DE2260962C3 - Verfahren zur Herstellung von Mangan-Zink-Ferrit - Google Patents

Description

Ferritkristalhten auf^weshalb es nach diesem_Verfahren diese Oxide durch das Brennen übergeführt werden

nicht möglich ist, das Herausfallen der Ferntkristallite können

zu verhindern. Bei diesem Verfahren wird es in Be- Erfindungsgemäß wurde gefunden, daß durch die

tracht gezogen, die Knstallitgroße zu erhöhen, um Koexistenz der vorstehend beschriebenen Alkali-

das Herausfallen der FemtknstaHite zu verringern, 5 n*talloxide, seltenen Erdmetalloxide und In₂O₅ es

jedoch das spezifische Geräusch des Ferrits (Ferrit- möglich ist, Ferritkristallite einer gleichförmigen

geräusch), welches bei der Verwendung eines Magnet- Größe von 20 bis 40 μ herzustellen und die Bindungs.

kopfes erzeugt wird, ist hauptsächlich auf die- hohe festigkeit zwischen den FerritkiistaUiten zu erhöhen.

Größe der Femtknstalbte zurückzuführen, weshalb Darüber hinaus wird durch die erste Brennstufe unter

diese Maßnahme zur Verhinderung des Herausfallens 10 einer Atmosphäre reduzierten Drucks von weniger als

durch Vergrößerung der Kristalhtgröße nicht geeignet 10"* mm Hg und die sekundäre Brennstufe unter

^- uvi u- ι. Heliumatmosphäre mit einem 0,5-bis20-Volumprozent-

Die durch herkommhche Verfahren zur Erzeugung Sauerstoffgehalt ein sehr kompakter Ferrit erhalten, von gesinterten Fernten erhaltenen Ferrite weisen der eine Porosität von weniger als 0,1% aufweist. Mikrostrukturen mit ungleichmäßigen Kristailit- i₅ Nur durch die Mitwirkung derartiger Hilfszusatzgrößen auf, wodurch das Herausfallen und das Ferrit- komponenten und der Brennbedingungen kann das geräusch verursacht wird und weshalb sie für Ferrite Ferrit erzeugt werden, das eine hohe Ausgangsperfür einen Magnetkopf nicht geeignet sind, meabilität und keinen zur Erzeugung von Ferrit-

Die vorliegende Erfindung hat sich die Aufgabe ge- geräusch führenden Widerstand aufweist und darüber

stellt, ein Verfahren zur Erzeugung von Mangan- 20 hinaus kein Herausfallen der Ferritkristallite infolge

Zink-Ferrit für Magnetköpfe zur Verfügung zu stellen, der Reibung des Magnetbandes hervorruft,

durch welches das Herausfallen der Ferritkristal'iite Die Gründe für die vorstehend angeführten Mengen-

infolge Reibens eines Magnetbandes vermieden wird, beschränkungen werden nachstehend erläutert. Bei

und diese eine verbesserte Ausgangspermeabilität auf- einer geringeren Menge an Alkalimetailoxiden als

weisen und wenig Ferritgeräusch hervorrufen. 25 0,001 Gewichtsprozent wird die Verteilung der Kri-

Die vorstehende Aufgabe und weitere Aufgaben stallitgrcße ungleichmäßig.

sowie die kennzeichnenden Merkmale der vorliegenden Ist die Menge der seltenen Erdmetalloxide geringer

Erfindung werden durch die nachfolgende Beschrei- als 0,005 Gewichtsprozent, so ist die Bindung zwischen

bung und die Ansprüche veranschaulicht. den Ferritkristalliten nicht in zufriedenstellender Weise

Eine bevorzugte Ausführungsfonn zur Erzeugung 30 verbessert, und die Vermeidung des Herausfallens der

des Ferrits gemäß der Erfindung wird im Detail er- Ferritkristallite wird nicht erreicht,

klärt. Beträgt die Menge von In₂O₃ weniger als 0,6 Ge-

Das Verfahren zur Erzeugung des Ferrits gemäß der wichtsprozent, nehmen die Rückstandsporen nicht

Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß man 0,001 mehr als 0,1 % ab.

bis 0,06 Gewichtsprozent von zumindest einem Alkali- 35 Übersteigen andererseits die Mengen der Alkalimetalloxid, das unter Na₂O und K₂O ausgesucht ist, metalloxide, der seltenen Erdmetalloxide und von 0,005 bis 0,04 Gewichtsprozent Y₂O₃, La₂O₅ oder zu- IrS₂O₃ jeweils 0,06 Gewichtsprozent, 0,04 Gewichtsmindest eines seltenen Erdmetalloxides, das unter prozent und 3,0 Gewichtsprozent, wird die Ausgangs-CeO₂, Pr₂O₃, Nb₁O₃ und Sm₂O₃ ausgesucht ist, und permeabilität erheblich verringert.
0,6 bis 3 Gewichtsprozent In₂O₃ den Ausgangs- 40 Die Beschränkungen der primären Brenntemperatur materialien für den Mangan-Zink-Ferrit hinzufügt, und der sekundären Brenntemperatur beruhen auf die im wesentlichen aus 49 bis 55 Molprozent Fe₂O₃, dem nachstehend angeführten Grund. Liegen die 35 bis 15 Molprozent MnO und 30 bis 10 Molprozent Temperaturen der primären Brennstufe und der se-ZnO, vorzugsweise 50 bis 53 Molprozent Fe₂O₃, kundären Brennstufe niedriger als jeweils 1100 und 30 bis 20 Molprozent MnO und 27 bis 17 Molprozent 45 125O°C, nehmen die Rückstandsporen nicht mehr als ZnO bestehen, die resultierenden Materialien in einer auf 0,1 % ab, während, wenn die Temperaturen der Stahlkugelmühle durch ein Naßverfahren vermischt, primären und der sekundären Brennstufe höher als das Gemisch bei einer Temperatur von 800 bis 1100⁰C jeweils 1300 und 1500⁰C sind, eine erhebliche Verkalziniert, das kalzinierte Gemisch in einer Stahlkugel- dampfung des Zinks erfolgt und die Ausgangspermühle durch ein Naßverfahren unter Erhalt des kai- 50 meabilität erheblich verringert wird,
zinierten Pulvers mit einer Korngröße von 1 bis 2 μ. Die Beschränkungen der Atmosphäre der primären zerbricht, das erhaltene kalzinierte Pulver beispiels- Brennstufe und der sekundären Brennstufe gehen auf weise unter Zusatz von destilliertem Wasser durch ein den folgenden Grund zurück. Wenn der Druck der herkömmliches Formverfahren verformt, beispiels- Atmosphäre der primären Brennstufe 10~² mm Hg weise Preßformen oder Gummipreßformen, den ge- 55 übersteigt, ist es nicht möglich, die Rückstandsporoformten Körper in einem Brennofen bei einer Tem- sität auf weniger als 0,1 % zu drücken,
peratur zwischen 1100 und 130O⁰C während 1 bis Bei einem geringeren Sauerstoffgehalt in der Helium-20 Stunden unter einer reduzierten Druckatmosphäre atmosphäre als 0,5 Volumprozent oder bei mehr als von weniger als 10~² mm Hg brennt, anschließend den 20 Volumprozent nimmt die Ausgangspermeabilität Sinterkörper bei einer Temperatur von 1250 bis ⁶° beträchtlich ab.

1500" C während 2 bis 8 Stunden unter einer Helium- Die nachstehenden Beispiele veranschaulichen die atmosphäre mit 0,5 bis 20 Volumprozent Sauerstoff Erfindung, ohne eine Beschränkung darzustellen,

brennt und den derart gesinterten Körper in einer . . . .

Atmosphäre abkühlt, die eine kleine Saucrstoffmenge ^p

enthält, beispielsweise einer Stickstoffatmosphäre. 65 Eine aus 51,5 Molprozent Fe₂O₃, 23,5 Molprozent

Darüber hinaus können die vorstehend angeführten MnO und 25,0 Molprozent ZnO zusammengesetzte Alkalimetalloxide, seltenen Erdmctalloxidc und In₂O₃ Hauptkomponente wurde mit Zusätzen in Mengen,

in Form von Verbindungen verwendet werden, die in wie sie in der nachfolgenden Tabelle 1 aufgeführt sind,

versetzt. Das resultierende Gemisch wurde im nassen Zustand während 20 Stunden in einer Stahlkugelmühle vermischt, bei 950⁰C während 2 Stunden kalziniert, in einer Stahlkugelmfihle während 20 Stunden zermahlen und getrocknet. Nach enolgtem Zusatz von destilliertem Wasser ah Bindemittel wurde die Masse unter einer Preßkompression von 3,5 t/cm^a unter Erhalt eines Grünkompaktstoffes verformt. Der Grünkompaktstoff wurde auf 1150⁰C während 6 Stunden in einer reduzierten Druckatmosphäre von 10~³mm Hg gebrannt, weiter bei 1420⁰C während 2 Stunden unter Heliumatmosphäre mit 12 Volumprozent Sauerstoff gebrannt und unter Stickstoffatmosphäre unter Erhalt von Ferrit Nr. 1, 2, 3, 4 und 5 abgekühlt.

Als Kontrolle wurde die gleiche vorstehend beschriebene Hauptkomponente mit 1,0 Gewichtsprozent In₂O₃ als Zusatz versetzt und das resultierende Gemisch unter den gleichen vorstehend beschriebenen Bedingungen vermischt, kalz-'aiert, zennahlen und verformt, wodurch ein Grünkompaktstoff erhalten wurde. Der Grünkompaktstoff wurde auf 1150⁰C während 6 Stunden unter einer Atmosphäre reduzierten Drucks von 10-³mm Hg gebrannt, anschließend 1420⁰C während 2 Stunden unter einer Stickstoffatmosphäre mit einem Gehalt von 12 Volumprozent Sauerstoff

ίο weitergebrannt und anschließend unter Stickstoffatmosphäre unter Erhalt des Kontrollferrits Nr. 1 abgekühlt.

Aus den vorstehend erhaltenen 6 Ferriten wurden Magnetköpfe erzeugt. Die Eigenschaften der Ferrite und die Eigenschaften der resultierenden Magnetköpfe sind in Tabelle 1 wiedergegeben.

Tabelle 1

Ferrit
Nr.

Zusatzstoff

(Gewichtsprozent)

Zeit, bis die Repro- Ferritduktionsleistung geräusch um 10% des Ausgangswertes
abgesunken ist
(Stunden)

Ausgangs- Magnet- Curie Porosität
perme- fluß- Tempe-

abilität dichte ratur

(Gauß) (⁰C)

Vorliegende Erfindung

Na₂OY₂O₃In₁O₃

1 0,003 + 0,01 + 1,0

2 0,005 + 0,01 + 1,0

3 0,01 + 0,01 + 1,0

4 0,03 + 0,01 + 1,0
+ 0,01 Pr₂O₃

5 0,05 + 0,01 + 1,0
+ 0,01 Nd₂O₃

Kontrolle

1 In₂0,1,0

mehr als	1,000	gering	15,400	3,480	90	weniger	als 0,1
mehr als	1,000	gering	16,000	3,480	90	weniger	als 0,1
mehr als	1,000	gering	16,600	3,485	90	weniger	als 0,1
mehr als	1,000	gering	17,400	4,480	90	weniger	als 0,1
mehr als	1,000	gering	15,800	3,480	90	weniger	als 0,1
480		erheblich	14,500	3,480	90	0,5

Die Magnetköpfe wurden nach einer Betriebsprüfung durch ein Mikroskop beobachtet. Bei dem aus dem Kontrolfferrit Nr. 1 erzeugten Magnetkopf waren große Kristallite von etwa 200 μ und kleine Kristallite von etwa 20 μ unregelmäßig verteilt und eine große Zahl von Ferritkristalliten in der Nähe des Spaltes (gap) infolge der Reibung eines Magnetbandes herausgefallen, der Spalt gebrochen und die Reproduktionsleistung verringert. Darüber hinaus trat ein erhebliches Ferritgeräusch infolge der Anwesenheit großer Kristallite in der Nähe des Spaltes auf.

Demgegenüber hatten in dem aus den Ferriten Nr. 1 bis 5 gemäß der Erfindung erzeugten Magnetköpfen die Ferritkristallite eine gleichförmige Kristallitgröße von 20 bis 40 μ. Weiter waren keine Ferritkristallite herausgefallen, die Reproduktionsleistung war nicht verringert, und die Lebensdauer, welche die Zeitdauer, bis die Reproduktionsleistung um 10% des Ausgangswertes verringert ist, darstellt, betrug mehr als das Zweifache der Lebensdauer der herkömmlichen Maonetkönfe.

Beispiel 2

Eine aus 51,5 Molprozent Fe₂O₃, 23,5 Molprozent MnO und 25,0 Molprozent ZnO hergestellte Hauptkomponente wurde mit Zusatzstoffen in den in der folgenden Tabelle 2 gezeigten Mengen versetzt, und das resultierende Gemisch in der gleichen, wie im Beispiel 1 beschriebenen Weise unter Erhalt eines grünen Kompaktstoffes vermischt, kalziniert, zermahkn und geformt.

Der resultierende grüne Kompaktstoff wurde bei 1280°C während 2 Stunden unter einer Atmosphäre eines reduzierten Drucks von 10~^B mm Hg gebrannt, weiter bei 132O°C während 6 Stunden unter Heliumatmosphäre mit 1,5 Volumprozent Sauerstoff gebrannt und anschließend unter Stickstoffatmosphäre unter Erhalt der Ferrite Nr. 6, 7, 8 oder 9 abgekühlt.

Als Kontrolle wurde die gleiche vorstehend beschriebene Hauptkomponente mit 2,0 Gewichtsprozent In₂O₃ versetzt und das jesultierende Gemisch

unter den gleichen vorstehend beschriebenen Bedingungen vermischt, kalziniert, zermahlen und geformt, wodurch ein grüner Kompaktstoff erhalten wurde. Der grüne Kompaktstoff wurde bei 1280"C während 2 Stunden unter einer Atmosphäre eines reduzierten Drucks von 10~⁶ mm Hg gebrannt, weiter bei 1320°C während 6 Stunden unter Stickstoffatmosphäre mit

1,5 Volumprozent Sauerstoff gebrannt und anschließend unter Stickstoffatmosphäre unter Erhalt des Kontrollferrits Nr. 2 abgekühlt.

Aus den vorstehend erhaltenen 5 Ferriten wurden Magnetköpfe erzeugt. Die Eigenschaften der Ferrite und die Eigenschaften der resultierenden Magnetköpfe sind in Tabelle 2 wiedergegeben.

Tabelle 2

Ferrit

Zusatzstoff

(Gewichtsprozent)

Zeit, bis die Repro- Ferritduktionsleistung geräusch um 10% des Ausgangswertes abgesunken ist (Stunden) Ausgangs- Magnet- Curie Porosität perme- fluß Tempe-

abilität dichte ratur

(Gauß) (⁰C)

Vorliegende Erfindung

K₂O La₂O₃ In₈O₃

6	0,003 + 0,015 + 2,0	In2O3 2,0	mehr als	1,000	gering
7	0,005 + 0,015 + 2,0	mehr als	1,000	gering
8	0,01 + 0,015 + 2,0 + 0,015 Pr2O3	mehr als	1,000	gering
9	0,02 -f 0,015 + 2,0 -f- 0,015 Sm2O3	mehr als	1,000	gering
Kontrolle
2	240		erhebl

15,800 3,480 90 weniger als 0,1

16,200 3,475 90 weniger als 0,1

16,200 3,475 90 weniger als 0,1

15,900 3,480 90 weniger als 0,1

erheblich 15,200 3,480 90 0,6

Die Mikroskop-Beobachtung der Magnetköpfe nach dem Betriebstest zeigte, daß in dem, aus dem Kontrollferrit Nr. 2 erzeugten Magnetkopf, obwohl der Ferrit aus relativ feinen Kristalliten einer Größe von 10 bis 20 μ zusammengesetzt war, eine große Anzahl der Ferritkristallite in der Nähe des Spaltes herausgebrochen war, der Spalt gebrochen war„ während der aus den Ferriten Nr. 6 bis 9 gemäß der Erfindung erzeugte Magnetkopf keine herausgebrochenen Kristallite und der Spalt den ursprünglichen Zustand aufwies.

Wie aus vorstehender Tabelle 2 hervorgeht, wies der aus dem Ferrit gemäß der Erfindung erzeugte Magnetkopf eine Lebensdauer auf, die mehr als das Vierfache der Lebensdauer der herkömmlichen Magnetköpfe betrug.

Beispiel 3

Eine aus 52,0 Molprozent Fe»O„ 28,0 Molprozent MnO und 20,0 Molprozent ZnO zusammengesetzte Hauptkomponente wurde mit Zusatzstoffen in den in der folgenden Tabelle 3 dargesteflten Mengen versetzt und das resultierende Gemisch ia nassem Zustand während 20 Stunde» ia einer Stahlkugelmühle vermischt, bei 1050⁰C während 2 Stunden kalziniert, im nassen Zustand während 20 Stunden zermahlen und getrocknet. Nach erfolgter Zugabe von 5 Gewichtsprozent destillierten Wassers als Bindemittel wurde die Masse in eine vorbestimmte Form unter einem Druck von 3,5 t/cm* unter Erhalt eines grünen Kompaktstoffes geformt. Der grüne Kompaktstoff wurde bei 1250⁰C während 4 Stunden unter einer Atmosphäre reduzierten Drucks von 10~⁴ mm Hg gebrannt, weiter bei 1380⁰C während 4 Stunden unter einer Helium atmosphäre mit einem 7%-Volumgehalt Sauerstoff gebrannt und unter Erhalt des Ferrits Nr. 10 in Stick· Stoffatmosphäre abgekühlt.

Als Kontrolle wurde die vorstehend beschriebene gleiche Hauptkomponente mit 2,5 Gewichtsprozent

SS In₂O₃ versetzt, and das resultierende Gemisch wurde unter den gleichen, vorstehend beschriebenen Bedingungen vermischt, kalziniert, zermahlen und geformt. Der resultierende grüne Kompaktstoff wurde bei 12SO⁰C während 4 Stunden unter einer Atmosphäre

So eines reduzierten Drucks von 10~⁴ mm Hg gebrannt, weiter bei !38O°C während 4 Stunden unter einer Stickstoffatmosphäre mit 7,0 Volumprozent Sauerstoff gebrannt und unter Stickstoffatmosphäre unter Erhalt des Kontroflferrits Nr. 3 abgekühlt. Aus den vor stehend erhaltenen 2 Ferriten wurden Magnetköpfe erzeugt Die Eigenschaften der Ferrite und die Eigenschaften der resultierenden Magnetköpfe sind in Tabelle 3 nachfolgend wiedergegeben.

Tabelle 3

ίο

Ferrit

Zusatzstoff

(Gewichtsprozent)

Zeit, bis die Rcpro- Ferrit- Ausgangs- Magnet- Curie Porosität

duktionsleistung geräusch pemie- fluß- Tempc-

um 10% des Aus- abilität dichte ratur

gangs wertes

abgesunken ist

(Stunden) (Oauß) (⁰C)

Vorliegende Erfindung

Na₃O K₂O Y₂O₃ CeO₂ In₂O₃

10 0,005 + 0,005 + 0,005 + 0,02

+ 2,5

Kontrolle

3 In₂O₃ 2,5

mehr als 1,000 gering 11,700 4,250 120 weniger

als 0,1

310

gering 10,300 4,250 120 0,6

Die Mikroskopbeobachtung der Magnetköpfe nach der Laufprüfung zeigte, daß, obwohl der Ferrit Nr. 10 gemäß der Erfindung und der Konlrollferrit Nr. 3 aus Kristalliten von 20 bis 40 μ zusammengesetzt waren, in dem aus dem Kontrollferrit Nr. 3 hergestellten Magnetkopf die Ferritkristallite herausgefallen waren, der Spalt gebrochen und die Reproduktionsleistung verringert waren, während bei dem aus dem Ferrit Nr. 10 gemäß der Erfindung hergestellten Magnetkopf keine Ferritkristallite herausgefallen und ihre Reproduktionsleistung nicht verringert waren.

Wie vorstehend beschrieben, können gemäß der Erfindung Ferrite mit einer hohen Ausgangspermeabilität, die aus Kristailiten einer gleichförmigen Größe von 20 bis 40 μ zusammengesetzt sind, durch eine Zusammenwirkung der Zusatzstoffe und der Brennbedingungen erhalten werden, wodurch die Erzeugung der Ferritgeräusches in dem Magnetkopf, der aus dem Ferrit erzeugt ist, gering ist. Weiter weist dieser Ferrit eine geringe Porosität und eine hohe Bindungsfestigkeit zwischen den Kristalliten auf, weshalb das Herausfallen von Ferritkristalliten infolge der Reibung des Magnetbandes kaum in dem Magnetkopf erfolgt. Deshalb besitzt bei Verwendung des Ferrits als Magnetkopf der Magnetkopf eine Lebensdauer, die mehr als das Zwei- bis Vierfache der Lebensdauer herkömmlicher Magnetköpfe beträgt. Somit sind die Ferrite gemäß der Erfindung von erheblichem industriellem Nutzen.

Claims (6)

zessiv heraus, wodurch nicht nur die Aufnahme- ode Patentansprüche: Abgabeleistung des^Magnetkopfes verringert, sonden auch die Lebensdauef erheblich reduziert und darübe

1. Verfahren zur Erzeugung von Mangan-Zink- hinaus das Magnetband ernsthaft geschädigt wird. Ferrit, dadurch gekennzeichnet, daß 5 Das frühere Verfahren zur Herstellung des Ferrit: man 0,001 bis 0,06 Gewichtsprozent zumindest für Magnetköpfe umfaßt eine Monokristallisierungs eines Alkalimetalloxides, das unter Natriumoxid verfahrensstufe, eine Heißpreßverfahrensstufe und eini und Kaliumoxid ausgewählt ist, 0,005 bis 0,04 Ge- Vakuumsinterverfahrensstufe.

wichtsprozent an Y₂O₃, La₂O₃ oder seltenen Erd- Der durch das Einkristallisierungsverfahren erzeugt)

metalloxiden und 0,6 bis 3,0 Gewichtsprozent io Ferrit wird in den Eigenschaften durch die Herste! Indiumoxid zu Ferritausgangsmaterialien_; hinzu- lungsbedingungen stark beeinflußt. Es ist deshalt fügt, die aus Eisenoxid, Manganoxid und Zink- schwierig, eine konstante Qualität zu erhalten, weshalb oxid bestehen, das resultierende Gemisch verformt, der erzeugte Ferrit eine Orientierung der Eigenschaften den Formkörper bei einer Temperatur von 1100 aufweist. Dementsprechend ist es erforderlich, den bis 1300⁰C unter einer Atmosphäre reduzierten 15 Ferrit unter exakter Obereinstimmung mit diisei Drucks von weniger als 10-²mm Hg brennt, den Orientierung zu schneiden. Dieses Verfahren ist jedoch derart behandelten Formkörper bei einer Tem- mit technischen Schwierigkeiten behaftet, peratur von 1250 bis 150O⁰C unter einer Helium- Das Heißpreßverfahren stellt ein sehr kompliziertes

atmosphäre, die 0,5 bis 20 Volumprozent Sauer- Verfahren dar und ist für die Massenproduktion nicht stoff enthält, erneut brennt und den gesinterten 20 geeignet. Gemäß dieser Verfahrensstufe wird der geKörper abkühlt. formte Körper in eine Form eingebracht, der gefonate

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- Körper bei hohen Temperaturen komprimiert und der zeichnet, daß die Ausgangsmaterialien des Ferrits Ferrit in einem Zustand herausgenommen, in dem die 49 bis 55 Molprozent Eisenoxid, 35 bis 15 Mol- Form, das pulverige Aluminiumoxid eines Komprozent Manganoxid und 30 bis 10 Miolprozent 25 pressionsmediums und der Ferrit fest aneinander-Zinkoxid darstellen. haften.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- Weiter haben Yuzo S h i c h i j ο et al. ein Vakuumzeichnet, daß man Y₂O₃ und/oder La₂O₃ hinzu- sinterverfahren (»Journal of Applied Physics«, Vol.35, fügt. S. 1646 und 1647, 1964) vorgeschlagen, in dem die

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- 30 primäre Brennstufe unter einer reduzierten Druckzeichnet, daß das seltene Erdmetalloxid zumin- atmosphäre und die nachfolgende Brennstufe unter dest eines der Oxide darstellt, die unter CeO₂, einer eine kleine Sauerstoffmenge enthallenden Stick-Pr₂O₃, Nd₂O₃ und Sm₂O₃ ausgewählt sind. Stoffatmosphäre durchgeführt wird. Bei diesem Ver-

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- fahren wird, da die erste Brennstufe unter einer reduzeichnet, daß das seltene Erdmetalloxid CeO₂ 35 zierten Druckatmosphäre bewirkt wird, das in dem darstellt. Raum zwischen den Teilchen des Formkörper einge-

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- schlossene Gas, das die Eliminierung der Poren bei zeichnet, daß das Abkühlen unter einer Stickstoff- der Sinterung verzögert, entfernt, und weiter werden atmosphäre bewirkt wird. Sauerstoffleerstellen in hoher Konzentration in der

40 Kristallstruktur des Ferrits erzeugt, der Massentransfer erleichtert und die Eliminierung der Poren beim Sin-

tern gefördert. Weiter wird zum Erhalt einer hohen

Permeabilität eine zweite Brennstufe (nachfolgende

Brennstufe) unter Stickstoffatmosphäre, die eine kleine

45 Sauerstoffmenge zur Bewirkung einer gemäßigten

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Ver- Oxidation enthält, durchgeführt. Da jedoch die Atmofahren zur Herstellung von Ferrit und insbesondere Sphäre für das zweite Brennen aus Stickstoff mit einer auf ein Verfahren zur Herstellung von Mangan-Zink- kleinen Sauerstoffmenge besteht, tritt der Stickstoff Ferrit mit einer hohtn Ausgangspermeabilität, bei der ebenfalls in die Kristallkörner beim Fortschreiten der das Ausfallen der Ferritkristallite, das durch das so Oxidation ein. Da die Diffusionskonstante des Stick-Reiben eines Magnetbandes hervorgerufen wird, ver- Stoffs klein ist, verbleibt der Stickstoff in dem Inneren mieden werden kann, wenn dieser Mangan-Zink- des Sinterkörpers und häuft sich mit dem Fortschreiten Ferrit für einen Magnetkopf verwendet wird. des Sinters unter Porenbildung an, welches die Dichte

Kürzlich hat sich die Verwendung von Ferriten und Permeabilität verringert.

an Stelle des früheren Permalloy und anderer metal- 55 Darüber hinaus beschreibt die GB-PS 10 71611 lischer Materialien als Material für Magnetköpfe ein Verfahren zur Erzeugung von Ferrit, bei dem das erhöht, da Ferrite eine große Härte und einen großen vorstehend beschriebene Vakuumsinterverfahren an-Abriebwiderstand gegen das Abreiben von einem gewandt und weitere Zusatzstoffe wie In₂O₃, CaO Magnetband und ausgezeichnete Hochfrequenzeigen- u. dgl. dem Ausgangsmaterial des Ferrits zugefügt schäften aufweisen. 60 werden. Bei diesem Verfahren ist es jedoch schwierig,

Im allgemeinen ist es erforderlich, daß die Ferrite die in dem Ferrit verbleibenden Poren auf einen niedrieine hohe Ausgangspermeabilität und magnetische geren Wert als 0,5% ?u drücken, weshalb die ver-Flußdichte aufweisen, und es ist sehr wichtig, daß die bleibenden Poren das Herausfallen von Ferritkristalli-Ferritkristallite in der Nähe des Spalts auf der Spur- ten auf der Spuroberfläche infolge des Reibens des oberfläche nicht infolge der Reibung des Magnet- 65 Magnetbandes hervorrufen.

bandes herausfallen. Selbst wenn nur ein Teil der Das durch das vorstehend beschriebene Vakuum-

Ferritkristallite des Magnetkopfes auf der Spurober- sinterverfahren erzeugte gesinterte Ferrit weist eine fläche herausfällt, so fallen die Ferritkristallite suk- niedrigere Festigkeit der Korngrenze zwischen den