DE2336532C3 - Verfahren und Maschine zum in Längsrichtung erfolgenden Schlitzen von rohrförmigen Werkstücken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum in Längsrichtung erfolgenden Schlitzen von langgestreckten, rohrförmigen Werkstücken, bei dem durch eine in Längsrichtung verlaufende Relativbewegung zwischen dem Werkstück und Schneidwerkzeugen an einer Trennstelle ein die gesamte Rohrwandung des Werkstücks vom Hohlkern bis zum Umfang vollständig durchtrennender Schnitt mit im wesentlichen radialer Schnittebene und zur Bildung eines die Teile des geschlitzten Werkstücks scharnierartig verbindenden Gelenks längs einer gewünschten Scharnier-Gelenkachse ein weiterer Schnitt mit im wesentlichen radialer Schnittebene ausgeführt wird, wobei dieser letztgenannte Schnitt vom inneren Hohlkern nach außen bis knapp an den Umfang des Werkstücks heranreicht. Außerdem betrifft die Erfindung eine Maschine zum Durchführen eines solchen Verfahrens.

Dieses Verfahren ist insbesondere dazu vorgesehen, um mit flexiblen Deckblättern versehene Kunststoffschaumrohre, wie sie beispielsweise nach der US-PS 18 800 hergestellt werden, in Massenproduktion in Längsrichtung aufzutrennen.

Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist bereits bekannt, vgl. US-PS 35 77 889.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der fraglichen Art anzugeben, das es ermöglicht, die »Scharnierbildung« durch den die Rohrwandung nicht vollständig durchdringenden Schnitt auf einfache Weise und mit gegenüber dem bekannten Verfahren verbesserter, besonders hoher Genauigkeit durchzuführen.

Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art ist diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst daß in einem ersten Schneidvorgang zunächst der vom inneren Hohlraum bis knapp an den Umfang heranreichende Schnitt und sodann in dem diesen Schnitt enthaltenden

ίο Längenbereich des Werkstücks als zweiter Schneidvorgang der durchtrennende Schnitt durchgeführt wird, der die von der Gelenkachse entfernte Trennstelle bildet und daß beide Schneidvorgänge mittels einer baulich zusammengefaßten Schneideinheit während einer einzigen, längs einer Führungsbahn verlaufenden Vorschubbewegung des Werkstücks durchgeführt werden. Im Gegensatz zum erfindungsgemäßen Verfahren wird bei dem bekannten Verfahren der eingangs genannten Art als erster Schneidvorgang die volle Wandstärke durchschnitten. Sodann erfolgt nachdem das Werkstück durch Aufspreizen deformiert wurde, der nicht vollständig durchdringende Schnitt bei dem bekannten Verfahren. Der besonders kritische »scharnierbildende«, also die Wandung nicht vollständig durchdringende Schnitt erfolgt beim bekannten Verfahren nicht an einem an seinem Umfang unversehrt gebliebenen Körper, sondern an einem aufgeschnittenen, durch Aufspreizen unter Spannung stehenden Körper. Eine genaue Führung des in solchem Zustand befindlichen Körpers bereitet beträchtliche Schwierigkeiten, wenn erhöhte Anforderungen an die Genauigkeit gestellt werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt im Gegensatz dazu als erster Schneidvorgang der »scharnierbildende« Schnitt und erst als zweiter Schneidvorgang der

J") durchtrennende Schnitt. Dadurch, daß mit dem scharnierbildenden Schnitt begonnen wird, indem der Schneidvorgang vom inneren Hohlraum ausgehend nach außen durchgeführt wird, erfolgt der in bezug auf die einzuhaltenden Toleranzgrenzen kritischere »scharnierbildende« Schnitt in einem Längenbereich des Werkstücks, in dem dieses an seinem gesamten Umfang noch vollständig unversehrt ist. Da außerdem beide Schneidvorgänge, also der nicht durchtrennehde Schnitt und der durchtrennende Schnitt, mittels einer baulich zusammengefaßten Schneideinheit während einer einzigen, längs der Führungsbahn verlaufenden Vorschubbewegung durchgeführt werden, wird auf einfachste Weise die erstrebte hohe Genauigkeit erreicht, d. h., der scharnierbildende Schnitt kann beim erfindungsgemä-Ben Verfahren auf zuverlässige Weise so ausgeführt werden, daß er bis auf eine ganz genau vorbestimmte Strecke über die gesamte Länge des Werkstücks an den Werkstückumfang heranreicht, so daß dar geschaffene Gelenk genau die gewünschten, vorbestimmten Eigenschäften hat.

Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, eine Maschine zu schaffen, die die Durchführung des Verfahrens auf wirtschaftliche und betriebssichere Weise ermöglicht. Gemäß der Erfindung ist diese Aufgabe durch die im Patentanspruch 3 angegebenen Merkmale gelöst.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Maschine im einzelnen ei iautcrt. Es

hi zeigt

Fig. 1, 2 und 3 vereinfachte Endansichten eines Werkstückes zur Verdeutlichung der Aufeinanderfolge der durch die erfindungsgemäße Maschine ausgeführten

Arbeitsgänge,

("ig.4 eine perspektivische Vorderansicht der Maschine, die für die Bearbeitung von Werkstücken mit relativ großem Außendurchmesser eingestellt ist,

Fig.5 eine perspektivische, ausschnittweise dargestellte Rückansicht der Maschine nach Fig.4, die hierbei auf die Bearbeitung von Werkstücken mit kleinerem Durchmesser eingestellt ist,

Fig.6 eine vereinfachte Seitenansicht der gesamten Maschine, to

Fig. 7 einen vergrößert dargestellten Ausschnitt der Maschine,

Fig.8 einen vergrößert und ausschnittweise dargestellten Querschnitt nach der Linie 8-8 in F i g. 6.

Die F i g. 1,2 und 3 dienen dazu, um den Aufbau eines als Beispiel ausgewählten rohrförmigen Werkstückes und die daran gemäß der Erfindung ausgeführten, aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge aufzuzeigen. Das Werkstück ist ein Abschnitt von vorgegebener Länge, beispielsweise einer Länge von ca. 1,20 m aus einem ausgehärteten geschäumten Kunststoff 10, der beispielsweise aus Urethan besteht. Dieses Kunststoffschaumrohr 10 bildet den primären Isolierkörper zwischen einem inneren Deckblatt 11 aus Papier und einem äußeren Deckblatt 12, welches aus Gründen der Flexibilität und der Dauerhaftigkeit vorzugsweise durch ein Gewebe verstärkt ist. Das äußere Deckblatt 12 kann eine aufeinandergeschichtete Zusammenstellung einer Metallfolie mit Papier und dem Verstärkungsgewebe sein. Beide Deckblätter 11 und 12 sind mit dem Kunststoffschaumrohr 10 verklebt, wobei das äußere Deckblatt 12 dieses Rohres von einem inneren Ausgangspunkt 13 an bis zu einem äußeren Endpunkt 14 in verklebter Überlappung stetig umhüllt. Jenseits der Stelle 14 weist das Deckblatt 12 einen unverklebten Lappen 15 auf, der sich um mindestens eine Umfangsstrecke <5 über eine unverklebte Stelle 16 hinweg erstreckt, an welcher ein Schneidvorgang ausgeführt werden soll.

Aus F i g. 2 ist ersichtlich, daß anfänglich der Lappen to 15 auf den benachbarten verklebten Bereich des Deckblattes 12 zurückgefaltet wird, um so die radiale Fluchtlinie 16 für den Schlitzvorgang freizulegen, ohne daß dabei der Lappen 15 beschädigt werden kann. Anhand der F i g. 2 wird außerdem aufgezeigt, daß ein erster Schneidvorgang einen radialen Schnitt 17 erzeugt, der von der Innenseite ausgeht und radial nach außen bis zu einer Stelle reicht, die knapp vor dem äußeren Deckblatt 12 gelegen ist. Wie später noch näher erklärt wird, wird dieser Schnitt durch ein radial so ausgerichtetes Messerblatt erzeugt welches durch einen langgestreckten Träger und einen Werkzeughalter gehalten wird, die sich in Längsrichtung innerhalb der Bohrung des Werkstückes erstrecken. Es ist zu beachten, daß der Schnitt 17 zwar durch das innere Deckblatt und durch nahezu die gesamte Wandstärke des Kunststoffschaumrohres 10 ausgeführt ist, daß aber an der Stelle in Längsrichtung, an der der Schnitt 17 gerade ausgeführt wird, in Umfangsrichtung der übrige Rohrkörper und beide Deckblätter 10 und 11 intakt m> bleiben, so daß die Rohrforai erhalten und die Einstellung des Rohres gesichert bleiben, während der Schnitt 17 ausgeführt wird.

Aus F i g. 3 ist der nächstfolgende Schritt ersichtlich, bei dem ein zweiter radialer Schnitt ausgeführt wird, es und zwar an einer Stelle in Längsrichtung, die von derjenigen entfernt ist an welcher der Schnitt 17 ausgeführt wird und demzufolge auch zu einem Zeitpunkt, der später als derjenige liegt, zu dem der Schnitt 17 ausgeführt wird. Der zweite Schnitt 18 liegt vorzugsweise in der gleichen Axialebene wie der Schnitt 17, d. h. an der Stelle 16 und daher ein wenig von den zurückgefalteten Lappen 15 entfernt. Das daraus hervorgehende Erzeugnis weist gleiche halbzylindrische Hälften A und Sauf, die durch flexibles Deckblattmaterial bei C scharnierartig miteinander verbunden sind. Außerdem ist es mit einem freien Lappen 15 verschen, durch welchen die Fluchtlinie 16 einander benachbarter Rohrflächen beim Schnitt 18 überlappt werden können, nachdem das Erzeugnis um ein Rohr herum angeordnet worden ist, dessen Außendurchmesser zur Bohrung des Erzeugnisses paß).

Die in den Fig.4, 5 und 6 dargestellte Maschine gemäß der Erfindung weist ein langgestrecktes und im allgemeinen horizontal angeordnetes Führungsgcstell 20 auf, das sich zwischen im Abstand voneinander aul dem Boden angeordneten Ständern 21 und 22 erstreckt, von denen jede Rollen 23 bzw. 24 zum Führen und Tragen des Obertrums einer endlosen Förderschleife 25 trägt. Die Schleife 25 mag als Laschenkette ausgebildet sein, die mittels eines Riementriebes von einem Motor M über die Welle der Rolle 24 angetrieben wird. Die Antriebsrichtung ist so gewählt, daß das Obertrum der Förderschleife 25 in bezug auf die F i g. 6 stets von links nach rechts bewegt wird, wie das durch die Pfeile angedeutet ist. Aus F i g. 4 und 5 ist ersichtlich, daß jedes Glied der Förderschleife eine flache seitlich sich erstreckende Platte 26 aufweist, die seitlich nach auswärts vorstehende Enden hat, die von einander gegenüberliegenden Flanschen 27 des Führungsgestelles 20 getragen werden, die ihrerseits Teile des Maschinenrahmens bilden. Die verbundenen benachbarten Gliedelemente der Förderschleife sind vor geringerer seitlicher Ausdehnung und werden durch und zwischen den voneinander entfernten benachbarten Rändern der Flansche 27 geführt. Die Förderschleife 25 wird dadurch vervollständigt, daß an den Werkstücker angreifende Flügclglicdcr 28 in Abständen vorgesehen sind, die die vorgesehene Einheitslänge der Werkstücke übersteigt. Wie aus F i g. 4 ersichtlich ist, kann ein Flügelglied 28 als aufwärts gebogener Rand einer der Platten 26 gebildet sein mit einem breit ausgeklinkten Mittelteil, um dadurch Störungen von Seiten eines Schneidwerkzeuges zu vermeiden.

Neben dem Obertrum der Förderschleife 25 ist eine Werkstückpositioniervorrichtung vorgesehen, die als stabilisierende Elemente Schienen 30 und 31 umfaßt, die sich parallel zueinander und zu dem Führungsgestell 20 über einen Stabilisierungsbereich hinweg erstrecken und zwar zwischen aufrechten Trägerrahmen 32 und 33 an voneinander entfernten zentralen Steilen längs des Führungsgestells 20. Jeder Trägerrahmen weist zwei aufrechte U-Profile 34 und 35 auf, die mittels Abstandsbolzen 36 in gleich weitem seitlichem Abstand auf einander gegenüberliegenden Seiten der mittiger vertikalen Symmetrieebene des Führungsgestells 20 ar diesem befestigt sind. Ein Gurtträger 27 verbindet die oberen Enden der U-Profile 34 und 35 miteinander wobei die lichten Weiten innerhalb der Trägerrahmer 32 und 33 so gewählt sind, daß man den größten für di« Maschine vorgesehenen Werkstückdurchmesser ausrei chend unterbringen kann. Gewindestangen 39 sind ir den richtigen Abständen mit den Schienen 30 und 31 hartverlötet und mittels Mutter und Gegenmutter ir ausgewählten Bohrungen der U-Profile 34 und 35 gesichert. Jedes U-Proffl ist in seinem Steg mit einei

Reihe von in der Vertikalen voneinander entfernten Bohrungen versehen, durch die die Höheneinstellung der Schienen 30 und 31 einstellbar so ausgewählt werden kann, wie es für den Durchmesser der zu schlitzenden Werkstücke geeignet ist. Die weitere !Umstellung der Schienen 30 und 31 wird durch das l-'cstklemmcn der Gewindcslangen 39 mittels Mutter und Gegenmutter an den U-Profilen 34 und 35 vorgenommen, und zwar mit dem Ziel, daß die Schienen 30 und 31 im Bereich der Trägerrahmen 32 und 33 im wesentlichen um den Durchmesserbetrag des Werkstückes voneinander entfernt sind. Der durch die Trägerrahmen 32 und 33 gegebene Bereich erstreckt sich in Längsrichtung in einem Ausmaß, das den größten durch die Maschine zu bewältigenden Werkstückdurchmesscr erheblich übersteigt. Wie im Vordergrund der F i g. 4 zu sehen ist, sind die Schienen 30 und 31 am Werkstückeinlauf auseinandergespreizt, wobei sie durch einstellbare Schraubelemente 40 in ihrer Lage gehalten werden, die ihrerseits an weiteren Stützen 41 durch geeignete Bohrungen in der richtigen Höhenlage gehalten werden.

Für größere Werkstückdurchmesser, das ist die in Fig.4 dargestellte Situation, ist ein mittiger, in Längsrichtung sich erstreckender Gurtträger 42 jeweils in der Mitte der Gurtträger 37 der beiden Trägerrahmen 32 und 33 festgeschraubt, wodurch diese Rahmen steif miteinander verbunden sind und wodurch innerhalb dieser Rahmen die größte lichte Weite geschaffen wird. Für kleinere Werkstückdurchmesser wird ein Zwischenträger 43 an beiden U-Profilen 34 und 35 eines jeden Trägerrahmens 32 und 33 in einer Zwischenhöhenlage befestigt, die durch eine Reihe von vertikal voneinander entfernten Befestigungslöchern in den Flanschen der U-Profile ermöglicht wird, wobei der zentrale Gurtträger 42 an den Zwischenträgern 43 befestigt ist, wie das in F i g. 5 gezeigt ist.

In den dargestellten Ausführungsbeispielen, in denen die Trägerrahmen 32 und 33 der Anordnung der eine Werkstückpositioniervorrichtung bildenden Schienen 30 und 31 dienen, dienen die Trägerrahmen 32 und 33 der weiteren Aufgabe, die Werkzeugpositioniervorrichtung zu tragen. Die Schneidwerkzeuge sind als erstes Schneidmesser 44 und als zweites Schneidmesser 45 zu sehen, die beide eine scharfe Schneide haben, die der Werkstückzuführung zugekehrt sind und vorzugsweise mit einem rückwärts weisenden Neigungswinkel α angeordnet sind, wie das vor allem in F i g. 6 zu sehen ist.

Wie gezeigt, ist der langgestreckte Gurtträger 42 das Haupttragelement der Werkzeugpositioniervorrichtung. Zu diesem Zweck ist ein erster Werkzeughalter 46 für das obere Messer 44 da, wobei der Werkzeughalter 46 als das vordere Ende des Gurtträgers 42 ausgebildet oder an diesem befestigt ist Die eingestellte Höhenlage des Gurtträgers 42 sollte derart sein, daß das Schneidwerkzeug 44, welches dadurch positioniert wird, eine Schneidebene an der Stelle 16 in F i g. 1 bildet, d. h. derart, daß die Schneide des Schneidwerkzeuges 44 sich in der zentralen vertikalen Symmetrieebene des Führungsgestclls 20 befindet Zur gleichen Zeit ist die

I löhcnlage so zu wählen, daß das Schneidwerkzeug 44 lediglich die benachbarte obere Wand des Werkstückes in ihrer vom inneren bis zum äußeren Radius reichenden gesamten Dicke durchtrennt und deshalb in der Lage ist sowohl den Rohrkörper 10 wie auch beide Deckblätter

II und 12 an der Stelle 16 aufzuschlitzen und so den oberen Schnitt 18 zu erzeugen.

Die I !aliening für das Schneidwerkzeug 45 weist eine radial ausgerichtete Strebe 48 und einen in Längsrichtung sich erstreckenden Träger 49 auf. Die Strebe 48 ist einstellbar mit dem Gurtträger 42 verbunden. Durch den Träger 49 kann ein Werkzeughalter 50 für das Schneidwerkzeug 45 in Längsrichtung vorwärts versetzt in bezug auf die Befestigungsstelle des Schneidwerkzeuges 44 positioniert werden.

Vorzugsweise ist das Ausmaß der in Längsrichtung erfolgenden Vorwärtsverselzung des unteren Schneid-

to Werkzeuges 45 in bezug auf das obere Schneidwerkzeug 44 zumindest in der Größenordnung des Werkstückbohrungsdurchmessers. Wie dargestellt weist der Träger 49 zwei Slahistäbe auf, die hochkant gestellt einander gegenüberliegend angeordnet sind, so daß sie am vorderen Ende die WerkzeughallerpiaUe 50 und an einer rückwärtig gelegenen Stelle die Strebe 48 zwischen sich einklemmen. Im allgemeinen wird die Einstellung der Werkzeugpositioniervorrichtung so getroffen, daß sie den Träger 49 in der Mitte des Werkstücks plaziert mit ausreichendem Abstand zur Werkstückbohrung und außerdem so, daß das Schneidwerkzeug 45 in dem im Zusammenhang mit F i g. 2 beschriebenen beschränkten Ausmaß an der Schnittstelle 17 in das Werkstück eindringen kann.

Aus F i g. 7. sind weitere Einzelheiten des Aufbaus der Strebe 48 ersichtlich, die aus einer flachen Platte mit geneigt verlaufender Vorderkante 52 und Hinterkante 53 besteht, die beide zugeschärft sind, um ohne Beschädigung des Werkstücks in dem Schlitz 18 entlang zu gleiten, der durch das obere Schneidwerkzeug 44 geschaffen worden ist. Vorzugsweise ist die Vorwärtsversetzung des Schneidwerkzeuges 44 vor der Strebe 48 zumindest in der Größenordnung des Werkstückdurchmessers, wie es die in Fig.6 ersichtlichen Größenverhältnisse anschaulich machen. Die radiale Einstellung der Strebe 48 wird durch zwei Reihen von Befestigungslöchern 54 und 55 ermöglicht, die alle durch die Strebe dort hindurchgehen, wo sie ihre größte Dicke aufweist. Die hinteren Befestigungslöcher 55 dienen auch als Gelenk. Für eine Verbindung mit dem Gurtträger 42 trägt die Strebe 48 am oberen vorderen Teil einen Bügel 57 und darin eine vertikal angeordnete Hebeschraube 56, die sich einstellbar an einer benachbarten Fläche des Gurtträgers 42 abstützen kann, wodurch eine geringe Einstellung der Höhenlage des unteren Schneidwerkzeuges 45 ausgeführt werden kann. Es ist zu beachten, daß die Schraube 56 von außen zugänglich ist und sich außerhalb der Bewegungsbahn des Werkstückes befindet, so daß die Einstellung der Höhenlage des Schneidwerkzeuges 45 im Zusammenhang mit dem Eindringen in das Werkstück genau beobachtet werden kann. Wenn die richtige Höhenlage einmal eingestellt worden ist, wird der als Gelenkbolzen dienende Gewindebolzen in einem Befestigungsloch 55 und eine Klemmschraube in einem Befestigungsloch 54 festgezogen und dadurch die eingerichtete Höhenlage des Schneidwerkzeuges 45 gesichert

Wenn man davon ausgeht, daß die Werkstückführungen und die Werkzeugpositioniervorrichtung für die vorgesehene Werkstückgröße richtig eingestellt worden sind, werden beim Betrieb der Maschine Werkstükke ^nacheinander bei der Ladestation L(Fi g. 6) an die durch die Förderschleife 25 gebildete Fördervorrichtung übergeben, und zwar jeweils vor einem jeden der

Flügelglieder 28 und dabei in ihrer Winkellage so ausgerichtet daß die Fluchtlinie 16 sich in geringer Versetzung gegenüber der benachbarten Falte des Lappens 15 befindet Der erweiterte Einlauf der

Schienen 30 und 31 führt schnell zu einer stabilisierenden inittigen Ausrichtung der Werkstücke, die von den Schienen 30 und 31 während des gesamten Durchganges durch die Schneidstation gewahrt wird. Falls es wünschenswert ist, können ein oder mehrere in Längsrichtung voneinander entfernte Federfinger 58 (siehe Fig. 5) an dem Gurtträger 42 befestigt werden, um während des Schneidvorganges eine geringe nachgiebige abwärts gerichtete Kraft auf die Werkstükke ausüben zu können.

Das vor dem oberen Schneidwerkzeug angeordnete untere Schneidwerkzeug 45 liefert den in seiner Eindringtiefe genau begrenzten Schnitt 17, während das Werkstück in der Längserstreckung an dieser Schnittstelle auf seinem gesamten Umfang ganz erhalten bleibt. Danach schneidet das obere Schneidwerkzeug 44 die

diametral gegenüberliegende obere Wand an der Stelle 18 voll durch, wie das bereits beschrieben worden ist. Schließlich wiru das fertig bearbeitete Erzeugnis an einer in der Bewegungsrichtung abwärts gelegenen Stelle R abgenommen, oder es kann einfach am Ende der Forderschleife 25 von dieser weggeschoben werden, wenn sie ihrer Bahn um die Antriebsrolle 24 herum folgt. Im praktischen Betrieb hat sich gezeigt, daß die mit der erfindungsgemäßen Maschine und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeiteten Erzeugnisse sehr engen Toleranzanforderungen genügen, und zwar in bezug auf die Tiefe des Schnittes 17 und in bezug auf die Ausrichtung des oberen Schnittes 18. Ein Wechsel von einer Werkstückgröße zur anderen ist mit einfachen Werkzeugen sehr leicht durchzuführen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (19)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum in Längsrichtung erfolgenden Schlitzen von langgestreckten, rohrförmigen Werkstücken, bei dem durch eine in Längsrichtung verlaufende Relativbewegung zwischen dem Werkstück und Schneidwerkzeugen an einer Trennstelle ein die gesamte Rohrwandung des Werkstücks vom Hohlkern bis zum Umfang vollständig durchtrennender Schnitt mit im wesentlichen radialer Schnittebene und zur Bildung eines die Teile des geschlitzten Werkstücks scharnierairtig verbindenden Gelenks längs einer gewünschten Scharnier-Gelenkachsc ein weiterer Schnitt mit im wesentlichen radialer Schnittebene ausgeführt wird, wobei dieser is letztgenannte Schnitt vom inneren Hohlkern nach außen bis knapp an den Umfang des Werkstücks heranreicht, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Schneidvorgang zunächst der vom inneren Hohlraum bis knapp an den Umfang heranreichende Schnitt und sodann in dem diesen Schnitt enthaltenden Längenbereich des Werkstücks als zweiter Schneidvorgang der durchtrennende Schnitt ausgeführt wird, der die von der Gelenkachse entfernte Trennstelle bildet, und daß beide Schneidvorgänge mittels einer baulich zusammengefaßten Schneideinheit während einer einzigen, längs einer Führungsbahn verlaufenden Vorschubbewegung des Werkstücks durchgeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß der Schnitt des zweiten Schneidvorgangs an einer Stelle der Führungsbahn ausgeführt wird, die in Richtung der Vorschubbewegung hinter der Stelle gelegen ist, an der der Schnitt des ersten Schneidvorgangs ausgeführt wird.

3. Maschine zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Werkstückpositiorriervorrichtung (30, 31, 39, 40), eine Werkzeugpositioniervorrichtung (37, 42, 43, 48, 49, 50) und eine Vorrichtung (25, 26, 28) mit langgestreckten Führungen (20,27) aufweist, welche zwischen den Positioniervorrichtungen wirkt, um deren eine in bezug auf die andere zu bewegen, wobei die Werkstückpositioniervorrichtung Stabilisierungselemente (30,31) für die Anlage an einem Werkstück (10) und für die Stabilisierung desselben in Umfangsbereichen aufweist, die in ihrer Winkellage voneinander entfernt sind, wobei die Werkzeugpositioniervorrichtung erste und zweite Werkzeughalter (46,50) sowie eine Stützvorrichtung (37) aufweist, die außerhalb der Fluchtlinie des Werkstückes und in der Winkellage zwischen zwei der Umfangsbereiche der Werkstückstabilisierungselemente angeordnet ist, wobei die Stützvorrichtung eine Halterung (42) für den ersten Werkzeughalter (46) aufweist zum Einstellen eines ersten Schneidwerkzeuges (44) derart, daß dieses lediglich in die benachbarte Wand des Werkstücks eindringt, und zwar in einer etwa radialen Ausrichtung an einer ω ersten Stelle in Längsrichtung, wobei die Stützvorrichtung weiterhin eine zumindest annähernd radial sich erstreckende Strebe (48) aufweist, die sich vom ersten Werkzeughalter aus einwärts erstreckt, wobei die Stützvorrichtung eine axial versetzte ^ Stange (49) aufweist, welche den zwei ten Werkzeughalter (50) mit der Strebe an einer zweiten Stelle in Längsrichtung verbindet, die in axialer Richtung vorwärts über den Bereich des ersten Werkzeughalters hinaus versetzt ist, und wobei der zweite Werkzeughalter Halterungselemente zum Halten eines zweiten Schneidwerkzeuges (45) in einer solchen Stellung aufweist, daß dieses lediglich in die entfernte Wand des Werkstücks eindringt, und zwar in einer etwa radialen Ausrichtung an der zweiten Stelle in Längsrichtung.

4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Werkzeughalter (46; 50) so ausgebildet ist, daß er ein messerartiges Schneidwerkzeug (44; 45) mit im wesentlichen radial zur Achse des Werkstücks ausgerichteter Schneide zu halten vermag.

5: Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Werkzeughalter (46; 50) die Schneidwerkzeuge (44; 45) mit den Schneiden in im wesentlichen einer einzigen Ebene gehalten werden, die auch die Achse des Werkstücks einschließt

6. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugpositioniervorrichtung (30, 31, 39, 40) ortsfest angeordnet ist, daß die Werkstückstabilisierungselemente (30, 31) ebefifalls ortsfest angeordnet sind und daß die Werkstückpositioniervorrichtung ein von den Führungen (20) geführtes, am Werkstück (10) angreifendes Vorschubelement (26,28) aufweist.

7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschubelement (28) Teil einer endlosen Schleife (25) ist, die eine durch die Führungen (20,27) bestimmte langgestreckte Bewegungsbahn hat.

8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschubelement (28) eines aus einer Anzahl gleicher Vorschubelemente ist, die mit periodischen Zwischenräumen längs der Schleife (25) angeordnet sind.

9. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 8, gekennzeichnet durch ein Gestell (20,21, 22) für die im wesentlichen horizontal ausgerichteten, langgestreckten Führungen (20, 27) durch eine endlose Werkstückförderschleife (25) mit einem von den Führungen (20, 27) geführten Obertrum und durch eine Antriebsvorrichtung (M) zum kontinuierlichen Bewegen der Förderschieife in einer Werkstückvorschubrichtung längs des Obertrums.

10. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungselemente (30, 31) sich außerhalb der Bewegungsbahn der Werkstückförderung befinden und so angeordnet sind, daß sie sich an in ihrer Winkellage voneinander entfernten Bereichen der Außenwand eines jeden vorbeibewegten Werkstücks anlehnen.

11. Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungselemente getrennte langgestreckte parallele Schienen (30,31) aufweisen, die für eine stabilisierende Anlehnung eines Werkstückes über einen Längsbereich hinweg angeordnet sind, der den Abstand der Schienen erheblich übersteigt.

12. Maschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schienen (30, 31) seitlich der vertikalen Symmetrieebene der Führungen einstellbar angeordnet sind.

13. Maschine nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schienen (30, 31) in der Höhe einstellbar angeordnet sind.

14. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 13,

dadurch gekennzeichnet daß die Strebe (48) einstellbar angeordnet ist und dadurch der effektive radiale Abstand der Werkzeughalter wahlweise veränderbar ist

15. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (42) und die Strebe (48) mittels eines Gelenks (55) miteinander verbunden sind und daß eine zwischen der Halterung und der Strebe wirkende Klemmvorrichtung (54) zum Festlegen einer ausgewählten Höheneinstellung des zweiten Werkzeughalters (50) vorhanden ist.

16. Maschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen der Halterung (42) und der Strebe (48) wirkende Hebevorrichtung (56, 57) für die Höheneinstellung des zweiten Werkzeughalters (50) vorgesehen ist.

17. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Strebe (48) in Längsrichtung hinter dem ersten Werkzeughalter (46) um ein Maß versetzt angeordnet ist, welches mindestens gleich demjenigen ist, um das der erste Werkzeughalter in Längsrichtung hinter dem zweiten Werkzeughalter (50) versetzt ist.

18. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Strebe (48) eine Vorderkante (52) aufweist, welche in der nach unterhalb der Halterung weisenden Richtung rückwärts geneigt verläuft.

19. Maschine nach Anspruch 9 und einem der übrigen Ansprüche 3 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß in Längsrichtung voneinander entfernte Stützen (32, 33; 34, 35) auf einander gegenüberliegenden Seiten der Führungen (20) das Gestell (20, 21,22) und die Halterung (42) miteinander verbinden und daß die Stabilisierungselemente (30, 31) an den Stützen einstellbar befestigt sind.