DE2014774B2

DE2014774B2 - Stabile hitzehaertbare harzmassen

Info

Publication number: DE2014774B2
Application number: DE19702014774
Authority: DE
Inventors: Robert Michael; Ginter Thomas O'Neal; Midland Mich. Nowak (V.St.A.)
Original assignee: The Dow Chemical Co, Midland, Mich. (V.St.A.)
Priority date: 1969-04-01
Filing date: 1970-03-26
Publication date: 1977-08-25
Also published as: US3674893A; DE2014774A1; NL7004617A; BE748209A; NL164885B; GB1301118A; DE2014774C3; FR2042230A5; SE378613B

Description

Die Brüchigkeit in verstärkten Kunststoffen ist ein Problem und steht der Verwendung derartiger Kunststoffe zur Herstellung einer Vielzahl von Gegenständen im Wege, beispielsweise einer Herstellung von Automobil-Kotflügeln, bei denen es auf eine hohe Schlagfestigkeit ankommt. Folgende Faktoren sind für eine derartige Verwendung von grundsätzlicher Bedeutung: 1. Das Harz muß eine möglichst glatte Oberfläche ergeben, um Kosten für Oberflächenvorbehandlung (Sanden od. dgl.) zur Aufbringung von Anstrichen minimal zu halten, 2. sollten Anstrichmittel gut an den geformten Gegenständen anhaften, während 3. das Harz gleichmäßig pigmentierbar sein muß, um Gegenstände zu ergeben, die kein unregelmäßiges Aussehen zeigen.

Es wurden Versuche unternommen, um die Oberflächeneigenschaften zu verbessern, und zwar durch Einmengen eines Thermoplasten, wie beispielsweise Polymethylmethacrylat oder Polystyrol, in ein Harz, wie beispielsweise einen ungesättigten Polyester. Die Oberflächenglätte kann dabei verbessert werden, wobei jedoch die Anstreichbarkeit und/oder die Schlagfestigkeit keine Verbesserung erfahren. Zudem eignen sich derartige Harze nur schlecht für die Aufnahme von Pigmenten, so daß im besten Fall nur leicht pastellfarbene Farben erzeugt werden können. Versuche zur Herstellung dunkelgefärbter Formstücke sind negativ verlaufen.

Aus der DT-AS 11 66 467 sind stabile hitzehärtbare Polyesterformmassen bekannt, die aus mindestens 15 Gew.-% eines ungesättigten Polyesters bzw. mehrerer ungesättigter Polyester, mindestens 25 Gew.-% ungesättigter Monomerer und 2-6 Gew.-% kautschukähnlicher Polymerer des Butadiens bestehen. Dabei werden als kautschukähnliche Polymere bevorzugt Polyvinylester verwendet.

Aus der DT-AS 10 49 091 sind hitzehärtbare Harzmassen bekannt, die aus einer einkernigen monovinylaromatischen Verbindung, 0,5-10 Gew.-% eines Polyesterharzes und aus einem polymeren aliphatischen

Kohlenwasserstoff bestehen, wobei der Zusatz einer kleinen Menge eines ungesättigten Polyesterharzes dazu dient, die Polymerisationsgeschwindigkeit von Styrol und anderen monovinylaromatischen Verbindungen zu beschleunigen, sowie dazu, die dielektrischen Eigenschaften reiner vinylaromatischer Polymerisate zu erhalten.

Schließlich sind aus der US-PS 32 31 634 hitzehärtbare Harze bekannt, die aus einem ungesättigten Polyesterharz und einem konjugierten Dienpolymeren bestehen, wobei die ungesättigte Polyesterharz-Komponente durch Umsetzung einer «-, ^-ungesättigten Dicarbonsäure oder einer Mischung aus einer solchen Säure und einer gesättigten Dicarbonsäure mit einem zweiwertigen Alkohol hergestellt wird, während die Dienpolymer-Komponente aus einem Homopolymeren oder aus Copolymeren von Dienmonomeren wie Butadien, Isopren, Dimethylbutadien, Halopren od. dgl.

besteht.

Aus diesen bekannten hitzehärtbaren Harzmassen hergestellte Form- und Gußkörper besitzen im allgemeinen eine ausreichende mechanische Festigkeit Die erste der genannten Druckschriften lehrt, wie das Schrumpfen ungesättigter Polyesterharze beim Härten vermieden werden kann. Die zweite, wie die dielektrisehen Eigenschaften ungesättigter Harze für Isolierzwecke verbessert werden können, und die dritte lehrt, wie Haarrißbildung und Porosität ungesättigter Polyesterharze vermieden werden können. Diese bekannten Harzmassen besitzen jedoch eins für viele Verwendungszwecke unzureichende Pigmentierbarkeit und — in ausgehärtetem Zustand — unzureichende Oberflächenglätte und Anstreichbarkeit. Wie die Oberflächenglätte, die Anstreichbarkeit und Pigmentierbarkeit bei dennoch guten mechanischen Eigenschaften verbessert werden können, ist den genannten Druckschriften nicht zu entnehmen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, stabile hitzehärtbare Harzmassen mit wesentlich verbesserter Oberflächenglätte, Anstreichbarkeit und Pigmentierbarkeit bei gleichzeitig guten mechanischen Eigenschaften, nämlich guter Schlag- und Zugfestigkeit und ausgezeichnetem Zugmodul, zu schaffen.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch eine stabile hitzehärtbare Masse gelöst, die aus a) 85-95 Gew.-% eines ungesättigten Harzes, das aus 25 — 70 Gew.-% eines Umsetzungsproduktes eines Polyepoxids mit einer ungesättigten Monocarbonsäure oder eines Polyepoxids mit einer ungesättigten Monocarbonsäure und einem Dicarbonsäureanhydrid und 75-30Gew.-% copolymerisierbarem Monomeren hergestellt worden ist, und b) 5-15 Gew.-% eines ungesättigten Polydienkautschuks mit einer logarithmischen Viskositätszahl von 0,3-1,2 dl/g besteht.

Die erfindungsgemäßen Massen eignen sich besonders zur Herstellung verstärkter Kunststoffgegenstände, wobei die daraus hergestellten Formkörper sehr gute Schlagfestigkeit, Oberflächenglätte, Anstreichbarkeit und Pigmentierbarkeit und gleichzeitig gute mechanische Eigenschaften, beispielsweise eine gute Schlag- und Zugfestigkeit und einen ausgezeichneten Zugmodul, aufweisen. Besonders vorteilhaft ist die Eigenschaft der Massen, Pigmente in gleichmäßig verteilter Form aufzunehmen, ohne daß eine Aderbildung auftritt, und zwar auch dann nicht, wenn dunkle Pigmente verwendet werden.

Wesentlich für die verbesserte Stabilität der erfindungsgemäßen Massen ist die Auswahl der Polydienkautschuke mit einer logarithmischen Viskositätszahl von etwa 03 -1,2 dl/g. Zur Erhöhung der Stabilität kann ferner in der Weise beigetragen werden, daß inerte Füllstoffe in die Massen eingebracht werden, beispielsweise Kaolin. Die Zugabe derartiger inerter Füllstoffe ermöglicht eine Ausweitung des Viskositätsbereiches der Polydienkautschuke auf 0,3 - 2,0 dl/g.

Unter Polydienkautschuken sollen erfindungsgemäß Homopolymere und Copolymere konjugierter Dienmonomerer, wie z. B. Butadien, verstanden werden. Ferner fallen unter diesen Begriff Polymere, die wenigstens ungefähr 30 Gew.-% eines Dienmonomeren enthalten, während sich der Rest aus wenigstens einem anderen copolymerisierbaren Monomeren, wie beispielsweise Styrol oder Acrylnitril, zusammensetzt. Ferner umfaßt dieser Begriff Polymere mit willkürlicher Verteilung, Pfropf- und Blockpolymere, von denen eine Vielzahl im Handel erhältlich ist oder leicht nach bekannten Polymerisationsmethoden hergestellt werden kann.

Wenn auch Polydienkautschuke mit nur 30 Gew.-% eines Dienmonomeren für die erfindungsgemäßen Zwecke ausreichen, so wird dennoch eine bessere Schlagfestigkeit erzielt, wenn das Dienmonomere wenigstens ungefähr 40 Gew.-'Yo des Polymeren ausmacht Polymere, welche einen derartigen Gehalt oder einen höheren Gehalt aufweisen, werden bevorzugt

Konjugierte Dienmonomere sind beispielsweise Butadien, Isopren, Chloropren, die verschiedenen Halogenderivate und niederen Alkyl-substituierten Derivate sowie ähnliche Monomere. Mischungen dieser Dienmonomeren werden häufig dazu verwendet, den Polydienkautschuken bestimmte Eigenschaften zu vei leihen. Polybutadien wird bevorzugt.

Copolymerisierbare Monomere, die sich in Verbindung mit den erwähnten Dienmonomeren eignen, sind Nitrilmonomere, wie z. B. Acrylnitril oder Methacrylnitril, und alkenylaromatische Monomere, wie z. B. Styrol, a-Methylstyrol, Vinyltoluol oder die Halogen- und Alkyl-substituierten Styrole, wie Chlorstyrol oder tert-ButylstyroL Bevorzugt werden Styrol/Butadien-Copolymere, insbesondere Blockcopolymere.

Ein wichtiges Merkmai der Erfindung ist in der Stabilität der Massen zu sehen. Diese stabilen Massen lassen sich in einfacher Weise ohne Phasentrennung verformen, und zwar dann, wenn in ihnen ein Polydienkautschuk mit einer logarithmischen Viskositätszahl von ungefähr 0,3-1,2 dl/g oder mit einem Molekulargewicht von wenigstens 15 000-20 000 verwendet wird.

Es wurde gefunden, daß die Verbesserung der Schlagfestigkeit in Beziehung zu dem Molekulargewicht des Polydienkautschuks zu stehen scheint. Folglich zeigen Polydienkautschuke mit höheren Molekulargewichten, falls sie in der geringsten Konzentration eingesetzt werden, eine größere Verbesserung der Schlagfestigkeit, als dies bei Kautschuken mit niedrigerem Molekulargewicht der Fall ist Daher ist es

vorzuziehen, Polydienkautschuke mit einer Viskosität von wenigstens 0,5 dl/g zu verwenden.

Es wurde gefunden, daß der Viskositätsbereich bis auf ungefähr 2 dl/g ausgedehnt werden kann, wenn das System zusätzlich wenigstens 15 Teile eines inerten

ίο Füllstoffes, wie beispielsweise Ton, pro 100 Teile Harz und Kautschuk erhält Dies ist von besonderer Bedeutung, da hitzehärtbare Harzsysteme gewöhnlich mit derartigen Füllstoffen formuliert werden, um diesen Systemen bestimmte Eigenschaften zu verleihen, bei-

spielsweise eine gute Wetterbeständigkeit. Außerdem erfolgt der Zusatz von Füllstoffen aus wirtschaftlichen Gründen.

Die logarithmische Viskositätszahl (inherent viscosity) wird für Normaltemperatur (25° C) wie folgt definiert:

'linh —

2,303 log_{10 )/r}

wobei

und

'/0

'/ο = dynamische Viskosität für das Lösungsmittel

(Toluol)und
")/ = dynamische Viskosität für eine Lösung von 0,15 g des Polymeren/100 ml Toluol C = Konzentration.

Die Viskositätseinheiten werden in dl/g angegeben.

Das in der erfindungsgemäßen Masse enthaltene Harz ist ein ungesättigtes Glycidylesterharz. Ungesättigte Glycidylesterharze werden im allgemeinen durch Umsetzung von ungefähr äquivalenten Mengen eines Polyepoxidharzes und einer ungesättigten Monocarbonsäure hergestellt, wobei

— COCH₂CHCH₂O-Verknüpfungen

OH

gebildet werden, und das erhaltene Harz endständige polymerisierbare ungesättigte Gruppen aufweist. Beispielsweise können zwei Mol Methacrylsäure mit 1 Mol eines Diepoxidharzes umgesetzt werden. Ungesättigte Diglycidylesterharze können ferner durch Umsetzung von Dicarbonsäure-Halbestern von Hydroxyalkylacrylaten oder -methacrylaten mit PoIyepoxidharzen hergestellt werden. Eine andere Herstellungsmethode besteht in der Umsetzung eines Glycidylmethacrylats oder -acrylats mit dem Natriumsalz eines

do zweiwertigen Phenols, wie beispielsweise Bisphenol-AHarze, in denen das Molekulargewicht des Polyepoxids durch Umsetzung einer Dicarbonsäure oder von Acrylsäure mit einem Polyepoxidharz erhöht worden ist, sind ebenfalls bekannt Andere bifunktionelle Verbindungen, die eine Gruppe enthalten, welche mit einer Epoxidgruppe zu reagieren vermag, beispielsweise ein Amin, Mercaptan od. dgl, können an Stelle der Dicarbonsäure verwendet werden.

Ferner fallen unter die erfindungsgemäß in Frage kommenden Glycidylesterharze diejenigen Harze, in welchen die sekundäre Hydroxylgruppe, welche durch die Umsetzung einer Epoxidgruppe mit einer Carbonsäuregruppe gebildet worden ist, mit einem Dicarbon- Säureanhydrid zur Erzeugung von Carbonsäuregruppen reagiert hat. Eine Vielzahl gesättigter und nichtgesättigter Anhydride, welche den Substanzen ähnlich sind, die als zur Herstellung der Polyesterharze geeignet geschildert wurden, können in Mengen von wenigstens 0,1 Mol des Anhydrids pro Hydroxylgruppenäquiyalent bis zu ein?r Menge, die dazu ausreicht, mit jedem Hydroxyl zu reagieren, eingesetzt werden. Eine Reaktionstemperatur von ungefähr 25-15O⁰C ist geeignet. Man kann jeden der bekannten Vinylpolymerisations-lnhibitoren zusetzen, um eine Polymerisation während der Reaktion zu verhindern.

Es kann jedes der bekannten Polyepoxide zur Herstellung der erfindungsgemäß geeigneten Glycidylesterharze verwendet werden. Geeignete Polyepoxide sind Glycidylpolyäther sowohl mehrwertiger Alkohole als auch mehrwertiger Phenole, feuerhemmende Epoxyharze auf der Basis von Tetrabrom-Bisphenol A, Epoxynovolake, epoxidierte Fettsäuren oder trocknende ölsäuren, epoxidierte Diolefine, epoxidierte di-unge- sättigte Säureester sowie epoxidierte ungesättigte Polyester, sofern sie nicht mehr als eine Oxirangruppe pro Molekül enthalten. Die Polyepoxide können monomer oder polymer sein.

Bevorzugte Polyepoxide sind Glycidylpolyäther mehrwertiger Alkohole oder mehrwertiger Phenole mit Gewichten pro Epoxidgruppe von 150-2000. Diese Polyepoxide werden gewöhnlich durch Umsetzung von wenigstens ungefähr 2 Mol eines Epihalogenhydrins oder Glycerindihalogenhydrins mit 1 Mol des mehrwertigen Alkohols oder des mehrwertigen Phenols hergestellt, wobei eine solche Menge eines Alkalis verwendet wad, die dazu ausreicht, sich mit dem Halogen eines Halogenhydrins zu verbinden. Die Produkte zeichnen sich durch das Vorliegen von mehr als 1 Epoxidgruppe pro Molekül aus, d. h. durch eine 1,2-Epoxy äquivalenz von mehr als 1.

Ungesättigte Monocarbonsäuren sind beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, halogenierte Acrylsäure oder Methacrylsäure, Zimtsäure oder Mischungen davon. Ferner kommen Hydroxyalkylacryl- oder -methacrylat-Halbester von Dicarbonsäuren in Frage, in welchen die Hydroxyalkylgruppe vorzugsweise 2-6 Kohlenstoffatome enthält

Geeignete Dicarbonsäureanhydride, mit deren Hilfe das Glycidylesterharz modifiziert werden kann, sind beispielsweise ungesättigte Anhydride wie Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydiid, Itaconsäureanhydrid oder die verschiedenen substituierten Maleinsäyreanhydride sowie eine Vielzahl von Anhydriden, die keine äthylenische Doppelbindung enthalten, beispielsweise Phthalsäureanhydrid, Chlorendicsäureanhydrid oder Tetrabromphthalsäureanhydrid.

Geeignete copolymerisierbare Monomere sind beispielsweise alkenylaromatische Monomere, Alkylester von Acrylsäure oder Methacrylsäure, Vinylacetat, Acrylnitril, Diallylmaleat, Diallylphthalat, Acrylsäure und Methacrylsäure oder Mischungen davon. Bevorzugt werden die alkenylaromatischen Monomeren wie beispielsweise Styrol, «-Methylstyrol, Vinyltoluol, alkylsubstituierte Styrole wie beispielsweise tert.-Butylstyrol oder halogensubstituierte Styrole wie beispielsweise Chlorstyrol oder Dichlorstyrol.

Die Mischungen aus hitzehärtbarem Harz und Polydienkautschuk gemäß vorliegender Erfindung lassen sich in einfacher Weise durch Einwirkenlassen eher ionisierenden Strahlung oder durch Vermischen mit freie Radikale liefernden Katalysatoren, beispielsweise den bekannten Peroxiden oder Persulfaten, härten. Bei der Verwendung von Katalysatoren kann die Härtung durch Erhitzen auf eine Temperatur von 15O⁰C oder darüber und gegebenenfalls durch Zugabe von Beschleunigungsmitteln beschleunigt werden.

Die Schlagfestigkeit, eine gleichmäßige Pigmentierung, eine glatte Oberfläche und eine gute Anstreichbarkeit sind wichtige Eigenschaften, die bei Verwendung der erfindungsgemäßen Massen zur Herstellung von Formkörpern erzielt werden. Die Schlagfestigkeit wird in der Weise gemessen, daß eine geformte Probe mit einem Durchmesser von 12,5 cm der Einwirkung eines Schlages einer Stahlkugel mit einem Gewicht von 0,225 kg unterzogen wird, wobei diese Kugel mit einem Durchmesser von 3,8 cm aus wechselnden Höhen, die in cm angegeben werden, fallengelassen wird. Die jeweils zu testende Platte besteht den Test, wenn keinerlei Anzeichen einer Rißbildung auf der Rückseite der Probe nach dem Schlag festzustellen sind. Je größer die Höhe ist, welche die jeweils getestete Platte besteht, desto besser ist die Schlagfestigkeit Für bestimmte Zwecke in der Automobilindustrie sollte die Probe einen Test mit einer Höhe von 20 cm bestehen, jedoch sind für andere Zwecke geringere Schlagfestigkeiten völlig ausreichend.

Die Oberflächenglätte läßt sich mittels eines Mikrorekorders messen. Bei dieser Vorrichtung wird im wesentlichen ein kleiner Stahlgriffel verwendet, welcher die Oberflächenkonturen abfährt und das Oberflächen· profil aufzeichnet. Aus der Aufzeichnung läßt sich das »Profil« als Unterschied zwischen den »Peaks« und den »Tälern» in μ bestimmen. Unter einem geringen Profil soll ein Oberflächenprofil mit ungefähr 7,5 μ oder weniger verstanden werden, und zwar gemessen in der vorstehend beschriebenen Weise. Ein Harz, das nach seiner Härtung ein geringes Profil aufweist, liefert nach dem Ausformen mit einer Glasfasermatte (Gehalt an Glasfasern 25-35%) eine glatte Oberfläche von weniger als etwa 7,5 μ, wobei die gemessene Strecke 7,5-10 cm beträgt.

Die Anstreichbarkeit läßt sich anhand eines Wassereinweichtestes bestimmen, bei dessen Durchführung der geformte Gegenstand mit einem Automobillack angestrichen und anschließend während einer Zeitspanne von 240 Stunden in ein Wasserbad mit einer Temperatur von 32°C eingetaucht wird. Etwa vorhandene Mängel, z.B. Blasenbildung, sind gleichbedeutend mit einem Mißerfolg. Die Gleichmäßigkeit der Pigmentierung wird visuell ermittelt. Eine nichtgleichmäßige Pigmentierung läßt sich in einfacher Weise feststellen.

In den folgenden Beispielen beziehen sich Teile- und Prozentangaben, sofern nicht anders angegeben, auf das Gewicht.

Beispiel 1

Ein Glycidylesterharz wird durch Umsetzung von Acrylsäure mit einem Polyepoxid auf der Basis von Bisphenol A mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 186-192 hergestellt, worauf das Harz durch Umsetzung mit Maleinsäureanhydrid modifiziert und anschließend mit Styrol vermischt wird. Das fertige Harz enthält 42,69% Polyepoxid, 16,17% Acrylsäure. 11,01% Maleinsäureanhydrid und 30,11% Styrol. Das Glycidylester-

harz wird dann mit solchen Mengen eines als Polydienkautschuk verwendeten Styrol/Butadien(40/ eOJ-Blockcopolymeren (Viskosität: 0,5 dl/g) vermischt, daß das Harz/Kautschuk-Verhältnis 91 :9 bzw. 85 :15 Gew.-% beträgt. Dann werden 60 Teile der Harzmasse mit 40 Teilen hydratisiertem Kaolin vermischt und mit etwa 1 Gew.-% tert.-Butylperoctoat als Katalysator und 0,5 Gew.-% eines Formtrennmittels versetzt und anschließend mit 30% einer bandförmigen Glasmatte und einer 0,5 mm dicken Trübglasmatte auf einer Seite 1 bis 2 Minuten lang bei 15O⁰C und einem Druck von etwa 21 at zu Formkörpern preßgeformt.

Die Schlagfestigkeit und die Oberflächenrauheit der Formkörper werden nach den oben beschriebenen Methoden gemessen. Zu Vergleichszwecken werden unter denselben Bedingungen aus dem Glycidylesterharz mit einem Zusatz von Polystyrol anstelle des Polydienkautschuks Formkörper hergestellt und deren Schlagfestigkeit und Oberflächenrauheit gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt:

Tabelle I

Masse

Gewichts-%
Harz

Kautschuk

Schlag- Oberfestigkeit tlächenrauheit

cm α

Gemäß der 91
Erfindung 85

Vergleich 85

*) 15 Gew.-% Polystyrol.

9
15

37,5
37,5

3,15
3,82
3,18

Die in der Tabelle 1 aufgeführten Ergebnisse zeigen, daß nur bei Verwendung der erfindungsgemäßen Massen Formkörper hergestellt werden können, die sowohl eine gute Oberflächenglätte als auch eine hohe Schlagfestigkeit besitzen. Bei Verwendung der Vergleichsmasse, zu deren Herstellung dasselbe Harz in derselben Menge, jedoch anstelle des Polydienkautschuks Polystyrol eingesetzt wurde, wird zwar eine ebenso gute Oberflächenglätte, jedoch eine ganz erheblich schlechtere Schlagfestigkeit erzielt. Formkörper, bei denen nur jeweils eine der beiden Eigenschaften gut oder sogar sehr gut, die andere jedoch schlecht ist, sind für die meisten Verwendungszwecke unbrauchbar; nur wenn beide Eigenschaften gleichzeitig befriedigende Werte erreichen, sind sie für breite Anwendungsbereiche brauchbar.

Beispiel 2

Methacrylsäure wird mit einem Gemisch aus zwei Polyepoxiden, nämlich einem Epoxynovolak mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 173-182 und einem Polyepoxid auf der Basis von Bisphenol A mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 186-192, zu einem Glycidylesterharz umgesetzt. 216 g dieses Glycidylesterharzes werden mit 106 g Styrol, 38 g Polydienkautschuk, 3,6 g tert.-Butylperoctoat als Katalysator, 3,6 g eines Formtrennmittels und 240 g hydratisiertem Kaolinton vermischt und schließlich, wie in Beispiel 1 beschrieben, mit bandförmiger Olasmatte zu Formkörpern gepreßt. Als Polydienkautschuk wurde ein Styrol/Butadien(40/60)-Blockcopolymeres, Polybutadien und ein Acrylnitril/Butadien(32/68)-Blockcopolymeres verwendet. Schlagfestigkeit und Oberflächenrauheit der so hergestellten Formkörper wurden nach den beschriebenen Methoden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle II aufgeführt:

Tabelle II

Polydienkautschuk Viskosität Schlagfestigkeit

Ober-

flüchen-

rauheit

dl/g

cm

'5 Styrol/Butadien 0,5 25 5,0

40/60
Polybutadien 0,7 22,5 3,82

Acrylnitril/Buta- 0,9 >60 7,5

dien 32/68

Die Ergebnisse zeigen, daß mit den erfindungsgemäßen Massen Formlinge mit geringer Oberflächenrauheit und gleichzeitig guter Schlagfestigkeit hergestellt werden können; sie besitzen den unerwarteten Vorteil, daß sie gleichmäßig pigmentiert werden können und daß die gleichmäßige Pigmentierung auch nach dem Formen und Aushärten erhalten bleibt. Dabei müssen diese Vorteile nicht auf Kosten anderer Eigenschaften wie beispielsweise der Biegefestigkeit oder des Zugmoduls erkauft werden. Im Gegensatz dazu lassen sich die bisher bekannten Harzsysteme, mjt denen ebenfalls Formlinge mit geringer Oberflächenrauheit hergestellt werden können, äußerst schlecht und vor allem nicht gleichmäßig, insbesondere mit dunklen Pigmenten, pigmentieren, wobei sie darüber hinaus eine für die meisten Verwendungszwecke zu geringe Schlagfestigkeit besitzen. Dies geht auch aus dem Vergleichsversuch (Tabelle I) hervor, in dem Polystyrol als das neben Polymethacrylat am häufigsten verwendete Additiv zur Erzeugung einer geringen Oberflächenrauheit eingesetzt wurde.

Wie schon erwähnt, können die Massen mit einer Vielzahl von inerten Füllstoffen, z. B. Ton, S1O2, CaCOa

u. dgl., sowie mit verstärkenden Additiven, wie z. B. Glasfasern, Asbest oder thermoplastischen Fasern wie Nylon, Polyvinylalkohol od. dgl., kombiniert werden. Die Mengen an Ton- und Füllstoffen können je nach dem eingesetzten hitzehärtbaren Harz, dem

so Polydienkautschuk, der Viskosität der Mischung, den angestrebten Eigenschaften der daraus hergestellten Formlinge u.dgl. erheblich schwanken. Die Mengen lassen sich jedoch mit Hilfe einfachster Vorversuche leicht bestimmen.

ss Die erfindungsgemäßen Massen sind besonders zut Herstellung verstärkter geformter Gegenstände, voi allem solcher Gegenstände, bei denen es hauptsächlich auf eine hohe Schlagfestigkeit bei gleichzeitig guter unc gleichmäßiger Pigmentierbarkelt ankommt, geeignet

(10 Erwähnt selen hier nur Automobil-Karosserien um ähnliche Teile. Aber auch auf anderen Gebieten beispielsweise zur Herstellung von Baumaterialler Rohren, Möbeln, Booten od. dgl. sowie überall dort, w< bisher ungesättigte Polyester* und andere hitzehärtbar

('5 Harze eingesetzt wurden, lassen sich die erftndungsge mäßen Massen vorteilhaft verwenden.

709 834/3I

Claims

Patentansprüche:

1. Stabile hitzehärtbare Masse, bestehend aus a) 85-95 Gew.-% eines ungesättigten Harzes, das aus 25-70 Gew.-°/o eines Umseizungsproduktes eines Polyepoxids mit einer ungesättigten Monocarbonsäure oder eines Polyepoxids mit einer ungesättigten Monocarbonsäure und einem Dicarbonsäureanhydrid und 75-30 Gew.-% copolymerisierbarem Monomeren hergestellt worden ist, und b) 5 — 15 Gew.-°/o eines ungesättigten Polydienkautschuks mit einer logarithmischen Viskositätszahl von 0,3-1,2 dl/g.

2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem wenigstens 15 Gewichtsteile eines inerten Füllstoffes je 100 Teile der Komponenten a) und b) enthält.

3. Masse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der ungesättigte Polydienkautschuk eine logarithmische Viskositätszahl von 0,3-2,0 dl/g besitzt.

4. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Polydienkautschuk wenigstens 30 Gew.-% eines konjugierten Dienmonomeren enthält und der Rest aus wenigstens einem anderen copolymerisierbaren Monomeren besteht.

5. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Polydienkautschuk ein Styrol/Butadien- oder ein Butadien/Acrylnitril-Polymeres ist.

6. Masse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das copolymerisierbare Monomere ein Nitrilmonomeres oder ein alkenylaromatisches Monomeres ist.

7. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem ein inertes Verstärkungsmaterial enthält.