle in Längsrichtung, die von derjenigen entfernt ist, an welcher der Schnitt 17 ausgeführt wird und demzufolge auch zu einem Zeitpunkt, der später als derjenige liegt, zu dem der Schnitt 17 ausgeführt wird. Der zweite Schnitt liegt vorzugsweise in der gleichen Axialebene wie der Schnitt 17, d.h. an der Stelle 16 und daher ein wenig von den zurückgefalteten Lappen 15 entfernt. Das daraus hervorgehende Erzeugnis weist gleiche halbzylindrische Hälften A und B auf, die durch flexibles Deckblattmaterial bei C scharnierartig miteinander verbunden sind. Außerdem ist es mit einem freien Lappen 15 versehen, durch welchen die Fluchtlinie 16 einander benachbarter Rohrflächen beim Schnitt 18 überlappt werden können, nachdem das Erzeugnis um ein Rohr herum angeordnet worden ist, dessen Außendurchmesser zur Bohrung des Erzeugnisses paßt.

Die in den Fig. 4, 5 und 6 dargestellte Maschine gemäß der Erfindung weist ein langgestrecktes und im allgemeinen horizontal angeordnetes Führungsgestell 20 auf, das sich zwischen im Abstand voneinander auf dem Boden angeordneten Ständern 21 und 22 erstreckt, von denen jeder Rollen 23 bzw. 24 zum Führen und Tragen des Obertrumms einer endlosen Förderschleife 25 trägt. Die Schleife 25 mag als Laschenkette ausgebil-

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det sein, die mittels eines Riementriebes von einem Motor M über die Welle der Rolle 24 angetrieben wird. Die Antriebsrichtung ist so gewählt/ daß das Obertrumm der Förderschleife 25 in Bezug auf die Fig. 6 stets von links nach rechts bewegt wird, wie das durch die Pfeile angedeutet ist. Aus Fig. 4 und 5 ist ersichtlich, daß jedes Glied der Förderschleife eine flache seitlich sich erstreckende Platte 26 aufweist, die seitlich nach auswärts vorstehende Enden hat, die von einander gegenüberliegenden Flanschen 27 des Führungsgestelles 20 getragen werden, die ihrerseits Teile des Maschinenrahmens bilden. Die verbundenen benachbarten Gliedelemente der Förderschleife sind von geringerer seitlicher Ausdehnung und werden durch und zwischen den voneinander entfernten benachbarten Rändern der Flansche 27 geführt. Die Förderschleife 25 wird dadurch vervollständigt, daß" an den Werkstücken angreifende Flügelglieder -28 in Abständen vorgesehen sind, die die vorgesehene Einheitslänge der Werkstücke übersteigt. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, kann ein Flügelglied 28 als aufwärts gebogener Rand exner der Platten 26 gebildet sein mit einem breit ausgeklinkten Mittelteil, um dadurch Störungen von seiten eines Schneidwerkzeuges zu vermeiden.

Neben dem Obertrumm der Förderschleife 25 'ist eine Werkstückpositioniervorrichtung vorgesehen, die als stabilisierende Elemente Schienen 30 und 31 umfaßt, die sich parallel zueinander und zu dem Führungsgestell 20 über einen Stabilisierungsbereich hinweg erstrecken, und zwar zwischen aufrechten Trägerrahmen 32 und 33 an voneinander entfernten zentralen Stellen längs des Führungsgestells 20. Jeder Trägerrahmen weist zwei aufrechte U-Profile 34 und 35 auf, die mittels Abstandsbolzen 36 in gleich weitem seitlichem Abstand auf einander gegenüberliegenden Seiten der mittigen vertikalen Symmetrieebene des Führungsgestells 20 an diesem befestigt sind. Ein Gurtträger 27 verbindet die oberen Enden der ü-Pro-

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file 34 und 35 miteinander, wobei die lichten Weiten innerhalb der Trägerrahmen 32 und 33 so gewählt sind, daß man den größten für die Maschine vorgesehenen Werkstückdurchmesser ausreichend unterbringen kann. Gewindestangen 39 sind in den richtigen Abständen mit den Schienen 30 und 31 hartverlötet und mittels Mutter und Gegenmutter in ausgewählten Bohrungen der U-Profile 34 und 35 gesichert. Jedes U-Profil ist in seinem Steg mit einer Reihe von in der Vertikalen voneinander entfernten Bohrungen versehen, durch die die Höheneinstellung der Schienen 30 und 31 einstellbar so ausgewählt werden kann, wie es für den Durchmesser der zu schlitzenden Werkstücke geeignet ist. Die weitere Einstellung der Schienen 30 und 31 wird durch das Festklemmen der Gewindestangen 39 mittels Mutter und Gegenmutter an den U-Profilen 34 und 35 vorgenommen, und zwar mit dem Ziel, daß die Schienen 30 und 31 im Bereich der Trägerrahmen 32 und 33 im wesentlichen um den Durchmesserbetrag des Werkstückes voneinander entfernt sind. Der durch die Trägerrahmen 32 und 33 gegebene Bereich erstreckt sich in Längsrichtung in einem Ausmaß, das den größten durch die Maschine zu bewältigenden Werkstuckdurchmesser erheblich übersteigt. Wie im Vordergrund der Fig. 4 zu sehen ist, sind die Schienen 30 und 31 am Werkstückeinlauf auseinandergespreizt, wobei sie durch einstellbare Schraubelemente 40 in ihrer Lage gehalten werden, die ihrerseits an weiteren Stützen 41 durch geeignete Bohrungen in der richtigen Höhenlage gehalten werden.

Für größere Werkstückdurchmesser, das ist die in Fig. 4 dargestellte Situation, ist ein mittiger, in Längsrichtung sich erstreckender Gurtträger 42 jeweils in der Mitte der Gurtträger 37 der beiden Trägerrahmen 32 und 33 festgescliäubt, wodurch diese Rahmen steif miteinander verbunden sind und wodurch innerhalb dieser Rahmen die größte lichte Weite geschaffen wird. Für kleinere Werkstückdurchmesser wird ein Zwischenträger 43 an beiden U-Profilen 34 und 35 eines jeden

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Trägerrahmens 32 und 33 in einer Zwischenhöhenlage befestigt, die durch eine Reihe von vertikal voneinander entfernten Befestigungslöchern in den Flanschen der U-Profile ermöglicht wird, wobei der zentrale Gurtträger 42 an den Zwischenträgern 43 befestigt ist, wie das in Fig. 5 gezeigt ist.

In den dargestellten Ausführungsbeispielen,in denen die Trägereine

rahmen 32 und 33 der Anordnung der/ Werkstückpositioniervorrichtung bildenden Schienen 30 und 31 dienen, dienen die .Trägerrahmen 32 und 33 der weiteren Aufgabe, die Werkzeugpositioniervorrichtung zu tragen. Die Schneidwerkzeuge sind als erstes Schneidmesser 44 und als zweites Schneidmesser zu sehen, die beide eine scharfe Schneide haben, die der Werkstückzuführung zugekehrt sind und vorzugsweise mit einem rückwärts weisenden Neigungswinkel ot angeordnet sind, wie das vor allem in Fig. 6 zu sehen ist.

Wie gezeigt, ist der langgestreckte Gurtträger 42 das Haupttragelement der Werkzeugpositioniervorrichtung. Zu diesem Zweck ist ein erster Werkzeughalter 46 für das obere Messer 44 da, wobei der Werkzeughalter 46 als das vordere Ende des Gurtträgers 42 ausgebildet oder an diesem befestigt ist. Die eingestellte Höhenlage des Gurtträgers 42 sollte derart sein, daß das Schneidwerkzeug 44, welches dadurch positioniert wird, eine Schneidebene an der Stelle 16 in Fig. 1 bildet, d.h. derart, daß die Schneide des Schneidwerkzeuges 44 sich in der zentralen vertikalen Symmetrieebene des Führungsgestells 20 befindet. Zur gleichen Zeit ist die Höhenlage so zu wählen, daß das Schneidwerkzeug 44 lediglich die benachbarte obere Viand des Werkstückes in ihrer vom inneren bis zum äußeren Radius reichenden gesamten Dicke durchtrennt

auch und deshalb in der Lage ist, sowohl den Rohrkörper 10 wie/ beide Deckblätter 11 und 12 an der Stelle 16 aufzuschlitzen und so den oberen Schnitt 18 zu erzeugen.

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Die Halterung für das Schneidwerkzeug 45 weist eine radial ausgerichtete Strebe 48 und einen in Längsrichtung sich erstreckenden Träger 49 auf. Die Strebe 48 ist einstellbar mit dem Gurtträger 42 verbunden. Durch den Träger 49 kann ein Werkzeughalter 50 für das Schneidwerkzeug 45 in Längsrichtung vorwärts versetzt in Bezug auf die Befestigungsstelle des Schneidwerkzeuges 44 positioniert werden. Vorzugsweise ist das Ausmaß der in Längsrichtung erfolgenden Vorwärtsversetzung des unteren Schneidwerkzeuges 45 in Bezug auf das obere Schneidwerkzeug 44 zumindest in der Größenordnung des Werkstückbohrungsdurchmessers. Wie dargestellt, weist der Träger 49 zwei Stahlstäbe auf, die hochkant/einander gegenüberliegend angeordnet sind, so daß sie am vorderen Ende die Werkzeughalterplatte 50 und an einer rückwärtig gelegenen Stelle die Strebe 48 zwischen sich einklemmen. Im allgemeinen wird die Einstellung der Werkzeugpositioniervorrichtung so getroffen, daß sie den Träger 49 in der Mitte des Werkstücks plaziert mit ausreichendem Abstand zur Werkstückbohrung und außerdem so, daß das Schneidwerkzeug 4 5 in dem im Zusammenhang mit Fig. 2 beschriebenen beschränkten Ausmaß an der Schnittstelle 17 in das Werkstück eindringen kann.

Aus Fig. 7 sind weitere Einzelheiten des Aufbaus der Strebe 48 ersichtlich, die aus einer flachen Platte mit geneigt verlaufender Vorderkante 52 und Hinterkante 53 besteht, die beide zugeschärft sind, um ohne Beschädigung des Werkstücks in dem Schlitz 18 entlang zu gleiten, der durch das obere Schneidwerkzeug 44 geschaffen worden ist. Vorzugsweise ist die Vorwärtsversetzung des Schneidwerkzeuges 44 vor der Strebe 48 zumindest in der Größenordnung des Werkstückdurchmessers, wie es die in Fig. 6 ersichtlichen Größenverhältnisse anschaulich machen. Die radiale Einstellung der Strebe 48 wird durch zwei Reihen von Befestigungslöchern 54 und 55 ermöglicht, die alle durch die Strebe dort hindurchgehen, wo sie ihre größte Dicke aufweist. Die hinteren Befestigungs-

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löcher 55 dienen auch als Gelenk. Für eine Verbindung mit dem Gurtträger 42 trägt die Strebe 48 am oberen vorderen Teil einen Bügel 57 und darin eine vertikal angeordnete Hebeschraube 56, die sich einstellbar an einer benachbarten Fläche des Gurtträgers 42 abstützen kann, wodurch eine geringe Einstellung der Höhenlage des unteren Schneidwerkzeuges 45 ausgeführt werden kann»Es ist zu beachten, daß die Schraube- 56 von außen zugänglich ist und sich außerhalb der Bewegungsbahn des Werkstückes befindet, so daß die Einstellung der Höhenlage des Schneidwerkzeuges 45 im Zusammenhang mit dem Eindringen in das Werkstück genau beobachtet werden kann. Wenn die richtige Höhenlage einmal eingestellt worden ist, wird der als Gelenkbolzen dienende Gewindebolzen in einem Befestigungsloch 55 und eine Klemmschraube in einem Befestigungsloch 54 festgezogen und dadurch die eingerichtete Höhenlage des Schneidwerkzeuges 45 gesichert.

Wenn man davon ausgeht, daß die Werkstückführungen und die Werkzeugpositioniervorrichtung für die vorgesehene Werkstückgröße richtig eingestellt worden sind, werden beim Betrieb der Maschine Werkstücke VJ nacheinander bei der Ladestation L (Fig. 6) an die durch die Förderschleife 25 gebildete Fördervorrichtung übergeben, und zwar jeweils .vor einem jeden der Flügelglieder 28 und dabei in ihrer Winkellage so ausgerichtet, daß die Fluchtlinie 16 sich in geringer Versetzung gegenüber der benachbarten Falte des Lappens 15 befindet. Der erweiterte Einlauf der Schienen 30 und 31 führt schnell zu einer stabilisierenden mittigen Ausrichtung der Werkstücke, die von den Schienen 30 und 31 während des gesamten Durchganges durch die Schneidstation gewahrt wird. Falls es wünschenswert ist, können ein oder mehrere in Längsrichtung voneinander entfernte Federfinger 58 (siehe Fig. 5) an dem Gurtträger 42 befestigt werden, um während des Schneidvorganges eine geringe nachgiebige abwärts gerichtete Kraft auf die Werkstücke ausüben zu können.

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Das vor dem oberen Schneidwerkzeug angeordnete untere Schneidwerkzeug 45 liefert den in seiner Eindringtiefe genau begrenzten Schnitt 17, v/ährend das Werkstück in der Längserstreckung an dieser Schnittstelle auf seinem gesamten Umfang ganz erhalten bleibt. Danach schneidet das obere Schneidwerkzeug 44 die diametral gegenüberliegende obere Viand an der Stelle 18 voll durch, wie das bereits beschrieben worden ist. Schließlich wird das fertig bearbeitete Erzeugnis an einer in der Bewegungsrichtung abwärts gelegenen Stelle R abgenommen, oder es kann einfach am Ende der Förderschleife 25 von dieser weggeschoben werden, wenn sie ihra: Bahn um die Antriebsrolle 24 herum folgt.

Im praktischen Betrieb hat sich gezeigt, daß die mit der erfindungsgemäßen Maschine und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeiteten Erzeugnisse sehr engen Toleranzanforderungen genügen, un d zwar in Bezug auf die Tiefe des Schnittes 17 und in Bezug auf die Ausrichtung des oberen Schnittes 18. Ein Wechsel von einer Werkstückgröße zur anderen ist mit einfachen Werkzeugen sehr leicht durchzuführen.

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Claims

- 13 PATENTANSPRÜCHE

I)) Maschine zum Schlitzen von langgestreckten rohrförmigen Werkstücken mit im wesentlichen gleichbleibendem Querschnitt, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Werkstückpositioniervorrichtung (30, 31, 39, 40), eine Werkzeugpositioniervorrichtung (37, 42, 43, 48, 49, 50) und eine Vorrichtung (25, 26, 28) mit langgestreckten Führungen (20, 27) aufweist, welche zwischen den Positioniervorrichtungen wirkt, um deren eine in Bezug auf die andere zu bewegen, wobei die Werkstückpositioniervorrichtung Stabilisierungselemente (30,^% 31) aufweist für die Anlage an einem Werkstück (10) und für die Stabilisierung desselben in Umfangsbereichen, die in ihrer Winkellage voneinander entfernt sind, wobei die Werkzeugpositioniervorrichtung erste und zweite Werkseughalter (46, 50) sowie eine Stützvorrichtung (37) aufweist/ die außerhalb der Fluchtlinie des Werkstückes und in der Winkellage zwischen zwei der Umfangsbereiche der Werkstückstabilisierungselemente angeordnet ist, wobei die Stützvorrichtung eine Verbindung (42) zum ersten Werkzeughalter (46) aufweist zum Einstellen eines ersten Schneidwerkzeuges (44) derart, daß dieses lediglich in die benachbarte Wand des Werkstücks eindringt, und zwar in einer etwa radialen Ausrichtung an einer ersten Stelle in Längsrichtung, wobei die Stützvorrichtung weiterhin eine ·' zumindest annähernd radial sich erstreckende Strebe (48) aufweist, die sich vom ersten Werkzeughalter aus einwärts erstreckt, und wobei die Stützvorrichtung eine axial versetzte Stange (49) aufweist, welche den zweiten Werkzeughalter (50) mit der Strebe an einer zweiten Stelle in Längsrichtung verbindet, die in axialer Richtung vorwärts über den Bereich des ersten Werkzeughalters hinaus versetzt ist, und wobei der zweite Werkzeughalter Halterungselemente zum Halten eines zweiten Schneidwerkzeuges (45) in einer solchen Stellung aufweist, daß dieses lediglich in die entfernte Wand des Werk-

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Stücks eindringt, und zwei in einer-etwa radialen Ausrichtung an der zweiten Stelle in Längsrichtung.
2) Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Werkzeughalter (46; 50) so ausgebildet ist, daß er ein messerartiges Schneidwerkzeug (44,· 45) mit im wesentlichen radial zur Achse des Werkstücks ausgerichteter Schneide zu halten vermag.
3) Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Werkzeughalter (46; 50) die Schneidwerkzeuge (44; 45) mit den Schneiden in im wesentlichen einer einzigen Ebene gehalten werden_f die auch die Achse des Werkstücks einschließt.
4) Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugpositioniervorrichtung (3O, 31, 39, 40) ortsfest angeordnet ist, daß die WerkstückstabiIisierungselemente (30, 31) ebenfalls ortsfest angeordnet sind und daß die Werkstückpositioniervorrichtung ein von den Führungen (20) geführtes, are Werkstück (10) angreifendes Vorschubelement (26, 28) aufweist.
5) Maschine nach Anspruch A, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschübelement (28) Teil einer endlosen Schleife (25) ist, die eine durch die Führungen (20, 27) bestimmte langgestreckte Bewegungsbahn hat.
6) Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschubelement (28) eines aus einer Anzahl gleicher Vorschubelemente ist, die mit periodischen Zwischenräumen längs der Schleife (25) angeordnet sind.

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7) Maschine zum kontinuierlichen Schlitzen einer Folge von gleichen langgestreckten rohrförmigen Werkstücken von im wesentlichen gleichbleibendem Querschnitt, gekennzeichnet durch ein Gestell (20, 21, 22) mit im wesentlichen horizontal ausgerichteten langgestreckten Führungen (20, 27), durch eine endlose Werkstückförderschleife (25) mit einem von den Führungen (20, 27) geführten Obertrumm, durch eine Antriebsvorrichtung (M) zum kontinuierlichen Bewegen der Förderschleife in einer Werkstückvorschubrichtung längs des Obertrumms, durch am Rahmen (32) angeordnete Stabilisierungselemente (30, 31), die sich auf gegenüberliegenden Seiten in Bezug auf die mittlere vertikale Symmetrieebene der Führungen versetzt in einem mittleren Bereich des Obertrumms an den Werkstücken (10) anlehnen und diese stabilisieren, und durch Werkzeugpositioniervorrichtungen (37, 42, 43) mit einem ersten und einem zweiten Werkzeughalter (46. 50) und mit einer am Rahmen angeordneten Halterung (37, 42, 48) dafür, wobei diese. Halterung* außerhalb der Fluchtlinie der Bewegungsbahn des Werkstücks längs dem Obertrumm liegt und die Werkzeughalter von einer Stelle oberhalb des Obertrumms und innerhalb der Längserstreckung der Stabilisierungselemente trägt, wobei die Halterung eine Verbindung (42) zum ersten Werkzeughalter (46) aufweist zum Einstellen eines ersten Schneidwerkzeuges ' (44) derarfc., daß dieses mit einer im wesentlichen radialen Ausrichtung an einer ersten Stelle in Längsrichtung lediglich in die benachbarte obere Wand des Werkstücks eindringt, wobei die Halterung weiterhin eine vom ersten Werkzeughalter aus radial einwärts gerichtete Strebe (48) aufweist und wobei die Halterung einen axial versetzten Trägerteil (49) aufweist, der den zweiten Werkzeughalter (50) mit der Strebe an einer zweiten Stelle in Längsrichtung in axialer Richtung vorwärts über den Bereich des ersten Werkzeughalters hinaus versetzt verbindet, und wobei der zweite Werkzeughalter so ausgebildet ist, daß er ein zweites Schneidwerkzeug (45) derart hält, daß dieses mit einer

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im wesentlichen radialen Ausrichtung an der zweiten Stelle in Längsrichtung lediglich in die entfernte untere Wand des Werkstücks eindringt.
8) Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungselemente (30, 31) sich außerhalb der Bewegungsbahn der Werkstückförderung befindet und so angeordnet ist, daß es sich an in ihrer Winkellage voneinander entfernten Bereichen der Außenwand eines jeden vorbeibewegten Werkstücks anlehnt.
9) Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungselemente getrennte langgestreckte parallele Schienen (30, 31) aufweisen, die für eine stabilisierende Anlehnung eines Werkstückes über einen Längsbereich hinweg angeordnet sind, der den Abstand der Schienen erheblich übersteigt.
10) Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schienen (30, 31) seitlich der vertikalen Symmetrieebene der Führungen einstellbar angeordnet sind.
11) Maschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß .die Schienen (30, 31) in der Höhe einstellbar angeordnet sind.
12) Maschine nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Strebe (48) einstellbar angeordnet ist und dadurch der effektive radiale Abstand der Werkzeughalter wahlweise veränderbar ist.
13) Maschine nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekenn-

(48) zeichnet, daß die Halterung (42) und die Strebe/mittels eines Gelenkes (55) miteinander verbunden sind und daß eine zwi-

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sqhen der Halterung und der Strebe wirkende Klemmvorrichtung (54) zum Festlegen einer ausgewählten Höheneinstellung des zweiten Werkzeughalters (50) vorhanden ist.
14) Maschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen der Halterung (42) und der Strebe (48) wirkende Hebevorrichtung (56, 57) für die Höheneinstellung des zweiten Werkzeughalters (50) vorgesehen ist. ^:
15) Maschine nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Strebe (48) in Längsrichtung hinter dem * ersten Werkzeughalter (46) um ein Maß versetzt angeordnet ist, welches mindestens gleich demjenigen ist, um das der erste Werkzeughalter in Längsrichtung hinter dem zweiten Werkzeughalter (50) versetzt ist.
16) Maschine nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Strebe (48) eine Vorderkante (52) aufweist, welche in der nach unterhalb der Halterung weisenden Richtung rückwärts geneigt verläuft.
17) Maschine nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß in Längsrichtung voneinander entfernte Stützen (32, 33; 34, 35) auf einander gegenüberliegenden Seiten der Führungen (20) das Gestell (20, 21, 22) und die Halterung (42) miteinander verbinden und daß die Stabilisierungselemente als parallele, an den Werkstücken sich anlehnende Schienen (30, 31) ausgebildet sind, die an den Stützen einstellbar befestigt sind.
18) Verfahren zum Längsauftrennen eines rohrförmigen Werkstückes mit einer flexiblen Umhüllung in halbzylinderförmige Hälften, die gelenkig miteinander verbunden bleiben, dadurch

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gekennzeichnet, daß die Werkstückwand durch einen ersten Schnitt teilweise geschlitzt wird, der radial von innen nach außen bis knapp an die Umhüllung heranreicht und längs einer unmittelbar bei der gewünschten Gelenkachse gelegenen axialen Fluchtlinie ausgeführt wird, und daß anschließend die Werkstückwand durch einen zweiten Schnitt vollständig geschlitzt wird, der durch die ganze Wand hindurch reicht und längs einer diametral gegenübergelegenen und zur ersten Fluchtlinie parallelen Fluchtlinie ausgeführt wird, wodurch in dem Bereich des ersten Schnittes der auf dem übrigen Umfang unversehrt gebliebene Teil des Werkstückkörpers eine stabilisierende Wirkung ausübt und so die genaue Steuerung der radialen Schnittiefe des ersten Schnittes unterstützt, so daß die £elenkwirkung nicht auftreten kann bis zu einem Zeitpunkt nach der Vervollständigung des gesamten ersten Schneidvorganges.
19) Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Schneidvorgang in einem zeitlichen Abstand voneinander ausgeführt werden, daß zwischen den beiden Schnittstellen ein Abstand in der Größenordnung von mindestens dem Werkstückbohrungsdurchmesser eingehalten wird.
20) Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der

der
erste und/zweite Schneidvorgang gleichzeitig am Werkstück ausgeführt wenden, und zwar längs des Werkstücks mit einer gewissen Versetzung in Längsrichtung in Bezug auf das Werkstück.

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