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Die Erfindung betrifft eine Schalplatte für Betonschalungen mit: - einer vieleckigen, vorzugsweise rechteckigen Grundplatte aus Holz, einem Holzverbund oder einem holzartigen Werkstoff mit einer Mittellage, - einem Kantenschutz aus Kunststoff, der zumindest eine vorzugsweise profilierte Schmalseite der Grundplatte vollständig überdeckt und - einer Zwischenschicht, die zwischen der Schmalseite und dem die Schmalseite überdeckenden
Kantenschutz zumindest im Bereich der Mittellage der Grundplatte ausgebildet ist.
Für die Erstellung von Betonschalungen werden mehrere Schalplatten, die üblicherweise rechteckig sind, dicht aneinandergestossen und in dieser Lage fixiert. Bei der Ausbildung einer Schalfläche durch eine Vielzahl derart nebeneinanderliegender Schalplatten ist es insbesondere erforderlich, dass die Schalplatten nicht nur dicht aneinander anliegen, sondern auch an ihren Kanten im Bereich der Schalfläche bündig anliegend angeordnet sind. Sollten sich nämlich kleine Fugen oder Vertiefungen zwischen einzelnen Schalplatten einstellen, so führen diese zu Wülsten oder Vorsprüngen im Beton der entstehenden Wände oder Decken, die aufwendig entfernt werden müssen.
In der Technik wird für ein dichtes Anliegen der einzelnen Schalplatten insbesondere im Bereich der Oberfläche durch einen Kantenschutz aus Kunststoff gesorgt.
Hierbei wurde das an sich bekannte Prinzip, die Schmalseiten von Holzplatten mit schützenden Leisten oder ähnlichem zu versehen, auf Schalplatten fur Betonschalungen übertragen. Es ist z.B üblich und gängig, die Schmalseiten von jeglichen Holz- und Holzwerkstoffplatten, die für den Bau von Möbel verwendet werden, mit einem Kantenschutz in Form von Holzumleimern oder Kunststoffkanten zu versehen. Bei der Ausbildung eines Kantenschutzes an den Schmalseiten von Schalplatten, die deutlich höheren Belastungen unterliegen als Möbel, ergeben sich jedoch besondere Probleme und Herausforderungen.
Z. B ist in dem DE-GM 93 08 016 eine Schalplatte mit einem Kantenschutz aus Weichkunststoff offenbart. Bei einer derartigen Schalplatte nutzen sich die Kanten langsamer ab als bei den in der Vergangenheit verwendeten Schalplatten aus Holz oder holzartigen Werkstoffen mit ungeschützten Kanten.
Eine Schalungsplatte der eingangs genannten Art, die zusätzlich Deckschichten aus Kunststoff aufweist, ist in der DE-OS 23 05 797 offenbart Diese Schalungsplatte kann zur Erhöhung der Stossfestigkeit mit einer vergleichsweise dicken Zwischenlage zwischen dem Holz der Schalungsplatte und der Deckschicht am Rand der Schalungsplatte versehen sein. Die Randdeckschicht kann von der Zwischenschicht ablösbar sein. Eine derartige Schalungsplatte ist aufgrund der Ausbildung der Deckschicht auf der Ober- und Unterseite und der komplexen Form der Zwischenlage nur mit einem unnötig hohen Herstellungsaufwand zu fertigen. Ferner kann der Verbleib der Randdeckschicht auf der Zwischenlage unter den Anforderungen des Baubetriebs nicht zuverlässig gewährleistet werden.
Die erfindungsgemässe Schalplatte soll demgegenüber kostengünstiger sein und dennoch höchsten Anforderungen in Bezug auf Feuchtigkeitsresistenz, mechanische Festigkeit der Kanten, starke Bindung der Kanten an der Grundplatte, sowie damit gute Passgenauigeit der Schalplatten aneinander gewährleisten
Die DE-GM 73 06 899 zeigt eine Schalplatte, die seitlich mit Kunststoff leisten versehen ist, die einen T-förmigen Querschnitt aufweisen, wobei hier ebenfalls der Verbleib der Randdeckschicht auf der Zwischenlage unter den Anforderungen des Baubetriebs nicht zuverlässig gewährleistet werden kann.
Aus der CH 367 971 A ist ein Schalungsbrett bekannt, das seitliche Verstärkungsschienen aufweist, die mit dem Schalungsbrett verleimt werden. Das gezeigte Schalungsbrett ist in wirtschaftlicher Hinsicht nachteilig, da es über seine gesamte Dicke aus einem einheitlichen, hochwertigen Holz besteht.
Schliesslich weist eine Schalungsplatte nach der CH 431 014 A eine aufgesteckte Schutzleiste aus Stirnhartholz, Metall oder Kunststoff auf, für die im Baubetrieb nicht mit der erforderlichen Sicherheit gewährleistet werden kann, dass sie sicher an dem Schalungsbrett verbleibt.
Für eine dauerhafte Verwendbarkeit der Schalplatten im Rahmen des Baubetriebs ist es jedoch erwünscht, den Kantenschutz aus einem stabilen, härteren Kunststoff auszubilden, der die Platte vor Schäden durch Schlagbeanspruchung schützt.
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Mit einem derartigen Kunststoff sind zur Ausbildung eines Kantenschutzes die Schmalseiten von Schalplatten versehen, welche die Anmelder in unter der Bezeichnung DOKADUR-Paneele vertreibt. Diese Schalplatten genügen bereits weitgehend den Anforderungen, die an dauerhaft zu verwendende und insbesondere zu vermietende Schalplatten gestellt werden. Für die zuverlässige Funktion der Schalplatten mit einem derartigen Kantenschutz ist es von entscheidender Bedeutung, dass eine sichere Haftung bzw. Verbindung des Kantenschutzes an der hölzernen Grundplatte der Schalplatte gewährleistet ist.
Dies kann bei den bekannten Schalplatten mit einem Kantenschutz aus Kunststoff insbesondere bei den im Baubetrieb auftretenden mechanischen Belastungen nur durch spezielle Massnahmen sichergestellt bzw. verbessert werden.
Zum einen wirft hier die stets vorhandene Feuchtigkeit im Holz der Grundplatte Probleme auf Bei dem Anbringen des Kantenschutzes, der zumeist aus Polyurethan besteht und durch Umgie- #en der Grundplatte angebracht wird, führen eine zu hohe Feuchtigkeit des Holzes sowie Fehlstellen im Holz der Grundplatte zu einem Schäumen und einer Blasenbildung des verwendeten Kunststoffs. Ein derartiges Schäumen oder die Bildung von Blasen verringert die Haftung zwischen dem Kantenschutz und dem Holz der Grundplatte, so dass eine Ablösung des Kantenschutzes nicht mehr ausgeschlossen werden kann.
Somit sind Schalplatten nach dem Stand der Technik für einen zuverlässigen und dauerhaften Einsatz im Baubetrieb nur unter der Bedingung geeignet, dass die Feuchtigkeit im Holz der Grundplatte bei der Herstellung der Schalplatte stark reduziert wird. Die Grundplatte muss also vor dem Anbringen des Kantenschutzes weitgehend getrocknet werden, was den Herstellungsaufwand deutlich erhöht. Ausserdem entstehen dadurch, dass die Feuchtigkeit im Holz der Grundplatte erheblich und insbesondere mehr als nötig reduziert wird, Spannungen in dem derart getrockneten Holz der Grundplatte. Diese Spannungen führen bereits bei der Herstellung, insbesondere aber beim Einsatz auf der Baustelle, zu unerwünschten Rissen und reduzieren ferner die Belastbarkeit der Grundplatte.
Deshalb ist auch die Belastbarkeit und die mögliche Einsatzdauer einer Schalplatte erheblich reduziert, deren Grundplatte in der beschriebenen Weise getrocknet wurde. Somit führt diese Massnahme zur Verbesserung des Haftverhaltens des Kantenschutzes einerseits zu einem erhöhten Herstellungsaufwand und andererseits kann auch dadurch keine dauerhaft verwendbare Schalplatte mit hoher Belastbarkeit hergestellt werden.
Ferner tritt bei bekannten Schalplatten mit einem Kantenschutz aus Kunststoff das Problem auf, dass der flüssige Kunststoff beim Umgiessen der Grundplatte in Risse, Fehlstellen, Astlöcher und ähnliches im Holz der Grundplatte einläuft Dieser Nachteil tritt insbesondere bei der Verwendung von kostengünstigen Dreischichtplatten mit gelegter Mittellage im Bereich der Mittellage auf Ein derartiges Einlaufen des Materials des Kantenschutzes in wie auch immer geartete Fehlstellen der Grundplatte führt zu einer hohen Toleranz des Materialverbrauchs, so dass des öfteren das eingelaufene Material an anderen Stellen des Kantenschutzes fehlt und infolgedessen eine Schalplatte mit fehlerhaftem Kantenschutz entsteht, die nicht zu verwenden ist.
Deshalb ist für die automatische Steuerung der Menge des anzubringenden Kunststoffmaterials zur Ausbildung des Kantenschutzes eine recht exakte und aufwendige Erfassung des Zeitpunktes erforderlich, zu dem genügend Material eingeflossen ist.
Das Problem des Einlaufens von Kunststoffmaterial in Fehlstellen der Grundplatte wird in der Technik dadurch gelöst, dass insbesondere bei Dreischichtplatten die Mittellage aus dicht gestossenen und miteinander verleimten Leisten gebildet wird. Für eine zufriedenstellende Dichtigkeit zwischen den einzelnen Leisten kann jedoch nur gesorgt werden, wenn die aneinandergefügten Schmalseiten sorgfältig bearbeitet sowie meistens zusätzlich verleimt werden. Nur durch eine sehr aufwendige Bearbeitung der Schmalseiten kann ein dichtes Aneinanderliegen der Leisten erreicht werden, so dass das Einfliessen von Kunststoffmaterial zwischen einzelne Leisten wirkungsvoll verhindert wird.
Hierbei verbleibt jedoch das Problem, dass Kunststoffmatenal in Fehlstellen der einzelnen Leisten einfliessen kann. Dieses Problem kann nur dadurch gelöst werden, dass für die Mittellage eine höhere Holzqualität verwendet wird. Nur bei einem qualitativ höherwertigen Holz ist das Ausmass der ausgebildeten Fehlstellen so gering, dass das Einfliessen des Kunststoffmaterials in die Fehlstellen in akzeptablen Grenzen gehalten werden kann. Eine derart aufwendige Gestaltung der Mittellage ist jedoch für den Hersteller von Schalplatten mit hohen Kosten verbunden.
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Ferner weist eine Grundplatte, deren Mittellage aus dichtgestossenen Holzleisten gebildet ist, einen weiteren Nachteil auf. Bei einer Mittellage aus dichtgestossenen Leisten können sich Probleme ergeben, wenn die Grundplatte Feuchtigkeit annimmt und das Holz quillt. In diesem Fall ist kein Ausweichen des Holzmaterials in die sonst vorhandenen Zwischenräume möglich, was zu ungewollten Spannungen im Holz der Grundplatte führt. Eine dauerhaft verwendbare und hochbelastbare Schalplatte kann also auch durch die zuletzt beschriebenen Massnahmen zur Vermeidung von Fehlstellen nicht geschaffen werden.
Somit liegt der Erfindung die Aufgabe (das technische Problem) zugrunde, eine Schalplatte für Betonschalungen zur Verfügung zu stellen, bei der mit geringem Herstellungs- und Materialaufwand sichergestellt werden kann, dass der Kantenschutz aus Kunststoff unter den im Baubetrieb üblichen Anwendungsbedingungen an der Grundplatte aus Holz, einem Holzverbund oder einem holzartigen Werkstoff zuverlässig haftet.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Demzufolge zeichnet sich die eingangs genannte Schalplatte erfindungsgemäss dadurch aus, dass - in an sich bekannter Weise die Mittellage aus einem Füllstoff aus Holzwerkstoff mit hoher
Feuchtigkeit und/oder mit einem hohen Harzgehalt und/oder zahlreichen Harzgallen besteht, und - wie an sich bekannt die Zwischenschicht mit einer Dicke von 0,05mm bis 1,0mm eine dichtende
Abdeckung mit Haftverbindung der Grundplatte bildet, sowie - in an sich bekannter Weise zwischen der Zwischenschicht und dem Kantenschutz, eine Haft- verbindung besteht, wobei der Kantenschutz wie an sich bekannt angegossen ist und vorzugs- weise aus Polyurethan besteht.
Als Schmalseiten der Grundplatte smd in diesem Zusammenhang diejenigen Flachen bezeichnet, welche die Seitenflächen der Grundplatte bilden, wenn diese als flacher, weitgehend quaderförmiger Körper betrachtet wird, und die beiden vergleichsweise grossen Oberflächen der Grundplatte als Ober- bzw. Unterseite angesehen werden. Die Form des beschriebenen Korpers weicht insofern von der Form eines Quaders ab, als die Schmalseiten in der Regel profiliert sind; sie können aber auch eben ausgebildet sein Als Füllstoff kann Holz geringer Qualität und/oder hoher Feuchtigkeit und/oder mit Fehlstellen und/oder mit einem hohen Harzgehalt und/oder mit zahlreichen Harzgallen verwendet werden, denn die Zwischenschicht vermeidet die Probleme, die bisher beim Angiessen des Kantenschutzes an die Grundplatte aufgetreten sind.
Bei dem Einsatz der erfindungsgemässen Zwischenschicht musste an sich erwartet werden, dass sich die Festigkeit der Schalplatte durch das zusätzliche Medium zwischen der Grundplatte und dem Kantenschutz verringern würde Bei der Ausbildung der Zwischenschicht ergibt sich nämlich eine zusätzliche Fügestelle, so dass nunmehr die Festigkeit an zwei Schnittstellen, nämlich zwischen dem Holz der Grundplatte und der Zwischenschicht bzw. zwischen der Zwischenschicht und dem Kantenschutz zu gewährleisten ist. Hinzu kommt, dass die Hafteigenschaften für diese völlig neuartigen Materialpaarungen erst ermittelt werden mussten. Es war somit nicht auszuschliessen, dass sich durch die erfindungsgemässe Zwischenschicht eine Sollbruchstelle bilden würde, die natürlich die Festigkeit der Schalplatte verringern würde.
Überraschenderweise ergibt sich jedoch insbesondere für die bevorzugten Ausführungsformen der Zwischenschicht eine höhere Festigkeit für die Haftung des Kantenschutzes an der Grundplatte Insbesondere kann nunmehr eine hinreichende Verbindung zwischen den nunmehr drei Komponenten der Schalplatte auch unter den Bedingungen des Baubetriebs gewährleistet werden. Hierbei treten z. B. Temperaturen von bis zu 80 C, mehrfache Nass-Trockenwechsel und sehr starke Laugen auf, da Betonwasser einen pH-Wert von bis zu 14 aufweisen kann. Durch die erfindungsgemässe Zwischenschicht kann aber eine sehr gute Haftung und Verbindung und damit der sichere Verbleib des Kantenschutzes an der Grundplatte trotz der beiden neuen Schnittstellen zur Zwischenschicht erreicht werden. Dadurch ergibt sich eine deutliche Qualitätsverbesserung und somit eine lange Verwendbarkeit der Schalplatte.
Ferner verhindert die erfindungsgemässe Zwischenschicht, die jegliche Fehlstellen im Holz der Grundplatte versiegelt, das Einfliessen von Kunststoffmaterial in solche Fehlstellen. Erfindungsgemäss weist die Grundplatte eine Mittellage aus einem Füllstoff auf, der z. B. auch Holz geringer Qualität und/oder hoher Feuchtigkeit und/oder mit Fehlstellen und/oder mit einem hohen Harzgehalt und/oder mit zahlreichen Hargallen sein kann. Die Zwischenschicht ist zumindest im Bereich
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dieser Mittellage entlang der Dicke der Grundplatte ausgebildet. D. h., dass die Schmalseiten der Grundplatte, deren jeweilige Höhe der Dicke der Grundplatte entspricht, zumindest entlang der Höhe der Mittellage mit der Zwischenschicht versehen sind.
Insbesondere wird somit die Zwischenschicht in denjenigen Bereichen der Grundplatte ausgebildet, in denen vermehrt Fehlstellen auftreten. Die Versiegelung der Fehlstellen durch die erfindungsgemässe Zwischenschicht verhindert ein Einfliessen des Materials und verringert dadurch deutlich die beim Kunststoffverbrauch auftretenden Toleranzen. Ferner konnte beobachtet werden, dass sich der Verbrauch des Kunststoffs für den Kantenschutz generell um biszu 5% senken lässt, was den Herstellaufwand minimiert.
Ferner wird durch die Ausbildung einer Zwischenschicht zwischen der Grundplatte und dem Kantenschutz auch der negative Einfluss von Holzfeuchtigkeit in der Grundplatte verringert. Auch das für die Belastbarkeit der Schalplatte nachteilige übermässige Trocknen der Grundplatte kann vermieden werden. Die erfindungsgemässe Zwischenschicht muss grundsätzlich leicht verarbeitbar sein und sollte unabhängig von der Feuchtigkeit der Grundplatte zuverlässig auf deren Randflächen aufgebracht werden können. Dadurch werden die Anforderungen an die Feuchtigkeit im Holz der Grundplatte geringer, der Herstellungsaufwand sinkt, und der Ausschuss infolge eines Kantenschutzes, der aufgrund von Schaum- oder Blasenbildung zwischen Grundplatte und Kantenschutz nicht haftet, wird ebenfalls verringert.
Insgesamt ergibt sich der überraschende Effekt, dass die Herstellung der mit einer Zwischenschicht versehenen Schalplatte trotz des zusätzlichen Verfahrensschrittes zum Aufbringen der Zwischenschicht wesentlich kostengünstiger wird. Insbesondere ist die Schalplatte mit der erfindungsgemässen Zwischenschicht sowohl stabiler als auch kostengünstiger herzustellen als es durch die oben beschriebenen Massnahmen, wie z. B. dem weitgehenden Trocknen der Grundplatte und der dicht aneinanderliegenden Ausbildung der Mittelschicht aus qualitativ hochwertigem Holz, möglich wäre.
Vorteilhafte Ausführungsformen finden sich in den weiteren Ansprüchen.
So ist es vorteilhaft, wenn eine profilierte Grundplatte verwendet wird. Dadurch erhöht sich zum einen die Oberfläche, über die der Kantenschutz an der Zwischenschicht und die Zwischenschicht an der Grundplatte haftet. Dadurch wird eine zuverlässige Haftung des Kantenschutzes erreicht.
Zum anderen ist die Ausbildung einer Profilierung auf den Schmalseiten der Grundplatte für die Übertragung von Momenten vorteilhaft. Ein Biegemoment kann z. B. durch eine Kraft aufgebracht werden, die in einiger Entfernung von der Schmalseite ausserhalb der Grundplatte senkrecht zur Grundplatte angreift und den Kantenschutz durch Drehung um eine Achse parallel zu der betroffenen Kante abreisst.
Ein im Rahmen der Entwicklung der vorliegenden Erfindung verwendeter Test sieht hierzu einen Hebel vor, der 0,5 m lang ist, sich senkrecht von der Schmalseite in der Ebene der Schalplatte erstreckt und über eine längliche Schneide an dem Kantenschutz verankert ist. An die zu testenden Schalplatten wurde die Anforderung gestellt, dass bei Anbringen eines Gewichts von 10 kg der Kantenschutz sich nicht von der Grundplatte löst. Das Bruchmoment durfte also 50 Nm nicht unterschreiten. Hierbei wurden besonders zuverlässige Ergebnisse bei der Verwendung einer profilierten Grundplatte gemäss der vorliegenden Erfindung erreicht.
Bevorzugt ist die Zwischenschicht wasserfest und alkalibeständig ausgebildet. Eine derartige Zwischenschicht, die wasserfest und alkalibeständig ist, so dass sie auch unter dem Einfluss von Wasser und/oder Laugen eine Verbindung sowohl zur Grundplatte als auch zum Kantenschutz aufrecht erhält, gewährleistet, dass der Kantenschutz zuverlässig und dauerhaft an der Grundplatte verbleibt
Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Zwischenschicht ein Quellen oder Schwinden der Grundplatte zulässt, oder sich an eine durch Quellen oder Schwinden veränderte Grundplatte anpasst, so dass die Verbindung mit dem Kantenschutz auch in diesen Fällen aufrecht erhalten wird.
Das Quellen oder Schwinden der hölzernen Grundplatte tritt im Rahmen des Baubetriebs häufig auf, so dass die erfindungsgemässe Zwischenschicht die Verwendbarkeit der Schalplatte insbesondere dann zuver- lässig gewährleisten kann, wenn sie gemäss der bevorzugten Ausführungsform für eine Verbindung zur Grundplatte auch dann sorgt, wenn sich diese durch Quellen oder Schwinden verändert hat
Dies kann z. B. erfindungsgemäss dadurch verwirklicht werden, dass die Zwischenschicht im Quer- schnitt gesehen einen mehrfach abgewinkelten Verlauf aufweist.
Ferner ist eine lange Verwendbarkeit der erfindungsgemässen Schalplatte insbesondere dann
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gewährleistet, wenn die Haftung des Kantenschutzes an der Grundplatte definierte Werte erreicht.
Bevorzugt wird dabei, dass zum Abziehen eines Kantenschutzes mit 75 mm Lange Kräfte erforderlich sind, die im trockenen Zustand 1000 N, vorzugsweise 1400 N, und nach einer vierstündigen Behandlung mit erhitzter Flüssigkeit 500 N, vorzugsweise 700 N, überschreiten. Bei einem dafür entwickelten Test werden in den Kantenschutz in 3 mm Abstand von der äusseren Kante drei Bohrungen senkrecht zur Schalplatte ausgebildet, durch die nachfolgend drei Bolzen gesteckt werden, an denen im Rahmen des Tests gleichzeitig gezogen wird. Wenn die zum Abziehen der Kante erforderliche Kraft die beschriebenen Werte erfüllt, ist eine sichere Haftung des Kantenschutzes an der Grundplatte im Rahmen des Baubetriebs gewährleistet.
Im Rahmen der Entwicklung der vorliegenden Erfindung wurden zur Erreichung der gestellten Anforderungen über dreissig Materialien für die Zwischenschicht getestet Zu den besten Erfahrungen und den zuverlässigsten Werten im Rahmen der beschriebenen Tests führten hierbei sechs Materialien, die aus diesen Gründen für die Ausbildung der erfindungsgemässen Zwischenschicht bevorzugt werden. Zum einen sind hier eine Polyurethan-, eine Polypropylen-, eine Polyethylenund eine PVC-Folie zu nennen, die in vorteilhafter Weise gut verarbeitbar sind und den gestellten Anforderungen sehr gut genügen. Sie sind mit geringem Herstellaufwand durch das sogenannte Softforming-Verfahren anzubringen und gewährleisten gleichzeitig durch die flächige Erstreckung des Folienmaterials eine sichere Abdichtung der hölzernen Grundplatte zur Erreichung der oben beschriebenen Effekte.
Besonders vorteilhaft für die Hafteigenschaften hat sich bei der Verwendung der beschriebenen Folien das Aufbringen eines Haftvermittlers, bevorzugt auf beide Seiten der Folie, erwiesen. Ferner können mehrere Schichten der oben genannten Folien sowie auch der nachfolgend angeführten Materialien miteinander kombiniert werden, um die erfindungsgemässe Zwischenschicht auszubilden.
Leicht verarbeitbar und für ein zuverlässiges Haften des Kantenschutzes verwendbar sind jedoch auch die beiden anderen bevorzugten Materialien zur Ausbildung der Zwischenschicht Zum einen kann dafür Polyurethan-Schmelzkleber verwendet werden, der für eine erste Verfestigung zunächst auf eine Umlaufvorrichtung und von dort auf die Schmalseite der Grundplatte aufgebracht werden kann. Ebenso hat sich ein Kaschiervlies, das teilweise von einem Klebstoff und teilweise von dem Kunststoff des Kantenschutzes durchdrungen ist, für die Ausbildung der erfindungsgemä- #en Zwischenschicht als geeignet erwiesen.
Die Dicke der Zwischenschicht ist stets von den beteiligten Materialien und den Abmessungen der Schalplatte abhängig, es wird jedoch bevorzugt, die Zwischenschicht mit einer Dicke von etwa 0,3 mm auszubilden. Die besten Erfahrungen im Rahmen der Tests und bei der Prüfung der zu erfüllenden Anforderungen wurden mit Zwischenschichten gemacht, die etwa 0,3 mm dick waren
Grundsatzlich muss die erfindungsgemässe Zwischenschicht lediglich über einen Teil der Dicke der Grundplatte ausgebildet sein Es erweist sich jedoch als vorteilhaft, die Zwischenschicht über die gesamte Dicke der Grundplatte auszubilden, weil dadurch zum einen eine gleichmässige Haftung über die gesamte Schmalseite erreicht wird.
Zum anderen kann dadurch eine zuverlässige Abdichtung der ganzen Schmalseite erreicht werden, was den Einfluss der Holzfeuchtigkeit und die Gefahr eines Einfliessens des Kunststoffmaterials in Fehlstellen im Holz vollständig ausschaltet.
Alternativ kann es bei der Verwendung einer Dreischichtplatte als Grundplatte zweckmässig sein, die Zwischenschicht nur im Bereich der Mittellage auszubilden. Dreischichtplatten werden für die Grundplatte deshalb eingesetzt, weil sie besonders kostengünstig herzustellen sind. An die Mittellage werden hinsichtlich der Holzqualität und der Verarbeitung keine hohen Anforderungen gestellt, und in Verbindung mit der erfindungsgemässen Zwischenschicht kann dennoch eine zuverlässige Haftung des Kantenschutzes erreicht werden. Für die Mittellage kann auch geringwertiges Holz sowie Kiefer oder Lärche verwendet werden, bei dem zahlreiche Fehlstellen auftreten, und zudem ein hoher Harzgehalt und Harzgallen vorhanden sein können.
Durch die Versiegelung der Mittellage durch die erfindungsgemässe Zwischenschicht wird nämlich erreicht, dass die beschriebenen Probleme aufgrund des Einfliessens von Kunststoff in Fehlstellen ausgeschaltet werden. Ferner kann der Kontakt zwischen Harz im Holz der Mittellage und dem Kunststoff des Kantenschutzes, der ein sicheres Haften nicht zulässt, durch die Ausbildung der Zwischenschicht verhindert werden Im übrigen wird der Verbrauch an Material für die Zwischenschicht minimiert, wenn diese nur im Bereich der Mittellage ausgebildet wird. Somit wird insbesondere durch die bevorzugte Ausführungsform, bei der eine Dreischichtplatte als Grundplatte verwen-
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det wird, eine dauerhafte und zuverlässige Verwendbarkeit der Schalplatte bei gleichzeitiger Minimierung des Herstellungsaufwandes erreicht.
Gemäss einem weiteren Aspekt der Erfindung soll ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Schalplatte zur Verfügung gestellt werden.
Ein solches Verfahrens erfolgt durch Zuschneiden einer vieleckigen, vorzugsweise rechteckigen Grundplatte aus Holz, einem Holzverbund oder einem holzartigen Werkstoff mit einer Mittellage und die nachfolgenden Schritte - Anbringen einer Zwischenschicht an zumindest einer Schmalseite der Grundplatte zumindest im Bereich der Mittellage der Grundplatte, und - Angiessen eines Randes aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan, zur Ausbildung eines
Kantenschutzes an die Grundplatte.
Mit Hilfe dieses Verfahrens kann in wenigen Schritten und mit einem hohen Automatisierungsgrad die erfindungsgemässe Schalplatte kostengünstig hergestellt werden. Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Herstellungsverfahrens finden sich in den weiteren Ansprüchen und sind an die Ausführungsformen, die für die Schalplatte bevorzugt werden, angepasst.
Für die Ausbildung der vorteilhaften Profilierung an der Randfläche kann die Grundplatte nach dem Zuschneiden durch übliche Verfahren profiliert werden
Zweckmässig ist ausserdem die Verwendung einer Polyurethan-, Polypropylen-, Polyethylen-, oder PVC-Folie für die Anbringung der Zwischenschicht Für die Hafteigenschaften der Zwischenschicht bringt es Vorteile mit sich, wenn vor der Anbringung der Zwischenschicht die verwendete Folie vorzugsweise beidseitig mit einem Haftvermittler versehen wird.
Bei der Verwendung der genannten Folien für die Zwischenschicht hat sich zu deren Anbringung die Verwendung des sogenannten Softforming-Verfahrens, bei dem diese im weichgemachten Zustand aufgebracht werden, als vorteilhaft erwiesen. Das Softforming-Verfahren ist ein an sich bekanntes Verfahren zum Anleimen von Kanten an Randflächen von Holzplatten. Es wird verbreitet in der Möbelindustrie verwendet und dient insbesondere dem Anbringen von Zier- oder Schutzkanten. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird dieses Verfahren erstmalig für das Anbringen einer Zwischenschicht zwischen der Grundplatte und dem Kantenschutz einer Schalplatte verwendet.
Dabei besteht die Zwischenschicht, wie erwähnt, zumeist aus einer vergleichsweise dünnen Folie, so dass die Verwendung des Softforming-Verfahrens in diesem Zusammenhang wenig mit dem Anbringen von dickeren und festeren Kunststoffkanten an Randflächen von Holzplatten gemeinsam hat, die in der Möbelindustrie verarbeitet werden. Für die Ausbildung der Zwischenschicht im Rahmen der vorliegenden Erfindung muss für diese ferner eine wesentlich höhere Belastbarkeit erreicht werden, als dies bei den bekannten Anwendungen des Softforming-Verfahrens der Fall ist.
Bei dem Softforming-Verfahren wird das aufzubnngende Material zunächst mit einem geeigneten Klebstoff benetzt, wobei sowohl das Kanten- oder Folienmaterial als auch der Klebstoff erwärmt sein kann. Nachfolgend wird das aufzubringende Band fortlaufend mit Hilfe von Druckrollen oder Druckschuhen an die Schmalseiten der Grundplatte angedrückt.
Durch entsprechend Einnchtungen an der Softforming-Maschine wird für eine fortlaufende Wärmeabfuhr in denjenigen Zonen gesorgt, an welche die Kante oder Folie bereits angeleimt ist
Durch die Anordnung mehrerer Druckrollen oder Druckschuhe entsprechend dem Profil der
Schmalseite, die mit dem Bandmaterial versehen werden soll, kann ausserdem erreicht werden, dass sich gemäss der vorliegenden Erfindung die Zwischenschicht in Form einer Folie, die beidseitig mit Haftvermittler versehen werden kann, an alle Erhebungen und Vertiefungen des ausgebildeten
Schmalseitenprofils anlegt.
Wie erwähnt, kann durch den vorteilhaften und neuartigen Einsatz des
Softforming-Verfahrens zur Ausbildung der erfindungsgemässen Zwischenschicht an einer Schal- platte die zuverlässige und wenig aufwendige Ausbildung der Zwischenschicht und dadurch der sichere Verbleib des Kantenschutzes an der Grundplatte gewährleistet werden.
Sofern ein Polyurethan-Schmelzkleber für die Zwischenschicht verwendet wird, ist es für des- sen Anbringung zweckmässig, den Polyurethan-Schmelzkleber zunächst auf eine Umlaufvorrich- tung aufzubringen, wo er sich etwas verfestigt. Anschliessend wird er von der Umlaufvorrichtung auf die Schmalseite aufgebracht und gewährleistet nach seiner Aushärtung sowohl die zuverlässige
Abdichtung der Schmalseite als auch die dauerhafte Haftung zum Holz der Grundplatte und zum
Kantenschutz.
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Nachfolgend soll die Erfindung beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben werden Es zeigt-
Fig. 1 einen Querschnitt durch den Randbereich einer erfindungsgemässen Schalplatte in einer bevorzugten Ausführungsform
Fig. 2 in einer Prinzipskizze den Querschnitt durch eine Form, die im Rahmen des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemässen Schalplatte verwendet wird.
Die in Fig. 1 gezeigte Schalplatte 10 besteht im wesentlichen aus der Grundplatte 12, dem Kantenschutz 40 und der Zwischenschicht 30. Die Grundplatte 12 ist aus zwei Aussenlagen 14 und einer Mittellage 16 aufgebaut. Dabei kann die Mittellage 16 insbesondere bei der Verwendung einer Dreischichtplatte mit gelegter Mittellage für die Grundplatte 12 aus einzelnen Leisten bestehen, die üblicherweise nicht exakt dichtend aneinandergestossen sind und zudem gewöhnlich Fehlstellen aufweisen. Diese Fehlstellen werden durch die erfindungsgemässe Zwischenschicht 30 abgedichtet.
In dem gezeigten Fall ist die Zwischenschicht 30 über die gesamte Dicke D der Platte 10 ausgebildet. Die Zwischenschicht 30 erstreckt sich ferner vollständig über die Profilierung der Schmalseite 20 der Grundplatte 12. Als Schmalseiten sind in diesem Zusammenhang all diejenigen Flachen der Grundplatte 12 bezeichnet, die seitlich und zumeist senkrecht zu der flächigen Erstreckung der Grundplatte 12 verlaufen und in der seitlichen Draufsicht eine Höhe aufweisen, die der Dicke D der Grundplatte 12 entspricht In dem gezeigten Fall ist die Schmalseite 20 mit einem Profil versehen, das etwa in der Mitte der Schmalseite 20 eine Nut mit abgerundeten Kanten von etwa 4 mm Breite und 2,5 mm Tiefe aufweist. Im Bereich der Ecken kann die Nut mit einer Tiefe von 3 mm ausgebildet sein.
In den Bereichen, wo eine unprofilierte Schmalseite mit den beiden Oberflächen 24 der Grundplatte 12 eine Kante bilden würde, ist ferner eine Abschrägung und eine sich daran anschliessende senkrecht zu der Schmalseite 20 verlaufende Ausnehmung ausgebildet. Die Ausnehmung weist gegenüber der jeweiligen Oberfläche der Grundplatte 12 eine Tiefe von etwa 3 mm auf und ist bis zu einem Abstand von etwa 7 mm von der Vorderkante der Schmalseite 20 ausgebildet. Die Abschrägung ist in etwa in Form einer Fase von 45 und 3 mm ausgebildet Mit anderen Worten ist die Oberfläche der Grundplatte 12 an dem Ubergang zum Kantenschutz 40 durch einen ersten Rand begrenzt. Ausserhalb dieses Randes ist ein Steg ausgebildet, der eine geringere Dicke als die Dicke D der Grundplatte 12 aufweist. Die Ränder dieses Steges weisen jeweils eine Fase auf.
Wie erwähnt, ist über die gesamte profilierte Schmalseite 20 die Zwischenschicht 30 ausgebildet. Auf die Zwischenschicht 30 ist der Kantenschutz 40, der zumeist aus Polyurethan besteht, aufgebracht. Die beiden Oberflächen 24 der Grundplatte 12 setzen sich im Bereich des Kantenschutzes 40 bündig und ohne jegliche Erhebungen oder Vertiefungen fort. Dies gewährleistet eine vollständig glatte Oberfläche einer Schalung, die durch mehrere nebeneinanderliegende Schalplatten 10 gebildet wird
Dabei könnte z. B. an die Schmalseite 42 des Kantenschutzes 40 eine weitere Schalplatte 10 dicht anliegend angeordnet werden. Durch die Ausbildung der beiden weitgehend rechtwinkligen Kanten 44,46, welche die Schmalseite 42 des Kantenschutzes 40 begrenzen, ist neben einem dichten Anliegen einer angrenzenden Schalplatte auch ein bündiges Anliegen an den Kanten 44, 46 gewährleistet.
Dadurch kann die Ausbildung einer gleichmässigen Fläche auch über die Grenzen zwischen einzelnen Schalplatten 10 hinweg sichergestellt werden Durch die exakte Ausbildung der Kanten 44,46 wird ferner verhndert, dass an den Stossstellen zwischen einzelnen Schalplatten 10 flüssiger Beton in vorhandene Kerben einfliesst und zu unerwunschten Vorsprüngen oder Wülsten in den fertiggestellten Wänden oder Decken führt. Der zuverlässige Verbleib des Kantenschutzes 40 an der Grundplatte 12 und damit die dauerhafte Funktionsfähigkeit der Schalplatte 10 wird insbesondere durch die erfindungsgemässe Zwischenschicht 30 erreicht, die auch unter den im Baubetrieb vorhandenen Einflüssen eine Haftverbindung zwischen den Teilen der Schalplatte 10 ergibt.
In Fig. 2 ist in einer Prinzipskizze ein Querschnitt durch eine Form dargestellt, die im Rahmen der Herstellung der Schalplatte 10 verwendet werden kann, um die Grundplatte 12 mit der daran angebrachten Zwischenschicht 30 mit dem Kantenschutz 40 zu umgiessen. Zur besseren Veranschaulichung ist hierbei die Zwischenschicht 30 stark vergrössert dargestellt.
Die Form 50 zum Umgiessen der Schalplatte 12 mit dem Kantenschutz 40 besteht aus einem
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Unterteil 52 und einem Formdeckel 54, der schwenkbar ausgebildet ist. Zur Anpassung an verschiedene Abmessungen von Schalplatten ist ferner ein verschiebbares Lineal 56 vorgesehen.
Zum Umgiessen der Grundplatte 12 wird diese mit der angebrachten Zwischenschicht 30 in die geöffnete Form 50 eingebracht. Nachfolgend wird der Formdeckel 54 geschlossen, so dass er die in Fig. 2 dargestellte Stellung erreicht. In den Randbereichen, die mit dem Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan, umgossen werden sollen, sind Dichtungen 58 ausgebildet, die den eingegossenen Kunststoff in denjenigen Bereichen halten, in denen der Kantenschutz 40 ausgebildet werden soll. Der Anguss, durch den der Kunststoff in die Form eingebracht wird, befindet sich in der Mitte einer Plattenstirnseite, und ist in der Zeichnung nicht dargestellt. Von dort fliesst der Kunststoff rund um die Platte 12, wenn, wie bevorzugt, alle vier Schmalseiten der rechteckigen Grundplatte 12 mit einem Kantenschutz versehen werden sollen.
Gegenüber von dem Anguss befindet sich ein (nicht gezeigter) Steiger, in den der Kunststoff einfliesst, wenn alle Bereiche, in denen ein Kantenschutz 40 ausgebildet werden soll, mit dem Kunststoff ausgefüllt sind. Somit ist in Fig. 2 die Situation am Ende des Herstellungsprozesses einer erfindungsgemässen Schalplatte 10 dargestellt. Zusammen mit dem vorhergehenden Zuschneiden und dem Ausbilden einer Zwischenschicht an den Schmalseiten der Grundplatte 12, die mit einem Kantenschutz 40 versehen werden sollen, kann durch dieses mit der Erfindung vorgestellte Herstellungsverfahren eine Schalplatte 10 mit einem zuverlässig haftenden Kantenschutz 40 mit geringem Aufwand hergestellt werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Schalplatte für Betonschalungen, mit : - einer vieleckigen, vorzugsweise rechteckigen Grundplatte (12) aus Holz, einem Holz- verbund oder einem holzartigen Werkstoff mit einer Mittellage (16), - einem Kantenschutz (40) aus Kunststoff, der zumindest eine vorzugsweise profilierte
Schmalseite (20) der Grundplatte (12) vollständig überdeckt und - einer Zwischenschicht (30), die zwischen der Schmalseite (20) und dem die Schmalsei- te (20) überdeckenden Kantenschutz (40) zumindest im Bereich der Mittellage (16) der
Grundplatte ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass - in an sich bekannter Weise die Mittellage (16) aus einem Füllstoff aus Holzwerkstoff mit hoher Feuchtigkeit und/oder mit einem hohen Harzgehalt und/oder zahlreichen Harzgal- len besteht, und - wie an sich bekannt die Zwischenschicht (30) mit einer Dicke von 0,05mm bis 1,
0mm eine dichtende Abdeckung mit Haftverbindung der Grundplatte (12) bildet, sowie - in an sich bekannter Weise zwischen der Zwischenschicht (30) und dem Kantenschutz (40), eine Haftverbindung besteht, wobei der Kantenschutz wie an sich bekannt ange- gossen ist und vorzugsweise aus Polyurethan besteht.