DE2626321A1

DE2626321A1 - Geschaeumte hitzegehaertete gegenstaende und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2626321A1
Application number: DE19762626321
Authority: DE
Inventors: Leonard Harris Smiley
Original assignee: Rohm and Haas Co
Current assignee: Rohm and Haas Co
Priority date: 1975-06-13
Filing date: 1976-06-11
Publication date: 1976-12-23
Also published as: JPS51151764A; NL7606376A; US4026828A; AU1491676A; BR7603707A; BE842925A; SE7606710L; ES448845A1; IN145105B; IT1192154B; FR2314044A1

Description

MÜLLER-BORE · GROEXIXG · DECFEL · SCHÖN · HERTEL

\ \, Juni 1376

Rohm and Haas Company, Philadelphia, Pa., U.S.A.

DR. WOLFQANQ MOLLER-SORi (PATENTANWALT VON 1037-197») HANS W. QROENINQ, DIPL-INQ. DB, PAUL DEUPEL₁DIPU-CHEm. Df». ALPRED SCHÖN, OIPL..CHEM. WERNER HERTEL, DIPL.-PHYS.

S/R 14-116

Geschäumte hitzegehärtete Gegenstände und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft neue hitzegehärtete geschäumte und geformte Gegenstände, Verfahren zu ihrer Herstellung sowie Formmassen, die zur Durchführung dieser Verfahren geeignet sind. Hitzegehärtete Formling aus Acrylharzen, Polyesterharzen, Vinylesterharzen sowie anderen hitzehärtbaren Harzen sind bekannt; Eine Methode zur Formung von hitzegehärteten Gegenständen aus derartigen Harzen ist die sehr bekannt gewordene SMC-Methode (sheet molding compound-Methode), bei deren Durchführung ein chemisches Eindickungsmittel einer Formmasse aus dem hitzehärtbaren Harz, einer faserartigen Verstärkung und Füllstoff in Form von Einzelteilchen zugesetzt wird, worauf eine Verformung zu Folien erfolgt, die gewöhnlich als SMC bezeichnet werden. Diese

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SIEBERTSTR. 4 · POB 860 720 ■ SOOO lIÜSTCHEJi 86 · KABEL·: IIXTEBOFAT · TEL. (080) 471079 · TELEX 0-23839

Folien läßt man während Zeitspannen von einigen Stunden bis zu einigen Tagen vor der Einführung in eine Form eindicken. Bei dieser Methode besteht das hitzehärtbare Harz sowohl aus Poiymerem und Monomeren, das mit dem Polymeren bei der Formungsstufe polymerisierbar ist. Unter "hitzehärtbarem Harz" soll jede Harzmasse verstanden werden, die ein hitzegehärtetes Polymeres zu bilden vermag. In den DT-OS 19 53 062 und 23 59 werden derartige Methoden beschrieben. Thermoplastische sowie hitzegehärtete Harzschäume, beispielsweise aus Polyurethan, Polyestern, Polyvinylchloriden, Polypropylen, Polyäthylen und Polyimiden, sind bekannt. Es ist jedoch bisher nicht bekannt geworden, organische Harze in Formpressen zu schäumen.

Die bekannten SMC-Formlinge sind steife hitzegehärtete Gegenstände, die für viele Verwendungszwecke eingesetzt werden können, beispielsweise als Schlittenfahrzeugradkränze, Automobilvorderenden sowie andere Automobilteile, Gehäuse für Büroeinrichtungen etc. Es bestand jedoch immer der Bedarf, das Gewicht derartiger Gegenstände herabzusetzen, insbesondere in der Automobilindustrie, wo eine Herabsetzung des Gewichts von Automobilen Treibstoff spart.

Es wurde nunmehr eine Methode gefunden, nach welcher geschäumte hitzegehärtete Gegenstände erzeugt werden können. Diese Methode ist dazu inder Lage, anstreichbare geformte Gegenstände zu erzeugen.

Durch die Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von geschäumten, hitzegehärteten Gegenständen geschaffen, welches darin besteht, in eine Form eine Formmasse einzuführen, die aus 90 bis 98 Gew.-Teilen eines hitzehärtbaren organischen Harzes, 2 bis 10 Gew.-Teilen eines Blähmittels, das sich chemisch innerhalb eines Temperaturbereichs von 50 bis 160⁰C zur Erzeugung von Gas zersetzt und nicht eine vollständige Härtung des Harzes hemmt, 50 bis 300 Gew.-Teile eines anorganischen Füllmittels in Form von Einzelteilchen und 15 bis 160 Gew.-Teilen einer faserartigen Verstärkung besteht, die Formmasse der Einwirkung erhöh-

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ter Temperatur und Druck so lange zu unterziehen, bis die Formmasse die Fcrrxkavität ausfüllt, den Formdruck ohne öffnen der Formkavität herabzusetzen und den verminderten Druck aufrechtzuerhalten, um ein Schäumen in der Form zu ermöglichen, wobei man das Schäumen beenden läßt, bevor eine Gelierung in der Formkavität erfolgt.

Man kann jedes hitzehärtbare Harz erfindungsgemäß einsetzen, die bevorzugten Harze sind jedoch ungesättigte Polyester/Monomer-Massen, hitzehärtende Acrylmonomere/Polymer-Sirups sowie Vinylesterharze.

Geeignete nicht gesättigte Polyester/Monomer-Massen enthalten beliebige Kondensate aus mehrwertigen Alkoholen und polyfunktionellen Säuren oder Anhydriden. Beispielsweise kommen Propylenmaleat-isophthalat, Propylenmaleat, Propylenmaleat-phthalat, Propylenmaleat-adipat sowie andere bekannte Polyester einschließlich Mischungen davon in Frage. In der Masse wird der ungesättigte Polyester in ungesättigtem Monomeren, wie Styrol oder Methylmethacrylat, aufgelöst. Bei der Härtung erfolgt eine Hitzehärtung infolge einer Vernetzung zwischen dem ungesättigten Monomeren und den Unsättigungsstellen an dem Polyester. Man kann Massen mit geringem Profil verwenden, wie sie in der DT-OS 19 53 062 beschrieben werden, wenn eine glattere Oberfläche und eine geringere Schrumpfung gewünscht werden.

Geeignete hitzehärtende Acrylpolymer/Monomer-Sirups sind beispielsweise diejenigen, wie sie in der DT-OS 23 59 8.01 beschrieben werden. Beispielsweise sei eine Lösung eines Methylmethacrylatpolymeren in Methylmethacrylatmonomerem und einem polyäthylenisch ungesättigten Vernetzungsmomoneren, wie Äthylendimethacrylat, erwähnt.

Geeignete hitzehärtende Vinylesterharze sind Bisphenol A/Äthylenoxid -Addukte, auf welche Methacrylsäure oder Acrylsäure aufgepfropft sind, wie der resultierende Ester, der in Styrol oder Methylmethacrylat augelöst ist.

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üngefähr 90 bis 98 Gew.-Teile des hitzehärtenden organischen Harzes werden in der erfindingsgemäßen Formmasse verwendet.

Ungefähr 2 bis 10 Gew.-Teile eines Blähmittels, das chemisch unter den Fonaungsbedingungen zur Erzeugung eines Gases bei einer Temperatur von ungefähr 50 bis 160⁰C zersetzt wird und keine vollständige Härtung des Harzes verhindert, wird ebenfalls in der Formmasse verwendet.

Geeignete Blähmittel sowie ihre Zersetzungstemperaturen in dem Harz sind Ammoniumcarbonat (75 bis 150⁰C), N,N'-Dimethyl-N,N¹-dinitrosoterephthalamid (110 bis 150⁰C) sowie 2-tert.-Butylazo-2-cyano-4-methoxy-4-methylpentan (95 bis 100⁰C), außerdem Azobisisobutyronitril (100 bis 150⁰C), wobei die letztere Verbindung den weiteren Vorteil besitzt, daß sie die Hitzehärtungsreaktion beschleunigt.

Die bevorzugteste Blähmittelmenge beträgt ungefähr 6 Gew.-%, bezogen auf das hitzehärtbare Harz. Der am meisten bevorzugte Katalysator besteht aus tert.-Butylperbenzoat, da er eine vollständige Härtung unter Einhaltung kurzer Zykluszeiten von ungefähr 90 bis 180 Sekunden ermöglicht. Blähmittelmischungen können ebenfalls verwendet werden. Bei Verwendung eines derartigen Katalysators kann eine Gelierung der harzartigen Mischung in der Presse innerhalb eines Druckverschlusses von ungefähr 40 Sekunden unter den bevorzugten Verfahrensbedingungen erfolgen. Um eine EntSchichtung des geformten Gegenstandes zu vermeiden, muß das Blähmittel zu wenigstens 80 % zersetzt sein, bevor eine Gelierung erfolgt. Andernfalls können große Blasen entstehen und eine Trennung der oberen und unteren Hälfte der geformten Gegenstände erfolgen.

Ein äußerst bevorzugter Screening-Test für die Eignung von Blähmitteln ist die thermogravimetrische Analyse. Thermogravimetrische, Analysenzwecken dienende Messungen an den Mischungen aus Harz, Katalysator und Blähmittel ermöglichen die Auswahl des geeigneten Blähmittels im Hinblick auf die Preßtemperatur und die Katalysatoren. Beispielsweise ist bei 150⁰C tert.-Butylper-

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benzoat äer bevorzugte Katalysator, da er eine äußerst vollständige Härtung in weniger als drei Minuten zur Folge hat. Die Zersetzungstemperaturen in einem katalysierten Harz durch thermogravimetrisehe Analyse der nachfolgenden Blähmittel zeigt, daß sie nicht in die Klasse von Blähmitteln fallen, die erfindungsgemäa geeignet sind. In der Praxis erfüllen diese Blähmittel nicht in ausreichendem Maße ihre erfindungsgemäße Funktion, da eine Entschichtung oder andere Probleme auftreten:

ungeeignete Blähmittel Zersetzungstemperatur, ⁰C

Ν,Ν'-Dinitxosopentamethylentetramin 160 - 235

1,1'-Azobisformamid 225 - 245

4,4'-Qxybis-(benzolsulfonylhydrazid) 115 - 170

Benzolsulfonylhydrazid 115 - 17*0

Toluol-4-sulfonylhydrazid 140 - 170

p-Toluolsulfonylsemicarbazid 235 - 260

Geeignete Blähmittel müssen sich praktisch vollständig unter Einwirkung der Preßtemperaturen zersetzen. Sie müssen jedoch auch vor dem Formen in ausreichendem Maße stabil sein. Daher liegt eine minimale Zersetzungstemperatur, die diese Bedingung erfüllt, bei 50⁰C.

Ein anderes Kriterium für die Auswahl des Blähmittels ist darin zu sehen, daß es keine vollständige Härtung des Harzes verhindern darf. Dies bedeutet mit anderen Worten, daß es keine Zersetzungsprodukte liefern darf, wie Schwefel, welche die Viny!polymerisation des hitzehärtenden Harzes in der Presse hemmt und eine unvollständige Härtung und Entschichtung des geformten Gegenstandes in Folge einer Verflüchtigung von Monomerem nach der Gelierung verursacht. Ein Beispiel für ein Blähmittel, das nicht geeignet ist, da es die Härtung des Harzes beeinflußt, ist 5-Morpholyl-1,2,3,4-thiatriazol.

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Die Formmasse enthält ferner 50 bis 300 Gew.-Teile eines anorganischen Füllstoffs in Form von Einzelteilchen. Jeder der auf dein Gebiet der hitzegehärteten Formlinge bekannten Füllstoffe ist geeignet, beispielsweise Ton, Kieselerden, Kaliumcarbonat, Aluminiumoxid, Alv.wiηiumtrihydrat sowie Feldspäte.

Fasern, insbesondere Glasfasern, können in einer Menge von 15 bis 160 Gew.—Teilen zugemengt werden. Typischerweise besitzen die Glasfasern eine Länge von ungefähr 0,6 bis 5,1 cm.

Wenn auch Bulk-Formulierungeh-r, Compound-Formulierungen sowie Vormisch-Compound-Formulierungen geeignet sind, so besteht dennoch die bevorzugte Methode derzeit in der SMC-Methode, welche die Zumengung einer kleinen Menge eines chemischen Eindikkungsmittels, wie eines Dioxids oder Hydroxids von Magnesium oder Kalzium, vorsieht. Vorzugsweise werden ungefähr 0,5 bis' ungefähr 0,3 Gew.-Teile eines chemischen Exndickungsmittels in die Formmasse eingemengt, worauf man die Formmasse während einer Zeitspanne von wenigstens 1 Tag vor dem Formen eindicken läßt.

Kleine Mengen eines Katalysators, eines Trennmittels sowie eines oberflächenaktiven Mittels können ebenfalls in die SMC-Masse eingebracht werden. Geeignete Katalysatoren sind tert.-Butylperoctoat, tert.-Butylperbenzoat sowie 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butylperoxy)-hexan. Die bei der Durchführung des er— fxndungsgemäßen Verfahrens eingehaltene Formungsbedingung sieht das erste Anlegen eines hohen Druckes vor, damit die Formmasse in die Formkavität einfließt, worauf ein im wesentlichen konstanter niedriger Druck während der Härtung eingestellt wird, damit ein Schäumen erfolgen kann. Die Preßtemperatur während beider Formungsstufen ist gewöhnlich ungefähr die gleiche und beträgt ungefähr 130 bis 160⁰C. Die erste Ausformung unter höherem Druck wird vorzugsweise bei 4 bis 10,5 Millionen Newtons-m während einer Zeitspanne von 0,1 bis 10 Sekunden durchgeführt, während der niedrigere Formungsdruck vorzugsweise zwischen 0,51 und 2,1 Millionen Newtons-m schwankt. Es ist wichtig, nicht

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die Formkavität zu öffnen, wenn der Druck von dem höheren auf den niedrigeren Zyklus reduziert wird. Der verminderte Druck
wird während einer Zeitspanne von ungefähr 30 bis 300 Sekunden aufrechterhalten. Alle Bedingungen müssen derartig zusammenwirken, daß das Schäumen beendet ist, bevor eine Gelierung in der Formkavität erfolgt.

Die geschäumten hitzegehärteten geformten Gegenstände weisen
erheblich verminderte Dichten im Vergleich zu analogen nichtgeschäumten hitzegehärteten Formungen auf, die in entsprechenden Metallformen ausgeformt worden sind. Dichten in einem Bereich von 0,8 bis 1,4 g-cm~ sind typisch für die erfindungsgemäßen geschäumten Formlinge. Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Bildung von Leerstellen, so daß die Gegenstände Schäume und nicht die von Bradley beschriebenen "cure whitened" Gegenstände sind.

Die erfindungsgemäß hergestellten Gegenstände eignen sich für beliebige Anwendungszwecke, für welche bisher bekannte hitzegehärtete Formlinge geeignet sind, bei denen jedoch ein leichteres Gewicht oder eine größere Steifigkeit pro Gewichtseinheit von Vorteil ist, wie bei der Herstellung von Automobilteilen, Koffern sowie Maschinengehäusen.

Die folgenden Beispiele erläutern einige bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung. Alle Teil- und Proζentangaben beziehen sich, sofern nicht anders angegeben, auf das Gewicht.

Beispiel 1

Die folgenden Beispiele werden in der angegebenen Reihenfolge unter Verwendung eines Cowles-Mischersvermischt:

50 Teile Polyester, bestehend aus 39 Teilen Propylenfumarat,
14 Teile eines MMA/ÄA/MMA (85/13/2)-Copolymeren als Additiv
für ein geringes Profil und 47 Teile Styrolmonomeres, 3 Teile

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N/N'-Dimethyl-NjN'-dinitrosoterephthalamid, und zwar 70 Gew.-%ige Mineralöle als Blähmittel, 0,5 Teile tert.-Butylperbenzoat als Katalysator, 0,5 Teile Natriumlaurylphosphat als Formtrennmittel, 44 Teile Al (CH)₃ nit 0,5 bis 1,5 μΐη als Füllstoff, 6 Teile Al (OH)- mit einer Größe von 6,5 bis 9,5 μπι als Füllstoff und 0,3 Teile aktiviertes MgO als chemisches Eindickungsmittel.

Die Viskosität der Mischung beträgt 350 Poise. Die Mischung wird zu eine SMC verarbeitet, wobei eine Finn and Fram SMC-Maschine verwendet wird. Die erhaltene SMC wird bei 23⁰C während einer Zeitspanne von 72 Stunden gereift. Eine Menge an zerkleinerten Glasfasern mit einer Länge von 2,5 cm von 27,5 %, bezogen auf das Gesamtgewicht der SMC, wird in die SMC eingemengt. Die SMC wird dann in Stücke von 20 χ 20 cm zerschnitten. Ein Stapel aus vier dieser Stücke wird in einer Wabash-Presse mit chromplattierten aufeinanderpassenden Metallformen preßverformt. Die Temperatur der Form beträgt 150⁰C. Der Druck wird

—2

auf 6,2 Millionen Newtons-m während einer Zeitspanne von 5 Sekunden gehalten, ohne öffnung der Formkavität auf 0 reduziert

_2
und auf 1,2 Millionen Newtons-m während einer Zeitspanne von 175 Sekunden erhöht. Man erhält einen steifen geformten Gegenstand mit einer Dichte von 1,25 g/cm . Die gleiche SMC besitzt bei einer Ausformung ohne Schäumen eine Dichte von 1,75 g-cm

s
Beispiel 2

Die folgenden Bestandteile werden in der angegebenen Reihenfolge vermischt:

60 Teile einer Lösung eines 30 %igen MMA/ÄA/MMA (93/7/2)-Copolymeren in 50 % Styroliaonomerem und 20 % Divinylbenzolmonomerem, 3,6 Teile Azobisisobutyronitril, 0,6 Teile tert.-Butylperbenzoat, 0,6 Teile Natriumlaury!phosphat, 40 Teile Kaolin als Füllstoff mit einer Länge von 3 bis 5 μπι und 0,6 Teile aktiviertes MgO.

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25 Teile eines zerkleinerten Glasfaserstranges (0,65 cm) werden in die vorstehende Mischung durch Einmischen in einen Baker-Perkins-Sigma-Schaufelmischer eingemengt. Die erhaltene BuIk-Formmasse wird während einer Zeitspanne von 24 Stunden gereift und dann unter den Bedingungen gemäß Beispiel 1 verformt, wobei ein steifes geschäumtes Teil mit einer Dichte von 1,2 g-cm"~ erhalten wird. Wird"die gleiche Formmasse (BMC) ohne Schäumen verformt, dann wird eine Dichte von 1,6 g-cm~ erzielt.

Beispiel 3

Die folgenden Bestandteile werden in der angegebenen Reihenfolge vermischt:

40 Teile eines hitzehärtbaren Acrylharzes aus 23 % Poly (MMA/ ÄA/MMA) (93/7/2), 20 % Äthylendimethacrylat- und 57 % MMA-Monomeres, 2,4 Teile eines Blähmittels aus 2-tert.-Butylazo-2-cyano-4-methoxy-4-methylpentan, 0,4 Teile tert.-Butylperbenzoat als Katalysator, 0,8 Teile Calciumstearat als Trennmittel, 60 Teile Calciumcarbonat als Füllstoff, Größe zu 0,5 mm, und 0,4 Teile eines chemischen Eindickungsmittel (aktiviertes MgO) .

25 Teile eines zerkleinerten Glasfaserstranges (0,65 cm) werden in die Mischung wie in Beispiel 2 eingemengt. Die erhaltene Bulk-Formmasse (BMC) wird während einer Zeitspanne von 24 Stunden gereift und dann unter den Bedingungen des Beispiels 1 verformt, wobei ein steifes, geschäumtes Teil mit einer Dichte von 1,4 g-cm~ erhalten wird. Wird die gleiche BMC in nicht geschäumtem Zustand verformt, so wird eine Dichte von 1,8 gcm erzielt.

Beispiel 4

Die folgenden Bestandteile werden in der angegebenen Reihenfolge in einem Cowles-Mischer vermischt:

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55 Teile eines hitzehärtbaren Yinylesterharzes, bestehend aus 33 Teilen Bisphenol A/Fumarsätire-Polyester, 46 Teile Styrol und 15,6 Teile eines Butadien/Styrol/Methacrylsäure (34,9/64,9/0,2! Polymeren, 3 Teile 5ί,N'-Dimethyl-N,N¹ -dinxtrosoterephthalamid als Blähmittel, 0,5 Teile tert.-Butylperbenzoat als Katalysator, 1,0 Teile Calciunst-earat. als Formtrennmittel, 45 Teile Kaolin als Füllstoff (4,0 μια) und 0,9 Teile aktiviertes MgO (Merck) als chemisches Eindickungsmittel.

Ein zerkleinertes Glasvorgespinst (27,5 Teile) wird zur Herstellung einer SMC wie in Beispiel 1 zugesetzt. Die SMC wird wie in Beispiel 1 gereift und verformt. Dabei erhält man einen steifen geschäumten Gegenstand mit einer Dichte von 1,30 g-cm . Die gleiche SMC besitzt bei einem Verformen ohne Schäumen eine Dichte von 1,80 g-cm

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Claims

Paten ta nsprüche

( 1. !Verfahren zur Herstellung von geschäumten hitzegehärteten Gegenständen, dadurch gekennzeichnet, daß in eine Form eine Formmasse aus 90 bis 98 Gew.-Teilen eines hitzehärtbaren organischen Harzes, 2 bis 10 Gew.-Teiles eines Blähmittels, das sich chemisch innerhalb eines Temperaturbereiches von 50 bis 160⁰C zur Erzeugung eines Gases zersetzt und nicht eine vollständige Härtung des Harzes hemmt, 50 bis 300 Gew.-Teilen eines anorganischen Füllstoffs in Form von Einzelteilchen und 15 bis 160 Gew.-Teilen einer faserartigen Verstärkung eingeführt wird, die Formmasse der Einwirkung von erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck so lange ausgesetzt wird, bis die Formmasse die Formkavität ausfüllt, der Formungsdruck ohne öffnen der Formkavität herabgesetzt wird und der herabgesetzte Druck zur Bewirkung einer Schäumung in der Form aufrechterhalten wird, wobei die Schäumung beendet wird, bevor eine Gelierung in der Formkavität erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erhöhte Temperatur und der erhöhte Druck auf 130 bis 160⁰C bzw. 4 Millionen bis 10,5 Millionen Newtons/m² eingestellt werden und diese Bedingungen während einer Zeitspanne von 0,1 bis 10 Sekunden aufrechterhalten werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,

daß ein reduzierter Druck von 0,51 Millionen bis 2,1 Millionen Newtons/m² eingestellt wird, der während einer Zeitspanne von 30 bis 300 Sekunden aufrechterhalten wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Blähmittel Ammoniumcarbonat, N,N¹-Dimethyl-Ν,Ν'-dinitrosoterephthalamid, Azobisisobutyronitril und/oder 2-tert.-Butylazo-2-cyano-4-methylpentan verwendet ^Wird* 6G9852/0963
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet/ daß 0,5 bis 3 Gew.-Teile eines chemischen Reinigungsmittels in die Formmasse eingemengt werden und man die Formmasse während einer Zeitspanne von wenistens 1 Tag vor dem Verformen eindicken läßt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die eingesetzte Formmasse eine Sheet Molding Compound (SMC) ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte hitzehärtbare organische Harz ein ungesättigter Polyester mit einem monoäthylenisch ungesättigten Monomeren oder ein monoäthylenxsch ungesättigtes Acrylmonomeres mit Acrylpolymerem und polyäthylenisch ungesättigtem vernetzendem Monomeren ist.
8. Hitzehärtbare Formmasse, gekennzeichnet durch ein hitzehärtbares organisches Harz und eine kleinere Menge eines Blähmittels, das sich chemisch zur Erzeugung eines Gases bei einer Temperatur von ungefähr 50 bis 160⁰C zersetzt und keine vollständige Härtung des Harzes verhindert.
9. Formmasse, gekennzeichnet durch 90 bis 98 Gew.-Teile eines hitzehärtbaren organischen Harzes, 2 bis 10 Gew.-Teile eines Blähmittels, das sich chemisch innerhalb eines Temperaturbereiches von 50 bis 160⁰C zur Erzeugung eines Gases zersetzt und nicht die vollständige Härtung des Harzes hemmt, 50 bis 300 Gew.-Teile eines anorganischen Füllstoffs in Form von Einzelteilchen und 15 bis 160 Gew.-Teile einer faserartigen Verstärkung.
10. Formmasse nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,5 bis 3,0 Gew.-Teile eines chemischen Eindickungsmittels enthält.

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11. SMC gemä3 den Ansprüchen 8, 9 oder 10.
12. Geschäurrtes, hxtzegehärtetes Polymeres aus einer Formmasse gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11.
13. Geschäumtes, hxtzegehärtetes Polymeres nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß es nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt worden ist.

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