DE2335925A1

DE2335925A1 - Hochleistungs-sprengstoff-formkoerper und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2335925A1
Application number: DE19732335925
Authority: DE
Inventors: Anton Dr Dipl Chem Reichel; Oswald Roos
Original assignee: Messerschmitt Bolkow Blohm AG
Current assignee: Airbus Defence and Space GmbH
Priority date: 1973-07-14
Filing date: 1973-07-14
Publication date: 1975-02-06
Also published as: DE2335925B2

Description

"Hochleistungs-Sprengstoff-Formkörper und Verfahren zu ihrer Herstellung" -

Die Erfindung betrifft Hochleistungs-Sprengstoff-Formkörper aus 85 bis 95 #■Hexogen, Oktogen und/oder Nitropenta (Hochleistungssprengstoff) und 15 bis 5 % THT sowie gegebenenfalls bis zu 10 % Phlegmatisierungsmittel(n) mit verbesserten anwendungstechnischen Eigenschaften sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Hochleistungs-Sprengstoff-Formkörper (nachstehend kurz Hochleistungssprengkörper) der vorstehend angegebenen Zusammensetzung sowie verschiedene Preß- oder Gießverfahren zu ihrer Herstellung sind seit geraumer Zeit bekannt.

Die anwendungstechnischen Eigenschaften, insbesondere die mechanische Festigkeit,von nach bekannten Verfahren hergestellten Hochleistungssprengkörpern aus TKT und Hochleistungssprengstoff hängen zwar bis zu einem gewissen Grad von ihrer prozentualen Zusammensetzung und dem zu ihrer Herstellung angewandten Verfahren ab, jedoch liegt ihre Druckfestigkeit unabhängig davon, ob sie durch Gießen oder durch Verpressen

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eines körnigen Gemisches hergestellt sind, bei höchstens 150 kp/cm² und ist in der Regel um so geringer, je höher man den Gehalt an Hochleistungssprengstoff wählt.

Mit abnehmenden Gehalt an TNT, das nicht nur als Bindemittel, sondern wegen seiner geringeren Empfindlichkeit auch als Phlegmatisierungsmittel wirkt, nimmt in der Regel auch die Empfindlichkeit der Hochlexstungssprengkorper zu, während ihre Sprödigkeit und Rißanfälligkeit abnehmen.

Vor allem nach dem bisher üblichen Preßverfahren, d.h. durch Formpressen unter Druckanwendung von einer Seite her, hergestellte Hochlexstungssprengkorper befriedigen hinsichtlich verschiedener wesentlicher physikalischer Eigenschaften nicht. So weisen nach diesem bekannten Verfahren hergestellte Hochleistungssprengkörper aus 85 % Hochleistungssprengstoff und 15 % THT nur Druckfestigkeiten von etwa 50 bis 100 kp/cm und außerdem eine verhältnismäßig geringe mittlere Dichte von etwa 1,69 kg/dm^J auf, die zudem mit der Entfernung vom Druckstempel stark abnimmt, z.B. von 1,71 auf 1,66 kg/dm⁵.

Diesbezüglich deutlich bessere Werte und insbesondere eine bessere Homogenität im Aufbau erreicht man durch Herstellen von Hochleistungssprengkörpern nach modernen Gießverfahren, d.h. dem sogenannten Vibrationsguß, und zwar insbesondere dann, wenn hinsichtlich der Korngröße und Korngrößenverteilung des verwendeten Hochleistungsspx-'engstoffs bestimmte Auswahlregeln

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beachtet werden, die eine besonders dichte Packung der/Hochleistungssprengstoff körnchen ermöglichen (deutsche Patentschriften Nr. 1 101 246 und 1 20? 842).

Durch die aus den vorstehend genannten deutschen Patentschriften bekannten Kunstgriffe kann man zwar die dem Gießverfahren anhaftenden grundsätzlichen Mangel deutlich mildern und insbesondere homogenere Hochleistungssprengkorper mit höherem Hochleistungssprengstoffgehalt als nach den bis dahin üblichen einfachen Gießverfahren erhalten, jedoch hat die Praxis gezeigt, daß es entgegen den ursprünglich gehegten Erwartungen auch bei der Anwendung dieser weiterentwickelten Gießverfahren nicht möglich ist, mit ebenso geringen TNT-Gehalten auszukommen, wie bei den bekannten Preßverfahren. Brauchbare Hochleistungssprengkorper können nach den sogenannten Vibrationsgußverfahren nämlich allenfalls mit einem Hochleistungssprengstoffgehalt von bis zu etwa 85 % hergestellt werden. Diese bekannten Hochleistungssprengkörper weisen dann allerdings in der Regel eine merklich höhere Druckfestigkeit als vergleichbare gepreßte Hochleistungssprengkorper auf. Der Vorteil dieser verhältnismäßig hohen Druckfestigkeit, die bis zu etwa 1^0 kp/cm betragen kann, muß jedoch mit dem Nachteil, daß gegossene Hochleistungssprengkorper eine erheblich höhere Rißanfälligkeit als gepreßte aufweisen, sowie dadurch erkauft werden, daß der Gehalt an Hochleistungssprengstoff bei weitem nicht so hoch gewählt werden kann, wie bei gepreßten Hochleistungssprengkörpern.

Durch Abkühlen in der Form nach einem langwierigen und sorgfältig gesteuerten Temperaturprogramm konnte die aasgeprägte Rißanfälligkeit gegossener Hochleistungssprengkörper zwar nennenswert verringert, jedoch nicht beseitigt werden.

Da die Wehrtechnik immer noch steigende Anforderungen hinsichtlich der Leistungsfähigkeit von Waffensystemen stellt und beispielsweise bereits Minen mit Sprengladungen fordert, die den Aufprall am Boden beim Verstreuen durch Raketen aus großen Höhen ohne Schaden überstehen, d.h., funktionssicher bleiben, sowie hochbrisante Sprengladungen verlangt, die trotzdem den hohen Abschlußbeschleunigungen gewachsen sind, die beim Verfeuern aus modernen Schußwaffen auftreten, besteht ein dringender Bedarf an Hochleistungssprengkörpern, deren Gehalt an Hochleistungssprengstoff demjenigen bekannter gepreßter Hochleistungssprengkörpern gleicht, und die gleichzeitig allen bekannten Hochleistungssprengkörpern der eingangs bezeichneten Art hinsichtlich der Druckfestigkeit sowie möglichst auch der Rißanfälligkeit und/oder Schlagempfindlichkeit wesentlich überlegen sind. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, derartige Hochleistungssprengkörper zur Verfugung zu stellen und ein Verfahren zu ihrer Herstellung zu schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Hochleistungssprengkörper der eingangs bezeichneten Art gelöst, die gekennzeichnet sind durch eine nach DIN 53 4-54, jedoch mit einer Prüfgeschwindigkeit von 6 mm/Minutej bestimmte Druckfestigkeit von mindestens 180 kp/cm .

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Diese Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe beruht auf der überraschenden Erkenntnis, daß man Hochleistungs-Sprengstoff-Formkörper mit den gewünschten Eigenschaften durch Vorpressen eines Gemisches aus 85 bis 95 % körnigem Hochleistungssprengstoff und 15 bis 5 # TNT,- sowie gegebenenfalls bis zu10 %Phlegniatisierungsmittel(n) nach einem Verfahren erhalten kann, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das zu verpressende Gemisch, gegebenenfalls nach entsprechender Vorwärmung, bei einer Temperatur im Bereich von 75 bis 80⁰C verpreßt und/oder der gepreßte Formkörper bei einer in diesem Bereich liegenden Temperatur getempert wird.

Es ist bislang noch nicht genau geklärt, worauf die überlegenen anwendungstechnischen Eigenschaften erfindungsgemäßer bzw. erfindungsgemäß hergestellter Hochleistungssprengkörper und insbesondere ihre überragende Druckfestigkeit beruhen, jedoch'wird angenommen, daß dabei die Eigenschaften von TNT. in plastischem Zustand, in den es -zumindest unter Druck- in einem Temperaturbereich von etwa 75 "bis 80⁰C übergeht, eine entscheidende Rolle spielen.

Außer durch die hervorragenden anwendungstechnischen Eigenschaften erfindungsgemäß hergestellter Hochleistungssprengkörper zeichnet sich das Verfahren der Erfindung insbesondere dadurch vorteilhaft gegenüber dem Stand der Technik aus, daß im Gegensatz zu den bekannten Gießverfahren ein bezüglich der Rißanfälligkeit einwandfreies Ergebnis auch dann erzielt wird, wenn man die Hochleistungssprengkörper nicht

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in der Form einem zeitraubenden iihd nur schwer exakt zu beherrschenden Abkühlungsverfahren nach einem genau einzuhaltenden Temperaturprogramm unterwirft, sondern nach dem Herausnehmen aus der Form bzw. der Temperkammer ohne besondere
Vorkehrungen einfach abkühlen läßt.

Erfindungsgemäß hergestellte Hochleistungssprengkörper aus
TNT und Hochleistungssprengstoff können bei einem TNT-Gehalt von nur etwa 5 % eine Druckfestigkeit von bis zu 300 (Hexogen)

^ (Oktogen)

bzw. 500 kp/cm /sowie außerordentlich hohe Durchschnittsdichten von beispielsweise etwa 1780 (Hexogen) bzw.
1860 g/dnr (Oktogen) besitzen.

Weiterhin wurde festgestellt, daß erfindungsgemäß und insbesondere durch V/armpressen ohne nachfolgendes Tempern hergestellte Hochleistungssprengkörper nicht nur erheblich
druckfester als nach bekannten Verfahren gegossene Hochleistungssprengkörper sind, sondern auch eine \\resentlich geringere Rißanfälligkeit aufweisen. So warenbeispielsweise erfindungsgemäß hergestellte Hochleistungssprengkörper aus 5, 10 bzw. 15 % TNT und 95, 90 bzw. 85 % Hexogen bzw. Oktogen
nach einer Temperaturwechselbelastung von +70 bis -50°C mit einer Temperaturänderungsgeschwindigkeit von 6°C/Minute
nach 10 Zyklen noch völlig rißfrei, während gegossene Hochleistungssprengkörper ähnlicher Zusammensetzung bereits nach 3 Zyklen Risse aufwiesen.

Ferner wurde festgestellt, daß die Qualität erfindungsgemäß

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hergestellter Hochleistungssprengkörper hinsichtlich der Druckfestigkeit und Dichte mit abnehmender Korngröße von Hexogen und/oder Oktober, sowie TW'} steigt. Erfindungsgemäß werden daher vorzugsweise Hochleistungssprengstoffe mit einer Korngröße von weniger als 150 um und Insbesondere etwa 20 bis 80 um verwendet, die man durch Mahlen oder Umfallen, z.B. aus Aceton, herstellen kann.

Weiterhin hat sich bei Versuchen gezeigt, daß es sich beim Verfahren der Erfindung ebenso wie bei dem bekannten Vibrationsgußverfahren günstig auf die anwendungstechnischen Eigenschaften der HochleistungsSprengkörper auswirkt, wenn die Korngrößenverteilung der verwendeten Hochleistungssprengstoffe einer kulierkurve entspricht.

Erfindungsgemäße Hochleistungssprengkörper mit ganz besonders günstigen Eigenschaften erhält man außerdem dann, wenn man beim Verfahren der Erfindung Hochleistungssprengstoffe verwendet, die überwiegend, vorzugsweise zu etwa 70 bis 90 #, aus einem Grobkornanteil mit einer vorzugsweise möglichst einheitlichen Korngröße im Bereich von etwa 200 bis etwa 500 um und im übrigen einem Feinkornanteil bestehen, dessen Korngröße höchstens etwa Λ/ΛΟ bis 1/3 derjenigen des Grobkornanteils entspricht.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird THT verwendet, dessen Durchschnittskorngröße kleiner als die des verwendeten Hochleistungssprengstoffs ist.

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Beim Verfahren der Erfindung empfiehlt es sich vor allem dann, wenn Hochleistungssprengkörper hergestellt werden sollen, deren Gehalt an Hochleistungssprengstoff an der oberen Grenze des angegebenen Bereichs liegt, das TNT mit dem Hochleistungssprengstoff zu vermischen, indem man es durch Niederschlagen auf dem Hochleistungssprengstoff aus einer Dispersion oder Lösung des TNT, vorzugsweise in einem den Hochleistungssprengstoff nicht oder nur schwer lösenden, verhältnismäßig leicht-fliichtigen Lösungsmittel oder durch Mischfällung auf den Hochleistungssprengstoff aufzieht.

Vor allem dann, wenn es auf eine besonders geringe Schlagempfindlichkeit bzw. hohe Beschußfestigkeit ankommt, empfiehlt es sich, auf den Hochleistungssprengstoff, bezogen auf das Gesamtgewicht des zu verpressenden Gemischs, etwa 0,5 bis 5 % eines Phlegmatisierungsmittels, z.B. eines Wachses oder Metallstearats, aufzuziehen, bevor man ihn mit dem TNT vermischt.

Das TNT-Hochleistungssprengstoff-Gemisch wird beim Verfahren der Erfindung zweckmäßig mit einem Preßdruck von etwa 0,5 bis 5, vorzugsweise 1 bis 1,5 t/cm verpreßt.

Die Preßform(en) wird bzw. werden beim Verfahren der Erfindung zweckmäßig beheizt, jedoch ist diese Maßnahme nicht erforderlich, solange die Temperatur des zu verpressenden Gemischs beim Preßvorgang nicht unter 75°C absinkt, was infolge seiner geringen Wärmeleitfähigkeit in der Regel nicht der Fall ist.

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Im Hinblßk auf eine möglichst hohe Leistungsfähigkeit sollen erfindungsgemäße Hochleistungssprengkörper vorzugsweise mindestens 90 % Hochleistungssprengstoff enthalten.

Die nachstehenden Beispiele erläutern die Erfindung, deren Fortschrittlichkeit gegenüber dem Stand der Technik durch Vergleichsversuche belegt wird.

Beispiel 1

Zunächst wurden drei Hexogen-TNT-Preßpulver aus jeweils Gew.-^ Hexogen und 15 Gew.-^ TNT wie folgt hergestellt:

1) Vermischen trockener Pulver (Preßpulver T1)

Ein 20 Liter fassender Trommelmischer wurde zunächst mit einem TNT-Pulver mit einer Durchschnittskorngröße von 80 um und dann mit einer dem vorstehend angegebenen Mischungsverhältnis entsprechenden Menge eines Hexogenpulvers aus Körnern einer Korngröße von 20 bis 500 pm beschickt, worauf die beiden Pulver 15 Minuten vermischt wurden. Das dabei erhaltene Gemisch wurde dann durch ein Sieb mit einer lachten Maschenweite von 315 um gesiebt.

2) Aufziehen des Bindemittels im Rotationsverdampfer (Preßpulver R1)

Ein Rotationsverdampfer wurde mit dem nach 1) verwendeten Hexogenpulver und feinpulverigem TNT in einem Gewichtsverhältnis von 85 : 15, sowie einer dem Gesamtgewicht von Hexogen und TNT entsprechenden Gewichtsmenge eines selektiv das TNT lösenden Lösungsmittels (Chloroform) beschickt. Dann wurde der Rotationsverdampfer zunächst 20 Minuten bei einer etwas unter dem Siedepunkt des Lösungs-

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mittels liegenden Temperatur laufen gelassen und danach das Lösungsmittel bei laufendem Rotationsverdampfer unter vermindertem Druck abgezogen.

Das dabei erhaltene feuchte Preßpulver wurde durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von .315 um gesiebt und anschließend getrocknet.

3) Mischfällung von Hochleistungssprengstoff und Bindemittel aus einer Lösung (Preßpulver M1)

Hexogen und TNT wurden in einem Gewichtsverhältnis von 85 : 15 in Aceton gelöst. Die dabei erhaltene Lösung wurde in dünnem Strahl in ein kaltes Fällbad aus destilliertem Wasser eingedüst, das durch einen exzentrisch' angeordneten Hochleistungsrührer kräftig verwirbelt wurde. Das dabei erhaltene Preßpulver wurde aus dem Fällbad abfiltriert, gesiebt und getrocknet.

Die Preßpulver T1, R1 und M1 wurden in jeweils 5 Proben (A, B, C, D, E) aufgeteilt, aus denen wie folgt zylindrische Probesprengkörper mit einem Durchmesser von 12,5 und einer Höhe von etwa 25 mm hergestellt wurden:

I) Erfindungsgemäße Hochleistungssprengkörper;

Ai In eine 12,5 mm Form wurden jeweils 5,5 g auf 78°C vorgewärmtes Preßpulver gefüllt und bei Raumtemperatur

mit einem Preßdruck von 1,5 t/cm verpreßt.

(Auf diese Weise wurden ProbeSprengkörper (AM1) aus dem Preßpulver M1 hergestellt).

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B: Es wurde analog A gearbeitet, wobei die ausgeformten Preßlinge -jedoch zusätzlich 12 Stunden bei"78°C in einem Trockenschrank getempert wurden. (Auf diese Weise wurden Probesprengkörper (BT1; BR1; BM1) aus den Preßpulvern T1, R1 und M1 hergestellt).

C: Es wurde analog A gearbeitet, wobei jedoch zusätzlich die Preßform auf eine Innenwandtemperatur von 78°C beheizt wurde.

(Auf diese Weise wurden Probesprengkörper (GT1; CR1) aus den Preßpulvern T1 und R1 hergestellt).

II) Nicht erfindungsgemäße Vergleichssprengkörper;

D: Es wurden jeweils 5,5 g Preßpulver in die Form gefüllt und bei Raumtemperatur mit einem Preßdruck von

ο
1,5 t/cm verpreßt.

(Auf diese Weise wurden Probesprengkörper (DT1; DR1) aus den Preßpulvern TI und R1 hergestellt).

E: Aus jeweils 5j5 g Preßpulver T1 wurden nach dem Verfahren der DT-PS 1 207 842 mit einer Auflast von 180 kp/cm und einer Gießtemperatur von 95°C etwa 25 mm hohe zylindrische Probesprengkörper (ET1) mit einem Durchmesser von 12,5 mm gegossen*

Von allen wie vorstehend geschildert hergestellten Probesprengkörpern wurden die Dichte, Druckfestigkeit, Rißanfälligkeit und Schlagempfindlichkeit wie folgt bestimmt:

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Dichte:

Durch Differenzwägung (Auftriebsmethode)

Druckfestigkeit:

Nach DIN 53 454, jedoch mit einer Prüfgeschwindigkeit von 6 mm pro Minute.

Rißanfälligkeit:

Nach der weiter oben geschilderten Temperatur-

wechselbelastungsmethode. Schlagempfindlichkeit:

Nach Vorschrift der BAM.

Die Ergenisse sind in der nachfolgenden Tabelle I zusammengefaßt.

Tabelle I

Sprengkörper Nr.	Dichte kg/dm^	Druckfestig keit , kp/cm^	Rißanfäl- ligk., Zyklen	Schlagempfind lichkeit
AM1	1,675	229	keine Ris se nach 10 Zyklen	0,50
BT1 BR1 BM1	1,621 1,655 1,661	185 185 210	dto.	0,50 0,50 0,50
CT1 0R1	1,770 1,767	263 195	dto.	0,40 0,40
DT1 DR1	1,650 1,601	43 60	dto.	0,75
ET1	1,770	160	Risse nach 3 Zyklen	0,50

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B e i s ρ i e 1

Analog Beispiel 1,1) bzw. 2) wurden zwei Hexogen-TNT-Preßpulver (T2; R2) aus jeweils 95 % Hexogen und 5 % TKT hergestellt, die nach Beispiel 1 G bzw. D zu ProbeSprengkörpern CT2 und GR2 bzw. nicht erfindungsgemäßen Vergleichssprengkörpern DT2 und DR2 verpreßt wurden. Die bei Prüfung dieser Sprengkörpenyanalog Beispiel 1 erhaltenen Versuchsergebnisse sind in Tabelle II zusammengefaßt,

Tabelle II

Sprengkörper Hr.	Dichte, kg/dnK	Druckfestigx keit, kp/cm^	Rißanfäl ligkeit , Zyklen	Schlagempfind lichkeit
GT2 GR2	1,782 1,780	290 258	keine Ris se nach 10 Zyklen	0,50 0,50
DT2 DR2	1,638 1,639	81 79 . -	dto.	0,50 0,50

Beispiel 3

Analog Beispiel 1, 1) bzw. 2) wurden zwei Hexogen-TNT-Wachs-Preßpulver (T3; R3) aus jeweils 85 % Hexogen, 11 % TNT und 4 % Wachs hergestellt, die nach Beispiel 1, B, C und D zu erfindungsgemäßen ProbeSprengkörpern BTJ, BR3, GT3 und GR3 sowie nicht erfindungsgemäßen Vergleichssprengkörpern DT3 und DR3 verpreßt wurden. Außerdem wurden.aus beiden Preßpulvern jeweils wie folgt weitere erfindungsgemäße ProbeSprengkörper FT3 bzw. FR3 hergestellt:

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F: In die Form wurden jeweils 5,5 S Preßpulver gefüllt

2 und bei Raumtemperatur mit einem Preßdruck von 1,5 t/cm verpreßt. Die dabei erhaltenen Preßlinge wurden dann ausgeformt und 12 Stunden bei 78°C in einem Trockenschrank getempert.

Die bei der Prüfung dieser Sprengkörper analog Beispiel 1 erhaltenen Versuchsergebnisse sind in Tabelle III wiedergegeben.

Tabelle III

Sprengkörp er Nr.	Dichte, kg/dnK	Druckfestig keit, kp/cm^	Rißanfäl ligkeit, Zyklen	Schlagempfind- Lichkeit
FT3 FR3	1,632 1,651	196 196	keine Ris se nach 10 Zyklen	0,75 0,80
BT3 BR3	1,635 1,669	207 202'	dto.	0,75 0,50
CT3 GR3	1,732 1,733	201 208	dto.	0,75 0,50
DT3 DR3	1,658 1,656	112 115	dto.	0,75 0,75

Beispiel 4-

Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei jedoch abweichend davon Sprengkörper hergestellt wurden, die außer Hexogen 13 % TNT und 2 % eines ungesättigten Polyesterharzes (Palatal P6)

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enthielten.

Die bei der Prüfung dieser analog Beispiel 3 bezifferten (z.B. FT4 statt i"T3) Sprengkörper erhaltenen Versuchsergebnisse sind in Tabelle IV wiedergegeben.

Tabelle

IV

Sprengkörper Nr.	Dichte, kg/dm-?	Druekfestig^ keit, kp/cm	Rißanfäl ligkeit, Zyklen	Schlagempfind- lichkeit
FT4 FR4	1,628 1,622	264 283	keine Ris se nach 10 Zyklen	0,50 0,50
BT4 BR4	1,646 1,657	293 338	dto.	0,50 0,50
CT4 0R4	1,753 1,757	380 450	dto.	0,40 0,40
DT4 DR4	1,647 1,642	111 122	dto.	0,50 0,50

Beispiel .j?

Beispiel 4 wurde wiederholt, wobei jedoch abweichend davon ein Hexogenpulver verwendet wurde, das aus Körnchen mit einer Korngröße von 200 bis 500 um und Körnchen mit einer Korngröße von 20 bis150 pm in einem Gewichtsverhältnis von 2:1 bestand.

Die bei der Prüfung dieser analog Beispiel 3 bezifferten

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(z.B. FT5 statt FT3) Sprengkörper erhaltenen Versuchsergebnisse sind in Tabelle V wiedergegeben.

Tabelle V

Sprengkörper Nr.	Dichte, kg/dnr	Druckfestigp- keit, kp/cm^d	Rißanfäl ligkeit, Zyklen	Schlagempfindlich keit
PT5 FR5	1,663 1,663	215 226	keine Ris se nach 10 Zyklen	0,50 0,50
BT5 BR5	1,686 1,684-	24-5 253	dto.	0,50 0,50
CT5 CR5	1,754 1,752	280 274-	dto.	0,4-0 0,4-0
DT5 DR5	1,664- 1,662	95 92	dto.	0,50 0,50

Aus den in den Tabellen I bis V aufgeführten Versuchsergebnissen ist zu ersehen, daß alle erfindungsgemäß hergestellten Pro-

beSprengkörper Druckfestigkeitswerte von mindestens 185 kp/cm besaßen, mindestens 10 Zyklen ohne Rißbildung überstanden und eine geringe Schlagempfindlichkeit aufwiesen, die darin zum Ausdruck kommt, daß sie bei der Prüfung nach BAM sämtlich Werte von 0,4-0 und mehr aufwiesen, während von den Vergleichssprengkörpern nur der durch Vibrationsguß hergestellte eine

Druckfestigkeit von 160 kp/cm und von den übrigen sogar keiner eine Druckfestigkeit von mehr als 122 kp/cm² aufwies, so-

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wie daß der einzige bezüglich der Druckfestigkeit einigermaßen brauchbare Vergleichssprengkörper (ET1) außerordentlich rißanfällig war und nicht einmal 3 Zyklen ohne Rißbildung überstand.

Patentansprüche;

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Claims

Patent ansprüche

i) Hochleistungs-Sprengstoff-Formkörper aus 85 bis 95 # Hexogen, Oktogen und/oder Nitropenta (Hochleistungssprengstoff) und 15 bis 5 % TNT sowie gegebenenfalls bis zu 10 % Phlegmatisierungsniittel(n) mit verbesserten anwendungstechnischen Eigenschaften, gekennzeichnet durch eine nach DIN 53 4-54-» o'edoch mit einer Prüfgeschwindigkeit von 6 mm pro Minute,bestimmte Druckfestigkeit von mindestens 180 kp/cm .
2. Hochleistungs-Sprengstoff-Formkörper nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Druckfestigkeit von mindestens

ρ 200, vorzugsweise mindestens 250 kp/cm .
3· Verfahren zur Herstellung von Hochleistungs-Sprengstoff-Formkörpern nach Anspruch 1 oder 2 durch Verpressen eines Gemische aus 85 bis 95 % körnigem Hochleistungssprengstoff und 15 bis 5 % TNT sowie gegebenenfalls bis zu 10 % Phlegmatisierungsmittel(n), dadurch gekennzeichnet, daß das zu verpressende Gemisch, gegebenenfalls nach entsprechender Vorwärmung, bei einer Temperatur im Bereich von 75 bis 80⁰G verpreßt und/oder der gepreßte Formkörper bei einer in diesem Bereich liegenden Temperatur getempert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Hochleistungssprengstoff mit einer Korngröße von höchstens 150 pm, vorzugsweise etwa 20 bis 80 um verwendet wird.

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5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß HochleistungsSprengstoffe verwendet werden, deren Korngrößenverteilung einer kulierkurve entspricht.
6. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß Hochleistungssprengstoffe verwendet werden, die überwiegend, vorzugsweise zu etwa 70 bis 90 ■#, aus einem Grobkornanteil mit einer vorzugsweise möglichst einheitlichen Kor-ngröße im Bereich von etwa 20 bis 5OO um und im übrigen einem Feinkornanteil bestehen, dessen Korngröße höchstens etwa 1/10 bis 1/3 der des Grobkornanteils entspricht .
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß TNT mit geringerer Durchschnittskorngröße als der verwendete Hochleistungssprengstoff verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7? dadurch gekennzeichnet, daß das zu verpressende Gemisch durch Niederschlagen des TNT auf dem Hochleistungssprengstoff aus einer Dispersion oder Lösung des TNT oder durch Mischfällung hergestellt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hochleistungssprengstoff verwendet wird, auf den vor dem Vermischen mit dem TNT, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemischs, etwa 0,5 bis 10 % eines Phlegmatxsierungsmittels, insbesondere ein Wachs oder

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Stearat und/oder ein ungesättigter Polyester, aufgezogen wurden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 "bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch mit einem Preßdruck von et-

o wa 0,5 bis 5, vorzugsweise 1 bis 1,5 t/cm verpreßt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch mit einem Hochleistungssprengstoffgehalt von mindestens 90 % verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßform(en) beheizt wird bzw. werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das zu verpressende Gemisch durch Lösen -des Hochleistungssprengstoffs des TNT, sowie gegebenenfalls des bzw. der Phlegmatisierungsmittel(s) in einem Lösungsmittel, vorzugsweise Aceton, und Mischfällung in Form feiner Teilchen durch Eindüsen der dabei erhaltenen Lösung in ein, vorzugsweise flüssiges, insbesondere wäßriges, und mit dem Lösungsmittel mischbares, sowie in turbulenter Bewegung gehaltenes Fällmedium hergestellt wird.

14-, Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Phlegmatisierungsmittel mindestens ein Kunstharz, insbesondere ein ungesättigter Polyester, verwendet wird.

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