DE2258885C3 - Maschine zum Herstellen von pfeilförmig gezahnten und plissierten abwickelbaren Faltenstrukturen aus biegefähigem Bahnmaterial - Google Patents

Description

einem gewissen Gleitspielraum dem Zick-Zack-Profil der großen Falten genau entspricht, um dann zu einem zweiten Formeisen zu gelangen und von dort zwischen eine doppelte Reihe von Faltblättern, die bei jedem Zyklus eine Doppelfalte bilden. Auch bei dieser bekannten Maschine wird das Bahnmaterial einmal durch die außerordentlich große Anzahl der an ihm in Längsrichtung angreifenden Kegelrollenreihen und zum anderen durch die anschließende Querfaltung einer verhältnismäßig großen Beanspruchung ausgesetzt, so daß der Herstellung von zick-zack-förmig bzw. pfeilzahnförmig gefalteten und plissierten Faltenstrukturen auf derartigen Maschinen sowohl hinsichtlich der Art und Beschaffenheit als auch der Dicke der verwendeten Bahp.materiaüen verhältnismäßig enge Grenzen gesetzt sind.

Bei den bekannten Vorrichtungen fehlt im übrigen ein Trägerband für die zu verarbeitenden Bahnmaterialien.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Maschine zum Herstellen von Faltenstrukturen der eingangs erwähnten Art dahingehend zu verbeisern, daß sie den verschiedenen Anforderungen der Praxis besser als bisher genügt und eine noch schnellere und schonendere Behandlung des dünnen und leicht zerreißbaren oder zerbrechlichen Bahnmaterials ermöglicht.

Diese Aufgabe findet ihre Lösung — ausgehend von einer Maschine der eingangs erwähnten Art — gemäß der Erfindung dadurch, daß die Zahl der kegelförmigen Rollenteile der Längsfalteinrichtung in Laufrichtung des Bahnmaterials zunimmt, daß zwei zusammengehörende Rollenreihen von kegelförmigen Rollenteilen eine Freilaufeinrichtung aufweisen und zur Mitnahme des Bahnmaterials in Laufrichtung schwingbar angeordnet sind, daß die Querfalteinrichtung zusammen mit der Preßvorrichtung an einem gegenüber dem ortsfesten Gestell der Maschine in Laufrichtung des Bahnmaterials gesteuert hin- und herbewegbaren Gleitständer angeordnet ist, an dem zwei die Preßvorrichtung bildende Kammstähle unterhalb und oberhalb des Bahnmaterials gesteuert gegeneinander und voneinander wegbewegbar geführt sind, und daß an der Vorderseite der Kammstähle zwei voneinander unabhängige Faltenpresser angeordnet sind, die gegenüber den Kammstählen um Achsen quer zur Laufrichtung des Bahnmaterials abwechselnd derart schwingbar sind, daß jeder Faltenpresser das Bahnmaterial gegen den anderen Faltenpresser andrückt.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Maschine ist an den Kammstählen parallel zu jedem Faltenpresser ein nicht schwingender Faltenaufnehmer befestigt, und sowohl die Faltenpresser als auch die Faltenaufnehmer weisen ein Profil auf, das im wesentlichen dem Profil der Rollenreihen mit der größten Anzahl kegelförmiger Rollenteile entspricht

Für die Vorbereitung des flachliegenden Bahnmaterials ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung in Laufrichtung vor den ersten kegelförmigen Rollenteilen mindestens eine Reihe von unterhalb und oberhalb des Bahnmaterials angeordneten Anreißrollen vorgesehen, die ineinandergreifende Rippen und Rillen aufweisen, die an jeder der beiden Rollenreihen im Abstand einer halben Pfeilzahnbreite angeordnet sind.

Bei der erfindungsgemäßen Maschine wird die Längsfaltung des Bahnmaterials weder durch schrittweise arbeitende Faltrechen noch durch eine Vielzahl gegebenenfalls angetriebener Faltrollenreihen erzielt, sondern unter schonender Zufuhr durch eine Mitnahmeeinrichtung am Ausgang der Längsfalteinrichtung bewirkt, und zwar durch Rollen mit Freilauf, die an einem schwingenden Hebel gelagert sind. Die schwenkbeweglichen Faltenpresser wirken ebenso wie die beiden unabhängigen feststehenden Faltenaufnehmer an der Vorderseite der Kammstähle lediglich wie Druckorgane, die nur die vorgegebene Falte zur Bildung der querverlaufenden pfeilzahnförmigen Falten, die die Längsfalten des Bahnmaterials verlagern, umlegen, ίο ohne daß auf das Bahnmaterial ein Zug ausgeübt wird und ohne daß die Gefahr eines Reißens des Bahnmaterials besteht.

Abgesehen davon ist die Faltung nach DE-AS 12 12 832 gekennzeichnet durch Längsfalten und diese ■> kreuzende Querfahen.

Beim Gegenstand der Erfindung gehen die pfeilzahnförmigen Faltenstrukturen demgegenüber von Längsmarkierungen und Vorfalten aus, wobei die tatsächlichen Faltungen quer zur Laufrichtung des Bahnmaterials erzeugt werden und die ursprünglichen Längsfalten kaum noch erkennbar sind.

Nicht nur das Bahnmaterial wird auf diese Weise weniger beansprucht als beim vorbekannten Stande der Technik, sondern die Beanspruchungen, denen das Bahnmaterial bei seinem Durchlauf durch die Falteinrichtungen ausgesetzt ist, sind wesentlich geringer und besser in eine Vielzahl von verschiedenen Bearbeitungsphasen aufgeteilt. Eine besondere Bedeutung kommt dabei dem zwischen den zu verarbeitenden Bahnmaterialien mit der gleichen Geschwindigkeit mitlaufenden Trägerband zu. Für eine schonende Abfuhr der hergestellten Faltenstrukturen sind im Anschluß an die Kammstähle beiderseits des Bahnmaterials hin- und herbewegbare Zahnstangen angeordnet, die die ge-Ji formten Faltenstrukturen aus der Maschine wegführen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen 5 bis 26.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung schematise,' dargestellt. Es zeigt
ίο F i g. 1 eine Gesamtansicht einer erfindungsgemäßen Maschine zum Herstellen von plissierten und/oder pfeilzahnförmig ausgebildeten Faltenstrukturen aus biegsamem, abwickelbarem Bahnmaterial,

F i g. 2 eine schematische Darstellung der wesentlichen Formwerkzeuge der in F i g. 1 dargestellten Maschine,

Fig.2a bis 2d verschiedene Ausführungen für die Steuerung der Formwerkzeuge gemäß F i g. 2,

Fig.3 eine teilweise aufgebrochene dargestellte Draufsicht auf die Längsfalteinrichtung der Maschine,

F i g. 4 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines Teiles der in F i g. 3 dargestellten Längstaiteinrichtung,

F i g. 5 eine teilweise geschnitten dargestellte Seitenansicht der Querfalteinrichtung, der Preßvorrichtung und einer weiteren Antriebsvorrichtung am Ausgabeende der Maschine,

F i g. 6 eine teilweise geschnitten dargestellte Draufsicht auf die in Fig.5 dargestellten Querfalt- und Preßvorrichtungen,

Fig.7a bis 7i in schematischer Darstellung die neun Arbeitsphasen zur Ausbildung der pfeilzahnförmigen Querfalten auf der erfindungsgemäßen Maschine,

F i g. 8 eine Seitenansicht einer gegenüber F i g. 1 abgewandelten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine, die insbesondere für eine diskontinuierliche Arbeitsweise ausgelegt ist,

Fig.9 eine vergrößerte Darstellung der mechanischen Steuerung der Abwickelvorrichtung für das zu

verarbeitende Bahnmaterial an der in F i g. 8 dargestellten Maschine und

Fig. 10 ein elektrisches Schaltschema für die Steuerung einer erfindungsgemäßen Maschine.

Die in F i g. 1 schematisch angedeuteten plissierten oder gefalteten Strukturen 1 werden ausgehend von einem oder mehreren biegsamen Bahnmaterialien 2, wie behandeltes Papier oder dergleichen, das eine leichte Faltung erlaubt, erhalten. Zwischen den zu verarbeitenden Bahnmaterialien 2 läuft ein Trägerband 3 aus biegsamen Werkstoff mit. Die Bahnmaterialien 2 sind jeweils auf Abwickelspulen 4 aufgerollt, während das Trägerband 3 endlos ist und an seinem Austritt aus der Maschine über Rollen 5, 6 und einen Seilzug 5a zur Spannungsregelung des Trägerbandes 3 in Umlaufbewegung gesetzt werden kann.

Das System zum Einführen der Bahnmaterialien 2 und des Trägerbandes 3 in die Maschine weist eine automatische Regelvorrichtung auf, die zwischen einer Sammelrolle 7 für die übereinandergeschichteten Bahnmaterialien 2 und das Trägerband 3 und jeder Spule 4 oder Rolle 6 angeordnet ist und jeweils aus einer Rolle 8 besteht, deren Achse in Abhängigkeit von der Länge des Bahnmaterials 2 oder des Trägerbandes 3 zwischen der Rolle 7 und der Spule 4 bzw. der Rolle 6 beweglich ist, wobei die genannte Regelvorrichtung die Drehung der Spulen 4 oder der Rolle 6 insbesondere dann steuert, wenn die zur Verfügung stehende Länge unzureichend ist. Dies wird zum Beispiel mit Hilfe von Kupplungen 9 erreicht, von denen jede einer der Spulen 4 oder der Rolle 6 zugeordnet ist und durch die zugehörige Rolle 8 gesteuert wird, über die das Bahnmaterial 2 oder das Trägerband 3 läuft.

Bei ihrem Austritt aus der Maschine werden die gefalteten Strukturen 1 durch Schurren 10 geführt, wobei die obere Schurre seitlich versetzt ist, um das Trägerband 3 leicht zur Rückführung umlenken zu können.

Die übereinandergeschichteten Bahnmaterialien 2 und das Trägerband 3 bilden eine Sandwicheinheit und durchlaufen zwischen der Sammelrolle 7 und den Schurren 10 eine Längsfalteinrichtung 11, eine kombinierte Querfalteinrichtung, Preßvorrichtung und Antriebsvorrichtung 12 und eine Wärmebehandlungsstation 13, die im Zusammenhang mit Fig. 2 bis 6 näher beschrieben werden.

In F i g. 2 sind die Längs- und die Querfalteinrichtung und die Preßvorrichtung zusammen mit der Antriebsvorrichtung zur Ausbildung der pfeilzahnförmig gestalteten Faltenstrukturen schematisch dargestellt. Von rechts nach links gelangen die nicht dargestellten Bahnmateriaüen 2 und das Trägerband 3 nacheinander zwischen mehrere die Längsfalteinrichtung 11 bildende Rollenpaare 14, 15, 16, 17, 18 zur Vorformung der Längsfalten. Die Rollen 18 sind schwingbar auf einem Hebel 19 montiert, der durch einen Hydraulikzylinder 20 betätigt wird, und mit Einrichtungen zur diskontinuierlichen Mitnahme der aus den Bahnmaterialien 2 und dem Trägerband 3 gebildeten Sandwicheinheit nach links versehen. Diese Rollenreihen prägen an dem Bahnmaterial progressiv Längsfalten ein, die zur Ausbildung des Chevronmusters dienen.

Die Bearbeitungseinheit 12 (Fig.2)besteht aus zwei voneinander unabhängigen Faltenpresse™ 21, zwei dazu parallelen unabhängigen feststehenden Faltenaufnehmern 22, Kammstählen 23, die sich in einer allgemeinen Längsrichtung erstrecken, und Zahnstangen 24, die sich in Längsrichtung entlang den Seiten der Sandwicheinheit erstrecken. Die Faltenpresser 21 und die Faltenaufnehmer 22 dienen zur Formung der Querfalten und zur Vorformung der Pfeilzähne, indem sie die Sandwicheinheit zwischen sich einklemmen. Die Kammstähle 23 geben der Pfeilzahnstruktur ihre endgültige Gestalt. Die Zahnstangen 24 führen die geformten Faltenstrukturen nach außen weg.

Die Querfalteinrichtungen am Arbeitsstand 12 werden zum Beispiel durch Hydraulikzylinder 25 betätigt.

ίο Zwei Hydraulikzylinder 25 steuern jeweils die Schwingbewegung der Faltenpresser 21 und sind jeweils auf zwei Trägern 26 montiert, die jeweils einen Faltenpresser 21, einen Faltenaufnehmer 22 und eine Reihe von Kammstählen 23 tragen. Jeder Träger 26 wird in senkrechter Richtung von einem Hydraulikzylinder 27 betätigt, der an einem Gleitständer 28 montiert ist und seinerseits in Längsrichtung von einem Hydraulikzylinder 29 betätigt wird, der auf dem ortsfesten Gestell der Maschine befestigt ist. Die Zahnstangen 24 werden von einem Hydraulikzylinder 31 betätigt.

In Fig.3 und 4 sind die Längsfalteinrichtungen 11 in vergrößertem Maßstab dargestellt. Mehrere Reihen von Rollen 14, 15, 16 und 17 sind frei drehend auf feststehenden Ständern 32 gelagert. Das erste Rollenpaar wird von Anreißrollen 14 mit ineinandergreifenden Anreißrippen 33 und Anreißrillen 34 gebildet, die in einem gegenseitigen axialen Abstand voneinander angeordnet sind, der gleich der Breite der zu erzielenden pfeilzahnförmigen Faltungen ist.

jo Die drei weiteren Reihen von Rollenpaaren 15,16,17 dienen zur progressiven Längsfaltung bei der Verformung der Pfeilzahnstrukturen. Hierzu weisen diese Rollen kegelförmige, koaxiale und symmetrische RoI-lenleile 35, 36 auf, deren Anzahl in Laufrichtung des Bahnmaterials 2 zunimmt. Die oberen Reihen von Rollen 15, 16, 17 umfassen jeweils einen, drei und fünf kegelförmige Rollenteile 35 und ebenso viele Rollenteile 36. Die unteren Reihen von Rollen 15,16,17 umfassen kegelförmige Rollenteile 35,36, die in Anzahl und Form denen der oberen Rollen entsprechen.

Schließlich sind die Rollen 18 von derselben Art wie die vorhergehenden und umfassen zum Beispiel 8 kegelförmige Rollenteile 35 und ebenso viele kegelförmige Rollenteile 36. Die verschiedenen kegelförmigen Rollenteile 35,36 der Rollenreihen 15 bis 18 sind derart bemessen, daß ihre kreisförmigen Kanten mit den von den Rippen 33 und den Rillen 34 der Anreißrollen 14 auf der Sandwicheinheit vorgeprägten Längsfaltlinien in Berührung kommen. Die letzte der Rollenreihen ist derart eingerichtet, daß die Sandwicheinheit mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Faltenpresser 21 nach links geführt wird, wodurch es möglich ist, einerseits den Widerstand der Rollen 14 bis 17 gegen den Vorschub der Sandwicheinheit zu überwinden und andererseits jede übermäßige austrittsseitige Spannung zu vermeiden. Der Widerstand kann vorteilhafterweise insbesondere in Abhängigkeit von dem verarbeiteten Bahnmaterial, zum Beispiel in Abhängigkeit von dessen Dicke, eingestellt werden. Diese Einstellung ist ebenfalls an den Rollen 18 möglich. Hierzu dient ein elastisches System zur Gegeneinanderbewegung der Rollen, das (Fig.4) für wenigstens eine Rolle jedes Rollenpaares und an jedem der Rollenenden eine Stellschraube 37 umfaßt, die auf eine Feder 38 wirkt, welche eine Stange 39 gegen eine Achse 40 drückt, die die betreffende Rolle trägt Die Feder 38 steht unter Vorspannung und drückt entsprechend der Stellung der Schraube 37 die beiden Rollen mit einer einstellbaren Kraft gegeneinander.

Der Antrieb der Sandwicheinheit durch die Rollen 18 wird durch ein Freilaufsystem (Fig. 3) erreicht, das die Rollen 18 sich nur in der Richtung der Pfeile A und A' drehen läßt, sowie durch den Schwinghebel 19, der von dem Hydraulikzylinder 20 betätigt wird. Der Hebel 19 ist um eine Achse 42 schwenkbar. Wenn der Zylinder 20 den Hebel 19 nach rechts verschiebt, rollen die Rollen 18 über die Sandwicheinheit und formen die Pfeilzähne vor, wobei die Sandwicheinheit Dank ihrer Spannung in ihrer Stellung verbleibt. Anschließend verschiebt der Hydraulikzylinder 20 den Schwinghebel 19 nach links, und das Freilaufsystem zieht die Sandwicheinheit nach links. Ein einstellbarer Anschlag 43 begrenzt die Vorwärtsbewegung des Hebels 19.

In Fig.5 und 6 ist die Bearbeitungsstation 12 dargestellt, in der die Sandwicheinheit ihre endgültige Form erhält. In dieser Bearbeitungsstation ist jeder Faltenpresser 21 mit Schrauben 44 an einem Arm 45 fest montiert, der am Ende der Stange 25a eines Hydraulikzylinders 25 sitzt. Ein um eine Achse 47 an dem entsprechenden Träger 26 schwenkbar gelagerter Hebel 46 ist durch eine Achse 48 gelenkig mit dem Arm 45 verbunden. Die Verschiebung der Zylinderstangen 25a verleiht also den Faltenpressern 21 eine Schwingbewegung, die die Ergänzung der Drehbewegung des Armes 45 um die Achse 47 ist. Jeder Faltenaufnehmer 22 ist seinerseits mit Schrauben 49 an dem entsprechenden Träger 26 befestigt. Die beiden Flächen der Faltenpresser 21 sind derart profiliert, daß sie eine Mehrzahl ebener Facetten rechteckiger Form aufweisen, deren Breite gleich der auf die Erzeugenden gemessenen Breite der kegelförmigen Rollenteile 35, 36 der Reihen von Rollen 15 bis 18 ist. Die beiden Flächen der Faltenaufnehmer 22 besitzen das gleiche Profil wie die Flächen der Faltenpresser 21, so daß die Sandwicheinheit indifferent über die gesamte Breite zwischen einem oberen Faltenpresser und einem unteren Faltenpresser 21 eingeklemmt werden kann und die von den Rollen begonnene Ausbildung der pfeilzahnförmigen Faltung fortgesetzt wird. Wie aus F i g. 5 hervorgeht, bilden die Ränder der Faltenpresser 21 außerdem an der Sandwicheinheit Querfaltlinien und biegen sie.

Die Bearbeitungsstation 12 umfaßt weiter die Kammstähle 23, die in eine obere Reihe und in eine untere Reihe aufgeteilt sind. Die Kammstähle 23 jeder Reihe sind durch einen Kopf 50 auf einem der beiden Träger 26 montiert und konvergieren in Laufrichtung des Bahnmaterials 2 (F i g. 6). Jeder Kammstahl 23 weist gleichmäßig verteilte Zähne 51 auf. Die Kammstähle sind paarweise in einer senkrechten Ebene angebracht (ein Kammstahl jeder Serie und gegeneinander derart versetzt, daß die Zähne des einen Karnrnstahles zwischen die Zähne des anderen Kammstahles eingreifen. In jeder Reihe ist jeder zweite Kammstahl ohne Spiel an dem Träger 26 montiert, wie dies für den oberen Kammstahl 23a in Fig.5 dargestellt ist, während der andere Kammstahl 236 sich von hinten elastisch an einem Federanschlag 52 (F i g. 6) abstützt Durch ihren dem Ausgang der Maschine zugewandten Teil können sich die Kammstähle 236 auf einstellbaren Anschlägen 53 abstützen, die an der Maschine befestigt sind und die Längsbewegung der Kammstähle 236 begrenzen oder verhindern. Demgegenüber haben die Kammstähle 23a keine derartigen Anschläge und sind fest mit den Trägern 26 verbunden. Somit unterliegen die zu derselben Reihe gehörende Kammstähle 23 einer Differentialbewegung, die, wie später erläutert ist, es ermöglicht, die Pfeilzahnform der von den Faltenpressern 21 und den Faltenaufnehmern 22 hergestellten Falten zu verstärken.

Jeder Träger 26, auf dem die beiden Faltenpresser 21, 22 und eine Reihe der Kammstähle 23 montiert sind, kann unter der Einwirkung eines Hydraulikzylinders 27 in vertikaler Richtung gleiten und wird von Säulen 54 (Fig. 2und5)geführt

Jede Formkopfeinheit, bestehend aus Faltenpressern, Faltenaufnehmern und Kammstählen, kann sich mit

ίο ihrem Gleitständern 28 unter der Einwirkung des entsprechenden Hydraulikzylinders 29 (F i g. 2), der an dem Maschinengestell 30 montiert ist, in Längsrichtung verschieben.

Oberhalb und unterhalb jeder Zahnstange 24 sind an dem Maschinengestell 30 Haltezähne 55 (Fig.5) vorgesehen, die dem Ausgang der Maschine zugewandt sind und dazu dienen, eine rückläufige Bewegung der Sandwicheinheit zu verhindern, wie später näher erläutert wird.

Bei dem Arbeitsstand 13 handelt es sich um eine Einrichtung für eine Wärmebehandlung des Bahnmaterials 2, die hier nicht näher beschrieben wird.

Die Arbeitsweise der Maschine für die Ausbildung der vorstehend beschriebenen Fahenstrukturen wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung und insbesondere auf F i g. 2, 2a bis 2d und 7 beschrieben, wobei F i g. 7 in ihren Einzeldarstellungen a bis i die neun Phasen der Ausbildung der plissierten Fahenstrukturen 1 zeigt. In dieser Zeichnungsdarstellung zeigen die Pfeile die Bewegungsrichtung der einzelnen Falteinrichtungen.

Zu Beginn des Arbeitszyklus sind die Faltenpresser 21 und die Faltenaufnehmer 22 ineinander verschränkt und befinden sich in ihrer linken Endstellung in Eingriff mit der aus dem Bahnmaterial 2 und dem Trägerband 3 gebildeten Sandwicheinheit. Die Zahnstangen 24 befinden sich in ihrer liiken Endstellung ebenso wie die Rollen 18. Der erste Arbeitsschritt (Fig. 7a) besteht darin, den oberen Träger 26 für den oberen Faltenpresser 21, den oberen Faltenaufnehmer 22 und die oberen Kammstähle 23 durch den oberen Hydraulikzylinder 27 anzuheben und die Rollen 18 durch Betätigung des Zylinders 20 auf der Sandwicheinheit gleitend nach rechts zu führen. In der zweiten Phase (Fig. 7b) wird der obere Träger 26 durch den oberen Hydraulikzylinder 29 nach rechts verschoben, und der obere Faltenpresser 21 wird durch den oberen Hydraulikzylinder 25 nach oben verschwenkt bzw. gekippt In der dritten Phase (F i g. 7c) wird der obere Träger 26 durch den oberen Hydraulikzylinder 27 auf die Sandwicheinheit abgesenkt In der vierten Phase (F i g. 7d) wird der obere Faltenpresser 21 heruntergeklappt, während die Rollen 18 durch Beaufschlagung des Zylinders 20 die Sandwicheinheit nach links führen, wodurch vermieden wird, daß der Faltenpresser 21 die Sandwicheinheit selbst unter Überwindung des durch die Vorformungsrollen 14 bis 18 und die Rollen 8 bewirkten Widerstandes ziehen muß, wobei die axiale Verschiebung der Rollen 18 gleich der Länge der gefalteten

to Sandwicheinheit ist Ferner werden die Zahnstangen 24 durch den Hydraulikzylinder 31 nach rechts geführt Während dieser Bewegung verhindern die Zähne 55 der Zahnstange 24 das Zurückweichen der Sandwicheinheit unter der Einwirkung der Zahnstangen 24. In der fünfter.

Phase (Fig. 7e) werden die Rollen 18 durch den Hydraulikzylinder 20 nach rechts zurückgeholt, und der untere Träger 26 mit dem unteren Faltenpresser 21, dem unteren Faltenaufnehmer 22 und.den unteren Kamm-

stahlen 23 wird abgesenkt In der sechsten Phase (F i g. 7f) wird der untere Träger 26 durch den unteren Hydraulikzylinder 2P nach rechts verschoben, und der untere Faltenpresser 21 wird durch den unteren Hydraulikzylinder 25 nach unten weggekippt In der siebenten Phase (F i g. 7g) wird der untere Träger 26 durch den unteren Hydraulikzylinder 27 nach oben zurückgeführt. In der achten Phase (F i g. 7h) wird der untere Faltenpresser 21 durch den unteren Hydraulikzylinder 25 nach oben gekippt, um einen halben Falz zu iu bilden, während die Rollen 18 durch den Zylinder 20 gleichzeitig nach links geführt werden. In der neunten Phase (F i g. 7i) werden die beiden Ständer 26 schließlich durch den Zylinder 29 nach links zurückgeführt, wobei die Sandwicheinheit über die Breite einer Falte mitgenommen wird und die Zahnstangen 24 durch einen Hydraulikzylinder 31 gleichzeitig nach links verschoben werden. Bei dieser letzteren Bewegung greifen die Zähne 24a (F i g. 6) der Zahnstangen 24 in die Ränder der Sandwicheinheit ein. Am Ende des Arbeitszyklus ist also durch die Bewegung der beiden Faltenpresser 21 und der beiden Faltenaufnehmer 22 ein voller Falz gebildet worden.

Am Austritt der Faltenpresser 21 und der Faltenaufnehmer 22 sind zwar die Falten ausgebildet, die Pfeilzähne jedoch kaum vorgeformt Wie in F i g. 6 für die obere Kammstahlreihe gezeigt ist, greifen die Zähne 51 der Kammstähle 23a bei ihrer Abwärtsbewegung zwischen zwei Falten und genauer in Zonen 155 ein, in denen die pfeilzahnförmigen Facetten nach dem Ausgang zu konvergieren. Demgegenüber greifen die Zähne 51 der Kammstähle 236 in Zonen 156 ein, in denen die Pfeilzahnfacetten zum Eintritt hin konvergieren. Während der neunten Phase der Faltenbildung (F i g. 7i) werden alle Kammstähle durch ihre Träger 26 nach links gezogen, und während die Kammstähle 23a eine vollständige Verschiebung ausführen, kommen die Kammstähle 236 bei 53 zum Anschlag und werden stillgesetzt. Infolgedessen üben die Kammstähle 23a auf die Sandwicheinheit und genauer auf die Pfeilzahnspitzen 157 einen Schub in Richtung auf den Ausgang aus, während die Kammstähle 23b das Bahnmaterial an den hinteren Kanten der Zonen 156 zurückhalten. Dieser unterschiedliche Bewegungsablauf der Kammstähle 23a, 23b ein und derselben Kammstahlreihe führen zu einer Ausprägung der Pfeilzähne, die ihre endgültige Form annehmen. Gleichzeitig schrumpft die Sandwicheinheit in der Breite zusammen, und um dies zu erreichen, sind konvergierende Seitenführungen 158 in dem ortsfesten Maschinengestell 30 vorgesehen, um die Breitenabnahme der Sandwicheinheit auszugleichen. Bei jedem Arbeitszyklus erfahren die Kammstähle einer Reihe eine Längsverschiebung, die einem Faltschritt entspricht. Am Austritt aus den Kammstählen 23 behalten die Pfeilzähne ihre Form bei, und zwar durch die Seitenführungen, die die Zahnstangen 24 bilden, doch wird ihr Abstand, wie in F i g. 6 zu erkennen ist, durch einen im Vergleich zu dem Pfeilzahnfaltschritt größeren Hub der Zahnstangen 24 vergrößert.

Obwohl bei der vorstehend beschriebenen Ausfüh- ω rungsform für die Betätigung der die Pfeilzahnfalten bildenden Falteinrichtungen eine hydraulische Steuerung vorgesehen ist, versteht es sich, daß alle anderen geeigneten Steuerungen ebenfalls anwendbar sind. So können, wie in Fig.2a, 2b ersichtlich ist, rein t>5 mechanische Steuereinrichtungen, wie eine zentrale Nockenwelle 81, verwendet werden, die sich mit gleichbleibender Geschwindigkeit dreht und Nocken 82 trägt die jeweils einer oder mehreren Falteinrichtungen zugeordnet sind. Jeder Nocken 82 wirkt mit einer Rolle 83 zusammen, die an einem Stößel 84 drehbar gelagert ist Jeder Stöße! 84 überträgt seine Bewegung unmittelbar auf eine gegenüber dem Maschinengestell 30 beweglich angeordnete Einrichtung, wie zum Beispiel die Gleitständer 28 oder die Zahnstangen 24. Diese Bewegung wird mechanisch in jeder geeigneten Weise übertragen, zum Beispiel (F i g. 2a) durch eine Transmission oder Schubstange 85, die am Ende einen Zapfen 86 trägt der mit einer von einer beweglichen Einrichtung 28,24 getragenen schrägen Rampe 87 zusammenwirkt

Was die Bewegungen der Längs- und Querfalteinrichtungen angeht, die ihrerseits von den vorstehend beschriebenen beweglichen Einrichtungen getragen werden — wie zum Beispiel die von den Gleitständern 28 getragenen beweglichen Träger 26 —, so werden diese über seitliche Führungsschienen 88 (Fig.2b) übertragen, die als Laufflächen dienen, auf denen beiderseits mit dem Stößel 84 fest verbundene Rollen 89 laufen. Dieses System ermöglicht einen positiven Antrieb dieser Einrichtungen, und zwar ohne Rücksicht auf die Stellung der beweglichen Träger 26. Die mit jedem der Träser 26 verbundenen Führungsschienen 88 liegen mit ihriin Laufflächen horizontal, während die Laufflächen zu den beweglichen Zylinderstangen 25a, die die Faltenpresser 21 betätigen und an demselben Träger 26 angeordnet sind, senkrecht verlaufen. Für die Zylinderstangen 25a wird das Profil der Steuernocken durch die Zusammensetzung der beiden Verschiebungen der Träger 26 berechnet.

F i g. 2c zeigt eine andere Variante für die Steuerung der mechanischen Falteinrichtungen. Eine mit gleichbleibender Geschwindigkeit umlaufende Welle 91 versetzt biegsame Wellen 92 durch Bewegungsabgriffe 93 in eine Drehbewegung mit konstanter Geschwindigkeit Diese Biegewellenantriebe tragen am Ende einen Nocken 94. Als Beispiel ist eine derartige Steuerung für den oberen Träger 26 dargestellt. Der Nocken 94 treibt eine Rolle 1276 an, die von einer den oberen Träger 26 betätigenden Stange 127a getragen wird. Eine derartige Steuerung kann auch für die anderen mechanischen Einrichtungen angewendet werden.

Die Nockenwelle 81 in Fi g. 2a und 2b sowie der Stößel 84 können einer hydraulischen Kraftübertragung zugeordnet werden (F i g. 2d). Hierzu werden für jede zu steuernde Bewegungseinrichtung zwei Nocken 82 vorgesehen. Jeder zugehörige Stößel 84 trägt eine Kolbenstange 95. Eine Kammer jedes Zylinders 96 steht mit einer Kammer eines Hydraulikzylinders 97 in Verbindung, dessen Stange 98 in beiden Richtunger unmittelbar eine bewegliche Einrichtung, zum Beispiel eine Zahnstange 24, einen Träger 26 oder einer Gleitständer 28, steuert.

Wie aus den in F i g. 2a bis 2d gezeigten Ausführungsbeispielen hervorgeht, lassen sich die mechanischer Einrichtungen zur Ausbildung der Faltenstruktui entweder auf rein mechanischem oder auf mechanischem und hydraulischem Wege steuern.

Für den Fall, daß Hydraulikzylinder verwendet werden, die nicht von einer zentralen mechanischer Einrichtung gesteuert sind, kann deren Steuerung au unterschiedliche Weise erfolgen. So kann man zurr Beispiel eine vollpneumatische Steuerung mit Hilft pneumatischer Logikzellen vorsehen, deren dem Endt eines Arbeitsganges entsprechendes Signal die Auslö sung des folgenden Arbeitsschrittes bewirkt, wobei ei entweder in ein elektrisches Signal umgewandelt wird

das einen Magnetschieber des Zylinders betätigt, oder verstärkt wird, um den Einlaß des Strömungsmittels in den Zylinder direkt zu steuern.

Ebenso kann eine elektro-hydraulische Steuerung eingesetzt werden. Hierzu werden entweder ein Nockenschalter oder eine Schrittschaltvorrichtung verwendet, die durch die Endstellungen betätigt wird.

Wegen seiner Zuverlässigkeit ist es jedoch vorteilhaft, einen elektrischen Relaiskreis zu verwenden.

Infolgedessen läßt sich ohne Rücksicht auf die gewählte Ausführungsform eine automatische Maschine, insbesondere für die Herstellung plissierter, pfeilzahnförmig gefalteter und abwickelbarer Strukturen, aufbauen, deren Aufbau, Arbeitsweise und Verwendung vorstehend beschrieben wurden und die verschiedene Vorteile aufweisen. Zu diesen gehören:

1. die stets geringe Spannung, unter der die Bahnmaterialien ohne die Gefahr eines Zerreißens verarbeitet werden,

2. das Vorhandensein eines Trägerbandes 3, das die leichte Herausführung der Faltenstrukturen 1 aus der Maschine ohne Zugbeanspruchung ermöglicht,

3. die Verwendung von Schubstangensystemen für das Kippen der Faltenpresser 21, wodurch die Verwendung derselben Einrichtungen ohne Rücksieht auf die gewünschte Tiefe der Falten ermöglicht wird,

4. die Verwendung mehrerer Rollenreihen 14 bis 18 zum progressiven Anreißen der pfeilzahnförmigen Faltungen, ohne daß Bahnmaterial in der Breite zu dehnen, und

5. die universelle Einsatzfähigkeit der Maschine, die sich leicht allen Arten von abwickelbaren Faltenstrukturen anpassen läßt, die sowohl hinsichtlich ihrer Breite als auch der Geometrie ihrer Falten und der Pfeilzahnstruktur unterschiedlich sein können, wobei nur die Elemente ausgewechselt werden, die unmittelbar mit der Sandwicheinheit in Berührung kommen, nämlich die kegelförmigen Rollen, die Faltenpresser und Faltenaufnehmer, die Kammstähle und eventuell die Zahnstangen, und wobei gegebenenfalls der Hub der Hydraulikzylinderkolben oder der Nocken geändert werden muß.

Um für diese Maschine ein geeignetes Zuführungssystern zu schaffen, wird in folgender oder analoger Weise vorgegangen: Was zunächst die Maschine 101 (Fig.8) angeht, so umfaßt diese insbesondere eine Sammelrolle 105 für die Bahnmaterialien 103 und das Trägerband 104, Arbeitsstationen 106 für die Ausbildung der Faltenstrukturen, einen Steuer- und Kontrollstand 107, Austrittsschurren 108 für die Faltenstrukturen 102 und eine Austrittsrolle 109 für das Trägerband 104. Die Bahnmaterialien 103 werden von Spulen 110 geliefert, die fest auf ihren Drehachsen 111 montiert sind, während das Trägerband 104 von einer Antriebsrolle 113 abgegeben wird.

Nach einem ersten Merkmal der Erfindung ist für die Spulen 110 und die Rollen 113 ein Motor 114 (Fig.9) vorgesehen, der über ein endloses Band 115 drei Rollen bo 116,117 in der durch die Pfeile A angegebenen Richtung antreibt. Jede dieser Rollen ist fest mit dem Antriebsteil 118a, 119a einer Kupplung 118, 119 verbunden, deren anderer Teil 118Λ, 1196 (F i g. 8) fest mit der Achse 111 jeder Spule 110 und der Rolle 113 verbunden ist. Die Bahnmaterialien 103 und das Trägerband 104 laufen bei ihrem Ablauf von den Spulen 110 bzw. von der Rolle 113 jeweils über eine erste Umlenkrolle 120 (Fig.8) und anschließend über eine zweite Rolle 121, deren Achse fest mit einem Arm 122 (F i g. 9) verbunden ist, der um eine Achse 123 schwenkbar gelagert ist und eventuell der Einwirkung einer ihn entlastenden Feder unterliegt Jeder Arm 122 trägt ein Kontaktstück 124 zur Betätigung von vier Kontakten 125,126,127,128, wobei die Kontakte 125, 126 zur Steuerung der Drehbewegung einer Spule 110 oder der Rolle 113 dienen und die Kontakte 127, 128 Sicherheitskontakte sind. Es wurde nur eine einzige Kontakteinheit dargestellt, doch sind zwei andere identische Einheiten selbstverständlich für die beiden anderen Arme 122 ebenfalls vorhanden.

Die Kontakte 125,126,127,128 sind folgendermaßen angeschlossen: Der Kontakt 125 ist mit der oberen Kupplung 118 verbunden, um die Drehbewegung der oberen Spule 110 in der Richtung des Pfeiles B zu steuern, der Kontakt 126 ist mit derselben Kupplung 118 verbunden, um die genannte Drehbewegung abzuschalten und die Kontakte 127 und 128 steuern die vollständige Stillsetzung der Maschine. Das Gleiche gilt für die beiden anderen Einheiten, die jeweils der Rolle 113 und der anderen Spule 110 zugeordnet sind.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung werden zwischen der Sammelrolle 105, der aus den Bahnmaterialien 103 und dem Trägerband 104 bestehenden Sandwicheinheit und den ersten Falteinrichtungen (in Fig.8 und 9 nicht dargestellt), die insbesondere die Sandwicheinheit in die Maschine ziehen, Zuführungseinrichtungen angeordnet, die mit diesen Falteinrichtungen synchronisiert sind und jede übermäßige Spannung der Sandwicheinheit und infolgedessen der Bahnmaterialien

103 zwischen den Spulen HO und der Rolle 113 einerseits und den Falteinrichtungen andererseits verhindern. Diese Einrichtungen können in jeder geeigneten Weise angeordnet werden und für den Fall, daß die ersten Falteinrichtungen die Sandwicheinheit 103, 104 in diskontinuierlicher Weise anziehen, wird man Einrichtungen verwenden, die die Sandwicheinheit ebenfalls in diskontinierlicher Weise und im Gleichlauf mit diesen Falteinrichtungen mitnehmen. Bei der dargestellten Ausführungsform (F i g. 8) bestehen diese Einrichtungen aus zwei Rollen 129, zwischen denen sich die Sandwicheinheit 103,104 erstreckt und die mit einer Freilaufeinrichtung an einem um eine horizontale Achse 131 schwingenden Arm 130 montiert sind. Das Freilaufrad ist derart montiert, daß die Rollen 129 die Sandwicheinheit 103, 104 nach links ziehen, wenn der Arm 130 nach links kippt.

Eventuell können die Rollen 129 zwischen den Falteinrichtungen zur Verformung der Sandwicheinheit 103, 104 angebracht werden unter dem Vorbehalt, daß diejenigen Formeinrichtungen, die sich alsdann zwischen den Rollen 129 und der Rolle 105 befinden, bei ihrer Betätigung keinen übermäßigen Zug auf die Sandwicheinheit ausüben.

Somit kann durch diese Zuführeinrichtungen vermieden werden, daß die Falteinrichtungen selbst durch Zug auf die Sandwicheinheit 103, 104 deren Eintritt in die Maschine bewirken, was insbesondere ein Zerreißen der Sandwicheinheit zur Folge haben könnte, wenn diese Falteinrichtungen scharfe Kanten aufweisen. Demgegenüber wird die Sandwicheinheit, die ohne Schwierigkeit von den Zuführungseinrichtungen mitgenommen wird, unter einer geringen und gleichbleibenden Spannung von den Falteinrichtungen geformt.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung werden zwischen der Rolle 109 zur Aufnahme des Trägerbandes

104 bei seinem Austritt aus der Maschine 101 und einem

Element zur Speicherung oder Wiedereinführung des Trägerbandes 104 Einrichtungen zur Regelung der Spannung des Trägerbandes vorgesehen, die zum Austritt der Sandwicheinheit 103, 104 unter einer geringen Spannung beitragen können.

Diese Einrichtungen bestehen aus einem einfachen oder doppelten Seilzug 132, der insbesondere der verfügbaren Höhe angepaßt ist In F i g. 8 besteht diese Spanneinrichtung aus einer Lastrolle 133 und zwei Führungsrollen 134. Die Lastrolle 133 ist ein Zylinder, der auf der gesamten Breite des Trägerbandes 104 zwischen den Führungsrollen 134 aufruht Die Lastrolle 133 bewirkt eine gleichbleibende Spannung des Trägerbandes 104 zwischen der Rolle 109 und der ersten Führungsrolle 134.

Bei der in F i g. 8 gezeigten Ausführungsform ist das Trägerband 104 endlos und wird nach seinem Austritt aus der Maschine wieder in diese zurückgeführt Hinter der zweiten Führungsrolle 134 läuft das Trägerband 104 über zwei Umlenkrollen 112 und anschließend über die Antriebsrolle 113. Damit das Trägerband 104 leicht nach hinten zurückgeführt werden kann, ist die obere Schurre 108 gegenüber der unteren Schurre seitlich versetzt.

Die vorstehend beschriebene Zuführungseinrichtung arbeitet wie folgt: Der Elektromotor 114 wird eingeschaltet und treibt die Rollen 116,117 in Richtung der Pfeile A an. Die Maschine 101 nimmt für die Formung der Faltenstrukturen die drei übereinandergeschichteten Lagen der beiden Bahnmaterialien 103 und des Trägerbandes 104 in gleichförmiger Weise auf, die ihr im Gleichlauf durch die Rollen 129 zugeführt werden. Wird angenommen, daß die Arme 122 ursprünglich die in F i g. 9 gezeigte Stellung einnehmen, so bleiben die Spulen UO und die Rolle 113 in ihrer Ruhestellung, in der die Kontakte 125 nicht eingeschaltet sind, und die Länge der Bahnmaterialien 103 und des Trägerbandes 104 zwischen der Rolle 105 einerseits und den Spulen 110 und der Rolle 113 andererseits nimmt ab. Hieraus ergibt sich, daß jeder Arm 122 nach oben kippt (Pfeil C in Fig.9) bis sein Kontaktstück 124 den Kontakt 125 betätigt, was die Drehung der Spule 110 und der zugehörigen Rolle 113 durch die Kupplung 118 und 119 bewirkt. Vorzugsweise wird die Drehung derart sein, daß die lineare Abwickelgeschwindigkeit wenigstens gleich der mittleren Eintrittsgeschwindigkeit der Bänder und des Trägerbandes 104 in die erste Bearbeitungsstation 106 ist. Nach dem Anlaufen der Drehbewegung kippen die Arme 122 in Richtung der Pfeile D (Fig.9), und zwar unter der Wirkung ihres eigenen Gewichtes, desjenigen der Rollen 121 und der Kraft der eventuellen Rückholfeder der Arme 122, um die Bahnmaterialien 103 und das Trägerband 104 zu spannen. Diese Kippbewegung hört auf, wenn die Kontaktstücke 124 die Kontakte 126 betätigen, wodurch die Drehbewegung der Spulen 110 und der Rolle 113 angehalten wird. Anschließend bewegen sich die Arme 122 entsprechend dem Einzug des Bahnmaterials in die Maschine wieder nach oben, und der Zyklus beginnt erneut. Somit werden die Bahnmaterialien 103 und das Trägerband 104 unter einer geringen Spannung an die Maschine gegeben, die durch die Einwirkung des Gewichtes der Rollen 121, der Arme 122 und der Kraft der eventuellen Rückholfeder der Arme 122 bestimmt wird.

Es sei vermerkt, daß, wenn die Rolle 113 unbeweglich ist, der Seilzug 132 den am Ende der Maschine austretenden Teil des Trägerbandes 104 durch das Absenken der Lastrolle 113 aufnimmt, wodurch für das Trägerband eine gleichbleibende Spannung gewährleistet wird, wohingegen, wenn die Rolle 113 angetrieben ist, die genannte Last sich gleichzeitig mit der Abwärtsbewegung der zentralen Rolle 121 nach oben bewegt Am Austritt der Maschine wird die Sandwicheinheit 103, 104 getrennt Jede Faltenstruktur 102 gelangt in eine Schurre 108, und das unter Spannung stehende Trägerband 104 entfaltet sich, um seine ursprünglich ebene Form wieder anzunehmen, wobei es gleichzeitig die Faltenstrukturen 102 nach außen führt ohne daß ein Zug auf diese ausgeübt werden müßte. Da das Trägerband 104 endlos ist bleibt der Start-Stopp-Zyklus der Rolle 113 merklich gleichförmig.

Andererseits nimmt die lineare Abwickelgeschwindigkeit der Bahnmaterialien 103 entsprechend der Abwicklung der Spulen UO und für eine gleiche Zuführungsleistung ?u der Maschine ab, wenn die Spulen UO laufen. Infolgedessen werden sich die Spulen HO immer länger drehen. Die minimale Winkelgeschwindigkeit der Spulen 110 und ebenso der Rollen 116 muß so sein, daß die lineare Abwickelgeschwindigkeit der Bahnmaterialien 103 gleich der Aufnahmegeschwindigkeit der Maschine ist

Wenn aus irgendeinem Grunde einer der Kontakte 125 die sofortige Drehung der Spule 110 oder der entsprechenden Rolle 113 nicht auslöst, so kippt der zugehörige Arm 122 unter der Spannung des Bahnmaterials weiter in Richtung des Pfeiles C, bis sein Kontaktstück 124 den entsprechenden Sicherheitskontakt 127 betätigt der die Stillsetzung der Maschine 101 steuert Ein Kontakt 127 kann ebenfalls betätigt werden, wenn das Bahnmaterial 103 von seiner Spule vollständig abgewickelt ist und sein Ende am Spulenkern festgeklemmt ist Die Sicherheitskontakte 128, die die Maschine ebenfalls stillsetzen können, werden entweder bei einem Riß der Bahnmaterialien oder des Trägerbandes betätigt oder dann, wenn am Ende des Abwickelvorganges der Spulen 110 das Ende der Bahnmaterialien nicht auf dem Spulenkern festgeklemmt ist.

Hieraus ergibt sich, daß ohne Rücksicht auf die gewählte Ausführungsform ein Zuführungssystem für eine insbesondere diskontinuierlich arbeitende Maschine geschaffen werden kann, dessen Arbeitsweise vorstehend beschrieben wurde und das verschiedene Vorteile aufweist, und zwar insbesondere: t. Die Materialabgabe an die Maschine durch Vorratselemente mit hoher Trägheit, ohne daß es notwendig wäre, das Bahnmaterial zur unmittelbaren Betätigung bzw. zum Antrieb der Vorratselemente zu benutzen,

2. die Gewährleistung einer völlig synchronen Versorgung der Maschine, wobei das Bahnmaterial unter geringer und gleichbleibender Spannung verarbeitet wird, und

3. die Gewährleistung des Austrittes der hergestellten Faltenstrukturen, ohne daß es erforderlich wäre, einen Zug auf diese Faltenstrukturen auszuüben.

Als Variante sei darauf hingewiesen, daß das Trägerband 104 auch nicht endlos zu sein braucht, sondern wie die Bahnmaterialien 103 von einer Spule abgewickelt werden kann. In diesem Falle würde das Trägerband 104 bei seinem Austritt aus der Maschine auf eine andere Spule aufgewickelt werden, deren Drehbewegung durch die Lage der Lastsrolle 133 gesteuert werden könnte.

Für die Steuerung der vorstehend beschriebenen Einheiten können die im Schaltschema von Fig. 10 gezeigten Schalteinrichtungen vorgesehen werden. In

diesem Schaltschema ist jedem Arbeitsgang des Zyklus der Maschine ein Schaltkreis zugeordnet, der durch einen Index a, 6, c ... η für jeden seiner Bestandteile gekennzeichnet ist Jeder Schaltkreis wird durch ein Relais gespeist, das zugleich die Steuer- und Anzeigefunktionen des Arbeitsganges gewährleistet Dieser letztere Punkt ist sehr wichtig in einer automatischen Maschine mit kontinuierlichem Zyklus, denn er ermöglicht es im Falle einer Störung festzustellen, bei welchem Arbeitsgang des Zyklus die Störung eingetreten ist.

Jeder Siromversorgungskreis der Relais 201a, 201b, ... 201 π umfaßt wenigstens einen Kontakt 202a, 2026,... 202fl, der durch einen Druckschalter 203a, 2036,... 203n geschlossen wird, jeder Druckschalter wird durch das Organ der Maschine gesteuert, das den Arbeitsgang bewirkt, der dem durch die Schließung des Relaiskreises gesteuerten Arbeitsgang vorhergeht Diese Druckschaltersteuerung erfolgt vorzugsweise in der Endstellung des genannten Organs. So wird der den Arbeitsgang a steuernde Kontakt 202a aes Relais 201a durch den Druckschalter 203/7 geschlossen, der in der Endstellung von dem den Arbeitsgang η bewirkenden Organ gesteuert wird. Ebenso wird der Kontakt 2026 des Relais 2016 durch den Druckschalter 203a geschlossen, und so weiter im automatischen Ablauf, wobei jeder Arbeitsgang durch das Ende des vorhergehenden Arbeitsganges gesteuert wird. In gewissen Fällen ist es erforderlich, den Kreis eines Relais durch die Beendigung mehrerer vorhergehender Arbeitsgärige zu steuern. In diesem Falle kann der Kreis mehrere in jo Reihe geschaltete Kontakte 202 umfassen, von denen jeder durch einen von einem Arbeitsgang gesteuerten Druckschalter gesteuert wird. Diese Anordnung ist z. B. in den Relaiskreisen a, c, # ersichtlich.

Eine der Klemmen jedes Kontaktes 202a, 2026 ... Ja 202/? ist Ober das Relais 201a, 2016 ... 201/7 mit einer gemeinsamen Stromversorgung 204 verbunden.

Die andere Klemme ist mit einem Schaltkreis verbunden, der zwei Zweige umfaßt: einen Steuerzweig für das entsprechende Relais und einen Selbsthaltekreis für dieses Relais. Der Steuerzweig umfaßt einen normalerweise offenen Kontakt 205, während der andere Zweig einen normalerweise geschlossenen ersten Kontakt 206 und einen normalerweise geöffneten zweiten Kontakt 207 umfaßt. In dem Kontaktzweig 205a des ersten Relaiskreises wird ein normalerweise geschlossener Kontakt 208 mit dem Kontakt 205a in Reihe geschaltet und durch das Relais 2016 gesteuert. Die Ausgänge dieser parallel geschalteten Kreise sind miteinander und mit einem Kontaktstück 209 eines Drehschalters 210 mit π + 1-Stellungen verbunden, wenn η die Anzahl der Arbeitsgänge ist.

Zwischen dem oder den Endstellungskontakten und dem Parallelkreis zweier Zweige wird auf jedem Relaiskreis eine Klemme vorgesehen, die mit einem der anderen Kontaktstücke 209a, 2096 ... 209/j verbunden ist, die in dieser Reihenfolge in dem Drehschalter 210 angeordnet sind. Das zentrale Kontaktstück des Drehschalters ist mit der anderen Klemme 240 der Stromversorgung über einen Hauptschalter 211 verbunden.

In Parallelschaltung ml. üem Kreis, dessen Klemme das zentrale Kontaktstück des Drehschalters und der gemeinsame Ausgang der Relais 201 sind, werden folgende Einrichtungen angeordnet:

1. ein Anzeigekreis 212, der durch einen Schalter 213 gesteuert wird und von dem jeder Zweig in Reihenschaltung einen normalerweise geöffneten Kontakt 214 und eine Anzeigelampe 215 umfaßt;

2. ein Steuerkreis 216 für die jeden Arbeitsgang steuernden Betätigungseinrichtungen 218a, 2186... 2i8n, wobei dieser Kreis in Parallelschaltung wenigstens /7-Zweige umfaßt, von denen jeder von einem normalerweise geöffneten Kontakt 217 und einer elektrisch betätigten Bedienungseinrichtung gebildet wird; und

3. ein Zweig 219 für die Steuerung des automatischen Betriebes, der in Reihenschaltung einen normalerweise geschlossenen Handdruckknopf 220, ein Relais 221 und zwei parallel geschaltete Kontakte 222, 223 umfaßt Der Kontakt 223 ist der Selbsthaltekontakt des Relais 221 und der Kontakt 222 ist ein normalerweise geöffneter Handdruckknopf für die Erregung des Relais 221.

Schließlich wird parallel zu den Kontakten 205a und

208 des ersten Relaiskreises ein normalerweise offener Handdruckknopf 224 für die zyklische Betriebsweise montiert

Für das Relais 201c werden durch strichpunktierte Linien dessen Einwirkungen auf die von ihm gesteuerten Kontakte des elektrischen Schaltschemas dargestellt Wenn das Relais 201c erregt ist, so bewirkt dieses folgendes·

1. die Schließung des Kontaktes 214c und somit das Aufleuchten der Lampe 215c;

2. die Öffnung des Kontaktes 2066, der somit die Speisung des den vorhergehenden Arbeitsgang 6 steuernden Relais unterbricht;

3. die Schließung eines Selbsthaltekontaktes 207c;

4. die Schließung des Kontaktes 205c/, der die Speisung des den folgenden Arbeitsgang d steuernden Relais 201c/vorbereitet, und

5. die Schließung des Kontaktes, der die Speisung der Betätigungseinrichtung 218c für den dritten Arbeitsgang csteuert

Das Entsprechende gilt für die anderen Relais. Es ist ersichtlich, daß ein Relais insbesondere Kontakte steuert, die zu Relaiskreisen gehören, die den vorhergehenden und den nachfolgenden Arbeitsgängen zugeordnet sind. Für die Relais der am Anfang und am Ende des Zyklus liegenden Arbeitsgänge muß daher ein besonderer Anschluß vorgesehen werden.

Dieser Anschluß wird derart sein, daß im vollautomatischen Betrieb oder halbautomatisch zyklusweise gearbeitet werden kann. Hierzu öffnet das Relais 201a, wenn es erregt ist, den Kontakt 206n des letzten Kreises, und seine anderen Aktionen sind denen der Relais 201a bis 201 π - 1 analog. Das Relais 201 π wirkt seinerseits nicht auf den Kontakt 205a des ersten Relaiskreises, der durch das Relais 221 gesteuert wird, wobei die Wirkungslinie strichpunktiert dargestellt ist.

Unter Berücksichtigung der vorstehenden Ausführungen wird die Arbeitsweise dieser elektrischen Einrichtung, die einer automatisch arbeitenden Maschine zugeordnet ist, nunmehr unter Bezugnahme auf Fig. 10 beschrieben.

Für den automatischen Betrieb wird der Hauptschalter 211 geschlossen, der Drehschalter 210 in die Stellung

209 gebracht und der Druckschalter 222 für die Steuerung des Relais 22! gedrückt. Das Relais 221 wird erregt und bleibt durch seinen von ihm geschlossenen Selbsthaltekontakt 223 im erregten Zustand, der während der gesamten Dauer des automatischen

Betriebes bestehen bleibt. Das Relais bewirkt die Schließung des Kontaktes 205a für die Steuerung des dem ersten Arbeitsgang zugeordneten Relais 201a. Dieser Kontakt bleibt ebenfalls für die gesamte Dauer des automatischen Betriebes geschlossen. Zu Beginn des Arbeitszyklus befinden sich die Druckschalter 203n in ihrer Endstellung des ersten Arbeitsganges, und die Kontakte 202a sind somit geschlossen. Das Relais 201a steht über den Schaltkreis 240,211,209,225,205a, 202a 204 unter Spannung und ist erregt Es bewirkt ι ο

1. den Anlauf des ersten Arbeitsganges durch Schließung des Kontaktes 217a, der die Betätigungseinrichtung 218a speist,

2. das Aufleuchten der Lampe 215a, die die Ansteuerung des ersten Arbeitsganges anzeigt, ''

3. die Öffnung des Kontaktes 206/7 des Selbsthaltestromkreises des Relais 201 η (wobei dieses bereits nicht erregt ist, da man am Anfang des Arbeitszyklus steht),

4. seine Selbsthaltung durch Schließung des Kontaktes 207a und

5. die Einleitung des zweiten Arbeitsganges durch Schließen des Kontaktes 2056 des zweiten Relaiskreises.

25

Der erste Arbeitsgang, der durch die Erregung des Relais 201a gesteuert wird, wird unter der Einwirkung der Betätigungseinrichtung fortgesetzt, bis diese Einrichtung in die Endstellung gelangt ist. Die Betätigungseinrichtung schließt sodann durch den Druckschalter jo 203a den Kontakt 202b, und das Relais 201 6 liegt über den Kreis 240, 211, 209, 225, 2056, 2026, 204 an Spannung. Das Relais 2016 wird also erregt und bewirkt seinerseits folgendes:

1. die Steuerung der Betätigungseinrichtung 2186 ^J5 durch Schließen des Kontaktes 2176,

2. die Einleitung des dritten Arbeitsganges durch Schließen des Kontaktes 205c;

3. die Schließung seines Selbsthaltestromkreises durch Schließen des Kontaktes 2076,

4. die öffnung des Selbsthaltestromkreises des Relais 201 und die öffnung des Kontaktes 208, wodurch das Relais 201a in die Ruhestellung gebracht wird, und

5. die Anzeige des zweiten Arbeitsganges durch Schließen des Kontaktes 2146.

Am Ende des zweiten Arbeitsganges werden die Kontakte 202c geschlossen, und djs Relais 201c steht unter Spannung.

Dieser Ablauf wiederholt sich bis zum letzten Arbeitsgang, bei dem das Relais 201 η erregt ist, aber nicht auf den ersten Relaiskreis wirkt. Am Ende dieses Arbeitsganges schließen sich die Kontakte 202a, und das Relais 201a wird unier Spannung gesetzt, wenn wenigstens einer der drei Speisungszweige geschlossen ist Der rechte Zweig ist geöiT^et, das heißt der Kontakt 207a ist geöffnet, und der linke Zweig ebenfalls, da der Druckschalter 224 nicht gedrückt ist, aber der zentrale Zweig ist durch den Kontakt 208 und das Hauptrelais 221 geschlossen, wenn der Zweig 219 inzwischen nicht geöffnet wurde. Das Relais 201a steht also unter Spannung, und der Arbeitsablauf beginnt erneut Auf diese Weise wird ein automatischer Betrieb mit sich wiederholenden Arbeitsabläufen erreicht

Dieser automatische Betrieb wird in zweierlei Weise unterbrochen, und zwar entweder durch Öffnen des Hauptschalters 211, der als Sicherheitsschalter eine

40 augenblickliche Stillsetzung der Maschine bewirkt, oder durch Abgabe eines Impulses von Hand an den Druckschalter 220, wodurch der Betrieb am Ende des Arbeitsablaufes angehalten wird. Diese letztere Schalterbetätigung führt zur öffnung des Zweiges 290 und zum Abschalten des Relais 221, das den Kontakt 205a für die Speisung des Relais 201a und seinen Selbsthaltekontakt 223 öffnet. Nach Loslassen des Druckschalters 220 bleibt das Relais 221 in der Ruhestellung, und das Relais 201a kann nicht mehr erneut automatisch erregt werden, da hierauf keiner der Kontakte 224,205a, 207a geschlossen werden kann. Der Arbeitszyklus läuft wie vorstehend beschrieben ab, aber am Ende des letzten Arbeitsganges bleibt das Relais 201a in der Ruhestellung, da die drei Speisungszweige geöffnet sind. Auf diese Weise wird der automatische Betrieb der Maschine bei dem letzten Arbeitsgang abgeschaltet.

Eine zweite mögliche Arbeitsweise ist diejenige, bei der ein einziger vollständiger Arbeitsablauf durchgeführt wird. Hierzu wird der Druckschalter 224, der das dem ersten Arbeitsgang zugeordnete Relais 201a speist betätigt. Nach Loslassen des Druckschalters bleibt das Relais 201a über seinen Selbsthaltestromkreis geschlossen. Der erste Arbeitsgang läuft also ab und bewirkt an seinem Ende den zweiten Arbeitsgang. Der Zyklus setzt sich bis zum letzten Arbeitsgang fort. Wie bei dei Abschaltung des automatischen Betriebes kann das Relais 201a nicht mehr erregt werden, und die Maschine wird am Ende des letzten Arbeitsganges automatisch stillgesetzt. Ein neuer manueller Impuls auf den Druckschalter 224 bewirkt die Einleitung eines neuer Arbeitsablaufes.

Bei der dritten möglichen Arbeitsweise können die Arbeitsgänge einzeln mittels Handsteuerung durchgeführt werden. Hierzu wird bei geschlossenem Schaltei 211 und Ruhestellung aller Relais der Drehschalter 21C aus der Stellung 209 in die Stellung 209a gebracht Befinden sich die Betätigungsorgane in der Endstellung des letzten Arbeitsganges des Zyklus, so wird das Relais 201a erregt und bewirkt die Anzeige des erster Arbeitsganges sowie die Steuerung der Betätigungseinrichtung 218a. Am Ende des ersten Arbeitsganges schließt der Druckschalter 203a den Kontakt 2026, da aber die Kontaktstücke 225 und 2096 des Drehschalter« getrennt sind, bleibt das Relais 2016 in der Ruhestellung und nur der erste Arbeitsgang ist durchgeführt worden Durch Übergang in die Stellung 2096 wird sodann das Relais 2016 erregt, wodurch die Steuerung dei Betätigungseinrichtung 2186 und die Anzeige des zweiten Arbeitsganges ausgelöst werden. Durch fortlaufenden Übergang in die folgenden Stellungen wird eir vollständiger Arbeitsablauf mittels Handsteuerung des Drehschalters 210 durchgeführt

Diese letztere Arbeitsweise ist besonders nützlich, dt sie dem Benutzer die Möglichkeit bietet den Arbeits ablauf bei einem bestimmten Arbeitsgang anzuhalten Auf diese Weise kann ein Arbeitsgang des Arbeitsablaufes durch dieselben elektrischen Elemente (insbesondere die Relais) gesteuert werden, die dies auch irr Normalbetrieb tun. Diese Möglichkeit erlaubt die Zerlegung des Arbeitsablaufes in alle einzelner Arbeitsgänge, und zwar besonders für Einstellungen ar der Maschine. Andererseits ermöglicht dieser schritt weise Betrieb nach Arbeitsgängen die schnelle Auffin dung eines Fehlers. Wenn die Maschine im automati sehen Betrieb zufällig bei einem Arbeitsgang stehen bleibt so genügt es, den Schalter 213 zu schließen, un

den Arbeitsgang festzustellen, bei dem die Maschine stehengeblieben ist, die Stromversorgung durch öffnen des Hauptschalters 211 zu unterbrechen, wodurch alle elektrischen Schaltelemente in die Ruhestellung gebracht werden, die eventuelle Störung zu beheben (z. B. an einem Relais, einer Betätigungseinrichtung oder einem Kontakt), durch den Drehschalter 210 in die dem lokalisierten Arbeitsgang entsprechende Stellung zu gehen, die Stromversorgung durch Schließen des Schalters 211 wiederherzustellen, wodurch das dem Arbeitsgang entsprechende Relais erregt und dieser Arbeitsgang zu Ende geführt wird, um dann schließlich den ganzen Arbeitsablauf bis zum letzten Arbeitsgang zu Ende durchzuführen. Anschließend kann die Maschine entsprechend der gewählten Arbeitsweise betrieben werden.

In gewissen Fällen kann es vorkommen, daß wenigstens zwei Arbeitsgänge des Arbeitsablaufes genau identisch sind und dadurch dieselben mechanischen Einrichtungen zum Einsatz kommen. Diese den beiden Arbeitsgängen gemeinsamen Einrichtungen betätigen alsdann zwei Endstellungskontakte, die jeweils in den diesen Arbeitsgängen zugeordneten Relaiskreisen angeordnet sind.

Die von den Relais 201 elektrisch gesteuerten Betätigungseinrichtungen 218 können von beliebiger Bauart sein, werden aber vorzugsweise in Form von Magnetschiebern oder Magnetventilen ausgeführt, die die mechanischen Betätigungseinrichtungen zur Durchführung der Faltvorgänge steuern.

Die beschriebene elektrische Steuer- und Anzeigevorrichtungen ist bei allen automatischen Maschinen anwendbar, deren Arbeitsablauf mehrere Arbeitsgänge umfaßt. Die Endstellungskontakte 202 werden alsdann nacheinander durch die bei den Arbeitsgängen in Funktion tretenden beweglichen Betätigungseinrichtungen geschlossen.

Eine derartige Steuerung bietet beträchtliche Vorteile bei der Herstellung abwickelbarer Faltenstrukturen, wie sie für die Filter in der Automobilindustrie verwendet werden. Diese Maschinen weisen in der Tat komplexe Formungsabläufe auf, deren Arbeitsgänge in einer bestimmten Reihenfolge und bei sehr hohen Geschwindigkeiten durchgeführt werden müssen. Da diese Faltenstrukturen ferner verhältnismäßig zerbrechlich sind, ist es wichtig, die Maschine im Falle eines Bruches der Faltenstruktur anzuhalten und den Arbeitsablauf bei dem letzten durchgeführter. Arbeitsgang wieder aufzunehmen. In diesem Falle bieten die Arbeitsweisen automatischer Betrieb, haltautomatischer und Handbetrieb einen unbestreitbaren Vorteil.

Infolgedessen läßt sich — ohne Rücksicht auf die gewählte Ausführungsform — ein elektrischer Steuer- und Anzeigekreis aufbauen, dessen Aufbau, Arbeitsweise und Verwendung vorstehend beschrieben worden sind und der verschiedene Vorteile aufweist. Unter diesen seien vermerkt: die lange Lebensdauer unter Berücksichtigung der großen Anzahl von Arbeitsgängen, die durch die Verwendung von Relais ermöglicht wird, die hohe Betriebssicherheit, da ein Arbeitsgang nur dann erfolgen kann, wenn der vorhergehende beendet ist, die durch die drei Betriebsarten gegebenen vielfältigen Einsatzmöglichkeiten und die universelle Anwendung an allen automatischen Maschinen.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims (26)

Patentansprüche:

1. Maschine zum Herstellen von pfeilförmig gezahnten und plissierten abwickelbaren Faltenstrukturen aus biegefähigem Bahnmaterial mit einer Längsfalteinrichtung, einer Querfalteinrichtung, einer Preßvorrichtung und einer Antriebsvorrichtung, bei der die Längsfalteinrichtung aus mehreren beiderseits des Bahnmaterials einander jeweils paarweise gegenüberliegenden profilierten ineinandergreifenden Rollenreihen besteht, die aus jeweils koaxial nebeneinander auf einer Achse oder dergleichen aufgereihten kegelförmigen Rollenteilen zusammengesetzt sind und von denen mindestens zwei einander gegenüberliegende Rollenreihen für eine Mitnahme des Bahnmaterials in Laufrichtung ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahl der kegelförmigen Rollenteile (35, 36) der Längsfalteinrichtung (11) in Laufrichtung des Bahnmaterials (2) zunimmt, daß zwei zusammengehörende Rollenreihen (18) von kegelförmigen Rollenteilen (35,36) eine Freilaufeinrichtung aufweisen und zur Mitnahme des Bahnmaterials (2) in Laufrichtung schwingbar angeordnet sind, daß die Querfalteinrichtung zusammen mit der Preßvorrichtung an einem gegenüber dem ortsfesten Gestell (30) der Maschine in Laufrichtung des Bahnmaterials (2) gesteuert hin- und herbewegbaren Gleitständer (28) angeordnet ist, an dem zwei die Preßvorrichtung bildende Kammstähle (23) unterhalb und oberhalb des Bahnmaterials (2) gesteuert gegeneinander und voneinander wegbewegbar geführt sind, und daß an der Vorderseite der Kammstähle (23) zwei voneinander unabhängige Faltenpresser (21) angeordnet sind, die gegenüber den Kammstählen (23) um Achsen (47, 48) quer zur Laufrichtung des Bahnmaterials (2) abwechselnd derart schwingbar sind, daß jeder Faltenpresser (21) das Bahnmaterial (2) gegen den anderen Faltenpresser (21) andrückt.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den Kammstählen (23) parallel zu jedem Faltenpresser (21) ein nicht schwingender Faltenaufnehmer (22) befestigt ist, und daß sowohl die Faltenpresser (21) als auch die Faltenaufnehmer (22) ein Profil aufweisen, das im wesentlichen dem Profil der Rollenreihen (18) mit der größten Anzahl kegelförmiger Rollenteile (35,36) entspricht.

3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in Laufrichtung vor den ersten kegelförmigen Rollenteilen (35, 36) mindestens eine Reihe von unterhalb und oberhalb des Bahnmaterials (2) angeordneten Anreißrollen (14) vorgesehen ist, die ineinandergreifende Anreißrippen (33) und Anreißrillen (34) aufweisen, die an jeder der beiden Rollenreihen (14) im Abstand einer halben Pfeilzahnbreiie angeordnet sind.

4. Maschine nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Kammstähle (23) beiderseits des Bahnmaterials (2) hin- und herbewegbare Zahnstangen (24) angeordnet sind, die die geformten Filterstrukturen aus der Maschine wegführen.

5. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4. dadurch gekennzeichnet, daß die Kammstähle (23) mit konvergenten Differentialbewegungen in zwei Reihen derart aufgeteilt sind, daß an dem oberhalb und dem unterhalb des Bahnmaterials (2) angeordneten Kammstahl jeweils eine Reihe von Zähnen (51) mit einer entsprechenden Reihe von Zähnen (51) an dem anderen Kammstahl abwechselt (F i g. 2 und

6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in jeder Reihe von Kammstählen (23) die Zähne (51) des einen Teiles (23a^ der Kammstähle für den Antrieb des Bahnmaterials (2) zum Ausgang der Maschine derart ausgebildet ist, daß sich die Zähne (51) an diesem Teil der Kammstähle an den Pfeilzahnlinien (155) der Faltenstruktur abstützen und daß die Zähne (51) am anderen Teil (23b) der Kammstähle zum Zurückhalten des Bahnmaterials (2) durch Abstützen an den entgegen der Laufrichtung gerichteten Pfeilzahnlinien (156) ausgebildet sind (F i g. 5 und 6).

7. Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Hydraulikzylinder (25,27,29) für die Betätigung der Querfalteinrichtung und der Preßvorrichtung zum Formen der Faltenstrukturen vorgesehen sind (F i g. 2 und 5).

8. Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Querfalteinrichtung und die Preßvorrichtung zum Formen der Faltenstrukturen mechanisch oder hydraulisch durch eine gemeinsame Nockenwelle (81) betätigbar sind, die jeweils mit einem der zu steuernden Organe verbundene Stößel (84) antreibt (F i g. 2a, 2b, 2d).

9. Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Querfalteinrichtung und die Preßvorrichtung zum Formen der Faltenstrukturen unmittelbar von unabhängigen Nocken (94) betätigbar sind, die über Antriebe (92) mit biegsamen Wellen in eine einheitliche Drehbewegung versetzbar sind (F ig. 2c).

10. Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9 mit einem Zuführungssystem, das es ihr in diskontinuierlichem Zyklus ermöglicht, unter geringer und gleichbleibender Spannung Faltenstrukturen aus wenigstens einem von einer gesonderten Abwickelspule abgegebenen Bahnmaterial zu formen, gekennzeichnet durch einen Antriebsmotor (114) für die Abwickelspule (4 bzw. 110), eine Kupplung (9, 118, 119,) zwischen Motor (114) und Abwickelspule (4, 110), durch eine Steuerung der Kupplung (9, 118, 119) in Abhängigkeit von der Länge an Bahnmaterial (2 bzw. 103), die bereits von der Abwickelspule (4, 110) abgegeben, aber von der Maschine noch nicht aufgenommen worden ist, wobei diese Organe aus einer Rolle (8 bzw. 121) bestehen, auf der das Bahnmaterial (2 bzw. 103) vor der Aufnahme durch die Maschine läuft und deren Achse sich für die Betätigung von die Kupplung (9, 118, 119) steuernden Kontakten (125 bis 128) bewegt, und durch Rollen (129), die mit den ersten Werkzeugen der Maschine synchronisiert sind, die insbesondere das Bahnmaterial (2 bzw. 103) an die Längsfalteinrichtung (U, 106) heranführen und zwischen der Steuerung der Kupplung (9, 118, 119) und den ersten Falteinrichtungen der Maschine angeordnet sind (F ig. 1,8 und 9).

11. Maschine nach Anspruch 10 mit einem Zuführungssystem zum Formen von Faltenstruktu-

ren aus wenigstens einem Bahnmaterial (2, 103) und einem Trägerband (3, 104) zur Erleichterung des Antriebes und des Ausformens der Faltenstrukturen, dadurch gekennzeichnet, daß jedes fiahnmaterial (2 bzw. 103) und das Trägerband (3 bzv. 104) durch individuelle Zuführungssysteme nach Anspruch 9 an die Maschine gegeben werden, daß die Zuführungssysteme gemeinsame Zuführur.gsorgane aufweisen, und daß eine Seilzugeinrichtung (5a bzw. 132) zur Regelung der Spannung des Trägerbandes (3 bzw. 104) am Austritt der Maschine vorgesehen ist (Fig. 1 und 8).

12. Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Längsfalteinrichtung (106) der Maschine synchronisierten Zuführungseinrichtungen aus zwei mit Freilauf auf einem Schwingarm (130) montierten Rollen (129) bestehen, zwischen denen sich das Bahnmaterial (103) oder die Gesamtheit der Bahnmaterialien (103) und des Trägerbandes (104) erstreckt und deren Drehung in Laufrichtung der Bahnmaterialien (103) oder der Gesamtheit der Bahnmaterialien (103) und des Trägerbandes (104) blockierbar ist (F ig. 8).

13. Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung für die Abwickelelemente aus einer Rolle (121) besteht, die von einem Elektromotor (114) kontinuierlich angetrieben ist.

14. Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (121) in einer Stellung die Drehung des Abwickelelementes (110) und in einer anderen Stellung das Anhalten der Drehung des Abwickelelementes (110) bewirkt.

15. Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (121) in einer extremen Stellung die vollständige Stillsetzung der durch das Zuführungssystem gespeisten Maschine bewirkt (F i g. 8 und 9).

16. Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der von den Zuführungsorganen (129) an die Maschine gegebene Werkstoff aus einer lamellenförmigen Sandwicheinheit besteht, die wenigstens zwei Papierbahnen (103) umfaßt, zwischen die ein Trägerband (104) eingefügt ist (F ig. 8).

17. Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerband (3 bzw. 104) endlos ist, daß sein Abwickelelement aus einer Umwälzrolle (6 bzw. 113) besteht und daß der Seilzug (5a bzw. 132) zur Regelung der Spannung des Trägerbandes (3 bzw. 104) zwischen dem Austritt der Maschine und der Umwäbrolle (6 bzw. 133) angeordnet ist (F i g. 1 und 8).

18. Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß Steuer- und Anzeigeorgane derart vorgesehen sind, daß jedem der Arbeitsgänge des Betriebszyklus ein derart aufgebauter Relaiskreis (a—/^ zugeordnet ist, daß das einem Arbeitsgang entsprechende Relais (201) zugleich die Sloli.unf eines Anzeigekreises (212) für die Bestätigung der Ansteuerung des Arbeitsganges, die Öffnung des dem vorhergehenden Arbeitsgang entsprechenden Relaiskreises (201), die Schließung eines den folgenden Arbeitsgang einleitenden Relaiskreises und die Schließung eines Relaiskreises (216) zu- Steuerung der beweglichen Organe (218) steuert, die den jeweiligen Arbeitsgang ausführen (F ig. 10).

19. Maschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Relaiskreise (a—n) derart aufgebaut sind, daß der Betrieb automatisch mit sich wiederholenden Betriebszyklen zyklusweise oder auch nach Arbeitsgängen durchführbar ist (F i g. 10).

20. Maschine nach Anspruch 18 und/oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Relaiskreis (a—n) in Reihenschaltung ein Relais (201), wenig-

ni stens einen Endstellungskontakt (202), der von dem während des vorhergehenden Arbeitsganges betätigten beweglichen Organ (203) geschlossen wird, und zwei parallelgeschaltete Zweige derart umfaßt, daß der erste Zweig in Reihenschaltung einen ersten

ι > Kontakt (207), der bei Erregung des Relais geschlossen ist, und einen zweiten Kontakt (206) aufweist, der geöffnet ist, wenn das Relais (201) des dem folgenden Arbeitsgang entsprechenden Relaiskreises (a... bzw. n) erregt ist, und der zweite Zweig

.'» einen Kontakt (205) umfaßt, der geschlossen ist, wenn das Relais (201) des dem vorhergehenden Arbeitsgang entsprechenden Relaiskreises (a ... bzw. njerregt ist (F i g. 10).

21. Maschine nach Anspruch 20, dadurch gekcnn- ?^r> zeichnet, daß der zweite Zweig des dem ersten

Arbeitsgang zugeordneten Relaiskreises in Reihenschaltung mit dem Kontakt (205) dieses Zweiges einen zweiten normalerweise geschlossenen Kontakt (208) umfaßt, der geöffnet wird, wenn das dem «ι folgenden Arbeitsgang zugeordnete Relais erregt ist (Fig. 10).

22. Maschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Relaiskreise (a—n) parallelgeschaltet sind (F ig. 10).

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23. Maschine nach einem oder mehreren der

Ansprüche 18, 19 und 21, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen Organe für den Betrieb in sich wiederholenden Zyklen von einem Steuerkreis (219) gebildet sind, der insbesondere ein Relais (221) und einen Steuerdruckknopf (220) für das Relais umfaßt, wobei dieses Relais zur Betätigung seines Selbstspeisekontaktes und zur Unterspannungssetzung des Relais eines Relaiskreises (a, b ... bzw. n) — im allgemeinen des dem ersten Arbeitsgang des

■>'< Betriebszyklus zugeordneten Kreises — durch Schließung des zweiten Kontaktes (208) des zweiten Zweiges ausgelegt ist (F i g. 10).

24. Maschine nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen

>» Organe für den zyklusweisen Betrieb aus einem normalerweise geöffneten Drücker (224) bestehen, der in Parallelschaltung auf den beiden Zweigen eines Relaiskreises — im allgemeinen des dem ersten Arbeitsgang des Betriebszyklus zugeordneten

■"''> Kreises — angeordnet ist.

25. Maschine nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen Organe für den arbeitsgangsweisen Betrieb aus einem Handdrehschalter (210) bestehen, durch den

^M> nacheinander und der Reihe nach der Teil der Relaiskreise unter Spannung setzbar ist, der für jeden Relaiskreis von dem Endstellungskontakt (202) und dem Relais (201) gebildet ist.

26. Maschine nach einem der Ansprüche 18 bis 23, '·· dadurch gekennzeichnet, daß ein normalerweise geschlossener und mit dem Kontakt des zweiten Zweiges in Reihe geschalteter Kontakt geöffnet werden kann, wenn das Relais des dem folgenden

Arbeitsgang entsprechenden Relaiskreises unter Spannung steht.

Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Herstellen von pfeilförmig gezahnten und plissierten abwickelbaren Faltenstrukturen aus biegefähigem Bahnmaterial mit einer Längsfalteinrichtung, einer Querfalteinrichtung, einer Preßvorrichtung und einer Antriebsvorrichtung, bei der die Längsfalteinrichtung aus mehreren beiderseits des Bahnmaterials einander jeweils paarweise gegenüberliegenden pfrofilierten, ineinandergreifenden Rollenreihen besteht, die aus jeweils koaxial nebeneinander auf einer Achse oder dergleichen aufgereihten kegelförmigen RoHenteüen zusammengesetzt sind und von denen mindestens zwei einander gegenüberliegende Rollenreihen für eine Mitnahme des Bahnmaterials in Laufrichtung ausgebildet sind.

Die auf derartigen Maschinen hergestellten Faltenstrukturen können für die verschiedensten Zwecke verwendet werden und bestehen dementsprechend aus Papier, Kunststoff, Metall oder dergleichen, wobei die Faltenkanten abwechselnd in der einen und in der anderen Begrenzungsebene liegen und abgewinkelt oder wellenförmig verlaufen.

Derartige Faltenstrukturen sind insbesondere auch für die Herstellung von Luftfiltern für Kraftfahrzeuge sehr geeignet und werden in einem solchen Falle aus einem entsprechenden Filtermaterial hergestellt, das jedoch bei der Herstellung der Faltenstrukturen keinen übermäßigen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt werden darf, wenn fehlerhafte Erzeugnisse vermieden werden sollen.

Bei der Herstellung von lediglich längsgefaltetem Bahnmaterial ist es bereits bekannt (US-PS 21 96 006), das auf einer Rolle aufgewickelte Vormaterial unter einer im wesentlichen gleichbleibenden Vorspannung von der Rolle abzuziehen und zwischen einander paarweise gegenüberliegenden Rollenreihen mit ineinandergreifenden Rippen und Rillen hindurchzuführen, um das bis dahin glatte Bahnmaterial entlang den vorgesehenen Faltlinien abwechselnd zur einen und zur anderen Seite des Bahnmaterials hin vorzuprägen. Das vorgeprägte Bahnmaterial wird sodann zwischen mehreren aufeinanderfolgenden Reihen von Faltrollen hindurchgeführt, die im wesentlichen scheibenförmig ausgebildet und auf gemeinsamen Achsen in Laufrichtung des Bahnmaterials leicht konvergierend derart angeordnet sind, daß die in Laufrichtung vorn liegenden Rollen entsprechend der größeren Faltenbreite und geringeren Faltentiefe einen größeren gegenseitigen axialen Abstand voneinander haben als die in Laufrichtung des Bahnmaterials weiter entfernt liegenden Rollen, die also entsprechend der zunehmenden Faltentiefe und damit gleichzeitig abnehmenden Breite des Bahnmaterials enger beieinander angeordnet sind. Bei der bekannten Masci.rne sind drei in Laufrichtung hintereinanderliegende Reihen von derartigen Rollen vorgesehen, wobei jeweils die miteinander ausgerichteten Rollen der drei oberen Rollenreihen und ebenso die miteinander ausgerichteten Rollen der drei unteren Rollenreihen durch schmale Spannbänder oder -seile miteinander verbunden sind, die sich in die Falten des Bahnmaterials legen und durch federnde Spanneinrichtungen unter gleichbleibender Spannung gehalten werden. Mit dieser bekannten Maschine können allerdings nur Längsfaltungen durchgeführt werden, bei denen Beanspruchungen des Bahnmaterials, wie sie bei der gleichzeitigen Herstellung von Querfalten auftreten nicht zu berücksichtigen sind.

Es ist ferner eine Maschine zum Herstellen vor Erzeugnissen mit bogenförmigen Querfalten, wie zum ■ Beispiel Lampenschirme oder dergleichen, bekannt (US-PS 21 41 235), bei der jedoch ebenfalls niehl diejenigen Probleme auftreten, die bei Maschinen zum Herstellen von Faltenstrukturen zu berücksichtiger sind, bei denen die Falten des fertigen Strukturmaterials

in sowohl in Längs- als auch in Querrichtung unc gegebenenfalls auch in dazwischen liegenden Richtungen verlaufen.

Bei einer weiteren bekannten Maschine (US-PS 22 80 092) werden in Rechieckform vorgefaltete Toilet

; iensitzabdeckungen durch abwechselnd gegeneinandei bewegte Faltenleisten jeweils zick-zack-förmig derar ineinandergefaltet, daß sie einen vorgefalteten Papier stapel bilden, der zum Beispiel in einen geeigneter Spender für die Toilettensitzabdeckungen derart einge

■ setzt werden kann, daß aus dem Ausgabeschlitz de Spenders jeweils immer nur eine Toilettensitz abdeckung herausgezogen werden kann und gleichzei tig den Anfang der nächsten Abdeckung zur späterei Entnahme zum Vorschein bringt.

:■ Auch bei dieser bekannten Faltmaschine sind nich solche Probleme zu berücksichtigen, wie sie bei de Herstellung von pfeilförmig gefalteten und plissiertet Faltenstrukturen gemäß der vorliegenden Erfindun; auftreten.

Bei einer bekannten Maschine zum Hersteller derartiger Faltenstrukturen aus einer Bahn aus Papier Kunststoff, Metall oder dergleichen (DE-AS 12 12 832 wird zunächst durch sogenannte Rechen eine Längsfal tung des Bahnmaterials unter gleichzeitiger Zusammen

; ziehung quer zur Laufrichtung bewirkt, wobei da; Bahnmaterial durch die Klemmwirkung von Faltleister die in Laufrichtung hinter den Rechen angeordnet sind unterstützt durch eine Vibration der Rechen, vorwärts gezogen wird. Durch die Faltleisten und die Vibratioi

j der Rechen wird dabei ein starker Zug auf da: Bahnmaterial ausgeübt, was sehr leicht zu einen Zerreißen von dünnem Bahnmaterial führen und di( Verarbeitung von dickerem Banhmaterial stark er schweren kann. Außerdem werden die durch die Rechei

-: erzeugten Falten unter der Wirkung der abwechselnc hin- und hergehenden Faltleisten, die das Bahnmateria wie Klemmbacken vorziehen bzw. festhalten, quer zu Längsrichtung des Bahnmaterials gefaltet.

Bei einer weiteren bekannten Maschine zum Herstel

in len von pfeilförmig oder zick-zack-förmig gefalteter und plissierten Faltenstrukturen sind für die Längsfal tung des Bahnmaterials beiderseits des Bahnmaterial Rollenpaare angeordnet, die auf geeignete Weise ii Drehung versetzt werden und aus nebeneinanderliegen

". ι den kegelstumpfförmigen Rollen bestehen, derei Konizität allmählich zunimmt, während die axiale Längi der Rollen abnimmt, um sich der Form der allmählicl tiefer und enger werdenden Falten anzupassen, dl· schließlich die gewellte Struktur ergeben, die für dl·

wi anschließende pfeilzahnförmige oder zick-zack-förmig Forgebung benutzt wird (DE-AS 11 02 542).

Unter der Wirkung der Faltrollen bewegt sich da gewellte Bahnmaterial mit einer bestimmten gleichföi migen Geschwindigkeit und tritt in eine Formvorrich tung ein, aus der es als eine zick-zack-förmige Bah unbestimmter Länge wieder austritt Das zunächst nu in Längsrichtung gewellte Bahnmaterial tritt zuers durch ein Formeisen hindurch, dessen inneres Profil mi