DE2261673C3 - Preßform zur Herstellung von im wesentlichen quaderförmigen Hohlfertigteilen, insbesondere rinnenförmigen Rolladenkästen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Preßform zur Herstellung von im wesentlichen quaderförmigen Hohlfertigteilen, insbesondere rinnenförmigen Rolladenkästen, aus mit mineralischen Bindemitteln, insbesondere Zement, versetzten Holzteilchen, wie Holzwolle oder Holzspäne, oder aus ähnlichen, in die Preßform lose zur Einschüttung bzw. Einlegung kommenden Massen, bestehend aus einem äußeren Formkasten, der einen Boden, darauf iose angeordnete und paarweise gegeneinander verankerbare Wände und einen Deckel umfaßt, die alle aus Holz gefertigt sind, und einem den Hohlraum des Fertigteils bestimmenden und fest mit dem Boden des Formkastens verbundenen Kern.

ίο Die Verwendung von mit mineralischen Bindemitteln versetzten Holzteilchen — nachfolgend kurz »Holzwolle-Zement« genannt — für im Bauwesen benutzte Profilkörper bringt bekanntlich zahlreiche Vorteile, unter welchen besonders die große Festigkeit dieses Baustoffes bei verhältnismäßig geringem Gewicht, die gute Nagelbarkeit und einfache Zuschneidemöglichkeit, hervorragende wärmeisolierende Eigenschaften sowie die Fähigkeit zu einer innigen Verbindung mit Beton bzw. Zementmörtel besonders anzuführen sind. Diese Eigenschäften machen Holzwolle-Zement besonders geeignet für Rolladenkästen, die beispielsweise als verlorene Schalungikörper unter dem tragenden Sturz einer Maueröffnung eingebaut werden.

Ein zumindest für die maßgenaue Fertigung solcher Rolladenkästen bislang noch nicht völlig beherrschtes Kriterium bei dem Verpressen von Holzwolle-Zement besteht dann, daß er besonders im Falle einer größeren Füll oder Stampfmasse mit ziemlich hohen Drücken, die Werte bis 200 atü und mehr annehmen können .verdichtet werden muß, wobei nach diesbezüglichen Erfahrungswerten eine Volumenverringerung von etwa einem Drittel erfolgen sollte. Die Forderung nach solchen höheren Verdichtungsdrücken liegt hauptsächlich darin begründet, daß besonders bei den gröberen Füll- oder Stampfmassen eine ziemlich ungleichmäßige Durchmischung des Zementanteils mit dem Holzwolleanteil vorliegt, was hinsichtlich der gegenseitigen Bindewirkungen zwischen diesen beiden Anteilen ein ziemlich indifferentes Verhalten erzeugt. Dieses indifferente Verhalten kann aber mit solchen höheren Verdichtungsdrücken einigermaßen unter Kontrolle gebracht werden. Sofern der Preßling unterschiedliche Wandstärken hat, tritt noch die besondere Problematik auf, daß zur Erzielung einer gleichen Festigkeit bei einem vorgegebenen Verdichtungsdruck für dickere Wandbereiche eigentlich eine anders beschaffene Fülloder Stampfmasse als für dünnere Wandbereiche verwendet werden müßte, was aber besonders bei einer großindustriellen Fertigung hauptsächlich aus Kostengründen kaum möglich ist. Es muß daher zur Einsatzmöglichkeit einer einheitlichen Masse ein gewisser Kompromiß in der Formgebung des Preßlings gesucht werden, dem sich die Ausbildung der Preßform anzupassen hat.

Bei einer aus der DT-PS 8 36 464 bekannten Preßform der eingangs genannten Art, die zur Herstellung eines einseitig offenen kastenförmigen Bauelements vorgesehen ist, bestehen alle Wände des Formkastens jeweils aus einem einzigen, die jeweiligen Wandabmessungen aufweisenden Brett, und ebenso ist dabei der Kern aus solchen einzelnen Brettern gebildet, wobei für ihn eine solche Anordnung getroffen ist, daß zwischen ihm und den umgebenden Wänden des Formkastens Zwischenräume bestehen, die sich konisch zum Boden des Formkastens hin verjüngen. Mit solchen verhältnismäßig einfach gebauten Preßformen ist es nicht möglich, bei den angegebenen hohen Verdichtungsdrücken längere Gebrauchszeiten zu erhalten, d. h. solche Preß-

formen unterliegen einem ziemlich raschen Verschleiß, wodurch die anteiligen Kosten für die Herstellung solcher Preßformen die übrigen Material- und Lohnkosten weit übersteigen können und damit eine entsprechende Verteuerung der Fertigung auftritt.

Bei Verwendung von Stahlformen kann zwar die für die Preßform benötigte Festigkeit ohne Schwierigkeiten erzielt werden, jedoch ist dabei nachteilig das vergleichsweise große Gewicht der Form und deren dadurch bedingte schwierige Handhabung, insbesondere wenn berücksichtigt wird, daß die vorliegend besonders interessierenden Rolbdenkästen in Längen bis zu 4 m gefertigt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Preßform der eingangs genannten Art so auszubilden, daß sie bei einfacher Handhabungsmöglichkeit höhere Verdichtungsdrücke mit geringerer Verschleißgefahr aushält.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei einer solchen Preßform die umlaufenden Ränder der Wände des Formkastens, die aus vergleichsweise schmalen, quer zu den Längsrändern der Wände angeordneten Brettabschnitten gebildet sind, mit übergeschobenen U-Profilträgern eingefaßt sind, daß die langen Seitenwände außen mit einem jeweiligen Aussteifungssteg verstärkt und die Stirnwände gegen den Kern verspannt sind, und daß der Kern aus einem aus einzelnen Hölzern gebildeten, von einem übergestülpten Blechmantel umhüllten, starr ausgebildeten Skelett besteht.

Es wird damit erfindungsgemäß eine Preßform bereitgestellt, bei der zunächst die Wände des Formkastens wegen der Ausbildung aus kurzen und schmalen Brettabschnitten und deren Einfassung mit den U-Profilträgern eine ziemlich große Starrheit und Steifigkeit 3s haben, woraus eine entsprechend hohe Festigkeit resultiert, welche auch höhere Verdichtungsdrücke über eine längere Zeitdauer aushält. Die geringere Verschleißanfälligkeit wird weiterhin durch die außen an den langen Seitenwänden des Formkastens angebrachten Aussteifungsstege gefördert und es wird das Auftreten von örtlichen Druckspitzen vermieden. Der wegen der Skelettbauweise entsprechend leichte Kern ergibt schließlich infolge eines Blechmantels eine äußerst glatte Oberfläche der damit in Berührung stehenden Flächen des Preßlings und fördert dessen problemfreie Ausformung.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den einzelnen Unteransprüchen erfaßt

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Preßform ist in der Zeichnung schematisch dargestellt. Es zeigt

F i g. 1 in Perspektivansicht einen rinnenförmigen Rolladenkasten, der mit der Preßform gemäß den F i g. 2 bis 7 herstellbar ist, F i g. 2 eine Seitenansicht der Preßform,

F i g. 3 einen Querschnitt durch die Preßform nach der Linie IH-III in Fi g. 2,

F i g. 4 einen Querschnitt durch die Preßform nach der Linie IV-IV in Fig.2,

F i g. 5 einen Querschnitt durch die Preßform nach der Linie V-V in F i g. 2 und

F i g. 6 in Draufsicht einen Anschlag einer Seitenwand der Preßform und

F i g. 7 in Draufsicht ein Führungsstück einer Seilenwand der Preßform.

Der in F i g. 1 gezeigte Rolladenkasten hat zwei Seilen wände J und 2. die über einen Steg 3 miteinander verbunden sind. Die Seilenwände 1 und 2 und der Steg 3 bilden eine U-förmige Rinne 4. An dem Steg 3 sind zwei in Längsrichtung verlaufende, vergleichsweise tiefe Nuten 5 und 6 ausgebildet, die sich nach unten verjüngen und zur besseren Verbindung des Rolladenkastens mit dem Sturz dienen.

Die der Herstellung eines solchen Rolladenkastens dienende Preßform weist gemäß den F i g. 2 und 3 einen Boden 7, zwei lange Seitenwände 8 und 9, zwei kurze Stirnwände 10 und 11, einen Deckel 12 und einem Kern 13 auf. Der Boden 7, die Seitenwände 8 und 9, die Stirnwände 10 und 11 und der Deckel 12 bestehen aus Holz, wobei jeweils vergleichsweise kurze und vergleichsweise schmale Brettabschnitte Verwendung finden, um darüber bei einer jeweiligen Anordnung quer zu den Längsrändern eine höhere Steifigkeit zu erzielen.

Wie insbesondere aus Fig.3 hervorgeht, sind alle umlaufenden Ränder des Bodens 7 und der Wände 8 bis 11 mit übergeschobenen U-Profilträgern 14 eingefaßt. Alle U-Profilträger 14 liegen mit der Außenfläche ihrer Flansche in derselben Ebene wie die jeweils zugeordnete Boden- bzw. Wandfläche. Während die Wände 8 bis 11 jeweils ringsum mit solchen übergeschobenen Profilträgern 14 eingefaßt sind, sind bei dem Boden 7 nur die Längsränder eingefaßt, während an den belastungsfrei bleibenden Querrändern Bleche 15 (F i g. 2) an die jeweiligen Enden der Profilträger 14 angeschweißt sind. Es können aber auch die Querränder mit solchen U-Profilträgern eingefaßt werden. Für den Deckel 12 ist keine Einfassung gezeigt, weil das eigentliche Deckelbrett 17 durch angeschraubte Hartholzklötze 18 eine ausreichende Aussteifung erhält. Die im Abstand zueinander angeordneten Hartholzklölze 18 haben in ihren den Seitenwänden 8 und 9 zugewandten Enden je eine Anschlagmasse 19 bzw. 20, welche zur Auflage kommen auf die U-Profilträger 14 entlang dem oberen Längsrand der beiden Seitenwände 8 und 9, um so die Maßgenauigkeit der Seitenwandhöhe des Rolladenkastens sicherzustellen. An der Unterseite des Dekkelbrettes 17 sind noch zwei Hartholzklötze 21 und 22 angeschraubt, welche die Nuten 5 und 6 des Rolladenkastens formen.

Der in seiner Gesamtheit mit 13 bezeichnete Kern besteht aus einem aus einzelnen Hölzern 23 gebildeten Skelett, welches von einem übergestülpten Blei hmantcl 24 umhüllt ist. Die Hölzer 23 haben eint der Rinne 4 des Rolladenkastens angepaßte Form und sind auf Abstand zueinander angeordnet. Der Abstand ist durch Abstandhölzer 25 und 26 festgelegt. Der Blechmantel 24 hat eine beispielsweise Dicke von etwa 2 mm und ist an dem Skelett mittels Senkschrauben angeschraubt. Das Skelett selbst ist mit dem Boden 7 des äußeren Formkastens verschraubt.

Die einzelnen Hölzer 23 des Kernskeletts haben eine mittige Bohrung 27 zum Hindurchstecken eines durchgehenden Rundstahls 28, der in F i g. 2 mit einer strichpunktierten Linie angedeutet ist. Mit den Bohrungen 27 der Hölzer 23 fluchtet auch je eine Bohrung in den Seiden Stirnwänden 10 und 11, so daß der Rundstahl 28 über diese Stirnwände vorstehen kann und somit mittels nicht gezeigter Schraubmittel ein Verspannen der Stirnwände 10 und 11 gegen den Kern 13 möglich ist.

An den U-Profilträgern 14 des gegenüber den Stirnwänden 10 und 11 breiteren Bodens 7 sind noch Winkel 29 angeschweißt, an welchen die separaten Seitenwände 8 und 9 mit ihrem unteren Ende anliegen, wenn die Form mit dem Holzwolle-Zement-Gemisch gefüllt

wird, ledern Winkel 29 zugeordnet ist ein Spannkeil 30. dessen Breite so gewählt ist, daß im Zusammenwirken mit dem Blechmantel 24 des Kerns 13 eine Maßgenauigkeit für die Seitenwände 1 und 2 des Rolladenkastens erhlaten wird.

Die in F i g. 4 dargestellte Einzelheit zeigt eine Stahlkammer 31. Gemäß F i g. 2 sind mehrere solcher Stahlklammern 31 vorgesehen, um für das Abbinden des Zements in der Form die beiden Seilenwände 8 und 9 zu verklammern. Wenn die Form gefüllt wird, dann werden die Seitenwände 8 und 9 mit ihrem unteren Ende gegen die Winkel 29 angelegt und schräg nach außen gestellt, so daß sich eine trichterförmige Füllöffnung ergibt, welche das Einbringen des Holzwolle-Zements in die Form erleichtert. Die Seitenwände 8 und 9 sind für diese trichterförmige öffnung an den Stirnwänden 10 und U fixiert, und zwar mittels ihre unteren Profilträger 14 verlängernden Anschläge 32 der in F i g. 6 gezeigten Art und mittels ihre oberen Profilträger 14 verlängernden Führungsstücke 33 der in F i g. 7 gezeigten Art. Die Anschläge 32 sind kurze Winkel, die an den Enden jedes unteren Profilträgers 14 der beiden Seitenwände 8 und 9 angeschweißt und durch ein Eckblech 34 ausgesteift sind. Die Länge dieser Anschläge 32 ist gleichfalls bestimmend für die Maßgenauigkeit der Seitenwände 1 und 2 des Rolladenkastens. Die Führungsstücke 33 sind gleichfalls an den Enden des oberen Profilträgers 14 jeder Seitenwand 8 und 9 angeschweißt und durch ein jeweiliges Eckblech 35 ausgesteift. Jedes Führungsstück 33 ist im wesentlichen U-förmig gestaltet, so daß in die dadurch gebildete Rinne der Profilträger der Stirnwand einfassen kann. Auch die Führungsstücke 33 sind demnach bestimmend für die Maßgenauigkeit der Seitenwände I und 2 des Rolladenkastens.

Die in F i g. 5 dargestellte Einzelheit zeigt noch die Aussteifung der beiden Seitenwände 8 und 9 mit einem außen aufgeschraubten Aussteifungssteg 36, der entlang seiner Längsränder mit ubergeschobenen U-Profilträgern 37 eingefaßt ist Auf die Darstellung dieser Aussteifungsstege wurde in F i g. 3 verzichtet. Wie in F i g. 2 gezeigt ist, sind die Profilträger 37 über quer angeordnete Flachstähle 38 mit den die Längsränder der Seitenwände 8 und 9 einfassenden ProRlträgern 14 verschweißt, um so eine weitete Aussteifung der Seitenwände zu ergeben. Solche, eine zusätzliche Versteifung ergebenden Flachstähle können auch für die Stirnwände 10 und Il und insbesondere für den Boden 7 vorgesehen sein.

Zum Einbringen des Holzwolle-Zement-Gemisches in die Form werden die beiden Seitenwände 8 und 9 in der vorbeschriebenen Weise trichterförmig geöffnet. Der Füllungsgrad geht dabei bis etwa in die Höhe der Scheitellinie des Blechmantels 24. Die Form wird dann in eine Presse gebracht, in welcher die beiden Seitenwände 8 und 9 gegeneinander bewegt werden. Die schließenden Preßbacken der Presse greifen dabei an den Aussleifungsstegen 36 der Seitenwände an. Sobald diese Vorpressung erfolgt ist. werden die Spannkeile 30 zwischen die Winkel 29 und die unteren Profilträger 14 der Seitenwände 8 und 9 eingeschlagen. Die Form wird dann mit der Füllmasse so weit aufgefüllt, daß zwischen die oberen Enden der Seitenwände 8 und 9 noch der Deckel 12 eingesetzt werden kann. Sobald die Stahlklammern 31 auf die Seitenwände 8 und 9 aufgesetzt sind, wird der Deckel 12 nach unten gedrückt, bis die Anschlagnasen 19 und 20 der Hartholzklötze 18 zum Anschlag kommen mit den oberen Profilträgern 14 der beiden Seitenwände. Der Preßvorgang ist dann abgeschlossen, so daß sich der Rohling jetzt in der Form durch Abbinden des Zements verfestigen kann.

Zum Ausformen des fertigen Rolladenkastens müssen lediglich die Stahlklammern 31 und die Spannkeile 30 abgeschlagen werden. Es können dann der Deckel 12 und die Seitenwände 8 und 9 abgenommen werden, so daß der Rolladenkasten nach oben von dem Blechmantel 24 des Kerns 13 abgezogen werden kann. Der fertige Rolladenkasten besitzt eine extreme Maßgenauigkeit und glatte Oberflächen, was insbesondere für die Oberfläche der Rinne 4 zutrifft, weil ja diese Rinne über dem glatten Blechmantel 24 geformt wird.

Die vorbeschriebene Konstruktion derartiger Preßformen läßt sich auch für andere Profilkörper mit Erfolg anwenden, wobei lediglich die einzelnen Formteile entsprechend der Form des herzustellenden Profilkörpers gestaltet werden müssen. Gleichartige Formen wurden bereits erfolgreich erprobt für die Fertigung von quaderförmigen Hohlblockteilen und auch von Rohren größerer Länge.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Preßform zur Herstellung von im wesentlichen quaderförmigen Hohlfertigteilen, insbesondere rinnenförmigen Rolladenkästen, aus mit mineralischen Bindemitteln, insbesondere Zement, versetzten Holzteilchen, wie Holzwolle oder Holzspäne, oder aus ähnlichen, in die Preßform lose zur Einschüttung bzw. Einlegung kommenden Massen, bestehend aus einem äußeren Formkasten, der einen Boden, darauf lose angeordnete und paarweise gegeneinander yerankerbare Wände und einen Deckel umfaßt, die alle aus Holz gefertigt sind, und einem den Hohlraum des Fertigteils bestimmenden und fest mit dem Boden des Formkastens verbundenen Kern, dadurch gekennzeichnet, daß die umlaufenden Ränder der Wände (8 bis 11) des Formkastens, die aus vergleichsweise schmalen, quer zu den Längsrändern der Wände angeordneten Brettabschnitten gebildet sind, mit übergeschobenen U-Profilträgern (14) eingefaßt sind, daß die langen Seitenwände (8 und 9) außen mit einem jeweiligen Aussteifungssteg (36) verstärkt und die Stirnwände (10 und 11) gegen den Kern (13) verspannt sind und daß der Kern (13) aus einem aus einzelnen Hölzern (23) gebildeten, von einem übergestülpten Blechmantel (24) umhüllten, starr ausgebildeten Skelett besteht.

2. Preßform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die an den Seitenwänden (8 und 9) angebrachten Aussteifungsstege (36) mit übergeschobenen U-Profilträgern (37) eingefaßt sind.

3. Preßform nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die U-Profilträger (37) der Aussteifungsstege (36) durch quer angeordnete Flachstähle (38) mit den U-Profilträgern (14) der jeweiligen Seitenwand (8 oder 9) fest verbunden sind.

4. Preßform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stirnwände (10 und U) und der Kern (13) durch mindestens einen durchgehenden Rundstahl (28) gegeneinander verspannt sind, dessen Spannlänge durch endseitige Schraubmittel festlegbar ist.

5. Preßform nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (8 und 9) jeweils zwischen zwei auf Abstand zueinander am Boden (7) des Formkastens angeordneten Begrenzungsanschlägen (29) verschieblich und durch Führungsstücke (33) und Anschläge (32) an den Stirnwänden (10 und 11) geführt sind.

fe. Preßform nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß den Begrenzungsanschlägen (29) für die Seitenwände (8 und 9) ein jeweiliger Spannkeil (30) zugeordnet ist.

7. Preßform nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (8 und 9) durch ihre oberen Ränder hintergreifende, U-förmige Stahlklammern (31) zusammenhaltbar sind.