DE2313906A1

DE2313906A1 - Verfahren zur herstellung von polyamiden, insbesondere von polycaprolactam

Info

Publication number: DE2313906A1
Application number: DE19732313906
Authority: DE
Inventors: Felice Farioli; Vincenzo Dr Ruoti
Original assignee: SNIA Viscosa SpA
Current assignee: SNIA Viscosa SpA
Priority date: 1972-03-21
Filing date: 1973-03-20
Publication date: 1973-10-04
Also published as: IT950406B; FR2176982B1; GB1422996A; NL7303979A; BE796876A; FR2176982A1

Description

Verfahren zur Herstellung von Polyamiden, insbesondere von Polycaprolactam

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyamidharzen durch Polymerisation von ^-Lactamen, im besonderen von £- Caprolactam, oder entsprechenden Aminosäuren, genauer genommen von Zusammensetzungen, in denen das Lactam mengenmäßig überwiegt, und die Harze sich dazu eignen, um mit Hilfe der bekannten Spritzgußverfahren auf industrielle Weise geformte Erzeugnisse zu vorteilhafteren Bedingungen mit der bekannten Technik zu erhalten als aus den üblichen oder durch Zusätze, Körnung und dergleichen modifizierten Polyamiden.

Es ist bekannt, daß die Verwendung der herkömmlichsten synthetischen Zusammensetzungen zur Erzeugung von Preßlingen aus Polystyrol und gleichwertigen Harzen es nicht ermöglicht. Erzeugnisse herzustellen, die unter schwierigen oder jedenfalls besonderen

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Raum- oder Betriebsverhältnissen, wie dem Vorhandensein von Feuchtigkeit, Dampf und dergleichen, widerstandsfähig sind. Genannt seien lediglich beispielsweise Artikel für den Gebrauch im Freien, für Schiffsbedarf, Verwendung unter Wasser, Einrichtungen für Baderäume, Brausebäder od. dgl., in Waschmaschinen oder in Apparaturen für den Haushalt oder industriellen Bedarf zu verwendende technische Artikel usw. ·- .

Unter solchen Bedingungen zu verwendende Gegenstände lassen sich vorteilhaft erzeugen, wenn man Polyamide und insbesondere Polycaprolactam verwendet (handeistechnisch unter der Bezeichnung "Nylon 6" bekannt und im Verlauf der Beschreibung als solches bezeichnet). Diese Massen bieten jedoch bei ihrer Verarbeitung Schwierigkeiten, besonders während des Pressens. Diese Schwierigkeiten sind gewöhnlich auf die schlechten Fließeigenschaften innerhalb der Aushöhlungen und der Durchgänge in den Formen, aber auch auf das Ablösen aus der Form zurückzuführen* Biese Hachteile .aeissen hei. der Fertigung v<m Artikeln mit kleinen Abmessungen oder komplizierter Gestaltung wesentlich zu» wobei gerade diese Artikel eine weite Verbreitang haben*

Diese technischen Schwierigkeiten und Einschränkungen in der Produktion erweisen sich außerdem als nachteilig, wenn zwecks Herstellung großer Massen Vielfachspritzformen mit langen und komplizierten Burefaflleekanälen von kleinem Querschnitt verwendet und die Formen außerdem bei Raumtemperatur <allgemein 2O° C) gehalten werden, um die Verfestigungsseiten des unter Druck eingespritzten Produkts abzukürzen, in anderen Worten, den Produktionsablauf zn beschleunigen.

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um diese Nachteile wenigstens teilweise zu vermindern und teilweise auch die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Produkts zu verbessern, geht man bekanntlich dazu über, schmierende und / oder keimbildende Stoffer und zwar unmittelbar vor der Pressung, zuzusetzen. Diese zusätzliche Verarbeitungsstufe wirkt sich jedoch empfindlich auf die Produktionskosten aus, weil sie eine sorgfältige vorhergehende Vermischung und Dispergierung des zugesetzten Granulats im Polymerisat erfordert. Ändere Vorteile, die jedoch immer offensichtlich mit Kosten und ZusatzSchwierigkeiten verbunden sind, werden erhalten, indem an den Innenflächen der Formen Schfflier- und Entformungs-Mittel aufgetragen werden.

Eine charakteristische Schwierigkeit bei der Produktion von Erzeugnissen aus Nylon 6 besteht in dem, wenn auch begrenzten, Vermögen der Polyamide, aus der Umgebung Wasser zu absorbieren, im allgemeinen etwa 1 %, und unter schwierigen Umständen, wenn sie kochendem Wasser über längere Zeit ausgesetzt werden, bis zu 10 %. Wenn auch diese Absorption die technischen und betrieblichen Eigenschaften des Erzeugnisses nicht wesentlich beeinträchtigt, so führt sie doch zu unerwünschten Begleiterscheinungen, unter anderem können darunter das Aussehen, die Gleichartigkeit der Färbung und andere Eigenschaften leiden.

Ziel der Erfindung ist die Herstellung einer Masse, die vorwiegend aus Polyamid und im besonderen aus Polycaprolactam besteht, die nicht die oben genannten Beschränkungen und Nachteile bei der Produktion und Verwendung wie auch bei der Verarbeitung aufweist. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Erzeugung einer Masse von verbesserten Spritzgußeigenschaften und erleichterter Ausstoßung wie

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auch eines schnelleren Produktionsganges. Es ist ebenfalls Ziel der Erfindung* eine Masse: herzustellen, die bei ihrer Verarbeitung zu bestimmten Erzeugnissen weder Veränderungen der Oberfläche noch ein Verblassen der Farbe aufweist.

Gemäß der Erfindung werden diese Vorteile im wesentlichen dadurch erhalten, daß man während der Polymerisation und vorzugsweise zu ihrem Beginn, verständlicherweise aus Gründen einer Arbeitsvereinfachung, dem β-Caprolactam vorbestimmte Mengen von Polyoxyalkylenglykol, im besonderen Polyoxyäthylenglykol, direkt zusetzt. Nach einer bevorzugten Ausführungsform schließt das Verfahren gemäß der Erfindung ebenfalls den Zusatz vorbestimmter Mengen emulgierbaren Polyäthylens mit ein.

Nach einem Merkmal der Erfindung bewegt sich die Menge des Polyoxyäthylenglykols zwischen 0,5 und 5 Gewichtsprozent, bezogen auf Polycaprolactam. Die Menge des emulgierbaren Polyäthylens übersteigt nicht jene des Glykols und beträgt üblicherweise bis zu 2 Gewichtsprozent. Nach einem anderen Merkmal der Erfindung verwendet man Polyoxyäthylenglykol von verhältnismäßig niedrigem Molekulargewicht, in der Größenordnung von höchstens 1000 bis 2000; es ist aber unter anderem auch die Möglichkeit nicht auszuschließen, Polyoxyäthylenglykol von viel höherem Molekulargewicht {z.B. der Größenordnung von 2O.OG0) zu verwenden, besonders, wenn im Erzeugnis gewisse Oberflächen- oder Farbveränderungen geduldet werden.

Das gemäß der Erfindung erhaltene Produkt ist daher eine Masse, die aus 94 bis 99 Gewichtsprozent Caprclactam, <5,5 bis 5 Gewichtsprozent Polyoxyäthylenglykol Cnachfolgend

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abgekürzt: als POEG bezeichnet), O bis 2 Gewichtsprozent emulgierbarem Polyäthylen (nachfolgend abgekürzt als PEe), wobei das Verhältnis POEG / PEe nicht kleiner als 1 ist. Vorzugsweise setzt sich die Masse aus 97 bis 98 Gewichtsprozent Caprolactam, 1 bis 2 Gewichtsprozent POEG und 1 bis 2 Gewichtsprozent PEe zusammen, wobei das Verhältnis POEG / PEe zwischen 1 und 2 liegt.

Die Eigenschaft der Emulgierbarkeit des Polyäthylen-Zusatzes hat sich als sehr vorteilhaft erwiesen. Unter der Bezeichnung "emulgierbares Polyäthylen" sind in der Praxis alle dieser Bezeichnung entsprechenden Polyäthylene zu verstehen, die in der Technik dieses Fachzweiges in üblicher Weise verwendet werden.

Es wurde gefunden, daß geringere Mengen des Gemisches POEG-PEe zwar eine gute Pressung und Farbbeständigkeit zulassen, aber im allgemeinen zu keiner Entformung der Artikel aus der Form ohne Beschädigungen führen. Größere Mengen dieser Mischung gestatten wohl eine bessere Trennung aus der Form, beeinträchtigen jedoch die Preßfähigkeit, und die erzeugten Artikel weisen Flecken, Streifen und andere Schäden auf. Zu große Mengen an Polyäthylen führen zu Unregelmässigkeiten auch während der Polymerisierungsphase. Die Verwendung von Polyäthylen mit sehr niedrigem Molekulargewicht (unter 1000) setzt den erwünschten Vorteil einer leichten Trennung der Preßlinge aus der Form herab, während andererseits die Verwendung von Polyäthylen mit erhöhtem Molekulargewicht die farblichen Abweichungen an der Oberfläche vermehrt (eine Tatsache, die in einzelnen Fällen, z.B. bei ausschließlich technischen Artikeln, als zweitrangig betrachtet werden kann).

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Größere Mengen von POEG (in der Regel über 5 %) neigen dazu, die mechanischen Eigenschaften des Polymerisats, wie Zerreißfestigkeit und Elastizitätsverhalten, zu verschlechtern. Andererseits tragen größere Mengen dazu bei, die Stoßfestigkeit der Artikel zu steigern, was in einigen Fällen als wünschenswert betrachtet wird.

Obwohl die Erfindung die Verwendung verschiedener PoIyoxyalkylenglykole umfaßt (z.B. Polyoxypropylenglykol und Polyoxybutylenglyko1), ist das Polyoxyäthylenglykol vorzuziehen, weil es eine größere Wärmestabilität aufweist und zudem eine geringere Neigung hat, das Polycaprolactam gelblich zu färben.

Die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Masse lassen sich gegebenenfalls noch weiter dadurch verbessern, daß während der Polymerisationsphase bei der Verwendung der vorgenannten Zusätze (allgemein innerhalb der Spritzdüse) kleine Mengen keimbildender Stoffe, wie z.B. Borverbindungen, Phosphate, Silikate und Carbonate von Ca, Mg, Al und Zn, hochschmelzende Polymerisate in Pulverform, Schmierstoffe, wie Ca-, Mg-* Al- und Pb-Stearate und Oleate/ oder andere bekannte Wirkstoffe zur Verbesserung einiger Eigenschaften des Polymerisats zugegeben werden, Die Anwendung-dieser Schmiermittel und keimbildenden Stoffe kann manchmal erwünscht und von Vorteil sein, insbesondere weil sie raschere Pressungen selbst mit Formen von gleicher oder höherer ^temperatur über 80° C gestatten* Es ward© gefunden, das die Menge keisbildender und schmierender Mittel im allgemeinen nicht 0,3 bis O_#5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Äasgaagsgeaiscli + PQEG + PSe Oberstel^en darf; diese Beinesfolge der Zugabe dieser Mittel ist jedoch nicht einschränkend zu verstehen. Diese Zusätze können eine vorteilhafte

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Ergänzung der Erfindung bilden, im besonderen Falle einer Produktion mittels vollständig automatisierter Maschinen und Einrichtungen, da sie das schon seltene statistische Auftreten von Unregelmäßigkeiten bei den Preßvorgängen weiterhin reduzieren, was der Fall ist, wenn die erfindungsgemaßen Hassen verwendet werden.

Als Beweis der Durchführbarkeit, der Vorteile und des im allgemeinen durch die Erfindung erbrachten Fortschrittes in der Fachtechnik, wird nunmehr ein übliches Herstellungsverfahren des in Rede stehenden Produkts und der Preßversuche anhand verschiedener Ausführungsbeispiele beschrieben; sie gehören teilweise in den Bereich der Erfindung, teilweise dienen sie einer Gegenüberstellung und Beschreibung der bevorzugten Verbindungen. Die bei der nachfolgenden Beschreibung genannten Mengen beziehen sich auf das Beispiel 8, das zu den bevorzugten Ausfuhrungsformen gehört, während die anderen Beispiele nach dem gleichen Verfahren erhalten werden, mit Ausnahme einer proportionalen Verschiedenheit der Mengen der Ausgangsverbindungen.

Herstellungs- und Erprobungsverfahren der Produkte nach den Beispielen 1 bis 13:

In einer Lösevorrichtung wurden 9,800 kg bei 80° C verflüssigtem Caprolactara 1OO g handelsübliches Polyoxyäthylengly kol, und nachdem sich dieses gelöst hatte, weitere 100 g emulgierbares Polyäthylen in Pulverform zugesetzt (verwendet wurde das von der Allied Chemie hergestellte "Politene 629"). Das Polyäthylen löste sich nur zum Teil, zum Teil emulgierte es und der übrige Teil dispergierte im Caprolactam. Man fügte außerdem 400 g schwarzen Brei von 10 % Kien-

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-*» Q -—

russ (um die Farbänderungen auf der Oberfläche deutlicher

werden zu lassen) und 16 ecm Eisessig hinzu.

Nach 15 Minuten langem energischem umrühren wurde das Ganze in einen Autoklaven abgelassen. Die Polymerisation wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt:

Zeit (Stunden)

Temperatur der Masse

Druck (Atm)

Unterdruck (mm Hg)

3 2 3 3 2

80° C

265° C 265° C 265° C 265° C

265° C

1 -> 5

5- r-

5 » 0,2

0,2 —» 250 3 (Fließpressen)

Das ausgestoßene Polymerisat wurde granuliert, gewaschen

(24 Stunden in Wasser mit 95°

-o

den unter Hochvakuum bei 95

C) und getrocknet (24 Stun-C).

Die Preßproben wurden mit einer handelsüblichen Fließpresse bei einer Temperatur des Zylinders von 225 bis 230° C und der Form von 20 bis 30° C vorgenommen. Stets wurde eine Vielfachform für die Herstellung von 10 kleinen und hohlen Stücken benutzt, die durch mit in zwei rechten Winkeln in verschiedenen Abständen unregelmäßig verteilten Kanälen gespeist wurde, um gegebenenfalls Unregelmäßigkeiten beim Pressen und Entformen hervorzuheben; übertrieben war auch die Gestaltung der hergestellten Stücke (prismatische Formen und scharfkantige Stücke).

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Die aufgetretenen Änderungen wurde nach der Konditionierung der Stücke in warmem wie in kaltem Wasser festgestellt.

Bei Durchführung des oben beschriebenen üblichen Verfahrens wurde eine Reihe von Proben mit verschiedenen qualitativ und quantitativ unterschiedlichen Massen hergestellt. In der beiliegenden Tabelle I sind zum Vergleich die Mengen nach Gewichtsanteilen und die hauptsächlichen Ergebnisse nach Bedeutung der Proben erfaßt und als "Beispiele 1 bis 13* aufgeführt. Die ersten beiden Gruppen der Beispiele (1 bis 4 bzw. 5 und 6) zählen nicht zum Bereich der Erfindung und sind nur vergleichshalber aufgeführt, da sie sich auf Massen ohne Zusatz von Polyäthylen bzw. Polyäthylenglykol beziehen.

Aus diesen Vergleichsproben geht hauptsächlich hervor, daß

(a) die progressiv ansteigende Menge des Zusatzes von nur Polyoxyäfchylenglykol die Preßbedingungen verbessert, und zwar sowohl das Spritzpressen an und für sich als auch die Abtrennung der Preßlinge aus der Form,

(b) diese jedoch zu einer progressiven Verschlechterung in der Änderung der Oberfläche bei Feuchtigkeit führt,

(c) zu einer Änderung, die bei Verwendung von POEG mit höherem Molekulargewicht zunimmt (Beispiele 3 und 4).

Man ersieht außerdem, daß

der Zusatz von nur Polyäthylen keine merklichen Änderungen der Farbe verursacht, wenn dieser in kleinen Mengen (Beispiel 5) erfolgt, wohl aber das Pressen und

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vor allem das Trennen aus den Formen sehr ungünstig beeinflußt.

Die Beispiele 7 bis 13 decken sich praktisch mit den Grenzen der Durchführungsmöglichkeit der Erfindung und beweisen:

(e) daß merkliche, jedoch nicht zu geringe, einander angepaßte Mengen (Beispiel 7) von POEG und emulgierbarem Polyäthylen (PEe) zu guten Preßergebnissen führen, während die Oberflächenflecken nur bei verhältnismäßig großen Mengen von POEG auftreten. Außerordentlich interessant sind die Vergleiche mit den Beispielen 1, 5 und 8: man ersieht, daß der 1 %ige Zusatz von nur POEG (Beispiel 1) fast nur mittelmäßige Preßergebnisse und Produkte mit perlmutterartigem Aussehen zeitigt, der 1 %ige Zusatz von nur PEe Produkte ergibt, die keinen Änderungen unterliegen, jedoch wegen Preßschwierigkeiten praktisch unausführbar sind, während der Zusatz von je 1 % der Zusätze zu einer verbesserten Herstellung der meist erwünschten Produkte führt. Der Vergleich des gleichen Beispiels 8 mit den Beispielen 2 und 6 ist ebenfalls von Interesse: der Zusatz der insgesamt 2 % Zusätze ist absolut nicht mit dem Zusatz der gleichen Menge von nur POEG oder von nur PEe vergleichbar. Die bei den Beispielen 7 und 13 gegebenen Grenzen sind von Interesse, vor allem für die Herstellung härterer Stücke von einfacher Gestaltung (d.h. von leichter Spritzpressung) und Schlagbeständigkeit (z.B. technische Artikel), wie sie auf Gebieten Verwendung finden, wo das Aussehen der Oberfläche zweitrangig oder von keiner Bedeutung ist.

Die physikalisch-mechanischen Bearbeitungseigenschaften sind praktisch denen der bekannten Erzeugnisse nicht unterlegen,

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die aus Massen erhalten werden, die nicht die vorteilhaften Möglichkeiten einer rapiden Fließpressung bieten, wie dies bei der Erfindung der Fall ist. In der ebenfalls beiliegenden Tabelle II sind die herkömmlichen Daten und Vergleichswerte aufgeführt.

Bei Durchführung des oben beschriebenen üblichen Verfahrens wurde eine weitere Reihe von Proben vorgenommen, bei denen eine typische Masse gemäß der Erfindung thierzu wurde die Masse nach Beispiel 8 gewählt) ergänzt und / oder darauffolgenden Behandlungen unterzogen wurde, um das Verhalten und die Änderung der Eigenschäften, im besonderen der Preßeigenschaften bei hoher Fertigungsgeschwindigkeit und in mechanisierten und automatisierten Arbeitsabläufen zu untersuchen. Die bezeichneten Proben sind als weitere Beispiele einer vorteilhaften und, in einigen Fällen, bevorzugten Ausführungsform gemäß der Erfindung wiedergegeben. Es handelt sich im wesentlichen um ergänzende Zugaben zum Polymerisat des Beispiels 8 in Form keimbildender und / oder schmierender Mittel, um die durch die charakteristische Kombination der Zusätze von Polyoxyalkylenglykolen und emulgierbaren Polyäthylenen erhaltenen Vorteile zu steigern.

Beispiel 14

Der schon vorhergehend beschriebene Zusatz von 0,4 Gewichtsprozent Kienruss wurde durch den Zusatz von 0,2 Gewichtsprozent Natriumhypophosphit ersetzt. Unter den üblichen Probebedingungen erhielt man besonders weiße und glänzende Preßlinge ohne Änderung der Eigenschaften des Polymerisats.

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Beispiel 15

Der Masse nach Beispiel 8 wurden anstelle von 0,4 Gewichtsprozent Kienruss und während der Polymerisation 0,2 Gewichtsprozent Natriumhypophosphit und 0,1 Gewichtsprozent Dimethyl· di-thiocarbamat-Zink zugesetzt. Das erhaltene Polymerisat wies eine bessere Preßflüssigkeit auf und erlaubte eine einwandfreie Füllung auch bei Formen von besonders komplizierter Gestaltung. Bei diesem ergänzten Polymerisat wurde außerdem die Möglichkeit einer guten Preßgeschwindigkeit, auch bei Formtemperaturen bis zu 80° C, bewiesen.

Beispiel 16

In der bei Beispiel 15 genannten Masse wurde das Dimethyldi-thiocarbamat-Zink durch eine gleiche Menge von Magnesiumsilikat ersetzt; dabei wurden nahezu die gleichen Resultate erzielt.

Beispiel 17

Dem nach Beispiel 8 erhaltenen Polymerisat wurden im Spritzkopf (oder, genauer gesagt, vor dem Spritzdruckpressen) 0,5 Gewichtsprozent Calciumstearat zugesetzt und damit eine erneute Granulierung des Polymerisats vorgenommen. Das so ergänzte Polymerisat, das zur Herstellung der unter üblichen Probe-Bedingungen erhaltenen Preßlingen verwendet wurde, ermöglichte eine weitere Senkung der Preßzeiten sowohl in Formen bis zu 20° C als auch in Formen bei höheren Temperaturen, sogar bis zu 80 C.

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Beispiel 18

Einem ähnlichen, wie im Beispiel 8 erhaltenen Polymerisat (dem jedoch kein Kienruss zugefügt wurde), wurden während des darauffolgenden Pressens 0,2 Gewichtsprozent hochschmelzendes Polyamidpolymerisat in feiner Pulverform und 0,5 Gewichtsprozent Calciumstearat zugesetzt.

Das nach seiner Trocknung erhaltene Polymerisat zeigte eine Preßgeschwindigkeit von 5 bis 5,5 Sekunden gegenüber 6,5 Sekunden bei dem nach Beispiel 8 erhaltenen Polymerisat.

Die mechanischen Eigenschaften dieses Polymerisats sind, verglichen mit denen des Produkts nach Beispiel 8, im wesentlichen nicht verändert; sie neigen eher zu einer höheren Zugfestigkeit, Biegungsfestigkeit und Elastizität, während die Schlagfestigkeit etwas darunter liegt. Dieses Polymerisat eignet sich besonders zum Pressen kleiner Gegenstände von geringer Wandstärke.

Ähnliche Ergebnisse wurden bei Verwendung von Barium-, Zink-, Aluminium-, Blei- oder Magnesiumstearat anstelle des Calciumstearats erhalten.

Die vorgenannten Vorteile und Wirkungen werden gemäß der Erfindung gleichfalls erhalten, wenn anstatt des beschriebenen Polyamids (Nylon 6 oder Polycaprolactam) andere Polyamide, wie Nylon 11 oder Nylon 12, verwendet werden, jedoch nur dann, wenn sie nach den Merkmalen der Erfindung behandelt werden.

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Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E :

1. Hasse zur Herstellung von Teilen, Erzeugnissen und Artikeln nach dem Spritzgußverfahren, die aus Polyamiden und vorwiegend aus Nylon 6, Nylon 11 oder Nylon 12 besteht, dadurch gekennzeichnet, daß sie 94 bis 99 Gewichtsprozent Polyamid, 0,5 bis 5 Gewichtsprozent Polyoxyalkylenglykol und 0 bis 2 Gewichtsprozent emulgierbares Polyäthylen enthält, wobei das Verhältnis Polyoxyalkylenglykol / emulgierbares Polyäthylen nicht unter 1 liegt.

2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des emulgierbaren Polyäthylens 0,5 bis 2 Gewichtsprozent beträgt.

3. Masse nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie 97 bis 98 Gewichtsprozent Polycaprolactam,

1 bis 2 Gewichtsprozent Polyoxyalkylenglykol und 1 bis

2 Gewichtsprozent emulgierbares Polyäthylen enthält, und das Gewichts-Verhältnis Polyoxyalkylenglykol / emulgierbares Polyäthylen zwischen 1 und 2 liegt.

4. Masse nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyoxyalkylenglykol Polyoxyäthylenglyko1 ist.

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5. Masse nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie geringe Mengen an keimbildenden und / oder schmierenden Mitteln enthält.

Masse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die keimbildenden Mittel insgesamt nicht 0,3 Gewichtsprozent und die schmierenden Mittel insgesamt nicht 0,5 Gewichtsprozent übersteigen.

7. Verfahren zur Herstellung der Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den Polyamiden 0,5 bis 5 Gewichtsprozent Polyoxyalkylenglykol, bezogen auf das Gewicht der Ausgangs-Monomeren, zugesetzt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch den kombinierten Zusatz von Polyoxyalkylenglykol und emulgierbarem Polyäthylen in einer Menge von 0,5 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Ausgangs-Monomeren, wobei die Menge des Polyäthylens nicht größer ist als die Menge des Polyoxyalkylenglykols.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 7 bis 8, gekennzeichnet durch den Zusatz von Polyoxyalkylenglykol mit einem Molekulargewicht zwischen lOOO und 2000.

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10. Verfahren nach den Ansprüchen 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyoxyalkylenglykol Polyoxyäthylenglykol verwendet wird.

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11. Verfahren nach den Ansprüchen 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusätze einer geschmolzenen Monomerenmasse vor dem Beginn der Polymerisation zugegeben werden.

12. Verfahren nach den Ansprüchen 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Polymerisation keimbildende Stoffe, wie Borate, Phosphate, Carbonate, Carbamate und Silikate von Ca, Mg, Al und Zn, und / oder hochschmelzende Polymerisate in Pulverform und / oder schmierende Mittel, wie Stearate und Oleate von Ca, Mg, Pb, Al, Zn und Ba, zugesetzt werden.