DE2306698A1

DE2306698A1 - Verfahren zur herstellung plastifizierter oder harter polyvinylchlorid-erzeugnisse aus suspensionspolymerisiertem vinylchlorid

Info

Publication number: DE2306698A1
Application number: DE19732306698
Authority: DE
Inventors: Ragnar Ivermark; Erik Mariedahl
Original assignee: BERGVIKS HARTSPRODUKTER AB
Current assignee: BERGVIKS HARTSPRODUKTER AB
Priority date: 1972-02-17
Filing date: 1973-02-10
Publication date: 1973-08-30
Also published as: FI57772B; FI57772C; SE356060B; DE2306698B2; GB1357314A; DE2306698C3

Description

Dlpl.-Ing. Waiter Jackisch

Bergviks Hartsprodukter AB A J5j5 405 - gs

S-820 22 Sandarne/Schweden Den 8. Februar I973

Verfahren zur Herstellung plastifizierter oder harter Polyvinylchlorid-Erzeugnisse aus suspensionspolymerisiertem Vinylchlorid

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung plastifizierter oder harter Polyvinylchlorid-Erzeugnisse aus suspensionspolymerisiertem Vinylchlorid, bei dem die Erzeugnisse vorzugsweise durch Extrudieren und/oder Kalandrieren geformt werden.

Polyvinylchlorid ist gegenwärtig eines der wichtigsten Ausgangsmaterialien für durch Formgebung hergestellte thermoplastische Erzeugnisse. Früher war es üblich, sogenanntes Emulsions-PVC zu verwenden, das durch Polymerisation von in Wasser emulgiertem PVC hergestellt wurde. Dadurch erhält man ein ziemlich feinkörniges Polymerisat, das eine große Menge absorbierender Weichmacher und Wasser enthält. In einem verbesserten und heute allgemein angewandten Verfahren zur Polymerisation wird sogenanntes Suspenions-PVC erzeugt, das sich durch grobe Körner, geringe Feuchtigkeitsabsorption und große Mengen absorbierender Weichmacher auszeichnet, jedoch verschlechterte Geliereigenschaften aufweist. Dieses Suspensions-PVC wird nun hinsichtlich mechanischer und thermischer Eigenschaften bei verschiedener Anwendung als das vorteilhafteste Material angesehen.

Bei der Herstellung von Erzeugnissen aus Suspensions-PVC war es jedoch schwierig, das plastische Material schnell und mit der üblichen Verarbeitungsweise so zu gelieren, daß durch die zusätzliche Formgebung Waren mit befriedigender Homogenität, Aussehen und befriedigenden Oberflächeneigenschaften hergestellt werden. Die Schwierigkeit tritt besonders dann auf, wenn die Formgebung nur durch Extrudieren erfolgt oder wenn Scheiben oder Folien

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nur durch Kalandrieren hergestellt werden. Schwierigkeiten treten aber auch auf, wenn Extrudieren und Kalandrieren miteinander kombiniert werden. Da diese Formgebungsverfahren bei einer Serienherstellung am wirtschaftlichsten sind, .mußte notwendigerweise versucht werden, die Formgebung von Suspensions-PVC durch Verwendung dieses Kunststoffes, vermischt mit anderen Materialien,· zu erleichtern, selbst wenn dadurch die Eigenschaftendes Enderzeugnisses verschlechtert wurden. So ist es bekannt, dem Suspensions-PVC verschiedene Materialien, wie z.B. Acrylpolymere, Polyäthylen usw. mit tieferer Schmelztemperatur als der des pvc zuzugeben. Andererseits kann Suspensions-PVC „mit Emulsions-PVC gemischt werden. Oder es können besondere Copolymere von Vinylchlorid und andere Vinylmonomere hergestellt werden. Das letzte Verfahren, das verhältnismäßig teuer ist, ist wahrscheinlich das gebräuchlichste Verfahren zur Herstellung harter Erzeugnisse auf Suspensions-PVC-Basis« Da die Nachfrage für solche Erzeugnisse zur Herstellung von Profilen, Röhren und Bauteilen verschiedenster'Art groß ist und weiter zunimmt, wurde die Entwicklung durch die Schwierigkeiten, die bei Verwendung von gewöhnlichem Suspensions-PVC in diesen Fällen auftraten, verzögert.

Um die Schwierigkeiten bei der Bearbeitung von Suspensions-PVC zu verringern, ist es allgemein üblich, einen Weichmacher zuzugeben. Eu ist jedoch allgemein bekannt, daß eine Zugabe gewöhnlicher Weichmacher, wie z.B. DiäthyIhexyIphthalat die Eigenschaften des Erzeugnisses in verschiedener Hinsicht ungünstig beeinflußt. · Unter anderem neigt das plastifizierte Material zum "Fließen" und wird"biegsam" Der Weichmacher kann auch wandern.. Eine typische Auswirkung gewöhnlicher Weichmacher ist die unerwünschte, be-. trächtliche Verringerung der Zerreißfestigkeit, verbunden mit einer größeren Bruchdehnung. Das Material sollte vorzugsweise seine Zähigkeit und Elastizität auch dann behalten, wenn es dehnbarer wird. Um dies: zu erreichen, war es üblich, die Zugabe des Weich-

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machers auf den kleinsten Wert herabzusetzen, der für die tatsächliche Weichmacherwirkung notwendig ist. Daher ist es auch für plastifizierte Erzeugnisse dringend notwendig, die Verarbeitung durch andere Kittel als durch Erhöhung der Weichmachermenge zu erleichtern.

Nach der Eriindung hat sich nun überraschend herausgestellt, daß die Verarbeitung erleichtert und daß wesentlich verbesserte Eigenschaften des Enderzeugnisses erhalten werden können, wenn plastifizierte oder harte PVC-ErZeugnisse aus suspensionspolymerisiertem Vinylchlorid hergestellt werden, wobei die Erzeugnisse vorzugsweise durch Extrudieren und/oder Kalandrieren geformt werden. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß vor oder während der Formgebung körniges PVC mit einem ebenfalls körnigem, mit Harz modifiziertem Alkyd vermischt wird, das aus einem Harzmaterial hergestellt wird, das mehr als 95 Gewichtsprozent freie Harzsäure (sogenannter ölfreier Typ) enthält und eine ErwLchungstemperatur von wenigstens 90° C besitzt, die nach dem "Ring- und Kugel- Verfahren (ball-ring-method) bestimmt wurde und daß dieses Alkyd in einer Menge von höchstens 10 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile PVC zugegeben wird. Sogar kleine Zusätze an Alkyd können wirksam sein. Weniger als 0,5 Gewichtsteile Alkyd auf 100 Gewichtsteile PVC haben aber keine erkennbare Auswirkung. Die vorgegebene Erweichungstemperatur von wenigstens 90 C unterscheidet deutlich die viel Harzsäure enthaltenden Alkyde nach der Erfindung von allen auf dem Markt erhältlichen Alkyden, die weniger Harz, dafür aber Fettsäuren oder andere Konstituenten enthalten. Vorzugsweise sollte ein Alkyd verwendet werden, das aus Harzsäuren hergestellt ist, die man aus Tallöl gewinnt und die viele Harzsäureisomere enthalten, die ziemlich oxidationsbeständig sind.

Die Vorteile des neuen Verfahrens werden dann besonders deutlieh, wenn das Erzeugnis durch Extrudieren oder Kalandrieren geformt wird. Das Endprodukt wird dann hervorragende Eigenschaften besitzen, was bei den früher bekannten Maßnahmen zur Erleichterung der Formgebung nicht der F^.11 war.

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Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung ist, daß trotz Verwendung von billigerem Ausgangsmaterial eine bessere Qualität erreicht werden kann. In vielen Fällen ist die Festigkeit des Erzeugnisses mit der Festigkeit von Erzeugnissen vergleichbar, die aus wesentlich teureren Polymeren hergestellt wurden, wie z.B. Vinylchlorid, das mit A'thylenvinylacetat modifiziert ist (Pfropfpolymere), PVC mit chlorierten Polyolefinen usw. Eine erhebliche Verbesserung der mechanischen Festigkeit wird dadurch erreicht, daß die Zugfestigkeit und die Bruchdehnung gleichzeitig erhöht werden. Die bekannte und übliche Beziehung zwischen diesen beiden Größen gibt an, daß bei Zunahme der einen Größe die andere abnimmt. Die . Flüchtigkeit des Weichmachers nimmt ebenfalls ab, da das ölfreie, mit Harz modifizierte Alkyd sehr gut sowohl mit. dem Weichmacher als auch mit dem Polymeren verbunden werden kann. Aus dem gleichen Grund ist auch die Wasseraufnahme verringert. Extrudierte Erzeugnisse, die nach der Erfindung hergestellt wurden, werden ein wesentlich besseres Aussehen und eine bessere Homogenität erhalten, was auf die Änderung der Fließbedingungen durch das Alkyd zurückzuführen ist. Dies äußert sich in einer vergrößerten Schmelzgeschwindigkeit und einer verringerten Inneren Reibung im Material während des Schmelzens. Dies ergibt während der Formgebung ein gleichmäßigeres-und ein gleichförmigeres Fließen des Materials. Durch die gute Wärmebeständigkeit des Alkyds wird die thermische Beständigkeit eines PVC-Erzeugnisses, das nach der Erfindung hergestellt wurde, nicht beeinträchtigt werden.

Bekanntlich sind Alkyde im allgemeinen Olimere oder Polymere, die auf einer .Polyesterkette aufgebaut sind. Diese weist Dicarbonsäure-

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Einheiten auf, die mit Polyoleinheiten abwechseln (im allgemeinen ein drei- oder vierwertiger Alkohol). Die freien Hydroxylgruppen der Kette werden dann durch Veresterung mit Carbonsäure oder anderen carboxylhaltigen Agentien zur Modifizierung des Alkyds verwendet, so daß das Alkyd die gewünschten physikalischen und chemischen Eigenschaften erhält. Da die Struktur und die Länge der

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Polyesterkette und die Art der Seitenketten innerhalb sehr großer Bereiche verändert werden können, sind die möglichen Kombinationen nahezu unbegrenzt. Das bekannteste Alkyd wird im allgemeinen als Bindemittel in Farben und Lacken verwendet, in denen die modifizierten Seitengruppen aus ungesättigten oder gesättigten Fettsäuren mit ungefähr IS Kohlenstoffatomen bestehen. Alkyde, die nicht mit Fettsäuren modifiziert sind, werden normalerweise als "ölfrei" bezeichnet. Der Begriff "mit Harz modifiziertes Alkyd" ist nicht für die typischen, mit Fettsäure modifizierten Alkyde, aber für "ölfreie" Alkyde kennzeichnend, die durch Veresterung mit solchen Harzsäuren modifiziert sind, die die H^.uptkomponente in natürlichen Harzen verschiedenster Art bilden, wie z.B. Kollophonium oder Tallöl und dimerisierte, disproportionierte, dehydrierte oder hydrierte Formen natürlicher Harze. Allen diesen Harzmaterialien ist gemeinsam, daß der Gehalt an freien Harzsäuren in der Regel nicht größer als 80 bis 90 Gewichtsprozent ist und 95 Gewichtsprozent nie überschreitet. Solch niedrige Gehalte wirken sich auf die Zusammensetzung der daraus hergestellten Alkyde schädlich aus. Die Erweichungstemperatur dieser Alkyde liegt immer unterhalb 90° C, gewöhnlich bei 70 bis 8O0 C.

Die folgenden Beispiele sollen zum besseren Verständnis der Erfindung dienen. Die Beispiele werden aber nur zur Veranschaulichung herangezogen.

Beispiel 1

Plastifizierte PVC-Mischungen wurden wie folgt hergestellt: A) Grundmischung (Bezugsprobe)

S-PVC, K-Wert 70-72 100 Gewichtstelle DOP (Diäthylhexylphthalat) 45 Gewichtsteile DOS (Dioctylsebacat) 10 Gewichtsteile

Ba/Cd-Stabilisator 0,9 Gewichtsteile

Chelatbildner 0,3 Gewichtsteile

Gleitmittel 0,6 Gewichtsteile

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B) Nach der Erfindung wurden durch Zugabe ölfreien, mit Harz modifizierten Alkyds. zu der Grundmischung verschiedene Mischungen hergestellt. Das Alkyd hat eine Erweichungstemperatur von 107° C. Gleichzeitig wurde der DOP-Gehalt wie folgt verringert:

1) DOP 44 Gewichtsteile/l00 Teile S-PVC Alkyd 1 Gewichtsteil /100 Teile S-PVC

2) -DOP 43 Gewichtsteile/100 Teile S-PVC Alkyd 2 Gewichtsteile/100 Teile S-PVC

3) DOP 42 Gewichtsteile/100 Teile S-PVC

Alkyd 3 Gewichtsteile/100 ¹TeIIe S-PVC

Die flüssigen Komponenten (Weichmacher, Chelatbildner und Gleitmittel) wurden zusammengemischt, worauf das Harzalkyd in der flüssigen Mischung dispergiert wurde. Unter gründlichem Umrühren wurde diese Mischung dann mit PVC und körnigem Ba/Cd-Stabilisator vermischt, die vorher miteinander vermischt wurden.

Auf einem Zweiwalzenwerk wurde eine pulverisierte Mischung hergestellt. Die Oberflächentemperatur der Walzen betrug 85 bis 90°C. Die Drehzahl der Walzen wurde zu 9 bzw. 11 U/min bestimmt. Die unterschiedliche Drehzahl war notveidig, um Reibung zwischen den Walzen zu erhalten, wenn die Masse durchgeführt wird. Der Walzenspalt wurde auf ungefähr 0,5 - -1 mm eingestellt. Auf diese Weise absorbierte das Polymer schnell den Weichmacher und andere Zusätze;, während eine ausgezeichnet freifließende gepulverte Mischung gebildet wurde. Die freifließende Eigenschaft, die für direktes Extrudieren nötig/^war leichter zu erreichen, wenn in die Verbindung ein Ölfreies, mit Harz modifiziertes Alkyd eingeführt wurde.

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Jede der oben angegebenen Mischungen wurde in einem Extruder mit einer eingängigen Transportschnecke und einer Düse, die aus einem äußeren Teil (Form) mit einem Durchmesser von 19 mm und einem inneren Teil (Dorn) mit einem Durchmesser von 17 mm besteht, zu einem Schlauch mit den Abmessungen D/d = 17/15 geformt. Das Aussehen des Schlauches wurde in bezug auf Oberflächenbeschaffenheit und Homogenität visuell beurteilt. Wenn der Schlauch durchsichtig war, war es möglich, die Fließbedingungen währen-d&er Formgebung zu bestimmen. Das Aussehen wurde entsprechend einer Skala, die von 1 bis 5 reicht, beurteilt, wobei 1 einem fehlerfreien Schlauch ohne irgendwelche Oberflächenfehler oder sichtbare Inhomogenität und einem Schlauch mit sichtbaren Oberflächenfehlern und Fließfehlern entspricht. Auch die Zugfestigkeit, Zerreißfestigkeit und Kerbschlagzähigkeit quer zur Extrudierrichtung, wurde am Schlauch gemessen.

Durch Walzen von 0,7 mm dicken Folien auf einem Zweiwalzenwerk mit einer Drehzahl von 22 U/min und einer Oberflächentemperatur von l6o° C wurde die Wärmebeständigkeit, die Flüchtigkeit des Weichmachers und die Wasseraufnahme an der Bezugsprobe sowie an den Proben nach der Erfindung gemessen. Während des Walzvorgangs, bei dem das Ausgangsmaterial nur mechanisch vermischt wurde, wurde die Geliergeschwindigkeit und das allgemeine Aussehen der verschiedenen Mischungen untersucht.

Die Wärmebständigkeit wurde an dünnen Proben, die bei I78⁰ C eine jeweils verscnieden lange Zeit, nämlich 10, 20, 30* ^0* 50 und 60 Minuten, behandelt wurden, spektrophotometrisch bestimmt. Die endgültige Beurteilung wurde entsprechend einer von 1 bis 4 reichenden Skala vorgenommen, wobei 1 keinem oder unbedeutendem Mangel und 4 beträchtlichen Farbfehlern entspricht.

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Aussehen Zugfestig- Bruch- Kerb- Flüchig- Wasser- Wärme-

keit dehnung schlag- keit des aufnahme beständig-

zähigkeit Weich- keit machers

(Ziffer (kg/cm²) {%) (kg/mm) {%) {%) (Ziffer Ί-4) 1-5)

A_Bez 4 165 550 6,2 0,70 o,o6

B₁) 2 175 570 6,5 0,50 0,05

B₂) 2 · 185 560 ₍ 6,5 o,4o 0,05

B, ν .1 190 580 7,1 o,.45 0,04

Wie die Tabelle zeigt, besitzt ein Erzeugnis, das ölfreies und mit Harz modifiziertes Alkyd enthält, im Vergleich zur entsprechenden Mischung ohne Zusatz dieses Alkyds ein wesentlich verbessertes Aussehen. Es wurde auch deutlich, daß das Erzeugnis eine größere Zähigkeit (höhere Kerbschlagzähigkeit und größere Bruchdehnung) erhielt und einer Verformungslast einen größeren Widerstand, d.h. eine größere Zugfestigkeit entgegensetzte. Weiterhin nahm die Flüchtigkeit des Weichmachers ab, was auf die gute Verträglichkeit zwischen Polymeren, Weichmacher und ölfreien, mit Harz modifiziertem Alkyd zurückzuführen ist. Dieser Einfluß ergab eine bessere Beständigkeit, d.h. eine verzögerte Verfestigung durch das Entweichen des Weichmachers. Auch die Wasseraufnähme wurde verringert. Dies ergab beim Abkühlen des Materials eine verbesserte Elastizität. Weiterhin war es einfacher, die Masse durch Kalandrieren (Vorteil: verringerte Geliazeit) wie auch durch Extrudieren (Vorteil: größere Ausstoßleistung und· verbesserte Oberflächenglätte) zu formen, wenn ein Alkyd dieser Art in die Mischung mit Suspensions-PVC eingeführt wurde. Die Wärmebeständigkeit wurde nicht verschlechtert.

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Beispiel 2

Halbharte PVC-Mischungen wurden wie folgt hergestellt:

A) Grundmischung (Bezugsprobe)

S-PVC, K-Wert 70-72 100 Gewichtsteile

DOP 20 Gewichtsteile

Ba/Cd-Stabilisator 1,2 Gewichtsteile

Chelatbildner 0,4 Gewichtsteile

Gleitmittel 0,8 Gewichtsteile

B) Durch Zugabe eines ölfreien, mit Harz modifizierten Alkyds, das eine Erweichungstemperatur von 107° C besitzt, zur Grundmischung wurden verschiedene Mischungen nach der Erfincung hergestellt. Das Alkyd wurde auf Kosten des DOP-Gehaltes wie folgt zugegeben:

19,5 Gewichtsteile 0,5 Gewichtsteile

19 Gewichtsteile 1 Gewichtsteil

17 Gewichtsteile 3 Gewichtsteile

Das Mischen unci die Pulverherstellung wurde entsprechend Beispiel 1 durchgeführt, während die Temperatur bei der Pulverherstellung 105° C betrug.

Die Formgebung erfolgte im gleichen Extruder wie in Beispiel 1. Die Düse wies diesmal aber eine außen liegende Form mit einem Durchmesser von 16 mm und einen inneren Kern (Dorn) mit einem Durchmesser von 11,5 rcra auf. In diesem Extruder wurde ein Rohr mit den Abmessungen D-d = 15/H geformt. Das Aussehen des Rohres wurde in

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1)	DO?
	Alkyd
2)	DOP
	Alkyd
3)	DOP
	Alkyd

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bezug auf Oberflächenbeschaffenheit und Homogenität, visuell beurteilt. Da das Material durchsichtig war, war es möglich, die Fließbedingungen während der Formgebung durch Beobachtung der möglicherweise'auftretenden Fließfehler in den Erzeugnissen zu bestimmen. Das Aussehen wurde ai tsprechend der gleichen Skala wie in Beispiel 1 beurteilt.

Um nechanische Festigkeit (Zugfestigkeit und Bruchdehnung),"Wasseraufnahme und Wärmebeständigkeit zu bestimmen, wurde von jeder Probe eine 0,7 mm dicke Folie auf einem Zweiwalzenwerk mit einer Drehzahl von 22 U/min und einer Oberflächentemperatur von 1Ö5° C gewalzt. W ährend des Walzvorganges, bei dem das Ausgangsmaterial aus mechanisch vermischten Komponenten besteht, wurde die Geliergeschwindigkeit und das allgemeine Aussehen der verschiedenen Mischungen untersucht. Die Wärmebeständigkeit wurde bestimmt und wie in Beispiel 1 gekennzeichnet.

Aussehen Zugfestig- Bruchdehnung Wasseraufnahme Wärmebeständigkeit keit

(Ziffer 1 - 5)	(kg/cm )	(*)	380	(JO	280	0,08	(Ziffer 1-4)
^ABez.	3	390	310	0,07	1
^BD	2	410	320	0,07	1
^B2)	2	420	340	0,06	1
^B3)	1		2

Wie die Tabelle zeigt, lieferte das Einbringen" eines ölfreien und mit Harz modifizierten Alkyds in die Mischung beim Extrudieren ein Erzeugnis, das im Vergleich zur entsprechenden Mischung ohne Zusatz dieses Alkyds ein wesentlich besseres Aussehen aufwies. Eine gewalzte Folie besaß eine bessere mechanische Festigkeit und geringere

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Wasseraufnähme und zeigte keine beeinträchtigte Wärmebeständigkeit. Weiterhin war es einfacher, das Material durch Kalandrieren (Vorteil: verringerte Gelierzeit) wie auch durch Extrudieren (Vorteil: vergrößerte Ausstoßleistung und verbesserte Oberflächenglätte) zu formen. Durch Einführen dieses Alkyds in die Mischung wurde die Herstellung einer freifließenden, verpreßbaren Pulverini sehung ebenfalls erleichert.

Beispiel 3

Harte Mischungen aus PVC wurden wie folgt hergestellt:

A) Grundmischung (Bezugsprobe)

S-PVC, K-Wert 64-66 100 Gewichtsteile

Dibutylzinn-Stabilisator 3 Gewichtsteile

Gleitmittel Ca-Stearat 0,5 Gewichtsteile

Gleitmittel Wachs (flüaäg) 0,8 Gewichtsteile

B) Durch Zugabe eines ölfreien, mit Harz modifizierten Alkyds, das eine Erweichungstemperatur von 102° C besitzt, zur Grundmischung wurden verschiedene Mischungen nach.der Erfindung hergestellt. Es wurden zugegeben:

1) Alkyd 0,5 Gewichtsteile

2) Alkyd 1,0 Gewichtsteile

3) Alkyd 3,0 Gewichtsteile

Die trockenen, körnigen Komponenten S-PVC, Ca-Stearat und ölfreies, mit Harz modifiziertes Alkyd wurden sorgfältig vermischt. Anschließend wurde der flüssige Stabilisator zusammen mit dem Gleitmittel unter gründlichem Rühren eingemischt. Eine verpreßbare Pulvermischung wurde hergestellt, wie es in Beispiel 1 beschrieben wurde. Die Temperatur der Walzen betrug hierbei 110-115° C.

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In einem Extruder, der die gleiche Düse wie in Beispiel 1 besaß, wurde auf herkömmliche Weise ein Rohr mit den Abmessungen D-d = 17/15 geformt. Das Aussehen.des Rohres wurde in bezug auf seine Oberflächenbeschaffenheit und Homogenität visuell beurteilt. Da das Material durchsichtig war, war es möglich, die Fließbedingungen während der Formgebung durch Beobachtung der möglicherweise auftretenden Fließfehler , in den Erzeugnissen zu bestimmen. Das Aussehen wurde entsprechend wie in Beispiel 1 beurteilt.

Um mechanische Festigkeit (Zugfestigkeit und Bruchdehnung), Wasseraufnahme und Wärmebeständigkeit zu bestimmen, wurde von jeder Probe eine, 0,7 mm dicke Folie auf einem Zweiwalzenwerk mit einer Drehzahl von 22U/min und einer Oberflächentemperatur von I70⁰ C gewalzt. Während des WalzVorganges, wo das Ausgangsmaterial aus mechanisch vermischten Komponenten besteht, wurde die Geliergeschwindigkeit und das allgemeine Aussehen der verschiedenen Mischungen untersucht. Die Wärmebeständigkeit wurde bestimmt und wie in Beispiel 1 gekennzeichnet.

Aussehen Zugfestig- Bruchdehnung Wasseraufnahme Wärmebeständigkeil • keit

(Ziffer (kg/cm²) (%) {%) (Ziffer 1 - 4)

1 - 5) . ■

Wie die Tabelle zeigt, ergab die Einführung eines ölfreien und mit Harz modifizierten Alkyds in die Mischung beim Extrudieren ein

.309835/1088 "¹^-

^ABez	3	500	15	0,10
^BD	3	520	15	0,09
	2 -	530	17	0,09
B	1	56Ö	25	0,08

Erzeugnis, das im Vergleich zur entsprechenden Mischung ohne Zusatz dieses Alkyds ein wesentlich besseres Aussehen aufwtes. Eine gewalzte Folie erhielt wesentlich bessere mechanische Festigkeii/imd geringere Wasser auf nähme ohne irgendeine Beeinträchtigung der Wärmebestandigkeit. Außerdem wurde die Formgebung durch Kalandrieren (Vorteil: verringerte Gelierzeit) und durch Extrudieren (Vorteil: vergrößerte Ausstoßleistung und verbesserte Oberflächenglätte) erleichtert. Die Herstellung einer freifließenden, verpreßbaren Pulvermischung wurde durch Einführungdieser Alkydart in die Verbindung auch erleichtert.

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Claims

A 33 405 - gs 8. Februar 1973 - Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung plastifizierter oder harter PVC-Erzeugnisse aus suspensionspolymerisiertem Vinylchlorid., bei dem die Erzeugnisse vorzugsweise durch Extrudieren und/oder Kalandrieren geformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß vor oder während der Formgebung körniges PVC mit einem ebenfalls körnigem, mit Harz modifiziertem Alkyd vermischt wird, das aus einem Harzmaterial hergestellt wird, das mehr als 95 Gewichtsprozent freie Harzsäuren (sogenannter ölfreier Typ) enthält und eine Erweichungstemperatur von wenigstens 90° C besitzt, die nach dem "Ring-und-Kugel"- Verfahren bestimmt wurde und daß dieses Alkyd in einer Menge von höchstens 10 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile PVC zugegeben wird.

2. Verfahren zur Herstellung harter PVC-ErZeugnisse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das PVC ohne Zusatz eines Weichmachers mit dem ölfreien, mit Harz modifizierten Alkyd in einer Menge von 0,5 bis 5 Gewichtsteilen Alkyd auf 100 Gewichtsteile PVC vor oder in Verbindung mit der Verarbeitung und Formgebung des PVC gemjsjht wird'.

3. Verfahren zur Herstellung halbharter PVC-ErZeugnisse nach Anspruch 1, bei dem das PVC mit einem bekannten Weichmacher in einer Menge von höchstens 20 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile PVC gemischt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das PVC ebenfalls mit dem ölfreien, mit Harz modifizierten Alkyd in einer Menge von 0,5 bis 5 Gewichtsteilen· Alkyd auf 100 Gewichtsteile PVC gemischt wird.

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Verfahren zur Herstellung weicher PVC-Erzeugnisse nach An- , opruch 1, bei dem das PVC mit höchstens 60 Gewichtsteilen . eines bekannten Weichmachers auf 100 Gewichtsteile PVC gemischt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das PVC ebenfalls mit dem ölfreien, mit Harz modifizierten Alkyd in einer Menge von 1 bis IO Gewichtsteilen Alkyd auf 100 Gewiohtsteile PVC gemischt wird.

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