DE2323370B2

DE2323370B2 - Verfahren zur Herstellung von Kunstfasern enthaltenden Faservliesstoffen

Info

Publication number: DE2323370B2
Application number: DE2323370A
Authority: DE
Inventors: K Ekman; L Mandell; O Turunen
Original assignee: Neste Oyj
Current assignee: Neste Oyj
Priority date: 1972-05-09
Filing date: 1973-05-09
Publication date: 1975-11-06
Also published as: NO140278B; NL7306400A; FI47784C; BE799205A; ATA399173A; FI47784B; SE375349B; IT987228B; FR2183980A1; NL177236C; DE2323370A1; GB1394553A; NO140278C; CA999787A; JPS4954679A; FR2183980B1; AT370453B; CH654573A4; NL177236B; JPS5710228B2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Kunstfasern enthaltenden Faservliesstoffen, wobei die Fasern entweder als Vlies oder als Fasersuspension mit einer Dispersion ,oder einem Latex eines polymeren Bindemittels versehen werden, das Bindemittel durch Fällmittel ausgefällt und die Bahn unter Aushärtung des Bindemittels getrocknet wird.

Die Verwendung von Kunststoffasern bei der Herstellung von Faservliesstoffen hat sich bisher vor allem auf das Trockenverfahren beschränkt. Hierbei wird +5 aus trockenen Fasern eine Fasermatte gebildet, in der die Fasern entweder mechanisch oder chemisch gebunden werden. Bei der chemischen Bindung wird der Fasermatte Bindemittel in Form einer Lösung oder einer Dispersion zugesetzt, wonach die Matte getrocknet wird. Insbesondere bei Anwendung chemischer Bindung ist das Verfahren langsam und erfordert besondere Vorrichtungen, da die Faserbahn beispielsweise bei Anwendung des Naßverfahrens im allgemeinen keinen natureigenen Zusammenhalt hat, ehe das Bindemittel ausgehärtet ist.

Zur Herstellung von Vliesstoffen aus Kunstfasern hat man ferner versucht, die in der Papierherstellung angewendeten Naßverfahren zu benutzen, um höhere Produktionsgeschwindigkeiten zu erreichen. Bei einem solchen Naßverfahren wird die Bahn aus der Wassersuspension der Fasern mit Hilfe eines Siebtuchsoder einer Siebtrommel gebildet. Das zum Binden der Bahn erforderliche Bindemittel wird entweder in der Fasersuspension oder in einem gesonderten Behalter ausgefällt, von wo es der Fasersuspension zugesetzt wird. Das Naßverfahren ist aber nur für gewöhnliche Zellstoffascrn geeignet, da man clic Fasern durch 370

Mahlen fibrillieren kann, so daß die Faserbahn auch in nassem Zustand hinreichende Festigkeit für ihre Behandlung besitzt. Wendet man das bekannte Naßverfahren auf Kunstfasern an, so ergeben sich wesentliche technische Schwierigkeiten und Hindernisse. Es ist nämlich sehr schwierig, die Bindemittel (gewöhnlich anionische oder nicht-anionische Polyinerendispersionen) - als Voraussetzung zur Erzielung eines Endprodukts mit befriedigenden Festigkeitseigenschaften - zur Ausfällung und zum Anhaften an dei Oberfläche der Fasern zu bringen. Schwierigkeiten resultieren weiterhin daraus, daß bei Verwendung wasserlöslicher Fällmittel eine wesentliche Ausfälluni; des Bindemittels im Wasser und nicht an der Faseroberfläche stattfindet. Die Folge ist, daß ein Teil des Bindemittels mit dem Abwasser durch das Sieb hindurch entweicht, wodurch sich Verlust von Bindemittel und Verschmutzung der Apparatur ergeben. Eir Teil des im Wasser ausgefällten Bindemittels bleihi zwar infolge der Filterwirkung in der Faserbahn zurück; aber hierbei neigt das Bindemittel dazu, sich in den Faserzwischenräumen anzusammeln. Das Ergebnis ist ein Erzeugnis mit kunststoffähnlichem Charakter; seine Porosität ist für die meisten Anwendungszwecke zu gering.

Man hat auf Zellstoffasern auch schon kanonische Polyrrerenlatices angewandt, weil Nativzellstoffasern infolge ihres Ladungszustands solchen kationischen Latex auf ihre Oberfläche fällen können ''•doch im diese Arbeitsweise bei Kunstfasern nicht erfolgreich da bei den Kunstfasern sowohl die Oberflächeneigenschaften als auch der Ladungszustand hierfür ungeeignet sind, so daß kationischer Latex nicht ausgcfälli wird bzw. die Polymerensubstanz nicht auf den Fascrr haftet. Verwendet man zusätzlich ein anionisches Fällmittel, so erreicht man nur Ausfällung des über wiegenden Teils des Bindemittels in der Wasserphase nicht aber an der Oberfläche der Fasern. Dasselbe gilt umgekehrt auch für anionische Bindemittel zusammen mit kationenaktiven Substanzen.

Man hat auch schon gemäß deutscher Auslegeschrift 1 292 125 zur Herstellung von Faserflächengebilden mit einseitig textilem Charakter aus Faservliesen, die mittels Kunstharz- oder wäßrigen Kunststoffemulsionen in Schaumform gebunden sind versucht, die das Ausgangsvlies bildenden Fasern mil anionaktiver Substanz zu präparieren, woraufhin dieses Ausgangsvlie, fortlaufend unter Berührung übei den ein kationaktives Bindemittel enthaltender Schaum geführt wird und danach in an sich bekanntei Weise verfestigt wird. Dies ist grundsätzlich ein Trok kenverfahren. Das Bindemittel wird also auf oberflächenpräparierten Fasern ausgeflockt und durch Imprägnieren auf das Vlies aufgebracht. Ebenso win auch gemäß »Wochenblatt für Papierfabrikation« 1971. Seite 1019 ff. bei Naßverfahren generell nur s< gearbeitet, daß aktive Substanzen stets zusatzlich au das Vlies aufgebracht werden. Dadurch erreicht mar nicht die erforderliche Bindemittelhaftung auf Kunstfasern.

Die Aufgabe der Erfindung liegt daher in dei Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung vor Kunstfasern enthaltenden Faservliesstoffen, mit des sen Hilfe man erreicht, daß eine gleichförmige Binde mittelniederschlagung auf sämtlichen Faseranteilci erfolgt und die Bindemittelfällung im wesentlicher nur an den Faseroberflächen stattfindet.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe durch da;

«nsoruchsgemäße Verfahren gelöst.

Beim Naßverfahren wird so erreicht, daß in der

Wasserphase keine wesentliche Fällung des Binde-

ittels stattfindet. Die Erfindung ist jedoch nicht auf

!L Naßverfahren beschränkt, sondern dieses Verfah-

en eignet sich stets auch, wenn di? Behandlung der

Fasern mit Bindemittel nicht in Wassersuspension er-

folet, sondern die Fasern in Form einer nassen oder

■Jjcenen Bahn vorliegen.

" Unter Kunstfasern werden hier aus Rohstoffen natürlichen oder synthetischen Ursprungs hergestellte Fasern verstanden. Beispiele solcher Fasern sind u. a. Lyonfasern, Zelluloseacetatfasern, Acryl- und Methacrylfasern, Polyamidfasern, Polyesterfasern oder Polyolefinfasern. Die Kunstfasern sind modifiziert indem ihnen Bindemittel fällende Substanzen „,gegeben worden sind. Dies erfolgt bei der Herstellung der Fasern, indem man zu der Polymerenlösung «der-schmelze, aus der die Fasern gesponnen werden, Bindemittellatex fällende Substanzen zusetzt. Diese Substanzen müssen mit der Spinnlösung mischbar, λ _h entweder darin löslich oder in hinreichend feinverteilter Form dispergierbar sein, damit man eine «leichmäßige Verteilung der fallenden Substanzen in der Kunstfaser erzielt. Als fällende Substanzen werden beim erfindungsgemäßen Verfahren polymere oder monomere Stoffe verwendet, die anionische oder kationische Gruppen enthalten.

Die Zugabe solcher Stoffe zu regenerierten ZeIlstoffasern ist beispielsweise aus der britischen Patentschrift 997 265 bekannt, wonach zu Rayonfasern Stoffe hinzuzusetzen sind, die der Faser einen anionischen oder kationischen Charakter verleihen, um solche Rayonfasern zu bilden, die miteinander ohne Bindemittel gebunden werden können.

Dagegen erzielt man erfindungsgemäß eine Fällung von Bindemittel direkt auf der Oberfläche von Kunstfasern jeglichen Typs. Da die Fällsubstanz im Kunstfasermaterial gleichmäßig verteilt ist, kann sie auch wasserlöslich sein, sofern ihre Molekülgröße so groß ist, daß sie nicht durch das Fasermaterial hindurch in die umgebende Wasserphase dringen kann. Daraus ergibt sich der weitere Vorteil, daß Ausfällung und Haftung von Bindemittel nur auf den Faseroberflächen stattfinden, selbst wenn die Fällsubstanz an sich wasserlöslich ist.

Als anionische Gruppen enthaltende Substanzen kann man beispielsweise Carboxyl-, Sulfonat-, Sulfatoder Phosphorgruppen usw. enthaltende Polymere oder Monomere mit geeigneter Molekülgröße verwenden, die anionische Gruppen enthaüen. Die verwendeten Substanzen können wasserlöslich oder in Wasser unlöslich sein.

Besonders vorteilhaft setzt man Kunstfasern ein, zu denen carboxylhaltige Polymere zugegeben worden sind Als solche kann man u. a. Zellulosederivate, wk. ζ B Carboxymethylzellulose, Carboxyäthylzellulose, Carboxypropylzellulose und Carboxybutylzellulose verwenden. Fernerhin kann man carboxylhaltige Stoffe verwenden, die durch Polymerisieren oder Copolymerisieren von Acrylsäure, Methacrylsäure, Itakonsäure, Vinylbenzoesäure oder deren Derivaten hergestellt sind. Ferner können die Copolymeren von Butadien und Styrol, Butadien und Acrylnitril und von Acryl- und Methacrylsäureestern erwähnt werden, denen Carboxylgruppen auf an sich bekannte Weisen zugeführt worden sind.

Bei einigen Kunstfasern, wie z. B. bei Polyolefinfasern, kann man Fettsäuren mit größerem Molekül, z. B. Stearinsäure, benutzen, d^e sich gut mit geschmolzenem Polyolefin mischen.

Davon unabhängig, welche anionische Gruppen enthaltende Substanz man verwendet, wird die Substanz den Fasern in solcher Menge beigegeben, daß die Anionizität der Fasern größer als 2 Müliäquivalent anionische Gruppen je 100 g Faser ist. Vorteilhaft beträgt die Anionizität der Fasern etwa 2 bis 20 Milliäquivalent anionische Gruppen je 100 g Faser.

Als Bindemittel im Fall von anionisches Fällmittel enthaltenden Fasern kann man jedes beliebige Polymere verwenden, das sich in Wasser zu einem kanonischen Latex dispergieren läßt. Üblicherweise verwendet man Vinylpolymere, wie z. B. Polyacrylate. Polyvinylacetate, Polybutadien, Polyacrylnitril, Polyvinylchlorid sowie Copolymere davon. Viele derartige Substanzen stehen zur Verfugung, d. h. mit variierenden Eigenschaften von gummiartig weichen bis zu ^s° harten und steifen Sorten. Man kann auch solche Kondensationspolymere verwenden, aus denen sich kationische Dispersionen herstellen lassen, wie z. B. Polyamide sowie Melamin- und Harnstoff-iOrmaldehydharze.

^a5 Die Bindemitteldispersionen werden auf an sich bekannte Weise hergestellt, z. B. indem man das Monomere oder die Monomeren in Wasseremulsion in Anwesenheit eines kationischen Emulgators emulsionspolymerisiert. Als Emulgator kann man jede beliebige kationische oberflächenaktive Substanz benutzen. Diese sind üblicherweise Verbindungen, die mindesten«; eine hydrophobe Gruppe mit großer Kettenlänge aufweisen, die beispielsweise von einer Fettsäure hergeleitet sein kann, sowie ein Stickstoffatom mit positiver Ladung. Das sind u. a. Alkylammoniumverbindungen mit gerader Kette, cyclische Alkylammoniumverbindungen, z. B. von Petrochemikalien hergeleitet, und enthaltend mindestens eine aliphatische Kohlenstoffkette mit sechs oder mehr Kohlen■· Stoffatomen, gebunden an ein Stickstoffatom, wie z. B. Aminsalze, Diamine, Amidoamine, alkoxylierte Amine und deren entsprechende quaternäre Salze und Oxyde, sowie polymere Vationische oberflächenaktive Substanzen, die basische Gruppen (üblicherweise ein schwaches Amin oder quaternäres Ammoniumion) enthaltende hochmolekulare Polymere sind. Man kann Bindemittellatices auch aus kationischen Monomeren herstellen, die zu kationischen Polymeren oder Copolymeren polymerisiert bzw. eopolymerisiert werden.

Als kationische Fällmittel kann man beispielsweise Harnstoff-Formaldehyd-, Melamin-Formaldehyd-, Dicyandiarnid-Formaldehyd- oder Guanidin-Formaldehydkondensate, Polyäthylenimin, Polyamide. Polyamine oder Poiyamidoamine oder deren Salze oder auch gewöhnliches Alaun verwenden. Vorteilhaft benutzt man zur Verwendung beim Papicrleimen vorgesehene »Fixiermittel« anionischer polymerer Bindemittel (wie z. B. ein Salz von komplexem PoIy-6? amin) oder Alaun.

Das Aufbringen der kationischen Fällmittel auf die Fasern erfolgt in gleicher Weise wie im Fall der anionischen Fällmittel durch Auflösen oder Dispergieren des Fällmittels in der Polymerenlösung oder 65 -schmelze, aus der die Fasern gesponnen werden. Die Menge der kationischen Fällsubstanz hängt von der Beschaffenheit und Menge des verwendeten Bindemittels ab; sie wird zweckmäßig so gewählt, daß sie

ausreicht, im wesentlichen alles Bindemittel auf den Fasern niederzuschlagen.

Als Bindemittel im Fall eines kationischen Fällmittels verwendet man anionische P'olymerenlatices, wie z. B. anionische Emulsionen oder Dispersionen von Acrylpolymeren, Styrol-Butadiencopolymeren, Polyurethan, Polyamiden, chlorierten Polyolefinen, Polyvinylacetat und deren Mischungen. Bevorzugt sind u. a. Polyäthylacrylat, Polymethylmethacrylat, PoIy-2-äthylhexylacrylat, Polyacrylnitril und Copolymere, bei deren Herstellung als Monomere die folgenden Substanzen verwendet worden sind: Äthylacrylat und Methacrylsäure, Butylacrylat und Acrylsäure, Acrylnitril, Butadien und Styrol, Acrylnitril, Acrylsäure und Butadien, Butylacrylat, Butylmethacrylat und Acrylsäure, Methylacrylat, Acrylsäure und Äthylen, Butylacrylat, N-Methylolmethacrylamid und Vinylacrylat, Äthylacrylat, Styrol, N-Methylolacrylamid und Divinylbenzol, Acrylnitril und Butadien, 2-Äthylhexylacrylat, Acrylnitril und Itakonsäure sowie Acrylnitril, Methacrylsäure und Butadien.

Außer modifizierten Fasern kann man selbstverständlich auch unmodifizierte synthetische Fasern und Naturfasern verwenden, deren Anteil im Fasergemisch in weiten Grenzen variieren kann, d. h. je nach dem Anwendungszweck des Erzeugnisses. Das Verfahren gemäß der Erfindung kann auch zum Verbessern gewisser Eigenschaften aus unmodifizierten Fasern hergestellter Bahnen, beispielsweise ihrer Naßfestigkeit, Verwendung finden, wobei der Anteil von gemäß der Erfindung modifizierten Fasern sehr gering, z. B. 0,1 bis 10%, sein kann.

Ebenso können in der Faserbahn alle beliebigen erforderlichen sonstigen Zusatzstoffe enthalten sein, wie z. B. Füllstoffe, optische Klärstoffe, verbrennungshemmende Stoffe, antioxydierende Stoffe und bakterien- und pilzvernichtende Stoffe, d. h. je nach dem Endverwendungszweck des Erzeugnisses.

Die Erfindung kann beim Naßverfahren auf an sich bt kannte Weise angewandt werden. Aus modifizierten synthetischen Fasern wird eine Wassersuspension bereitet, die normalerweise eine Konsistenz von 0,! bis 2% hat. Sofern andere Fasern der Bahn beigefügt werden, werden diese der Suspension in dieser Phase zugegeben, desgleichen auch die Füllmittel und eventuellen sonstigen Zusatzstoffe. Bindemittellatex wird anschließend oer Fasersuspension als Emulsion gewünschter Konzentration, beispielsweise 5 bis 50%. beigemischt. Nacht Ablauf einer geeigneten Fällzeit, beispielsweise 1 bis 60 Minuten, werden die Fasern auf einem Siebtuch zu einer Bahn verfilzt, die auf normale Weise getrocknet wird.

Es ist ferner möglich, das Ausfällen des Bindemittels auf den Fasern bei höherer Konzentration, beispielsweise 10 bis 20%, vorzunehmen; nach erfolgter Fällung wird die Suspension auf geeignete Konsistenz für die Bahnformiermaschine verdünnt. Beim Anwenden einer Papiermaschine zum Formen der Bahn kann man das Bindemittel direkt in den Stoffauslaufkasten der Papiermaschine eingeben, wobei man die Scherkräfte vermeidet, die sich aus dem Einpumpen der verdünnten Fasersuspension zur Papiermaschine ergeben.

Die Menge des Bindemittels hängt gegebenenfalls von der Art des Bindemittels und vom Anwendungszweck des Endprodukts ab. Im Verfahren nach der Erfindung kann man z. B. 0,1 bis 100 Gewichtsprozent Bindemittel, bezogen auf das Gewicht der trokkenen Fasern, zugeben. Die geeignete Bindemittelmenge liegt meistens zwischen 10 und 30%.

Die Erfindung eignet sich nicht nur beim Naßverfahren, sondern auch dort, wo zuerst aus modifizierten Fasern eine nasse oder trockene Fasermatte auf an sich bekannte Weisen geformt und die Fasermatte anschließend beispielsweise durch Besprühen mit kationischem oder anionischem Bindemittellatex behandelt wird. Die Fasern fällen auf ihrer Oberfläche

¹⁽J Bindemittel aus, während der Überschuß der Bindemitteldispersion abläuft und eventuell wiederverwendet werden kann.

Nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellte Faserbahnen können zu mannigfachen Zwek-

¹S ken je nach der Wahl der Faserqualität und des Bindemittels Verwendung finden. Als Verwendungsgebiete können u. a. verschiedenartige Textilerzeugnisse für wiederholten oder einmaligen Gebrauch, Filtermaterialien, Sanitärprodukte, Handtücher usw. erwähnt werden. Auch kann man das Verfahren gemäß der Erfindung zur Herstellung von synthetischem Papier anwenden, indem man entweder vollsynthetische Fasern oder Mischungen von synthetischen Fasern und Naturfasern verwendet, d. h. je nach dem Anwendungszweck.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand einiger Beispiele näher veranschaulicht.

Beispiel 1

Für die Fällung von kationischem Bindemittellatex wurden zwei Faserproben A und B hergestellt.

Faser A: 80 g Zellstoff zur chemischen Weiterverarbeitung (Cord) wurden in 18%ige NaOH-Lösung

1 Stunde lang bei 30° C eingetaucht. Die Masse wurde auf Kompressionsfaktor 3 bis 4 gepreßt und zerteilt.

Es wurden 38 g Schwefelkohlenstoff zugegeben und

2 Stunden bei 30° C stehen gelassen. Es folgten Zugabe von 800 ml Wasser und 160 ml 18%iger NaOH-Lösung sowie Rühren über Nacht bei einer Tempera-

tür unter 5° C und Verdünnung mit Wasser zu 4,5*3?· Konsistenz. Die erhaltene Viskoselösung wurde filtriert und entlüftet. Die Lösung wurde durch eine Düse mit 50 Löchern (Lochdurchmesser 100 Mikron) in ein Bad mit 8%iger Schwefelsäure gepreßt. Die Fa-

sern wurden in ein zweites Becken geleitet (mit 8% Schwefelsäure und 12% Natriumsulfat bei 50^r C) Anschließend wurden die Fasern gewaschen und zu Stapelfasern von 6 mm Länge geschnitten. Die Fasern hatten einen dtex-Wert von etwa 3.

so Faser B: Die Herstellung erfolgte wie oben; jedocr wurde der Viskoselösung 5% Carboxymethylzellulose (auf das Gewicht des Zellstoffs bezogen) als 2%igf Wasserlösung zugegeben. Der Carboxylgehalt der erhaltenen Fasern wurde nach dem Standardverfahrer ASTM D 1926-63 folgendermaßen gemessen. Die Faserprobe wurde mit Salzsäure in Säureform übergeführt und gewaschen; es wurde dann Natriumchlo rid-Natriumbicarbonatlösung zugegeben, die filtrier wurde. Das Filtrat wird mit 0,01 η Salzsäure mit Methylenrot als Indikator titriert. Der Unterschied zwi sehen der Konzentration des Filtrats und den Konzentrationen der NaCl/NaHCOj-Lösung ist ein Maß füi den Carboxylgehalt der Fasern.

Der Carboxylgehalt der Fasern B betrug nach derr genannten Verfahren 14 Müliäquivalent je 100 g Fa ser.

Als Bindemittel diente ein handelsüblicher kationi scher Acrylatlatex. Die Fällung des Bindemittels au

gewöhnlichen Rayonfasern (Faser A) und auf den nach der Erfindung modifizierten Fasern (Faser ß) wurde nach folgenden Verfahren untersucht:

Eine gemessene Fasermenge (2 bis 6 g) wurde in einen Glastrichter gebracht und zu 1% Konsistenz verdünnt. Hiernach wurde mit der Zugabe von Bimdemittellatex zum Faserschlamm in Form von 5%iger Emulsion in Zugaben von 25 ml begonnen. Nach jeder Zugabe wurde 10 Minuten lang gerührt, und nach jeder Zugabe wurde von der Suspension mittels einer mit Filternetz versehenen Pipette eine Flüssigkeitsprobe entnommen. Aus den Proben wurde der Polymerengehalt durch Verdunsten und Wägen bestimmt; aus den Werten wurde die Menge des an den Fasern abgelagerten Bindemittels berechnet.

Die Ergebnisse sind in Fig. 1 in Kurvenform dargestellt. Vergleichsweise sind in Fig. 1 auch die mit gewöhnlicher handelsüblicher Rayonfaser erzielten Ergebnisse eingezeichnet (Kurve C). Die theoretische 11 %ige Ausfällung ist in Fig. 1 durch eine gestrichelte Linie wiedergegeben.

Die Resultate zeigen deutlich den Unterschied in der Ablagerung von kationischem Latex auf gewöhnlichen Rayonfasern und auf den gemäß der Erfindung modifizierten Fasern.

Beispiel 2

Für die Fällung von kationischem Bindemittel wurden zwei Faserproben A und B hergestellt.

Faser A: handelsübliche Acrylnitrilfasern wurden in N,N-Dimethylformamid zu einer 15%igen Lösung gelöst. Die Lösung wurde durch eine Düse mit 50 Löchern (100 Mikron Lochdurchmesser) in Wasser bei Zimmertemperatur gepreßt. Die Fasern wurden in ein Wasserbecken mit einer Temperatur 50 bis 55° C geleitet, gewaschen und um 400% in einem Wasserbad mit 95" C gereckt. Der dtex-Wert der erhaltenen Fasern betrug etwa 3. Die Fasern wurden zu Stapelfasern mit 6 mm Länge zerschnitten.

Faser B: Herstellung wie; vorstehend, jedoch mit der Ausnahme, daß der Ν,Ν-Dimethyliormamidlösung 5 % Polyacrylsäure (auf das Gewicht der Acrylfaser bezogen) zugegeben wurden. Die erzielten Fasern hatten einen Carboxylgehalt von 9.0 Milliäquivalent je 100 g Faser.

Die Fällungsversuche erfolgten wie in Beispiel 1 unter Verwendung von handelsüblichem kationischen Acrylatlatex. Die in Fig. 2 gezeigten Ergebnisse lassen klar die Vorteile des Verfahrens gemäß der Erfindung bei Anwendung auf Acrylfasern erkennen.

Beispiel 3

Aus einem Polymerengemisch (50% Polyäthylen und als anionische Gruppen enthaltende Substanz 50% handelsübliches Äthylen-Acrylsäure-Copolymeres enthaltend) wurden in geschmolzenem Zustand bei 220° C Fasern durch eine Einlochdüse gepreßt. Die Fasern hatten einen dtex-Wert von etwa 3.

Von den Fasern wurde eine 2%ige Wassersuspension hergestellt, deren pH mit Natriumhydroxyd auf 9 eingestellt wurde. Dem Schlamm wurde handelsüblicher kationischer Acrylatlatex in Form einer 10%igen Emulsion zugefügt. Nach dem Augenschein und mikroskopisci. betrachtet waren die Fasern gleichmäßig mit Bindemittel überzogen; die Wasser-• phase der Suspension blieb nahezu klar.

Beispiel 4

Rayonfasern wurden gemäß Beispiel 1 (Faser B) hergestellt, mit der Ausnahme jedoch, daß statt Carboxymethylzellulose der Viskoselösung 10% von der Zellstoffmenge des Quaternierungsprodukts von ^Xt Po!y-l-chlor-2-hydroxypropyl-methacrylat und Trimethylamin beigemischt wurde, das kationischen Charakter hat.

Aus diesen Fasern wurde eine 2%ige Wassersuspensiön hergestellt, deren pH auf 9 eingestellt wurde. Anschließend wurde der Fasersuspension handelsüb licher anionischer Acrylatlatex zugegeben (15% vom Gewicht der Fasern). Nach dem Augenschein und mikroskopisch betrachtet waren die Fasern völlig mit Bindemittel überzogen, während die Wasserphase der " Suspension nahezu klar blieb.

Beispiel 5

Es wurde eine Viskoselösung nach dem Verfahren von Beispiel 1 hergestellt. Der Viskoselösung wurden 15% handelsübliches Polyäthylenimin in 30%iger Wasserlösung zugegeben (auf das Gewicht des Zellstoffs bezogen). Die Fasern wurden ebenso wie in Beispiel i gesponnen.

Bindemittel wurde durch Polymerisieren eines Monomerengemisches hergestellt, das 90% Äthylacrylat und 10% Acrylsäure enthielt, wobei Ammoniumoder Kaliumpersulfat als Katalysator verwendet wurde. Die Ausfällung dieses Bindemittels wurde nach dem in Beispiel 1 angegebenen Verfahren durch Zufügen von Latex zu einem 0,5 %igen Schlamm der obengenannten Fasern untersucht. Die Ergebnisse dei Fällungsuntersuchungen zeigt Fig. 3.

Beispiel 6

Aus einem Polymerengemisch (90% handelsübliches Copolyamid und 10% handelsübliches Äthylenacrylsäure-Copolymeres enthaltend) wurden in ge-

schmolzenem Zustand bei 230° C Fasern durch eine Einlochdüse gepreßt. Die Fasern hatten einen dtex-Wert von etwa 3.

Aus den Fasern wurde eine 1 %ige Wassersuspension hergestellt, deren pH mit Natriumhydroxyd au 9 eingestellt wurde. Dem Schlamm wurde handelsüb licher kationischer Acrylatlatex als 10%ige Emulsior beigegeben. Nach dem Augenschein und mikroskopisch betrachtet waren die Fasern gleichmäßig mi Bindemittel überzogen; die Wasserphase der Suspen sion blieb nahezu klar.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

509545/33

Claims

23 S Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Kunstfasern enthaltenden Faservliesstoffen, wobei die Fasern entweder als Vlies oder als Fasersuspension mit einer Dispersion oder einem Latex eines polymeren Bindemittels versehen werden, das Bindemittel durch Fällmittel ausgefällt und die Bahn unter Aushärtung des Bindemittels getrocknet wird, gekennzeichnet durch die Verwendung von Kunstfasern, deren Polymermaterial durch Zugabe von anionische oder kationische Gruppen enthaltenden Substanzen zu der Polymerenlösung oder -schmelze Bindemittel ausfällende Substanzen enthält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstfasern als anionische ausfällende Substanz Carboxyl-, Sulfonat- oder Sulfatgruppen oder Phosphorsäure enthaltende Polymere enthalten.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstfasern als kationische ausfällende Substanz Harnstoff-Formaldehyd-, Melamin-Formaldehyd-, Dicyandiamid-Formaldehyd- oder Guanidin-Formaldehydkondensate. Polyäthylenimin, Polyamide, Polyamine oder Polyamidoamine oder deren Salze oder Alaun enthalten.