DE2254499B2 - Verfahren zum faerben von fasermaterial - Google Patents
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Description
Es sind Verfahren bekannt, die darin bestehen, daß man voluminöse Textilbahnen kontinuierlich in kurzen
Flotten färbt, indem man die Bahnen durch einen mit Farbflotte gefüllten Trog führt oder mittel eines
Überlaufes imprägniert, wobei sich Farbflottenaufnahmen von ca. 250 bis 300% ergeben, und anschließend
den Farbstoff zum Beispiel durch Dämpfen mit Sattdampf fixiert. Diese Verfahren sind jedoch auf das
Färben voluminöser Textilbahnen, besonders Teppichen, beschränkt.
Ferner wurde auch schon vorgeschlagen, Fasermaterial in kurzen Flotten, enthaltend den Farbstoff und
mindestens eine schaumbildende Verbindung, mittels eines stabilen Mikroschaumes zu färben. Das Färbegut
wird beispielsweise mit Farbflotte besprüht und in eine Trommelfärbeapparatur eingeführt worauf durch
»Tumbeln« ein starker Schaum erzeugt und dann der Farbstoff durch eine Hitzebehandlung, z.B. Einleiten
von Sattdampf oder Heißluft fixiert wird. Doch ist auch dieses Verfahren noch mit Nachteilen behaftet Vor
allem werden relativ hohe Mengen an schaumbildenden Verbindungen benötigt deren Entfernung aus dem
gefärbten Material mehrere Auswaschoperationen erfordern. Zudem kann das Färben in Gegenwart eines
ίο stabilen Mikroschaumes nur in ganz spezifischen Apparaturen durchgeführt werden.
Es wurde nun ein Verfahren gefunden, welches erlaubt auf einfachste Art und Weise und unter
Vermeidung der genannten Schwierigkeiten und Nachteile auf diversen Fasermaterialien, vorzugsweise
Textilfasern, ausgezeichnete Durchfärbungen in kurzen Flotten zu erzielen. Dieses Verfahrer, ist dadurch
gekennzeichnet daß man auf das Fasermaterial eine wäßrige Färbeflotte, die mindestens einen für dar zu
färbende Substrat wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l,
vorzugsweise 2 bis 5 g/l, eines nicht schäumenden, anionischen Dispergators aus der Klasse der aromatischen
Sulfonsäuren bzw. deren löslichen Salzen, enthält, im Flottenverhältnis von 1 :1,5 bis 1 :4 unterhalb der
Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die Färbung durch eine Hitzebehandlung fertigstellt.
Als erfindungsgemäß verwendbare wasserlösliche faseraffine oder in Wasser dispergierbare Farbstoffe
kommen dieselben organischen Farbstoffe in Betracht, wie sie üblicherweise in der Textilfärberei für das
Färben von Fasermaterialien, besonders Textilfasern, aus wäßriger Flotte angewendet werden. Je nacli dem
zu färbenden Srbstrat handelt es sich hierbei um wasserlösliche anionische oder kationische Farbstoffe
oder um Dispersionsfarbstoffe.
Die erfindungsgemäß verwendbaren Farbstoffe können den verschiedensten Farbstoffklassen angehören.
Insbesondere handelt es sich um Mono-, Dis- oder Polyazofarbstoffe, Formazan-, Anthrachinon-, Nitro-,
Methin-, Styryl-, Azastyryl- oder Phthalocyaninfarbstoffe.
Bei den wasserlöslichen anionischen Farbstoffen handelt es sich insbesondere um die Alkali- oder
Ammoniumsalze der sogenannten sauren Wollfarbstoffe, der Reaktivfarbstoffe oder der Substantiven Baumwollfarbstoffe
der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe. Als Azofarbstoff kommen vorzugsweise
metallfreie Mono- und Disazofarbstoffe, die eine oder mehrere Sulfonsäuregruppen enthalten, schwermetallhaltige,
namentlich kupfer-, chrom-, nickel- oder kobalthaltige Monoazo-, Disazo- und Formazanfarbstoffe
und metallisierte Farbstoffe, die an ein Metallatom zwei Moleküle Azofarbstoff gebunden enthalten,
in Betracht. Als Anthrachinonfarbstoffe sind insbesondere l-Amino-4-arylamino-anthrachinon-2-sulfonsäuren
und als Phthalocyaninfarbstoffe besonders sulfierte Kupferphthalocyanine oder Phthalocyaninarylamide zu
erwähnen.
(.ο Als sulfogruppenhaltige Reaktivfarbstoffe aeien wasserlösliche
Farbstoffe der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe genannt, die mindestens eine faserreaktive
Gruppe, beispielsweise eine Monochlortriazinyl-, Dichlortriazinyl-, Dichlorchinoxalinyl-, Trichlorpy·
<\s rimidinyl-, Difluorchlorpyrimidinyl-, «-Bromacrylamid
oder die jU-Oxyäthylschwefelsäureestergruppe enthal
ten.
Bei den wasserlöslichen kationischen Farbstoffer
handelt es sich um die gebräuchlichen Salze und Metallhalogenide beispielsweise Zinkchloriddoppelsalze der bekannten kationischen Farbstoffe, besonders
der Methin-, Azomethin- bzw. Azofarbstoffe, die den Indolinium-, Pyrazolium-, Imidazolium-, Triazolium-,
Tetrazolium-, Oxdiazolium-, Thiodiazolium-, Oxazolium-, Thiazolium-, Pyridinium-, Pyrimidinium- oder
Pyrazinium-Ring enthalten. Ferner kommen auch kationische Farbstoffe der Diphenylmethan-.Tripheny!-
methan-, Oxazin- und Thiazinreihe in Frage, sowie schließlich auch Farbsalze der Arylazo- und Anihrachinonreihe mit externer Oniumgruppe, beispielsweise
einer externen Cyclammoniumgruppe oder Alkylammoniumgruppe.
Bei den Dispersionsfarbstoffen handelt es sich insbesondere um Azofarbstoffe sowie um Anthrachinon-. Nitro-, Methin-, Styryl-, Azostyryl-, Naphthoperinon-,
Chinophthalon- oder Naphthhochinonimin-Farbstoffe. Diese in Wasser schwerlöslichen Farbstoffe
bilden in feingemahlenem Zustand mit Hilfe von Dispergiermitteln sehr feine wäßrige Suspensionen.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch zum Weißtönen ungefärbter Textilmaterialien mit
Dispersions- und vor allem mit wasserlöslichen anionischen und kationischen optischen Aufhellern.
Diese können beliebigen Aufhellerklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Stilbenverbindungen,
Cumarine, Benzocumarine, Pyrazine, Pyrazoline, Oxazine, Dibenzoxazolyl- oder Dibenzimidazolylverbindungen
sowie Naphthalsäureimide.
Die Mengen, in denen die Farbstofie in den Färbebädern verwendet werden, können je nach der
gewünschten Farbtiefe in weiten Grenzen schwanken, im allgemeinen haben sich Mengen von 0,001 bis 10
Gewichtsprozent, bezogen auf das Färbegut, eines oder mehrerer Farbstoffe als vorteilhaft erwiesen.
Die kationischen Farbstoffe werden beispielsweiie zum Färben von Fasermaterialien aus Polyacrylnitril,
modifizierten synthetischen Polyestern oder Polyamiden, Cellulose-2'/2-acetat, Cellulosetriacetat und Seide
verwendet; die anionischen Säure-, Metallkomplex-, Substantiven und Reaktivfarbstoffe zum Färben von
Fasermaterialien aus natürlicher oder regenerierter Cellulose, wie Baumwolle, Zellwolle und Rayon,
natürlichen Polyamiden, wie Wolle und Seide, synthetischen Polyamiden, wie Polyhexamethylendiaminadipat,
Poly-e-caprolactam oder Poly-co-aminoundecansäure,
und Polyurethanen; und die Dispersionsfarbstoffe zum Färben von Fasermaterialien aus synthetischen Polyestern,
wie Polyäthylenglykolterephthalat, Polycyclohexandimethylenterephthalat,
Cellulosetriacetat, Polyacrylnitril, synthetischen Polyamiden, Polyurethanen
und Polyolefinen.
Besonders bewährt hat sich das erfindungsgemäße Verfahren zum Färben von Mischungen dieser Faserarten
mit einem Gemisch der für die zu färbenden Substrate geeigneten Farbstoffe, z. B. Mischungen aus
Polyacrylnitril/Zellwolle, Polyester/Baumwolle, Polyester/Zellwolle,
Polyamid/Zellwolle, Polyamid/Baumwolle, Cellulose-2'/2-ac:etat/Zellwolle, Cellulosetriacetat/Zellwolle,
Polyacrylnitril/Polyester und besonders Polyester/Wolle.
Die Fasermaterialien können in den verschiedensten Verarbeitungsstadien vorliegen, z. B. in Form von
Geweben, Gewirken, Garnen, konfektionierten Artikeln, Strickwaren, Faservliesstoffen, textlien Bodenbelägen,
wie gewobenen, getufteten oder verfilzten Als erfindungsgemäß verwendbare, nicht schäumende anionische Dispergatoren kommen aromatische
Sulfonsäuren bzw. deren lösliche Salze in Betracht, beispielsweise 3enzol- oder Naphthalinmonosulfonsäu ren. Besonders wirksam sind Alkylarylsulfonsäuren mit
geradkettiger oder verzweigter Alkylkette mit höchstens 4 Kohlenstoffatomen, z. B. Methyl-, Äthyl-,
Propyl-, Isopropyl- oder tert. Butylbenzolsulfonsäure,
Dimethylbenzolsulfonsäure, 1-Methyl- oder 1-Isopro pyl-naphthalin-2-sulfonsäure oder alicyclische substitu
ierte Arylsulfonsäuren, z. B. Tetrahydronaphthalinsulfonsäure oder Gemische von «- und JJ-Tetrahydronaphthalinsulfonsäure.
Besonders bewährt haben sich auch wasserlösliche
■ 5 Kondensationsprodukte aus 1 bis 2 Äquivalenten
Formaldehyd oder Formaldehyd abgebenden Verbin dungen, wie Trioxymethylen und 2 Äquivalenten einer
Arylsulfonsäure bzw. eines Gemisches solcher Arylsulfonsäuren,
wie sie beispielsweise nach einem in der
zo deutschen Patentschrift Nr. 2 92 531 beschriebenen
Verfahren erhalten werden. Als Arylsulfonsäure kommen dafür insbesondere Arylmonosulfonsäuren, wie
z. B. Benzol-, Toluol-, Xylol-, Naphthalin-, Methylnaphthalin-, Tetrahydronaphthalin- oder Diphenyl-naphthylmethan-monosulfonsäuren
in Betracht. Die besten Resultate aus dieser Klasse an Verbindungen liefern Kondensationsprodukte aus 2 Äquivalenten Tetrahydronaphthalinsulfonsäure.
Xylolsulfonsäure und insbesondere Naphthaiinsulfonsäure oder Diphenylnaphthylmethansulfonsäure
oder eines Gemisches von Toluol oder Xylolsulfonsäure und Naphthaiinsulfonsäure und 1
bis 2, vorzugsweise 1.1 bis 1,7 Äquivalenten Foimaldehyd.
Bevorzugt sind Tetrahydronaphthalinsulfonsäure und
insbesondere Kondensationsprodukte aus 2 Äquivalenten Naphthaiinsulfonsäure und 1,4 Äquivalenten Formaldehyd
bzw. Diphenylnaphthylmethansulfonsäure und 1,1 bis 1,2 Äquivalenten Formaldehyd, vor allem
Dinaphthylmethandisulfonate, wie das Dinatriumsalz des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans.
Normalerweise verwendet man diese anionischen Dispergatoren in Form ihrer wasserlöslichen Salze,
insbesondere ihrer Alkalimetall- oder Ammoniumsalze, aber auch ihrer Alkyl- und Hydroxyalkylammoniumsalze,
wie Lithium-, Kalium-, Natrium-, Ammonium-. j3-Hydroxyäthyl- oder Bis-(j3-hydroxyäthyl)-ammoniumsalze.
Falls erforderlich kann die Färbeflotte weitere Komponenten, wie Säuren, insbesondere eine organisehe
niedere aliphatische Monocarbonsäure, z. B. Ameisen- oder Essigsäure; Natriumhydroxyd; Salze, wie
Ammoniumsulfat, Natriumsulfat, Natriumcarbonat oder Natriumacetat; Netzmittel, wie Nonylphenoldecaglykoläther
oder Natriumdioctylsulfosuccinat, und/oder Carrier, z. B. auf Basis von o-Phenylphenol, Trichlorbenzol
oder Diphenyl, enthalten.
Bei der Herstellung der Färbeflotten geht man zweckmäßigerweise von wäßrigen Farbstofflösungen
oder Farbstoffdispersionen aus und gibt diesen die
fio geeigneten definitionsgemäßen aromatischen Sulfonsäuren
zu.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise in geschlossenen, gegebenenfalls druckfesten.. Behältern,
z.B. in )et-Maschinen, Haspel, Trommelfärbema-
(15 schinen. Kufen oder Paddeln vorgenommen. Es kann
beispielsweise folgendermaßen ausgeführt werden: Man bringt die Farbflotte und das Färbegut im
Flottenverhältnis von 1:1,5 bis 1:4, vorzugsweise
1 :1,5 bis 1 : 2A oder das im genannten Flotten verhältnis
imprägnierte oder vorteilhaft besprühte Färbegut unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe,
zweckmäßig bei 20 bis 400C, in den Behälter ein, ist
dafür besorgt, daß die Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe, gegebenenfalls
durch mechanische Bewegung, gleichmäßig auf dem Fasermateria! verteilt ist und erhöht anschließend durch
Einleiten von Sattdampf, überhitztem Dampf oder Heißluft, vorteilhaft jedoch durch Erhitzen von außen,
die Temperatur des Färbebades innerhalb von 15 bis 30 Minuten auf 95 bis 1400C, vorteilhaft 98 bis 1050C, und
hält es ca. 15 bis 120 Minuten, vorteilhaft 20 bis 45
Minuten auf dieser Temperatur, bis die Flotte erschöpft ist Dann wird das Färbebad abgekühlt, das Färbegut
dem Bad entnommen, die Hauptmenge der Flotte durch Abquetschen abgetrennt und das gefärbte Fasermaterial,
nötigenfalls nach Spülen mit warmem Wasser, getrocknet Dank der guten Baderschöpfung und der
geringen Mengen an anionischem Dispergator ist in den
OH
meisten Fällen eine Nachreinigung des gefärbten Materials nicht erforderlich.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist gegenüber bekannten Verfahren bemerkenswerte Vorteile auf. Die
Hauptvorteile bestehen darin, daß die Farbstoffe praktisch vollständig aufgenommen werden, daß wenig
Migration der Farbstoffe eintritt und daß innerhalb kürzerer als den üblichen Färbezeiten farbstarke,
gleichmäßige, streifenfreie und gut durchgefärbte Färbungen erhalten werden. Gemäß der vorliegenden
Erfindung werden mit äußerst geringen Wassermengen und somit praktisch ohne Anfall von Schmutzwasser
und ohne in Gegenwart eines stabilen Mikroschaumes zu färben, farbstarke Färbung erhalten, die vorwiegend
frei von Grauschleier (sog. Sandwicheffekt) sind.
In den nachfolgenden Beispielen sind die Temperaturen in Celsiusgraden angegeben.
Beispiel 1
Man löst 0,9 g des Farbstoffes der Formel
Man löst 0,9 g des Farbstoffes der Formel
SO3H
in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans
und 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf
Raumtemperatur werden die Farbstofflösung und 66 g Polyamid-6,6-Trikot in gerolltem Zustand in einen
Metallbehälter, wie er für die Färbebäder des Apparates der Firma Callebaut de Blicquy, Brüssel, Verwendung
findet, gegeben, der Behälter verschlossen und gut durchgeschüttelt. Der Behälter wird dann auf übliche
Weise in der Färbeapparatur in dauernder Bewegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von
20 auf 100° erhöht und dann während 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird
das gefärbte Gewebe herausgenommen, ausgequetscht, um möglichst wenig Feuchtigkeit in der Ware zu
belassen, durch Erhitzen mit Wasser im Flcttenverhältnis von 1 :2 im oben beschriebenen Behälter während 5
Minuten gespült und dann getrocknet.
Man erhält eine egale, ausgezeichnet durchgefärbte, weitgehend streifenfreie, leuchtendrote Färbung, die
sehr gute Naß- und Lichtechtheiten aufweist.
Verwendet man anstelle des im Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 1,5 g des 1 :2-Chromkomplexes des
Farbstoffes der Formel
OH OH
und anstelle von 66,6 g Polyamid-6,6-Trikot 66,6 g Wcllflanell und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 1
beschrieben, so erhält man eine dunkelgraue, gut durchgefärbte, egale Wollfärbung mit guten Naß- und
Lichtechtheiten. Die nach der Färbung verbleibende geringe Färbeflotte ist praktisch farblos.
Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans
0,5 g /9-tetrahydronaphthalinsulfonsaures Natrium, 0,2 g
eines Gemisches, bestehend aus λ- und /?-Tetrahydronaphthalinsulfonsäure
oder 0,3 g des Kondensationsproduktes aus 2 Mol Diphenylnaphthylmethansulfonsäure
und 1,2 Mol Formaldehyd, und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 2 angegeben, so erhält man
6s ebenfalls gut durchgefärbte, egale, dunkelgraue Wollfärbungen.
Die genannte Diphenylnaphthylmethansulfonsäure wird durch Kondensation von 1 Mol Naphthalin und 0,1
is 3 MoI Diphenylpolymethylenchlorid in 1 bis 3 MoI chwefelsäure bei 100 bis 180° und anschließende
leutralisation der Schwefelsäure mit wäßriger Natrimhydroxylösung
erhalten.
Verwendet man anstelle des im Beispiel 2 angegebeen Farbstoffes 0.6 g des Farbstoffes der Formel
NH1
>—-N= N-
SO2
O
O
SO3H
SO,H
OCH3
x\ /
SO,H
OCH3
in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans
und 0,05 g Nonylphenoldecaglykoläther und 0,5 g Natriumsulfat und stellt durch Zugabe von Wasser die
Flotte auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstofflösung und 66,6 g Baumwollgewebe
in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben.
Verfährt man im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben,
so erhält man ein egal und gut durchgefärbtes, dunkelgraues Baumwollgewebe mit guten Naß- und
oder 0,6 g des Farbstoffes der Formel
SO3H NH2
SO3H NH2
SO3H
NH
I
co
C-CH2
Br
Br
und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 2 angegeben, so erhält man eine gut durchgefärbte, leuchtendrote, licht-
und naßechte Wollfärbung.
Man löst 1,3 | gdes | Beispiel 3 Farbstoffes der Formel |
-O λ (J |
||
/ | Λ/ | /\-NHCOCH3 |
HC | \ // | |
U = N — |
||
/ KS |
Lichtechtheiten.
Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g 0.2 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans
oder 0,3 g des Kondensationsproduktes von 2 Mol Diphenylnaphthylmethansulfonsäure mit 1,1 Mol
Formaldehyd und verfährt im übrigen, wie im Beispiel beschrieben, so erhält man ebenfalls eine egale und gut
durchgefärbte, dunkelgraue Färbung.
Beispiel 4
0,66 g des Farbstoffes der Formel
0,66 g des Farbstoffes der Formel
CHSO^X]
C-N = N-
CH3
werden in 90 ml heißem Wasser gelöst Die erhaltene Lösung versetzt man mit 03 g des Dinatriumsalzes des
Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans und 0,2 ml Essigsäure
80% und stellt hierauf die Lösung durch Zugabe von Wasser auf 100 mL Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wird die Farbstofflösung und 66,6 g eines
Polyacrylnitrilstapelgewebes in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter, wie er für die Färbebäder des
Apparates der Firma Callebaut de Blicquy, Brüssel, Verwendung findet, gegeben, der Behälter verschlossen
und gut durchgeschüttelt Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Färbeapparatur in dauernder
Bewegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von 20 auf 100° erhöht und dann während 30
Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Gewebe herausgenommen,
ausgequetscht, um möglichst wenig Feuchtigkeit in der Ware zu belassen, durch Erhitzen mit Wasser im
Flottenverhältnis von 1:2 im oben beschriebenen Behälter während 5 Minuten gespült und dann
-N-CH2CH2OH
C2H5
ZnCl3
getrocknet
Man erhält eine egale, ausgezeichnet durchgefärbte,
blaue Färbung, die sehr gute Naß- und Lichtechtheiten
aufweist
Man dispergiert 0,66 g des Farbstoffes der Formel
NO2
O2N
in 50 ml heißem Wasser und versetzt die Dispersion mit
709 525/452
0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans, 6 g Carrier, bestehend aus 45 Teilen o-Phenylphenol,
41 Teilen Äthylenglykol, 2,5 Teilen Polyvinylalkohol, 2,5 Teilen Dioctylsulfosuccinat und 9 Teilen
Wasser, gelöst in 50 ml heißem Wasser. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstoffsuspension
und 33 g Polyäthylenglykolterephthalatgewebe in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen
Metallbehälter gegeben. Verfährt man anschließend wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man eine gut
durchgefärbte, egale, orange Färbung, die dieselben
CH,CH,OH
SO3Nu
n" n
I [!
NH-C C-NH
ίο
Naß- und Lichtechtheiten aufweist, wie eine entspre chende, auf übliche Art und Weise im Flottenverhältni
von ! : 10 erhaltene Färbung auf Polyäthylenglykolte rephthalatgewebe.
Verwendet man anstelle des in Beispiel 1 angegebe ίο nen Farbstoffes 0,01 g des optischen Aufhellers de
Formel
CH-CH-.OH
CH1CH1OIl
V- C H - CH
S 0.,Na
SO,Nu
N N
>- NH - C C NH-
SO1Na
und verfahrt im übrigen, wie im Beispiel 3 angegeben, so erhält man ein egal aufgehelltes Baumwollizewebe.
Beispiel 7 Man dispergiert 0.66 g des Farbstoffgemisches, bestehend aus 1 O.Teilen des Farbstoffes der Formel
O NH2 "--SO3H
CH3
CH3
NH- ζ ν— CH3
CH3 Vh2NHCOCH2CI
und 60 Teilen des Farbstoffes der Formel
NO2
NHCOCH3
in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Dispersion mit 3,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyI-2)-methans, 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die
Dispersion durch Zugabe von Wasser auf 100 mL Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die
Farbstoffdispersion und 66,6 g eines Mischgewebes, aestehend aus 67% Polyäthylenglykolterephthalat und
33% Wolle, in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter gegeben, der Behälter verschlossen und gut
durchgeschüttelt. Der Behälter wird dann auf übliche
Weise in der Färbeapparatur gemäß Beispiel I in lauernder Bewegung gehalten, die Badtemperatur
innerhalb 15 Minuten von 20 auf 130° erhöht und dann während 30 Minuten auf dieser Temperatur gehalten.
Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Mischgewebe
herausgenommen, auf ca. 50% Feuchtigkeitsgehalt
ausgequetscht, anschließend mit kaltem Wasser gespült und dann mit warmem Wasser, welches 2 g/l des
Additionsproduktes von 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol enthält, geseift
Man erhält eine gut durchgefärbte, egale, marineblaue Färbung, wobei beide Faseranteile gleichmäßig
angefärbt sind·
10 g des Farbstoffes der Formel
Oll
Oll
N N
N N
SO1H
(H,
CH1
SO.,1
OSO,
CIl,
werden in 1500 ml heißem Wasser gelöst. Man versetzt
die Lösung mit 10g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans
und 2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf durch Zugabe von Wasser auf 2000 ml. Nach
dem Abkühlen auf Raumtemperatur vernebelt man diese Farbstofflösung durch eine Nebeldüse und mit
Hilfe einer volumetrischen Pumpe auf 1000 g Polyamid-6,6-Pullover,
die sich in einer Trommelfärbeanlage mit einer Umdrehungszahl der Trommel von 25 U/Min.
bewegen. Durch Zufügen von 1000 ml Wasser in den Sumpf, der sich an der tiefsten Stelle der Trommelfärbeanlage
befindet, und Erhitzen desselben mittels indirektem Dampf wird Sattdampf in der Trommelfärbeapparatur
erzeugt. Bei einer Dämpftemperatur von 98° wird während 20 Minuten der Farbstoff auf der sich ständig
drehenden Ware fixiert. Nach Ablauf der Färbezeit, wird die Ware auf 70° abgekühlt und durch Zentrifug'eren
vom überschüssigen Wasser befreit. Dann werden 2000 ml Wasser wie oben beschrieben auf die Wan.·
vernebelt, die Ware anschließend kurz geschleudert und die Färbung getrocknet.
Man erhält sehr egal durchgefärbte, leuchtendrote Polyamidpullover.
Cl
Man löst 1.3 g kupferphthalocyanindisulfonsaurei
Natrium in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Lösung
mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl
2)-methans und 0,8 g Natriumsulfat und stellt durch Zugabe von Wasser die Flotte auf 100 ml. Nach derr
Abkühlen der Färbeflotte auf Raumtemperatur werder die Farbstofflösung und 66,6 g Baumwollgewebe ir
einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehältei gegeben. Verfährt man im übrigen, wie in Beispiel I
angegeben, so erhält man ein egal und gut durchgcfärb tes, türkisfarbenes Baumwollgewebe mit guten NaB
und Lichtechtheiten.
Beispiel 10
80 kg texturiertes Polyester-Gewirk aus 100% Da cron in 4 zusammengenähten vorgewaschenen um
getrockneten Stücken werden in einen )et eingefüll (Firma Gaston-Country USA).
400 g des Farbstoffes der Formel
O, N-
N N ,·- N(C\HaOH),
Cl
56 μ des Farbstoffgemisches der Formel H, N O OH
H-, N O OH
OCH,
HO O NH2
240 g des Farbstoffes der Formel
H,C—CO
H,C—CO
OH
CH=C
CN
CN
100 g Ammoniumsulfat und 40 ecm 80%ige wäßrige Ameisensäure sowie
100 g des Dinatriumsalzes von Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methan
werden in etwas warmem Wasser dispergiert und mit kaltem Wasser auf 96 1 aufgefüllt Mittels einer Pumpe
wird während 15 min die Farbstofflösung bei Raumtemperatur auf die sich mit 350 m/Minuten ständi
drehende und von einem Luftstrom getragene Wai vernebelt (Flottenverhältnis 1 :1,2). Nach Abschluß d«
Aufbringens der Farbstofflösung wird durch eine Injektionsdüse Sattdampf in die vollständig geschlossene
Anlage eingeblasen, und zwar so, daß sich die Temperatur innerhalb einer Minute um ca. 3° erhöht.
Die Injektion von Sattdampf wird bis Erreichen von 130° unter Druckbedingungen fortgesetzt und während
30 Minuten aufrechterhalten.
Dabei ist die Ware von keinerlei freier Flotte umgeben und ist lediglich gleichmäßig genetzt.
Zum Schluß kühlt man langsam auf 70° ab und spült durch Aufsprühen von Wasser im Flottenverhältnis von
1:6 die Ware aus. Das abfließende Spülwasser ist farblos. Nach erfolgter Fertigstellung erhält man eine
egal braungefärbte Ware mit sehr guten Echtheitseigenschaften.
Beispiel 11
100 kg Baumwollgewirk werden in 4 separat endlos
zusammengenähten Strängen a 25 kg in eine Haspelkufe mit fest schließender Haube gegeben,
1050 g des Farbstoffes der Formel
SO, H
■-N N
O Cu -
N N -
SO1H
;>■- CU CH
N— -
CH1
CW,
210 g des Farbstoffes der Formel
O Cu O
O Cu O
SO1H
SO3H
-N---N-C V-N=-N—s
OCH,
CH CH-;' %- N=N
SO3H SO, H
-OCH1
,-N
I 20 g des Farbstoffes der Formel
OCH,
SO3H
1000 g Natriumsulfat und 100 g des Dinatriumsalzes von Di-(6 sulfonaphthyl-2)- methan
.- S O, H
T-OCH3
SO3H
werden mit 101 kochendem Wasser übergössen, und die Färbeflotte auf die sich drehende Ware vernebelt, wobei
erhaltene Lösung wird mit kaltem Wasser auf 2001 die von der Ware nicht aufgenommene Färbeflotte
aufgefüllt Mittels einer volumetnschen Pumpe wird die mittels Rücklauf erneut über die Pumpe der Ware
'i
16
zugeführt wird. Nach Abschluß des Aufbringen der
Flotte wird mittels Dampf in dem geschlossene;! Haspel
die Ware innerhalb 30 Minuten auf 98° aufgehei?t wobei sich die Ware ständig im Haspel dreht Durch dar
Vernebeln des Farbstoffes in einen feinen Farbnebel und den Kontakt des Materials erfolgt vor Erreichen
der Fixiertemperatur eine sehr gleichmäßige Farbstoffverteilung. Mao hält die Temperatur während weiterer
60 Minuten bei 98°, kühlt anschließend auf 70° ab und spült, indem man 2001 Wasser auf die Ware sprüht
Nach dein Herausnehmen und Zentrifugieren der Ware erhält man ein vollständig egal braungefärbtes Baumwollgewirk.
Claims (8)
1. Verfahren zum Färber von Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, daß man auf das
Fasermateriai eine wäßrige Färbeflotte, die mindestens
einen für das zu färbende Substrat wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren
Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l eines nicht schäumenden anionischen Dispergators aus der Klasse der
aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren löslicher Salze enthält, in Flottenverhältnis von 1 :1,5 bis 1 :4
unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die Färbung durch eine Hitzebehandlung
fertigstellt
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Färbeflotte unterhalb der
Aufziehtemperatur der Farbstoffe gleichmäßig auf das Fasermaterial aufbringt
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die auf dem Fasermaterial
aufgebrachte Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe durch mechanische Bewegung
gleichmäßig auf dem Fasermaterial verteilt.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet daß man Färbeflotte und Fasermaterial
im Verhältnis von 1 :1,5 bis 1 : 2,5 verwendet
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man 2 bis 5 g/l eines nicht
schäumenden anionischen Dispergators aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren
löslicher Salze verwendet.
6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als nicht schäumende,
anionische Dispergatoren aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren löslicher
Salze ß-tetrahydronaphthalinsulfonsaures Natrium,
Dinaphthylmethandisulfonate oder das Kondensationsprodukt von 2 Mol Diphenyl-naphthyl-methansulfonsäure
mit 1,1 bis 1,2MoI Formaldehyd verwendet.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Dinatriumsalz des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans
verwendet.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Färbung durch
Einleiten von Sattdampf, überhitztem Dampf oder Heißluft, vorzugsweise durch Erhitzen von außen,
auf Temperaturen von 95 bis 140° C fertigstellt.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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CH1626071A CH554712A (de) | 1971-11-09 | 1971-11-09 |
Publications (3)
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---|---|
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DE2254499B2 true DE2254499B2 (de) | 1977-06-23 |
DE2254499C3 DE2254499C3 (de) | 1978-02-16 |
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ID=
Also Published As
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---|---|
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FR2159388A1 (de) | 1973-06-22 |
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BE791074A (fr) | 1973-05-08 |
BE791075A (fr) | 1973-05-08 |
IT973413B (it) | 1974-06-10 |
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IL40771A0 (en) | 1973-01-30 |
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US4329146A (en) | 1982-05-11 |
GB1411558A (en) | 1975-10-29 |
BR7207825D0 (pt) | 1973-09-25 |
ZA727710B (en) | 1973-07-25 |
FR2159389B1 (de) | 1976-09-17 |
DE2254499A1 (de) | 1973-06-07 |
BR7207835D0 (pt) | 1973-09-25 |
ES408352A1 (es) | 1975-11-16 |
BR7207826D0 (pt) | 1973-09-25 |
GB1411556A (en) | 1975-10-29 |
DE2254497A1 (de) | 1973-06-07 |
IL40769A0 (en) | 1973-01-30 |
IT973412B (it) | 1974-06-10 |
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ZA727708B (en) | 1973-07-25 |
FR2159389A1 (de) | 1973-06-22 |
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Legal Events
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
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8328 | Change in the person/name/address of the agent |
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|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |