DE2313040B2 - Mehrlagiger Katalysatorträger - Google Patents

Mehrlagiger Katalysatorträger

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Claude Roger Suresnes Lacrois (Frankreich)
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Comptoir Lyon-Alemand-Louyot Sa Paris
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Description

Die Erfindung betrifft einen mehrlagigen Katalysatorträger mit einer Katalysatorschicht als Oberfläche, wobei der Träger aus Metall oder einer Metall-Legierung besteht, welcher biw. welche mindestens teilweise mit einer Schicht mindestens einer Metall-Aluminiumlegierung überzogen ist sowie die Verwendung dieses mehrlagigen Katalysatorträgers zum Aufbau einer Vorrichtung zur Reinigung von Abgasen und diese Vorrichtung selbst.
Bekanntlich sind die nicht vollständig verbrannten Anteile bei der Verbrennung von Kohlenwasserstoffen eine Hauptursache für die Verschmutzung der Atmosphäre. Der einfachste Weg, diese unverbrannten Anteile zu entfernen, besteht darin, diese einer Nachverbrennung mit Hilfe von Katalysatoren aus der Gruppe der Platinmetalle zu unterwerfen. Die Platinmetalle müssen auf einen Träger aufgebracht werden, um einerseits ohne großen Materialaufwand feste Bauteile zu erhalten und um andererseits eine möglichst große Oberfläche des Katalysatormetalls zu erhalten.
ίο Es ist nun bekannt als Träger Keramikmaterial zu verwenden, was aber den großen Nachteil besitzt, daß es relativ leicht unter der Einwirkung schon von schwachen Stoßen zerbricht
Zur Vermeidung dieser Nachteile ist man dazu
η übergegangen, einen Katalysator zur Entfernung von Blei aus den Abgasen von Kraftfahrzeugen dadurch herzustellen, daß ein Metallgewebe durch Eintauchen in eine Na-Aluminat-lösung, anschließende Hydrolysierung zu einer Aluminiumoxydschicht und Imprägnierung dieser Schicht mit einem Phosphat zu einem Träger für das Katalvsatormetall verarbeitet wird. Der Nachteil besteht aber darin, daß die Haftung der AIuminiumoxydschicht auf dem Trägermetallgewebe schlecht ist, so daß schon die Wärmeschocks in der
.'■> Auspuffanlage zu einem Abplatzen der Zwischenschicht führt.
Es wurde deshalb vorgeschlagen, auf einen Metallträger zuerst eine Aluminidschicht aufzubringen, auf die dann eine Zirkonoxydschicht aufgebracht ist, die
jo den Katalysator trägt. Auch hier ließ sich eine Zerbrechlichkeit der Keramikschicht nicht vermeiden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bekannten Träger für Katalysatoren zu vermeiden und Träger zu schaffen, welche folgende
3> Eigenschaften besitzen:
- eine möglichst große Oberfläche im Verhältnis zum Schüttvolumen,
- eine möglichst große Kontaktfläche für das zu behandelnde Fluid,
- bei Durchfluß des Fluids darf nur ein minimaler Druckverlust entstehen,
- Beständigkeit gegenüber Wärmeschock,
- Beständigkeit gegenüber mechanischen Stoßen und Vibrationen,
4> - Korrosionsbeständigkeit,
- auch nach längerer Zeit keine Verminderung der katalytischen Wirkung.
Die Lösung der Aufgabe besteht darin, daß das Metall der Aluminiumlegierung Kobalt, Nickel, ->n Chrom, Eisen oder deren Mischungen ist und auf dieser Aluminiumlegierungsschicht eine mindestens 10 μ dicke a-Aluminiumoxydschicht aufgebracht ist.
Vorteilhaft besitzt die Aluminiumlegierungsschicht eine Dicke von 10 μ bis 1 mm.
» Zweckmäßig wird zusätzlich auf der a-Aluminiumoxydschicht mindestens eine Schicht eines mikroporösen Oxyds mit einer spezifischen Oberfläche von 100 bis 400 m2 aufgebracht.
Die Erfindung bezieht sich ferner auf die Verwenbo dung des mehrlagigen Katalysatorträgers zum Aufbau einer Vorrichtung zur Reinigung von Abgasen und diese Vorrichtung selbst, wobei die Vorrichtung vorteilhaft aus mehreren gegebenenfalls untereinander verschweißten Streckmetallelementen besteht, die zu b-, einem festen Block zusammengesetzt sind.
Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Katalysatorträger besteht darin, daß der Metallträger aus einem Metall oder einer Legierung bestehen kann, das bzw.
die den Bedingungen standhält, denen das Endprodukt bzw. die Vorrichtung unterworfen wird. So wird man also, falls diese Bedingungen sehr hart sind, vorzugsweise Eisenmetalle bzw. Eisenmetall-Legierungen oder feuerfeste Metalle verwenden. Dazu gehört z. B. Eisen und Stahl, Nickeleisen, NickeJ, Chromnikkei, nicht rostende ferritische oder austenitische Stähle, die Legierungen Kobalt-Chrom, Kobalt-Nikkel-Chrom, mit oder ohne den Elementen, die im allgemeinen in diesen Metallen vorhanden sind wie Mo, W, Si, C, Ti.
Der Metallträger ist dann zumindest teilweise mit einer Schicht aus mindestens einer Metallaluminiumlegierung überzogen. Bekanntlich sind diese Metallaluminiumlegierungen wärmemäßig sehr stabile Verbindungen von Aluminium mit einem anderen Metall. Dieses andere Metall ist nach der Erfindung vorzugsweise Nickel und/oder Kobalt, womit sich die Aluminiumlegierungen AlNi und AlCo ergeben. Aluminiumlegierungen aus Nickel und/oder Kobalt sind nicht aus der Erfindung ausgeschlossen, ebensowenig wie die weniger feuerfesten und stabilen Aluminiumlegierungen mit Eisen und Chrom. Im übrigen entstehen diese verschiedenen Aluminiumlegierungen häufig neben- und miteinander, wenn die Aluminiumlegierungsschichten durch Diffusion von Aluminium in Legierungen erzeugt werden, die die vorgenannten Metalle enthalten. Die Aluminiumlegierungsschichten können im übrigen mittels bekannter Verfahren aufgetragen werden, z. B. durch Zementation oder durch Aufspritzen der genannten geschmolzenen Aluminiumlegierungen auf den Träger, z. B. mit dem MeiallspritzverfahrennachSchoopoder mit einem Plasmabrenner. Die Stärke der Aluminiumlegierungsschicht kann unterschiedlich sein. Vorzugsweise ist sie zwischen S Mikron und 1 mm stark. Ihre Aufgabe ist eine doppelte: einerseits soll sie den Metallträger vor Abnutzung schützen und andererseits ermöglicht sie eine bessere Haftung der später aufgetragenen keramischen Schicht.
Das Zementationsverfahren ist für die Aufbringung der Aluminiumlegierungsschicht vorzuziehen, weil sie schon bei einer Stärke von S Mikron eine ausreichende Dichtigkeit besitzt, um die darunter liegenden Metallträger wirksam zu schützen.
Das Auftragen und die gute Haftung der Aluminiumlegierungsschicht auf dem Metallträger können sich dann als schwierig erweisen, wenn der Träger aus einem rostfreien Stahl besteht. Für diesen besonderen Fall ist nach der Erfindung eine besondere Zwischenschicht vorgesehen, die gleichzeitig die Bildung einer aur dem Träger gut haftenden Aluminiumlegierungsschicht und gegebenenfalls auch das Verschweißen verschiedener Träger zur Herstellung von mehrteilig aufgebauten Vorrichtungen, wie z. B. der nachstehend beschriebenen, ermöglicht.
Dazu wird der Träger aus rostfreiem Stahl mit einer Nickelschicht überzogen, die in bekannter Weise durch Streichen oder durch Elektroplattierung aufgetragen wird. Der so vorbehandelte Träger wird anschließend unter Wasserstoffgas so lange auf eine Temperatur erhitzt, die ausreicht, um eine teilweise Diffusion des Nickels in den Stahl des Trägers zu bewirken. Danach können die Teile so miteinander zusammengebracht werden, daß man durch Erhitzen und Druck eine feste Verschweißung und damit eine mehrteilig aufgebaute Vorrichtung erhält. Die mit Nickel überzogenen Träger bzw. die daraus zusam-
mengeschweißten Vorrichtungen werden dann in Zementation mit einem Gemisch behandelt, das im wesentlichen eine Nickelaluminiumlegiening und Aluminiumoxyd enthält. Dabei bildet sich auf dem rostfreien Stahl ein besonders gut haftender Überzug aus Nickelaluminiumlegierung.
Die Aluminiumlegierungsschicht, vorzugsweise Nickel- oder Kobaltaluminiumlegierung, wird ihrerseits mit einer a-Aluminiumoxydschicht überzogen. Die wesentliche Aufgabe dieser Schkhi besteht darin, jeglichen Kontakt zwischen dem Katalysatormaterial und dem metallischen Teil des Trägers zu verhindern. Außerdem stellt sie einen Schutz für die darunter liegende Schicht dar. Die Stärke der α-Aluminiumoxydschicht beträgt mindestens 10 Mikron.
Das a-Aluminiumoxyd weist gegenüber den anderen keramischen Stoffen, die zur Herstellung derselben Zwischenschichten verwendet werden können, wesentliche Vorteile auf, da es eine sehr viel größere Haftfähigkeit hat und widerstandsfähiger ist.
Das Auftragen dieser a-AIuminiumoxydschicht kann mit allen bekannten Verfahren vorgenommen werden. Diese bekannten Verfahren sind jedoch nicht alle gleichwertig, und vor allem sind sie auf Grund der manchmal kompliziert aufgebauten Vorrichtungen, die man nach der Erfindung herstellen kann, nicht immer anwendbar.
Nun hat man festgestellt, daß sich die zuvor aufgetragene Aluminidschicht häufig bei Kälte oder Wärme mit einem sehr dünnen Aluminiumoxydfilm überzieht. Man kam daraufhin auf die Idee, diesen Aluminiumoxydfilm als Keime für die Entstehung von a-Aluminiumoxyd zu verwenden, und zwar mittels eines Verfahrens (analog dem BAYER-Verfahren), bei dem eine hydrolysierende alkalische Aluminiatlösung verwendet wird. Dieses Verfahren ist in der Anwendung einfach und führt zu einem hydrierten Aluminiumoxyd, das anschließend auf über 980° C erhitzt wird, wobei das a-Aluminiumoxyd entsteht.
Das Vorhandensein von Aluminiumoxydkeimen auf der Aluminiumlegierung spielt für die gleichmäßige Bildung und die Haftung der a-Aluminiumoxydschicht auf der Aluminiumlegierungsschicht eine wichtige Rolle. Wenn man an Stelle des a-Aluminiumoxyds eine andere keramische Verbindung auftragen würde, wie z. B. Zirkonerde, so würde man diese günstige Wirkung nicht erzielen können.
Die Katalysatorschicht, bestehend aus einem Metall der Gruppe der Platinmetalle oder aus einem Oxyd oder einem Sulfid dieser Metalle, kann direkt auf die a-Aluminiumoxydschicht aufgetragen werden. Da jedoch manchmal die Oberflächenkennzahl dieses Aluminiumoxyds zu klein ist, ist es vorzuziehen, als effektive Fläche für den Katalysator Gamma- oder Eta-Aluminiumoxyd zu verwenden.
So wird nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung auf der Aluminiumlegierungsschicht als erstes eine a-Aluminiumoxydschicht aufgetragen, die mit einer zusätzlichen Gamma- oder Eta-Aluminiumoxydschicht überzogen wird. Diese Schicht, nachstehend »aktives« mikroporöses Oxyd genannt, besitzt eine Oberflächenkennzahl zwischen 100 und 400 m2/g.
Die Stärke der a-Aluminiumoxydschicht muß mindestens 10 Mikron betragen. Die Stärke des »aktiven« Oxyds liegt zwischen 10 und 25 Mikron. Bei einer Stärke von über 25 Mikron würde die genannte »ak-
ti ve« Oxydschicht Kapillaren aufweisen, deren Länge gegenüber ihrem Durchmesser relativ groß ist, was zu einem Verlust der Wirksamkeit des Katalysators führen würde, der auf diese Schicht aufgetragen wird.
Der Auftrag des Katalysators auf diese keramische Schicht kann mit bekannten Verfahren erfolgen. Zum Beispiel kann man Platin mit einer Sulforesinatlösung aufbringen. Diese Methode ist im einzelnen in der franz. Patentanmeldung 7113010 beschrieben.
Diese verschiedenen Verfahren ermöglichen insgesamt den Auftrag der verschiedenen Schichten auf einen eisenhaltigen oder nicht eisenhaltigen Metallträger komplexer Struktur, welcher vorher zusammengesetzt oder zusammengeschweißt ist, ohne daß man das Metallspritzverfahren verwenden muß, was wegen der entstehenden Schattenwirkung nicht für die Herstellung kompliziert aufgebauter Vorrichtungen verwendbar ist. Außerdem lassen sich Teile, welche eine einfache Form besitzen, aber bereits mit Aluminiumoxyd überzogen sind, nur sehr schwer zusammenschweißen, um einen Katalysatorträger vielschichtiger Art zu bilden.
Die Katalysatorvorrichtungen nach der Erfindung können jegliche Form besitzen. Man kann flache oder verschieden profilierte Bleche herstellen, z. B. zur Verwendung als Leitungs- oder Reaktorwände. Diese Bleche können glatte oder perforierte Bleche sein, die als Gitter verwendet werden. Es können auch Drähte oder Drahtgewebe erzeugt werden. Vorzugsweise werden die Katalysatorvorrichtungen verwendet, die mit dünnen Streckmetallblechen hergestellt sind, wobei die Vorrichtungen auf verschiedene an sich bekannte Art und Weise zusammengefügt werden können, bevor oder nachdem diese genannten dünnen Streckmetallbleche mit den verschiedenen Schichten gemäß der Erfindung überzogen worden sind.
Die A b b. 1,2a und 2 b, 3 a und 3 b zeigen Beispiele der erfindungsgemäßen Ausführung:
Abb. 1 ist eine schematische Schnittzeichnung eines Elements einer erfindungsgemäßen Katalysatorvorrichtung;
Abb. 2a und 2b zeigen schematisch eine Vorrichtung nach der Erfindung, wobei der Aufbau nach Art einer Bienenwabe erfolgt ist;
Abb. 3a und 3b zeigen schematisch eine Vorrichtung nach der Erfindung, nach Art von Multikanalelementen.
Nach A b b. 1 ist auf dem Metallträger 1 die Aluminiumlegierungsschicht 2 aufgebracht, auf der eine Schicht 3 aus keramischem Material angeordnet ist, die kompaktes Aluminiumoxyd sein kann, auf der wiederum eine aktive Schicht 4, bestehend aus Gamma-Aluminiumoxyd aufgelegt ist, die das Platin als Katalysator trägt.
Die Vorteile der Vorrichtungen werden im wesentlichen durch die Verwendung eines mehrlagigen Katalysators nach der Erfindung erhalten, wobei der Träger ein Metallgerippe ist. Diese Vorteile sind u.a.:
- hohe Wärmeleitfähigkeit,
- Beständigkeit gegenüber Wärmeschock,
-Beständigkeit gegenüber mechanischen Stoßen,
- Die Möglichkeit, zu den verschiedensten Formen verarbeitet werden zu können und auf sehr geringe Stärken gebracht werden zu können,
- ein sehr günstiges Verhältnis des mechanischen Widerstandes zum Gewicht Mit Metallgittern, insbesondere Streckmetall, können feste Katalysatorvorrichtungen hergestellt werden, die mit keramischen Stoffen nicht realisierbar sind,
- die Fähigkeit, Stöße oder kurzfristige Deformierungen dank der elastischen Eigenschaften auf's zufangen.
Außerdem besteht einer der Vorteile der aus Streckmetall hergestellten Vorrichtungen darin, daß die Oberfläche der Kanäle Unebenheiten aufweist, durch die in den durch die Kanäle fließenden Gasen ι« Turbulenz erzeugt wird und die Stärke der Grenzschicht verringert wird.
Die folgenden Beispiele zeigen Ausführungsformen der Erfindung, ohne eine Einschränkung zu bedeuten.
Beispiel 1
Herstellung einer erfindungsgemäßen Katalysatorvorrichtung in Bienenwabenform (Abb. 2a und 2b). Diese Katalysatorvorrichtung besteht aus überein-
2» andergestapelten dünnen abwechselnd glatten und gewellten Blechen, die nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren behandelt worden sind. Diese Bleche sind so zugeschnitten, daß sie alle gleich lang aber verschieden breit sind, so daß die Schichtung von vorn gesehen nach Abb. 2a einen Kreis ergibt.
Die verschiedenen übereinandergelegten Bleche sind nicht miteinander verschweißt. Sie sind lediglich durch zwei mit einem Gewindestift 4 zusammengehaltene Querstücke 2, 3 in eine kegelstumpfartige Hülse 1 eingepreßt. Eines der Querstücke 2 liegt ander Hülse 1 an und das andere an den Blechen. Durch das Anziehen der Muttern S werden die Bleche in der kegelstumpfartigen Hülse festgeklemmt oder eingespannt. Diese Montage ist möglich, weil die Bleche eine gewisse Elastizität besitzen.
Die einzelnen glatten und gewellten Elemente bzw. Bleche, aus denen sich das Schichtpaket zusammensetzt, werden wie folgt hergestellt:
a) Blech aus rostfreiem austenitischem Stahl 18-8, Stärke 0,1 mm
b) Auftragen von Nickelaluminiumlegierung.
Das Blech wird zunächst mit Lösungsmitteln entfettet und dann wird die Oberfläche mit Sandstrahl behandelt.
Die Aluminiumlegierung wird im Metallspritzverfahren unter Verwendung von Sauerstoff Acetylen aufgespritzt, wobei die Aluminiumlegierung in Form von biegsamen Drähten oder Litzen verwendet wird.
so Auf eine Platte von 1 dm2 Fläche wird eine Menge von 0,4 g Nickelaluminiumlegierung aufgebracht, d. h. 0,2 g auf jeder der beiden Seiten.
c) Auftragen des Aluminiumoxyds.
Das Aluminiumoxyd wird mit Hilfe des gleichen Brenners wie die Nickelaluminiumlegierung aufgespritzt. Dabei wird pulverförmiges, stangenförmiges oder, was noch praktischer ist, drahtförmiges Aluminiumoxyd verwendet
Pro dm2 Blech wird auf jeder Sehe 1 g aufgebracht c
d) Auftragen von aktivem Aluminiumoxyd,
Die Platten werden bei Umgebungstemperatur in eine 1,45 M Natriumaluminatlösung getaucht, anschließend, auf 80° C erwärmt und dann weias - te*e IS Stunden bei Umgebungstemperatur im Tauchbad belassen. Das Natriumaluminat zersetzt sich beim Kontakt mit dem nach dem Metallspritzverfahren aufgebrachten Aluminium-
oxyd, das sich sodann mit hydratisicrtcm Aluminiumoxyd überzieht. Die Platten werdcndann aus der Lösung herausgenommen, zur Entfernung des Natriums gewaschen und zwei Stunden lang bei 120° C getrocknet. Dann werden sie der folgenden Wärmebehandlung unterzogen:
- Erhöhung der Umgebungstemperatur auf 400° C in 1 Stunde,
- Haltezeit von 16 Stunden bei 400° C
- Erhöhung der Temperatur von 400 auf 540° C in 30 min,
- Haltezeit von 1 Stunde bei 540° C,
- Abkühlen in 2 Stunden.
Die damit aufgetragene Menge an aktivem Aluminiumoxyd beträgt 1 g pro dm2,
e) Auftragen des Platins.
Die Platten werden in eine Platinsulforesinatlösung mit organischem Lösungsmittel getaucht. Der Platingehalt dieser Lösung ist so bemessen, daß die auf die Platte aufgetragene Platinmenge 7,5 mg pro dm2 beträgt.
Die Platten mit einer Lösungsmenge von 1,2 g pro dm2 läßt man abtropfen, anschließend 1 Stunde lang bei 100° C trocknen und glüht sie dann 20 min lang bei 540° C.
Die damit aufgetragene Menge Platin beträgt 0,25% der gesamten aufgetragenen Aluminiumoxydmenge.
Beispiel 2
Wiederholung der Anordnung nach Beispiel 1, wobei jedoch das volle Wellblech durch ein Streckmetallblech ebenfalls aus rostfreiem Stahl ersetzt wird.
Ausgangsstärke des Streckmetalls: 0,2 mm
Größe der größten Diagonale der Felder: 3 mm Breite der Streifen: 0,25 mm
Wie in Beispiel 1 werden nacheinander Schichten aus Nickelaluminiumlegierung, inaktivem Aluminiumoxyd, aktivem Aluminiumoxyd und schließlich Platin aufgetragen.
Beispiel 3
Wiederholung der Anordnung nach den Beispielen 1 und 2, wobei jedoch nur Streckmetall verwendet wird, und zwar sowohl für die gewellten Bleche als auch für die glatten Bleche bzw. Elemente.
Bei den gewellten Blechen verwendet man dieselbe Streckung wie in Beipsiel 2. Bei den glatten Elementen verwendet man eine Streckung, die durch die folgenden Daten gekennzeichnet ist:
Stärke des Blechs vor der Streckung: 0,1 mm
Größe der größten Diagonale: 1,45 mm
Breite der Streifen: 0,25 mm.
Beispiel 4
Herstellung einer erfindungsgemäßen KatalysatorvorrichtuRg des »Multikanal«-Typs (Abb. 3a und 3b).. ?
Aus den Abbildungen ist zu ersehen, daß diese Vorrichtung aus übereinander liegenden flächen, gegebenenfalls zusammengeschweißten Elementen 6 und 7 besteht, die in einer starren Kastenform 8 liegen. -
Die flachen Elemente 6 und 7 werden durch Abstandshalter 9 in Form von Drähten in einem gewissen Abstand zueinander gehalten, so daß Kanäle 10 mit rechteckigem Querschnitt entstehen.
Jedes flache Element hat eine Größe von X 80 mm. Das Paket besteht aus 25 solcher aufein- "* ander geschichteten Elemente 6 und 7. Die flachen Elemente bestehen aus einer Legierung mit der ehem. Zusammensetzung von 76% Ni, 15,5% Cr, 8% Fe, 0,08% C, 0,5% Mn, 0,008% S, 0,25% Si und 0,25% Cu, welche im Handel erhältlich ist. Die Streckung der flachen Elemente ist durch folgende Daten gekennzeichnet:
Größe der größten Diagonale: 3 mm
Breite der Metallstreifen: 0,34
Stärke der Bleche vor dem Strecken: 0,2 mm
Gestamtstärke des gestreckten Bleches: 0,4 mm.
Die Drähte der Abstandshalter haben einen Durchmesser von 1,2 mm und werden elektrisch auf das Streckmetall geschweißt. Dazu werden die verschiedenen Elemente mit den Abstandshaltern aufeinandergelegt und dann entlang der Berührungslinien elektrisch verschweißt.
Der für den Durchlaß des Fluids freie Querschnitt beträgt ca. 62% des Gesamtquerschnitts. Bei einem Paket von 19 Flachelementen beträgt der Druckverlust für ein Gas mit einer Temperatur von 315° Cund einer Raumgeschwindigkeit von 50000 Vol. pro Stunde ca. 22 mm Wassersäule.
a) Auftragen der Aluminiumlegierungsschicht.
Man bereitet eine Einsatzmasse mit folgender Zusammensetzung:
49% Gew.% Nickelaluminiumlegierung
49 Gew.% Aluminiumoxyd in Pulverform mit der Formel Al2O3, einer absoluten Dichte von 3,5, einer scheinbaren Dichte bei loser Schüttung von 0,9, einer spezifischen Oberfläche von 45 m2/g und einer Kornzusammensetzung von 90% der Körner zwischen 10 und 120 μπι.
2 Gew.% Ammoniumchlorid.
Die Nickelaluminiumlegierung enthält jeweils ca. 50% Nickel und Aluminium, und die Körner besitzen einen Durchmesser von unter 125 Mikron, ebenso wie die Körner des Ammoniumchlorids.
Die einzelnen oder zusammengeschweißten Flachelemente werden vollständig in das in einem Topf aus rostfreiem Stahl der oben beschriebenen Zusammensetzung befindliche Einsatzmittel eingelegt und eingetaucht und dann wird der Topf in einen Ofen mit Argonatmosphäre gebracht. Man erhitzt dort auf 1100° C, welche Temperatur in etwa 2 Stunden erreicht wird, hält dann 1 Stunde bei dieser Temperatur und läßt danach abkühlen. Die Stärke der so erhaltenen Schicht beträgt 15 Mikron. Die Stärke dieser Schicht kann durch Veränderung der Temperatur und der Dauer der Behandlung variiert werden.
Nach der Einsatzbehandlung kann eine ergänzende Diffusionsbehandlung ohne Aluminiumquelle im Vakuum und neutraler Atmosphäre durchgeführt werden. Dadurch kann die Stärke der Diffusionsschicht erhöht werden bei gleichzeitiger Reduzierung ihrer mittleren Aluminiumkönzentrarjon.
b) Aufbringen der Aluminiumoxydschichten.
Nach der eventuellen Herstellung einer dünnen Aluminiumoxydschicht auf der Aluminiumlegierung durch Erhitzung in oxidierender Umgebung, werden die Elemente in eine auf 80° C erwärmte 1,5M Natriumalurmnatlösung getaucht. Nach einer Stunde werden die Elemente
in eine gleiche Lösung mit Umgebungstemperatur gelegt, wo sie 16-20 Stunden bleiben. Auf sämtlichen mit Nickelaluminiumlegierung bedeckten Flächen setzt sich eine Bayerit-Schicht Al2O3, 3H2O ab. Anschließend wird sorgfältig mit Wasser gespült, um das Natrium zu entfernen. Nach dem Trocknen im Heizschrank wird eine Stunde lang bei 1000° C gebrannt. Die Auflage beträgt dann 1-2 g a-Aluminiumoxyd pro dm2 der Elemente. Dieses cc- Aluminiumoxyd ist zur Aufnahme der Auflage einer katalytischen Substanz geeignet.
Beispiel 5
Beispiel 4 wird bis auf die Durchführung einer neuen Bayeritauflage auf der a-Aluminiumoxydschicht wiederholt, bevor eine katalytische Substanz aufgebracht wird. Die Bayeritschicht wird eine Stunde lang bei 800° C gebrannt. Man erhält eine Auflage von 1-2 g Gamma-Aluminiumoxyd pro dm2 der Elemente. Die mit Hilfe von Stickstoffadsorptionsisothermen (Brunauer-, Emmet-, Teller-Methode) gemessene Oberflächenkennzahl der Gamma-Aluminiumoxydschicht beträgt ca. 240 m2/g. Der mittlere Radius der Poren, gemessen durch Eindringen von Quecksilber, beträgt 40 A. In der Gamma-Aluminiumoxydschicht wird durch an sich bekannte Verfahren eine katalytische Substanz, ζ B. Platin, dispergiert.
Beispiel 6
In diesem Beispiel wird ein Verfahren zur Herstellung einer Katalysatorvorrichtung beschrieben, die der in Beispiel 4 dargestellten Vorrichtung ähnlich ist. Die flachen mit aufgeschweißten Drähten versehenen Elemente bestehen aus austenitischem 18-8 Streckmetall. Auf die einzelnen Elemente wird eine Nickelfarbe aufgetragen.
Die Nickelmenge, die auf die 29 Teile aufgetragen wird, welche einen mehrkanaligen Körper des in Beispeil 4 geschilderten Typs mit aufgeschweißten Drähten (Durchmesser 1,1 mm) bilden sollen, beträgt ca. 15 g. Dieses Gewicht entspricht nahezu einer Oberflächendichte von 0,5 g/dm2. Zufriedenstellende Ergebnisse werden bei Dichten von 0,25-2,5 g/dm2 erhalten.
Nach dem Trocknen werden die Elemente übereinandergelegt, dann zwei Stunden lang bei 1000° C einer Glühung in gereinigtem Wasserstoff unterzogen. Gleichzeitig mit der Verschweißung der Elemente untereinander kommt es zu einer Diffusion des Nickels in den rostfreien Stahl.
Die Aluminiumdiffusionsbehandlung erfolgt in einem Einsatzmittel mit folgender Zusammensetzung: Aluminiumlegierung NiAl 49 Gew.%
Eisen 2 Gew.%
Chrom 2 Gew.%
Aluminiumoxyd 45 Gew.% Ammoniumchlorid 2<jew.%
Die Aluminiumlegierung, das Aluminiumoxyd und das Ammoniumchlorid haben dieselben Körnungen wie in Beispiel 5. Eisen und Chrom werden in Pulverform verwendet, wobei das Pulver vollständig durch ein Sieb mit Maschengrößen von 63 Mikron geht Die Behandlung bei 1150° C dauert 2 Stunden. Die entstandenen Aluminiumlegierungsschichten weisen Merkmale auf, die denen in Beispiel 4 unter der Ver wendung des dort beschriebenen rostfreien Stahls gewonnenen Schichten verwandt sind.
Die Herstellung der Aluminiumoxydschichten erfolgt gemäß dem einen oder anderen in den vorstehenden Beispielen beschriebenen Verfahren.
Beispiel 7
In diesem Beispiel wird die katalytische Wirksamkeit und die Stoßfestigkeit einer Katalysatorvorrichtung beschrieben, die nach dem in Beispiel 5 beschrie-"> benen Verfahren hergestellt ist und aus 25 Flachelementen besteht, auf denen insgesamt 0,3 g Platin aufgetragen ist.
Durch diese Vorrichtung läßt man ein Gas strömen, das folgende Zusammensetzung in Vol.% besitzt:
ι". CO : 1,45%
NO : 0,21 %
C3H8 : 190 ppm
CO2 : 13,5%
O2 : 1,45%
J" N2 : 83,39%
Der Durchsatz beträgt 50000 Vol./Stunde
Das Gas wird bei steigender Temperatur erhitzt und die Temperatur des Katalysators notiert, und der CO-Gehalt des ausströmenden Gases wird am Auslaß -·ϊ eingestellt.
Die katalytische Wirksamkeit wird gemessen durch:
- die maximale Umwandlungsleistung von CO in CO2, die so groß wie möglich sein muß,
in - die Temperatur, bei der die Leistung 90% beträgt,
- die Temperatur, die der maximalen Leistung entspricht.
Die ermittelten Werte lauten wie folgt:
i'i maximale Leistung: 98%
Temperatur der 90%-Leistung: 352° C
Temperatur der maximalen Leistung: 370° C.
Zum Messen der Stoßfestigkeit werden die 25 Elemente in den starren Block aus dem oben beschriebe-4(i nen Stahl gegeben, wie in Abb. 3a dargestellt.
Der Block mit Inhalt kommt anschließend in eine Vorrichtung, die dem bei Autos üblichen Auspufftopf ähnlich ist: zwischen die Außenwand und den starren Block werden elastische Metallkissen angeordnet. Die 4> Stöße werden durch Sturz der gesamten vorstehend beschriebenen Vorrichtung auf eine Stahlplatte erzeugt, wobei der Sturz aus einer bekannten Höhe erfolgt. Die Intensität eines Sturzes beträgt 0,0485 kgm. Ausgeführt wurden 775 Stürze, was 37,5 kgm entspricht. Nach dieser Behandlung hatte die erfindungsgemäße Vorrichtung keinerlei Materialverlust gezeigt und sie hat ihre katalytische Wirksamkeit unvermindert beibehalten.
So stellt man also überraschend fest,
5i - daß die katalytische Wirksamkeit von Katalysatoren auf den erfindungsgemäßen Trägern infolge einer synergistischen Wirkung zwischen Träger und katalytischer Auflage größer ist als die Wirksamkeit bei gleichen katalytischen AuT-bo lagen auf den bekannten Trägern,
- daß die Stoß- und Vibrationsfestigkeit der erfindungsgemäßen metallisch-keramischem Strukturen unverhältnismäßig größer ist als bei den bekannten Strukturen,
b5 - daß die im vorstehenden geschilderten Vorteile erzielt werden, ohne daß dabei der Durchflußwiderstand größer ist als bei den besten der bekannten Vorrichtungen.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:
1. Mehrlagiger Katalysatorträger mit einer Katalysatorschicht als Oberfläche, wobei der Träger aus Metall oder einer Metall-Legierung, welcher bzw. welche mindestens teilweise mit einer Schicht mindestens einer Metall-Aluminiumlegierung überzogen ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall der Aluminiumlegierung Kobalt, Nikkei, Chrom, Eisen oder deren Mischungen ist und auf dieser Aluminiumlegierungs-Schicht eine mindestens 10 μ dicke ct-Aluminiumoxydschicht aufgebracht ist.
2. Mehrlagiger Katalysatorträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumlegierungs-Schicht eine Dicke von 10 μ bis 1 mm besitzt.
3. Mehrlagiger Katalysatorträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall oder die Metall-Legierung des Trägers Eisen, Stahl, Ferronickel, Chromnickel, ferritisch-austenitischer Stahl, rostfreier Stahl oder eine Kobalt-, Chrom- bzw. eine Kobalt-Chrom-Nickel-Legierung ist.
4. Mehrlagiger Katalysatorträger nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich auf der ct-Aluminiumoxydschicht mindestens eine Schicht eines mikroporösen Oxyds mit einer spezifischen Oberfläche von 100 bis 400 mVg aufgebracht ist.
5. Mehrlagiger Katalysatorträger nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die mikroporöse Schicht aus einer Eta- und Gamma-Aluminiumoxydschicht besteht.
6. Mehrlagiger Katalysatorträger nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die mikroporöse Schicht eine Dicke von 10 bis 25 μ besitzt.
7. Mehrlagiger Katalysatorträger nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Metallträger aus rostfreiem Stahl zusätzlich eine Nickelschicht auf das Metall aufgebracht ist.
8. Verwendung des mehrlagigen Katalysatorträgers nach einem der Ansprüche 1-7 zum Aufbau einer Vorrichtung zur Reinigung von Abgasen.
9. Vorrichtung, enthaltend einen Katalysatorträger nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Träger durch Erhitzung in einem neutralen Gas oder im Vakuum miteinander verschweißt sind.
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