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Schalungsplatte Die Erfindung bezieht sich auf eine Schalungsplatte,
insbesondere aus Holz, fUr den Betonbau.
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Schalungsplatten sind vom Bestimmungszweck her und durch die im Hoch-
und Tiefbau oft rauhe Behandlung sehr hohen Beanspruchungen ausgesetzt. Sie sind
aus Kostengründen unbedingt fUr den wiederholten Gebrauch bestimmt.
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Bekannte Holzschalungsplatten haben den Nachteil, daß sie nach Aushärten
des zu formenden Betons mit den Plattenbreitflächen relativ fest am Beton haften
und abgeschlagen werden müssen. Da häufig an den Plaienbreitflächen und auch im
Bereich der Ränder und Plattenschmalflächen erhärteter Beton haften bleibt, müssen
die Platten vor erneutem Einsatz vom Beton befreit werden. Dies geschiehmittels
Putzmaschinen und erfordert Zeit und Mühe. Häufig wird diese Reinigung nur mangelhaft
durchgeRihrt, so daß sich bei Wiederverwendung dort, wo auf den Flächen der Schalungsplatten
noch Beton haftet, auf der Betonfläche später Vertiefungen und Oberflächenunregelmäßigkeiten
ergeben, was insbesondere bei Sichtbeton sehr stört.
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Im übrigen müssen die Platten vor der Wiederverwendung gewachst und
eingeölt werden, um ein Eindringen von Feuchtigkeit und infolge dessen ein Aufquellen
bei Wiederverwendung zu verhindern und das Ablösen nach Betonerhörten etwas zu erleichtern.
Auch diese Vorbereitungsarbeiten sind aufwendig und teuer. Ferner kommt es häufig
vor, daß beim Abschlagen der Platten vom Beton aus den Plattenbreitflächen Holzstücke
herausgerissen werden, die am Beton haften bleiben. In diesen Fällen ist häufig
ebenfalls eine Nachbearbeitung der Betonflächen an diesen Stellen notwendig, vor
allem aber müssen die Löcher in den Plattenbreitseiten, um wieder eine möglichst
glatte, ebene Stützfläche zu erreichen, zugespachtelt und gekittet werden, was viel
Zeit erfordert. Der Beton, der beim Abschlagen der Platten im Bereich der Ränder
an den Plattenschmalflächen haften bleibt, muß ebenfalls abgeschlagen werden. Hierbei
brechen häufig Holzstücke an den Kanten der Platten ab. Da zum Formen des Betons
bekanntlich mehrere Schalungsplatten mit ihren Schmalflächen auf Stoß möglichst
ohne Zwischenräume aneinandergesetzt werden, entstehen dann Zwischenräume, wenn
solche Schalungsplatten, bei denen die Kanten abgebrochene Stellen besitzen, ohne
Vorbereitungsarbeiten erneut verwendet werden. Derartige Zwischenräume führen auf
den Betonflächen zu störenden vorstehenden Stegen. ( sogenannte Nasen ), die insbesondere
bei Sichtbeton später abgearbeitet werden müssen. Daher ist es notwendig, vor Wiederverwendung
der Schalungsplatten auch die Kanten zu bearbeiten, entweder zu spachteln, oder,
was häufig schneller geht, die Schalungsplatten im Randbereich zu beschneiden. Dies
erfordert Zeit, den Einsatz von Maschinen und führt dazu, daß die Flächengröße der
Platten immer mehr verringert wird, was naturgemäß teuer ist.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Schalungsplatte, insbesondere aus
Holz, für den Betonbau zu schaffen, die in hohem Grade standfest und leicht zu handhaben
ist und die jeweils ohne zeitaufwendige Vorbereitungsarbeiten nach jedem Ablösen
vom Beton praktisch sofort wieder verwendbar ist.
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Die Aufgabe ist bei einer Schalungsplatte der eingangs genannten Art
gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zumindest die Plattenbreitfläche mindestens
auf einer Plattenseite eine ebene Deckschicht aus Kunststoff aufweist. Vorzugsweise
ist die Deckschicht auf beiden Plattenbreitflächen vorgesehen.
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Durch die Kunststoff-Deckschicht zumindest an den Plattenbreitflä
chen wird erreicht, daß ein Ausbrechen von StUcken aus der Schalungsplatte verhindert
ist und die Platte außerordentlich standfest ist. Ferner läßt sich die Platte nach
Aushärten des Betons sehr leicht ablösen, so daß ein Abschlagen nicht mehr erforderlich
ist. Es bleiben weder Plattenstücke am Beton haften, so daß die Nachbearbeitung
des Betons und vor allem das Spachteln und Kitten der Schalungsplatten entfällt,
noch bleiben Betonteile an den Plattenbreitflächen haften, die mUhevoll mittels
Putzmaschinen abgetragen werden müßten. Vielmehr sind die Plattenbreitflächen infolge
der Kunststoff-Deckschicht nach Abnehmen der Schalungsplatten so glatt wie zuvor
und im wesentlichen völlig sauber. Es empfiehlt sich lediglich ein DarUberwischen
mittels eines Lappens oder der./ um Wasser mit gebundenem Staub zu entfernen, sofern
dies nötig ist. Ferner entfällt das bei bekannten Schalungsplatten erforderliche
Wachsen und Ölen der Plattenbreitflächen. Mithin ist die Schalungsplatte gemäß der
Erfindung in hohem Grade standfest, leicht zu handhaben und vor allem ohne zeitaufwendige
Vorbereitungsarbeiten nach jedem Einsatz sofort wieder verwendbar. Schalungsplatten
gemäß der Erfindung haben gegenüber bekannten Platten eine wesentlich höhere Lebensdauer
und vereinfachen die Bauarbeiten spUrbar. Ferner ergeben die neuen Schalungsplatten
sehr glatte und feine Beton flächen, was insbesondere bei Sichtbeton sehr geschätzt
wird.
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Von Vorteil kann es sein, wenn die Deckschicht oder Deckschichten
aus einem in Grenzen elastischen Kunststoff bestehen Hierdurch wird erreicht, daß
die Deckschichtfläche ohne Zerstörung an den Stellen, an denen im Beton größere
Kiesstücke oder dergl. vorstehen sollten, elastisch nachgibt, sich also in Grenzen
ohne Zerstörung anpassen kann. Bei bekannten Holzschaiungsplatten dagegen führten
Kieseindrücke häufig zu bleibenden Vertiefungen der Holzplatte, die sich dann bei
weiterer Verwendung auf den Betonflächen je nach Größe der Vertiefungen mehr oder
weniger deutlich abprägten und in denen vor allem aber Betonteile haften blieben,
die nur muhsam entfernt werden konnten. Derartige Probleme sind bei der Schalungsplatte
gemäß der Erfindung jedoch ausgeschaltet.
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Von Vorteil kann es ferner sein, wenn die Kanten der Deckschicht mit
den Kanten der Platte deckungsgleich verlaufen. Hierdurch ist bereits ein gewisser
Kantenschutz der Schalungsplatte erreicht. Bei einer weiteren Ausführungsform weisen
die randseitigen Schmalflächen der Platte entlang den Plattenrändern eine Randdeckschicht
aus Kunststoff auf. Hierdurch wird erreicht, daß auch entlang der Plattenränder
und auf den Plattenschmalflächen kein Beton haften kann, so daß ein Abschlagen des
Betons, eventuelles Abbrechen von PlattenstUcken im Randbereich und alle damit einhergehenden,
eingangs genannten Schwierigkeiten entfallen. Ferner ist eine weitere Steigerung
der Lebensdauer der Schalungsplatte erreicht.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die Randdeckschicht
auf ihrer zur Plattenschmalfläche weisenden Seite vorstehende Verankerungsmittel
auf, die in die Platte eingreifen. Als Verankerungsmittel kann beispielsweise etwa
auf der Mitte der Randdeckschicht ein damit vorzugsweise einstückiger und vorzugsweise
über die ganze Länge der Randdeckschicht verlaufender, etwa rechtwinklig vorstehender
Mittelsteg vorgesehen sein, der in zugeordnete Randnuten der Plattenschmalfläche
z. B.
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unmittelbar eingreift. Die Randdeckschicht besteht z. -B. aus relativ
hartem Kunststoff, z. B. Hart-PVC, so daß dadurch der Belastung auch bei der sehr
rauhen Handhabung
im Baubetrieb genügt ist. Die Randdeckschicht
kann unmittelbar auf ihren an den Flächen der Holzplatte anliegenden Flächen mit
der Holzplatte verklebt sein. Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist
die Anordnung so getroffen, daß die Randdeckschichten mit ihren Längsrändern Uber
die Holzplatte vorstehen und mit ihren Längskonten mit der Außenfläche der Deckschichten
auf den Plattenbreitflächen abschließen. Von Vorteil kann es ferner sein, wenn die
Deckschichten im Bereich ihrer Stoßflächen an den Außenkanten mit den sich daran
anschließenden Randdeckschichten verklebt oder verschweißt sind, so daß an diesen
Stoßstellen jegliches Eindringen von Feuchtigkeit ausgeschlossen ist.
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Es versteht sich, daß die Randdeckschichten entlang dem gesamten Plattenrand
verlaufen, so daß also der aus Holz bestehende Plattenkern von allen Seiten her
und im wesentlichen dicht mit Kunststoff beschichtet ist.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist zwischen der
Plattenschmalfläche und der Randdeckschicht eine Zwischenlage vorzugsweise aus Kunststoff
angeordnet, die einen im Querschnitt etwa U-förmigen Mittelstreifen aufweist, der
in zugeordnete Randnuten der Plattenschmalfläche eingreift und in dessen U-Öffnung
der Mittelsteg der Randdeckschicht eingreift. Die Zwischen lage kann aus einem Kunststoff
bestehen, der gegenüber demjenigen der Randdeckschicht weicher und elastisch ist,
so daß z. B. Stöße oder ganz allgemein einwirkende Kräfte in Grenzen elastisch aufgenommen
werden. Bei dieser Ausführungsform sind in vorteilhafter Weise die Zwischen lagen
auf ihren an den Flächen der Holzplatte unmittelbar anliegenden Flächen mit der
Holzplatte verklebt. Von Vorteil kann es ferner sein, wenn die Randdeckschicht austauschbar
auf die Zwischenlage aufgedrückt und mit ihrem Mittelsteg in die etwa U-förrr:ge
Öffnung des Mittelstreifens der Zwischenlage eingedrückt ist. Dies hat den Vorteil,
daß die Randdeckschichten ausgetauscht werden können. Beim Austausch bleibt der
Holzkern
der Platte durch die Zwischenlagen im Bereich der Schmalflächen
geschützt, z. B. gegen Stoß, Feuchtigkeit etc. Der Austausch der Randdeckschichten
kann daher auch auf der Baustelle selbst ohne eventuelle Schäden für die Schalungsplatte
vorgenommen werden.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen gezeigten
AusfUhrungsbeispielen im einzelnen erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen vertikalen
Schnitt von Teilen zweier auf Stoß gesetzter Schalungsplatten gemäß einem ersten
AusfUhrungsbeispiel, Fig. 2 einen vertikalen Schnitt von Teilen zweier auf Stoß
gesetzter Schalungsplatten gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel.
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In Fig.lu,2sird jeweils zwei in einer gemeinsamen Ebene übereinanderliegende,
auf Stoß gesetzte Schalungsplatten für den Betonbau gezeigt, die völlig gleich ausgebildet
und auch entlang der übrigen, nicht sichtbaren Ränder in gleicher Weise gestaltet
sind.
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Die Schalungsplatte 10 gemäß dem ersten Austhrungsbeispiel in Fig.
1 weist einen plattenförmigen Holzkern 11, z. B. eine phenolharzverleimte Spanplatte
oder eine Sperrplatte mit ebenen, im wesentlichen einander parallelen- Plattenbreitflächen
12 und zu letzteren etwa rechtwinklig verlaufenden Plattenschmalflächen 13 auf.
Etwa auf halber Dicke des Holzkernes il sind in den Plattenschmalflächen 13 etwa
U-förmige, von außen nach innen leicht konisch verlaufende Randnuten 14 eingearbeitet.
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Auf die Plattenbreitflächen 12 ist jeweils eine ebene Deckschicht
15 aus in Grenzen elastischem Kunststoff, beispielsweise aus PVC, in Form einer
Platte oder auch Folie, aufgeklebt durch Sintern, Spritzen oder dergl.deren Dicke
beispielsweise 0,2 - 4 mm betragen kann. Die Deckschichten 15 überdecken die Plattenbreitflächen
12 vollständig, d.h., die Kanten der Deckschichten 15 und die Kanten des Holzkernes
11 sind deckungsgleich.
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Entlang der Ränder des Holzkernes 11 sind auf den randseitigen Schmalflächen
13 etwa streifenförmige Randdeckschichten 16 aus relativ hartem, stoßfestem Kunststoff,
beispielsweise aus Hart-PVC angeordnet. Auf der zu den Schmalflächen 13 weisenden
Seite besitzen die Randdeckschichten 16 einen damit einstUckigen etwa rechtwinklig
abstehenden und Uber die gesamte Länge der Randdeckschichten, also über die Kantenlänge
des Holzkernes 11 verlaufenden Mittelsteg 17,- der im wesentlichen eine den Randnuten
14 entsprechende Form besitzt und der in die Randnuten 14 eingreift. Die Randdeckschichten
16 stehen über die Längsränder des Holzkernes 11 vor und schließen mit ihren Kanten
mit der Außenfläche der Deckschicht 15 ab, sie stehen also nicht uber die Außenfläche
der Deckschichten 15 vor. Auf der Fläde, auf der die Randdeckschichten 16 am Holzkern
11 anliegen, sind die Randdeckschichten 16 mit dem Holzkern 11 verklebt. Dabei ist
auch der Mittelsteg 17 in die Randnuten 14 eingeklebt. Um ein Eindringen von Feuchtigkeit
in den Holzkern 11 zu verhindern, sind die Deckschichten 15 im Bereich ihrer Stoßflächen
an ihren Außenkanten mit den sich anschließenden Randdeckschichten, also im Bereich
A, verklebt oder verschweißt.
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Bei dem in Fig. 2 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel sind für die
Teile, die dem ersten Ausführungsbetspiel entsprechen, um 100 größere Bezugszeichen
verwendet, so daß dadurch auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispieles
bezug genommen ist.
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Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich vom ersten lediglich
dadurch, daß zwischen den Plattenschmalflächen 113 und den genauso. wie beim ersten
Ausführungsbeispiel ausgebildeten Randdecksch i chten 116 eine etwa streifenförmige
Zwischenlage 119 aus Kunststoff angeordnet ist. Ferner besitzen die in den Plattenschmalflächen
113 vorgesehenen Randnuten 120 eine größere Nutbreite als beim ersten Ausfilhrungsbeispiel.
Die Zwischenlagen 119 weisen auf der zu den Plattenschmalflächen 113 weisenden Seite
einen einstückigen, über die ganze Länge, d.h. über die Kantenlänge des Holzkernes
11 verlaufenden und etwa rechtwinklig abstehenden Mittelstreifen 121 auf, der im
Querschnitt etwa U-Form besitzt. Die Mittelstreifen 121 greifen in die Randnuten
120 ein.
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Die Zwischenlage 119 steht über die Ränder des Hczkernes 111 vor und
schließt mit ihren Längskanten mit der Außenfläche der Deckschicht 115 ab, steht
also nicht über die Ebene der Deckschicht 105 nach außen vor. Auf den Flächen, auf
denen die Zwischenlage 119 am Holzkern 101 anliegt, ist die- Zwischenlage 119 mit
dem Holzkern 111 verklebt. Auch der Mittelstreifen 121 ist in den Randnuten 120
eingeklebt. An den Außenkanten der Deckschichten 115 im Bereich der Stoßfläche,
die mit A bezeichnet ist, ist die Zwischenlage 119 ferner mit den Deckschichten
115 verklebt oder verschweißt, um das Eindringen von Feuchtigkeit in den Holzkern
111 zu verhindern.
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Die Randdeckschichten 116 besitzen die gleiche Form wie beim ersten
Austuhrungsbeispiel. Bm Unterschied zu dem letzteren aber sind die Randdeckschichten
116 nicht angeklebt, sondern auswechselbar auf die Zwischenlagen 119 aufgedrückt,
wobei die Randdeckschichten mit ihrem Mittelsteg 1-17 in die U-förmige Öffnung des
Mittelstrei fens 121 hineingedrückt sind Besitzt der Mittelsteg 117 ein geringes
Übermaß gegenüber der U-förmigen Öffnung des Mittelstreifens 121, dann ist durch
dieses Eindrücken in der Regel ein zuverlässiger und fester Sitz erreicht.
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Es versteht sich, daß die Randdeckschichten 116 aber auch an der Zwischenlage
119 angeklebt sein können