DE2304954A1 - Faserschneidvorrichtung - Google Patents

Faserschneidvorrichtung

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Description

DR. BERtS DIFL.-JNG. 8ΤΛΡ»
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Anwaltsakte 23 173 . _ , _,
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Eansburg Corporation Indianapolis, Indiana/USA
Faserschneidvorrichtung
Die Erfindung bezieht sich auf eine selbstjustierende Faserschneidvorrichtung zum Schneiden von beispielsweise Glasfaser-Rovings in kurze Stückchen, mit Einrichtungen zur Erleichterung des Einführens und der Entnahme der Fasern in die bzw. aus der Vorrichtung.
Es ist bekannt, gewisse Mehrkomponentenwerkstoffe wie etwa thermoplastische oder duroplastische Kunststoffe, insbesondere Polyesterharze, durch Beimischung von auf kurze länge geschnittenen Glasfasern zu verstärken. Mit geschnittenen Glasfasern verstärkte Polyesterharze finden Verwendung für Bootsrümpfe, Karosserie-
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teile, sanitäre Einrichtungsstücke und dergl· Glasfaserverstärkte Polyesterharze sind sehr widerstandsfähig gegen chemische Einflüsse und Wärrne^ und haben eine hohe Schlag- und Zugfestigkeit, Form- und Maßbeständigkeit und Härte.
Die mittels einer Faserschneidvorrichtung in kurze Stückchen zu schneidenden Glasfasern sind in Form von endlosen Fasern relativ geringer Stärke jeweils zu mehreren in einem Faserstrang zusammengefaßt. Die Stärke der einzelnen Fasern liegt allgemein im Bereich zwischen etwa 2, 54 und etwa 18 yum, insbesondere im Bereich zwischen etwa 7,62 und 15,24 /um. In einem Strang sind gewöhnlich etwa 200 Glasfasern zusammengefaßt. Je nach den Eigenschaften der Fasern, beispielsweise ihrer Stärke, kann ein Strang auch mehr oder weniger Fasern enthalten. Das zu schneidende Material setzt sich gewöhnlich aus mehreren, zu einem fortlaufenden Bündel vereinigten, nicht verdrillten Strängen zusammen.
Die von einem Bündel der Schneidvorrichtung zugeführten Glasrovings werden mittels deren Schneideinrichtungen in Längen zwischen etwa 12 und 50 mm, vorzugsweise von etwa 25 mm geschnitten, bevor sie einem Mehrkomponentenwerkstoff, etwa einem Polyesterharz, zur Verstärkung zugesetzt wird. Ein Mischwerkstoff aus Polyesterharz und geschnittener Glasfaser enthält gewöhnlich
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einen Anteil von etwa 15 bis 40 Gew.-^ Glasfaser, ■wobei das Polyesterharz im wesentlichen den Rest ausmacht· Der Gewichtsanteil der Glasfaser in einem solchen Mischwerkstoff ändert sich jedoch in Abhängigkeit von verschiedenen Gegebenheiten wie der Art des verwendeten Harzes für die Matrix des Werkstoffes, dem zur Herstellung des Werkstoffes angewendeten Verfahren und dem vorgesehenen Verwendungszweck des Mischwerkstoffes·
Eine gebräuchliche Schneidvorrichtung zum Schneiden von Glasrovings auf eine zum Einbringen in einen Sprühstrahl aus Polyesterharz geeignete lange weist eine Schneidwalze oder —spindel auf, an welcher mehrere Schneidklingen sind· Die Schneidklingen kommen in Anlage an der elastischen Oberfläche einer Gegenhaltwalze, welche zusammen mit der Schneidspindel einen Spalt bildet, in den der Eoving im Betrieb der Schneidvorrichtung eingezogen wird. Eine an der Gegenhaltwalze in Anlage gehaltene Andruckwalze führt den Eoving dem Einzugspalt zu· In der US-PS 2 787 3I4 ist eine Fasa·- schneidvorrichtung beschrieben, bei welcher die verschiedenen Walzen in fester Stellung zueinander angeordnet sind. Die Schneidklingen der Schneidwalzen pressen den Eoving gegen die Gegenhaltwalze und zerschneiden ihn dabei zu Stapel- oder Kurzfasern· Die Kurzfasern werden zum Vermischen mit einem Harz aus der Schneid-
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vorrichtung hervorgeschleudert. Die Schneidwalze oder -spindel arbeitet' gewöhnlich bei Betriebsdrehzahlen bis zu etwa 3OOO U/min.
Im Betrieb einer Glasfaserschneidvorrichtung mit in festen Stellungen zueinander angeordneten Walzen treten . an der Gegenhaltwalze, u.a. aufgrund von Reibungswärme, Verschleißerscheinungen auf, so daß sich der für den Schnitt notwendige Andruck zwischen der Schneidspindel und der Gegenhaltwalze verringert. Die Aufrechterhaltung des Andrucks der Schneidspindel in einem bestimmten Bereich ist jedoch unerläßlich, wenn die Schneidvorrichtung Kurzfasern mit im wesentlichen gleichmäßiger Lange und glatt geschnittenen Enden liefern soll. Kurzfase m mit ungleichmäßiger länge und/oder unsauberen Enden sind unerwünscht, da dadurch das Aussehen und die Festigkeit des Mischwerkstoffs, in dem sie verwendet werden, beeinträchtigt ist.
Die US-PS 3 491 443 beschreibt eine Faserschneidvorrichtung, deren Schneidspindel sich zum Ausgleichen des Verschleißes gegenüber der Gegenhaltwalze selbst einstellt, so daß während des Betriebs der Schneidvorrichtung ein im wesentlichen gleichbleibender Andruck vorhanden ist. Zum Ausgleich des Verschleißes der Gegenhaltwalze und damit zum Aufrechterhalten eines im
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wesentlichen gleichbleibenden Andrucks ist die Schneidspindel durch eine Federanordnung in Anlage an der elastischen Gegenhaltwalze belastet. Die US-PS 3 O34 lehrt die Verwendung einer einzigen Stellschraube zum Einstellen einer Gegenhaltwalze gegenüber einer Schneidspindel.
Die Erfindung schafft eine sich selbst einstellende Fasersohneidvorriohtung mit einer strömungsmitteIgespeisten Einrichtung zum Belasten wenigstens einer Walze der Schneidvorrichtung in Anlage an wenigstens einer anderen Walze und damit zum Ausgleichen von an der Schneidvorrichtung auftretendem Verschleiß sowie zum Erleichtern des Einführens und Entnehmens des Fasermaterials in die bzw. aus der Vorrichtung. Die Schneidvorrichtung hat ein niedriges Anlaufdrehmoment, so daß beim Anlaufen nur geringe Verstopfungsgefahr besteht. Die Andruckwalze der erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung ist exzentrisch gelagert, so daß ihre Welle zum Ausgleich von allenfalls vorhandenen Toleranzabweichungen zwischen den verschiedenen Walzen einstellbar ist.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist eine Gegenhaltwalze der Schneidvorrichtung mittels der StrömungsmitteIgespeisten Belastungseinrichtungen, beispielsweise einer Anordnung von luftbetätigten oder
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pneumatischen Andruolceinrichtungen, in Anlage an einer Schneidwalze oder -spindel belastet, wodurch im Betrieb der Schneidvorrichtung an den Walzen auftretender. Verschleiß ausgeglichen werden kann und das Einführen und Entnehmen eines Faserstrangbündels erleichtert ist. Die Belastung der Gegenhaltwalze mittels strömungsmittelgespeister Belastungseinrihtungen verleiht der Schneidvorrichtung ein relativ niedriges Anlauf drehmoment und verringert so die Verstopfungsgefahr beim Anlaux fen. Weitere Merkmale und Vorteile der erfindungsgemäßen Faserschneidvorrichtung, wie geringe Kosten, Einfachheit von Reparaturen und Einstellungen und dergl· mehr ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeiehnujng· Darin zeigt:
Fig. 1 eine Schrägansicht einer auf einer mehrköpfigen Spritzpistole angebrachten Faserschneidvorrichtung gemäß Erfindung,
Fig. 2 eine Querschnittsansicht von Teilen der Faserschneidvorrichtung,
Fig. 3 eine Ansicht im Schnitt entlang der lünie 3-3 in Fig. 2 mit einer exzentrisch gelagerten, in' Anlage an einer Gegenhaltwalze befindlichen Andruckwalze und
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Fig· 4 eine Seitenansicht von Teilen der Schneidvorrichtung zur Darstelltang einer zum Einführen und Entnehmen der Faeern von den verschiedenen Walzen eingenommenen Stellung·
Die Zeichnung zeigt eine Faserschneidvorrichtung IO insbesondere zum Schneiden eines Glasfaser-RovingB 12 in Stapeloder Kurzfasern. Die Schneidvorrichtung kann jedoch auch zum Schneiden von anderen als Glasfasern zu Kurzfasern oder Stapeln verwendet werden.
In der Darstellung nach Fig· 1 ist die Faserschneidvorrichtung 10 an einer gestrichelt gezeichneten Spritzpistole 11 "befestigt· Wie man in Fig· 3 erkennt, schneidet die Schneidvorrichtung 10 den Glasfaser-Robing 12 zu Kurzfasern 13 und schleudert diese in einen von der Spritzpistole 11 abgegebenen (nicht gezeigten) Sprühstrahl eines Mehrkomponentenwerkstoffs, beispielsweise Polyester» Die Kurzfaser 13 und der Mehrkomponentenwerkstoff vermischen sich außerhalb der Schneidvorrichtung und der Pistole 11 miteinander und gelangen an eine (nicht gezeigte) Auftragsfläche, welche dazu dient, den Mischwerkstoff zu einem Gegenstand zu formen· Einzelheiten des Aufbaus und der Wirkungsweise der Spritzpistole 11 sind hier nicht näher beschrieben, da sie bereits in der US-PS 3 399 834 erörtert sind.
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Die insgesamt in Pig· 1 dargestellte Sehneidvorrichtung hat ein Gehäuse 14, in welchem die verschiedenen Einzelteile tint ergebracht sind. An einem seitlichen Deckel 16 des Gehäuses 14 ist ein Antriebsmotor 15 befestigt· Wie man in Fig. 2 erkennt, ist das Gehäuse 14 an den beiden .Seiten mittels zweier Deckel 16 und 17 geschlossen.
Ein durch das Gehäuse 14 und die beiden Deckel 16, 17 gebildeter Innenraum ist nachstehend als Schneidkammer 18 bezeichnet. Das Gehäuse 14 und die beiden Deckel 16, 17 sind aus einem mechanisch festen und gegen Verschleiß widerstandsfähigen Werkstoff wie etwa Metall od. dergl. gefertigt.
Zwischen den beiden Seitendeckeln 16 und 17 sind eine Gegenhaltwalze 19 und eine Andruckwalze 20 angeordnet. Von einem (nicht gezeigten) Wickel ablaufendes Glasfaser-Rovingmaterial 12 wird in die Schneidkammer 18 eingeführt und verläuft darin zum Einlaß eines zwischen der Gegenhaltwalze 19 und der Andruckwalze 20 gebildeten Spalts (Fig. 3)· Das an der Auslaßseite des Spalts 22 zwischen der Gegenhaltwalze 19 und der Andruckwalze 20 austretende Eovingmaterial gelangt an einen zwischen der Gegenhaltwalze 19 und einer Schneidwalze oder -spindel 24 gebildetenSpalt 23· Beim Durchgang zwischen der Gegenhaltwalze und der Schneidspindel 24 wird das Rovingmaterial zu
Kurzfasern 13 zerschnitten und durch eine Auslaßöffnung 309834/0823
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.aus der Vorrichtung 10 hervorgeschleudert. Dieser Vorgang ist in Fig. 3 dargestellt.
Eine Welle 26 des Motors 15 ist antriebsübertragend mit der, Schneidspindel 24 verbunden. Diese ist mit einer Welle 21 in einem lager 27 am Seitendeokel 17 gelagert· Die Welle 21 verläuft koaxial mit der Welle 26 des Motors 15. Die Sohneidspindel sitzt konzentrisch auf den Wellen 21 und 26 und wird vom Motor 15 in Drehung versetzt· Auf ihrer Umfangsflache trägt die Schneidspindel 24 eine Anzahl von in gegenseitigem Abstand parallel zueinander verlaufenden Schneidklingen 29. Diese stehen jeweils mit einer rasiermesserähnlichen Schneidkante um ein geringes Maß über die ümfangsfläche 30 der Schneidspindel 24 hervor· Die Schneidkanten der Klingen 29 sind im wesentlichen geradlinig und verlaufen vorzugsweise in einem Winkel zur Drehachse der Sohneidspindel 24· Der gegenseitige Abstand der Klingen 29 in Umfangsrichtung bestimmt die länge der aue der Schneidvorrichtung hervorgeschleuderten Kurzfasern 13· Die Schneidspindel ist aus einem mechanisch festen und steifen Material wie etwa Hartplastik oder Metall und dergl· gefertigt·
Die Gegenhaltwalze 19 ist mittels lagern 37 und 38 drehbar und konzentrisch auf einer nicht drehbaren Achse 3I gelagert· Die nicht drehbare Achse 3I ist in Sohlitzen
34 und 35 in den Seitendeckeln 16 bzw· 17 geführt· An 309834/0823
einem Ende hat die Achse 31 eine Abflachung 32, mit der sie sich an einer geraden Flanke 33 des Schlitzes 34 im Deckel 16 in Anlage befindet, wodurch sie an einer Drehbewegung gehindert ist (Fig. 4)· Das andere Ende der Achse 31 ist in dem Schlitz 35 im Seitendeckel 17 geführt. Somit ist die Achse 31 in einer zur Drehachse der Ge genhalt walze 19 im wesentlichen parallelen Ebene beweglich, dabei jedoch nioht drehbar« Die Bewegungsfreiheit der Achse 31 in der zur Achse der Gegenhaltwalze parallelen Ebene ergibt sich aus der länge der Sohlitze und 35. Die beiden Schlitze haben vorzugsweise die gleiche lange.
Die Gegenhaltwalze 19 ist aus einem geeigneten elastischen Material wie Gummi, Polyurethan od· dergl. gefertigt» Die Drehbewegung der vom Motor 15 angetriebenen Schneidspindel 24 wird durch deren Anlage an der Gegenhaltwalze auf diese und weiter durch Reibung auf die daran in Anlage befindliche Andruckwalze 20 übertragen. Die Oberlfache der Gegenhaltwalze 19 ist in der Zeichnung zwar glatt dargestellt, sie wird jedoch im Lauf der Zeit durch die Anlage der Schneidklingen der Schneidspindel 24 aufgerauht.
Die Gegenhaltwalze 19 ist durch strömungsmittelgespeiste Belastungseinrichtungen 39 und 40 in Anlage an der
Schneidspindel belastet (Fig. 2), Die Belastungseinrioh-309834/0823
tungen 39, 40 sind als pneumatische Zylinder dargestellt, an deren Stelle jedoch auch hydraulische Zylinder verwendet werden können. Die in den Deckeln 16 und 17 untergebrachten strömungsmittelgespeisten Belastungseinrichtungen 39 bzw. 40 weisen jeweils einen Iiufteinlaß 41 bzw. 47» einen Zylinder 42 bzw. 48, einen verschieblichen Kolben bzw. 49 "und eine in eine Ringnut 45 bzw. 51 des betreffenden Kolbens einge'legte elastische Rundringdichtung 44 bzw. 50 auf. Die Zylinder und Kolben der beiden Belastungseinrichtungen 39, 40 sind aus einem mechanisch festen, gegen Verschleiß widerstandsfähigen Werkstoff wie etwa Metall od. dergl. gefertigt. Die Kolben 43 bzw. 49 der beiden Belastungseinrichtungen 39 bzw. 40 sind durch einen darauf einwirkenden erhöhten Luftdruck in der betreffenden Belastungseinrichtung in Anlage an den ihnen zugeordneten Enden der Achse 3I belastbar. Somit ist die Gegenhaltwalze 19 über die Achse 3I in einem von dem auf die Kolben 43 und 49 einwirkenden Luftdruck abhängigen Maße in Anlage an der Schneidspindel belastbar. Je höher der auf die Kolben 43, 49 einwirkende luftdruck ist, um so größer ist die an dem Spalt 23 zwischen der Gegenhaltwalze 19 und der Schneidspindel 24 ausübbare Kraft. Der an den Belastungseinrichtungen 39, 40 wirksame Luftdruck ist so gewählt, daß das zu schneidende Faserstrangmaterial fest zwischen den Anlageteilen der Gegenhaltwalze 19 und der Schneidspindel 24 ergriffen
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und zu Stapelfasern der gewünschten gleichmäßigen Lange mit sauberen Enden geschnitten wird.
Der auf die Belastungseinrichtungen 39 und 40 einwirkende Luftdruck kann mittels an den Einlassen derselben angeschlossener Druckregler einstellbar sein. Gewöhnlich ist zum Erzielen eines wirksamen Schnitts des Rovings 12 ein auf die Kolben 43 und 49 einwirkender Druck von etwa 0,7 biß 7 at, vorzugsweise von etwa 1,7 bis 2,8 at angemessen. Wie man in Fig. 1 erkennt, wird den Belastungseinrichtungen 39 und 40 Luft von einer (nicht gezeigten) Druckluftquelle über eine Leitung 52 zugeführt*
Zum Einführen oder Entnehmen eines Rovings 12 in die bzw, aus der Vorrichtung 10 wird der Zutritt der Druckluft zu den Belastungseinrichtungen 39, 40 gesperrt. Dadurch ist die Welle 31 mit der Gegenhaltwalze 19 nicht langer belastet, so daß sich die Gegenhaltwalze 19 mühelos von der Schneidspindel 24 abheben und der Roving 12 aus der Schneidvorrichtung 10 hervorziehen läßt. Nun läßt sich ein neuer, gleich- oder andersartiger Faserstrang 12 in die Vorrichtung 10 einführen, ohne daß zum Einlegen der Faser zwischen die Gegenhaltwalze 19 und die Andruckwalze 20 sowie die Schneidspindel 24 besondere Zusatzeinrichtungen erforderlich wären. Zum Einführen des Strangmaterials in die Vorrichtung 10 wird der Roving 12 durch
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die Öffnungen 57 und 58 hinduroh zwischen die Andruckwalze 20 und die Gegenhaltwalze 19 bis an die Schneidspindel 24 heran geschoben. Dann ergreift der Benutzer ein geriffeltes Endstück 54 der Welle 21 und verdreht damit die Schneidspindel 24. Dabei führen die Klingen der Schneidspindel 24 in den Zwiso-henraum zwischen dieser und der davon abgehobenen Gegenhaltwalze 19 und zum Auslaß 25 der Vorrichtung 10 hin. Durch Zufuhr von Druckluft zum Motor 15 und zu den Belastungseinrichtungen 39, 40 läßt sich die Schneidvorrichtung 10 dann in Betrieb setzen*
Bei der Verwendung von Federn zum Belasten der Gegenhaltwalze muß zum Anheben der letzteren jeweils die Federbelastung überwunden werden, während zum laden oder Entladen der Schneidvorrichtung 10 nach Unterbrechung der Druckluftzufuhr lediglich das Gewicht der Gegenhaltwalze 19 angehoben zu werden brauoht·
Zum Anlaufen der Faserschneidvorrichtung 10 ist ein kleineres Drehmoment erforderlich als bei einer Vorrichtung mit Federbelastung, da die Gegenhaltwalze 19 beim Einsetzen der Drehbewegung der Sohneidspindel 24 noch nicht voll in Anlage daran belastet ist, während dies bei einer federbelasteten Schneidvorrichtung der Fall ist.
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Der Motor 15 ist vorzugsweise ein pneumatischer oder Druckluftmotor, gegebenenfalls jedooh auch- ein Motor anderer Art. Ein luftgespeiater Antriebsmotor verdient insofern den Vorzug, als die Belastung der Gegenhaltwalze 19 in Anlage an der Schneidwalze 24 zum Ausgleich, von im Betrieb der Vorrichtung 10 auftretendem Verschleiß ebenfalls mittels Druckluft erfolgt· Anstelle des vorstehend beschriebenen Antriebs der Sohneidspindel 24 der Schneidvorrichtung 10 kann auoii ein Antrieb der Gegenhaltwalze 24 mittels des Motors 15 vorgesehen sein·
Wie man in Fig. 1 erkennt, ist ein Einlaß 53 des Motors 15 über ein T-Stück 55 an der leitung 52 angeschlossen· Der Druckluftmotor 15 hat eine herkömmliche Bauweise, so daß sich die Darstellung von Einzelheiten in der Zeiohnung und der Beschreibung erübrigt. Die Antriebswelle 26 des Motors 15 ist direkt mit der Schneidspindel 24 verbunden und treibt diese in einer Richtung an, daß die geschnittenen Fasern 13 aus der Auslaßöffnung 25 der Sohneidvorrichtung 10 hervorgeschleudert werden.
Die Abluft des Motors 15 kann gegebenenfalls dazu verwendet weipden, das Faser-Strangmaterial 12 zusätzlich vom Austritt aus dem Spalt 22 zwischen der Andruckwalze und der Gegenhaltwalze 19 zum Eintritt in den Spalt zwischen der Gegenhaltwalze 19 und der Schneidspindel zu führen. Ferner kann die Abluft des Motors 15 auch verwen·
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det werden, um das Hervorschleudern der Kurzfasern aus der Öffnung 25 zu unterstützen.
Die Anlage der Andruckwalze 20 an der Gegenhaltwalze ist mittels einer besonderen Anprdnung einstellbar (Pig· 3f 4). Dazu ist die aus einem verschleißfesten Material, etwa Metall, gefertigte Andruckwalze 20 auf einer feststellbaren Exzenterwelle 36 gelagert· Die Exzenterwelle 36 ist mit ihren beiden Enden fest in die beiden Seitendeckel 16, 17 eingesetzt· Im Betrieb der Schneidvorrichtung 10 ist die WeILe 36 mittels einer Feststelleinrichtung, etwa einer auf ein Gewinde an einem Ende der Welle 36 geschraubten Mutter 56, in ihrer Stellung festgehalten. Nach lösen der Mutter 56 läßt sich die Welle 36 von Hand verdrehen, um damit die Andruckwalze 20 zu verstellen und so gegebenenfalls vorhandene Toleranzabweichungen in der Stellung der verschiedenen Walzen ausgleichen zu können· Danach läßt sich die Andruckwalze 20 durch Festziehen der Mutter 56 auf dem Gewinde der Welle 36 in ihrer Stellung gegenüber der Gegenhaltwalze 19 wieder feststellen·
Somit schafft die Erfindung eine selbstjustierende Faserschneidvorrichtung zum Schneiden eines Faserstrangs etwa aus Glasfasern od. dergl. in kurze Stückchen« Die Vorrichtung enthält strömungsmitteIgespeiste Belastungseinrichtungen zum Belasten wenigstens einer 309834/0823
Walze der Sehneideinrichtungen in Anlage an wenigstens einer anderen Walze und damit zum Ausgleich, von Verschleiße rsciieinungen sowie zum Erleichtern des Einführens und Entnehmens eines Paserstrangs. Die Schneidvorrichtung hat' ein niedriges Anlauf drehmoment und neigt daher wenig zum Verstopfen während des Anlaufens. Die Andruckwalze der Schneidvorrichtung ist exzentrisch angeordnet und ermöglicht so das Ausgleichen von ToIeranzabweichungen in der Stellung der einzelnen Walzen der Sehne idvorrichtung.
Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern erstreckt sich auf verschiedene Abwandlungen und Änderungen desselben.
- Ansprüche -
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Claims (10)

Ansprüche:
1. Sich, selbsteinstellende Faserschneidvorrichtung für die Verwendung mit einer Materialauftragsvorrichtung, gekennzeichnet durch eine drehbar gelagerte Gegenhaltwalze (19)» durch eine zusammen mit dieser einen Spalt (23) bildende drehbare Schneidwalze oder -spindel (24) mit Einrichtungen (29) zum Zerschneiden von in dem Spalt befindlichem Fasermaterial (12) zu kurzen Stücken (I3) und durch strömungsmittelgespeiste Belastungseinrichtungen (39, 40) zum Belasten der einen Walze in eine Wirkstellung gegenüber der jeweils an-
deren Walze und damit zum.EinsteIlen des im Betrieb der Schneidvorrichtung (10) in dem Spalt auf das Fasermaterial ausgeübten Schnittdrucks.
2· Faserschneidvorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine auf einer feststellbaren Exzenterwelle (36) gelagerte Andruckwalze (20)·
3· Faserschneidvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die strömungsmittelgespeisten Belastungseinrichtungen (39, 40) jeweils einen Iiuftzylinder (42 bzw. 48) und einen die eine Walze (19 oder 24) in Anlage an der anderen Walze (24 oder 19) belastenden Kolben (43 bzw. 49) aufweisen.
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4. Paserschneidvorrichtung nach, wenigstens einem der Ansprüche 1 "bis 3, dadurch, gekennzeichnet, daß die ■beweglichen Kolben (43 bzw. 49) der luftzylinder (42 bzw. 48) eine die eine Walze (19) tragende • Achse oder Welle (31) in Richtung auf die andere, fest angeordnete Walze (24) "belasten.
5. Paserschneidvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4» dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwalze (24) von einer Antriebsquelle (15) drehend antreibbar ist und daß die Gegenhaltwalze (19) von den beweglichen Kolben (43, 49) der Luftzylinder (42 bzw» 48) in Anlage an der Schneidwalze belastet ist·
6. Pasersehneidvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5* dadurch gekennzeichnet, daß die Achse (31) der Gegenhaltwalze (19) im wesentlichen nicht drehbar und mittels länglicher Schlitze (34» 35) in einer zur Drehachse der Schneidwalze (24) im wesentlichen parallelen Ebene beweglich, geführt ist·
7. Paserschneidvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
, nicht drehbare Achse (3I) eine Abflachung (32) aufweist, welche in Anlage an einer Seite (33) des einen Schlitzes (34) geführt ist und die Achse an einer Drehbewegung hindert.
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8. Fasersehneidvorrichtung zum Einbringen von zugeschnittenen Stückchen eines Fasermaterials in einen Sprühstrahl eines iäehrkomponentenwerkstoffs, insbesondere nach, einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine Gegenhaltwalze (19)t durch eine in Wirkbeziehung dazu angeordnete, einen Durchlaßspalt (23) für die zu schneidende Faser (12) damit bildende Schneidwalze (24) mit Einrichtungen (29) zum Zerschneiden von in dem Spalt befindlichen Fasern zu kurzen Stücken (13), durch, strömungsmitteIgespeiste Belastungseinrichtungen (39» 40) zum Belasten der einen Walze in Anlage an der anderen Walze und damit zum Einstellen des im Betrieb der Schneidvorrichtung (10) auf die an dem Spalt befindliche Faser ausgeübten Schnittdrucks und durch eine auf einer feststellbaren Exzenterwelle (36) angeordnete Andruckwalze (20), welche zusammen mit der Gegenhaltwalze einen Einzugspalt (22) für die zu sehneidende Faser bildet·
9· Faserschneidvorriehtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die feststellbare Exzenterwelle (36) zum Einrichten der Andruckwalze (20) in ihrer Stellung zur Gegenhaltwalze (19) verdrehbar ist.
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10. Faserschneidvorrichtung nach Anspruch. 8 oder 9» dadurch gekennzeichnet, daß die feststellbare Exzenterwelle (36) Einrichtungen (56) zum Feststellen derselben während des Schneidens der Faser (12) aufweist.
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