DE2254499C3 - Verfahren zum Färben von Fasermaterial - Google Patents
Verfahren zum Färben von FasermaterialInfo
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Description
Es sind Verfahren bekannt, die darin bestehen, daß man voluminöse Textilbahnen kontinuierlich in kurzen
Flotten färbt, indem man die Bahnen durch einen mit Farbflotte gefüllten Trog führt oder mittel eines
Überlaufes imprägniert, wobei sich Farbflottenaufnahmen von ca. 250 bis 300% ergeben, und anschließend
den Farbstoff zum Beispiel durch Dämpfen mit Sattdampf fixiert. Diese Verfahren sind jedoch auf das
Färben voluminöser Textilbahnen, besonders Teppichen, beschränkt.
Ferner wurde auch schon vorgeschlagen, Fasermaterial in kurzen Flotten, enthaltend den Farbstoff und
mindestens eine schaumbildende Verbindung, mittels eines stabilen Mikroschaumes zu färben. Das Färbegut
wird beispielsweise mit Farbflotte besprüht und in eine Trommelfärbeapparatur eingeführt, worauf durch
»Tumbeln« ein starker Schaum erzeugt und dann der Farbstoff durch eine Hitzebehandlung, z. B. Einleiten
voa Sattdampf oder Heißluft, fixiert wird Doch ist auch
dieses Verfahren noch mit Nachteilen behaftet Vor allem werden relativ hohe Mengen an schaumbildenden
Verbindungen benötigt, deren Entfernung aus dem gefärbten Material mehrere Auswaschoperationen
erfordern. Zudem kann das Färben in Gegenwart eines stabilen Mikroschaumes nur in ganz spezifischen
Apparaturen durchgeführt werden.
Es wurde nun ein Verfahren gefunden, welches erlaubt, auf einfachste Art und Weise und unter
Vermeidung der genannten Schwierigkeiten und Nachteile auf diversen Fasermaterialien, vorzugsweise
Textilfasern, ausgezeichnete Durchfärbungen in kurzen Flotten zu erzielen. Dieses Verfahren ist dadurch
gekennzeichnet daß man auf das Fasermaterial eine wäßrige Färbeflotte, die mindestens einen für das zu
färbende Substrat wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l,
vorzugsweise 2 bis 5 g/l, eines nicht schäumenden, anionischen Dispergators aus der Klasse der aromatischen
Sulfonsäuren bzw. deren löslichen Salzen, enthält, im Flotten verhältnis von 1 :1,5 bis 1:4 unterhalb der
Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die Färbung durch eine Hitzebehandlung fertigstellt.
Als erfindungsgemäß verwendbare wasserlösliche faseraffine oder in Wasser dispergierbare Farbstoffe
kommen dieselben organischen Farbstoffe in Betracht, wie sie üblicherweise in der Textilfärberei für das
Färben von Fasermaterialien, besonders Textilfasern, aus wäßriger Flotte angewendet werden. Je nach dem
zu färbenden Substrat handelt es sich hierbei um wasserlösliche anionische oder kationische Farbstoffe
oder um Dispersionsfarbstoffe.
Die erfindungsgemäß verwendbaren Farbstoffe können den verschiedensten Farbstoffklassen angehören.
Insbesondere handelt es sich um Mono-, Dis- oder Polyazofarbstoffe, Formazan-, Anthrachinon-, Nitro-,
Methin-, Styryl-, Azastyryl- oder Phthalocyaninfarbstoffe.
Bei den wasserlöslichen anionischen Farbstoffen handelt es sich insbesondere um die Alkali- oder
Ammoniumsalze der sogenannten sauren Wollfarbstoffe, der Reaktivfarbstoffe oder der Substantiven Baumwollfarbstoffe
der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe. Als Azofarbstoff kommen vorzugsweise
metallfreie Mono- und Disazofarbstoffe, die eine oder mehrere Sulfonsäuregruppen enthalten, schwermetallhaltige,
namentlich kupfer-, chrom-, nickel- oder kobalthaltige Monoazo-, Disazo- und Formazanfarbstoffe
und metallisierte Farbstoffe, die an ein Metallatom zwei Moleküle Azofarbstoff gebunden enthalten,
in Betracht. Als Anthrachinonfarbstoffe sind insbesondere 1 -Amino^-arylamino-anthrachinon^-sulfonsäuren
und als Phthalocyaninfarbstoffe besonders sulfierte Kupferphthalocyanine oder Phthalocyaninarylamide zu
erwähnen.
Als sulfogruppenhaltige Reaktivfarbstoffe seien wasserlösliche
Farbstoffe der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe genannt, die mindestens eine faserreaktive
Gruppe, beispielsweise eine Monochlortriazinyl-, Dichlortriazinyl-, Dichlorchinoxalinyl-, Trichlorpyrimidinyl-,
Difluorchlorpyrimidinyl-, Λ-Bromacrylamid-
oder die 13-Oxyäthylschwefelsäureestergruppe enthalten.
Bei den wasserlöslichen kationischen Farbstoffen
handelt es sich um die gebräuchlichen Salze und Metallhalogenide beispielsweise Zinkchloriddoppelsalze
der bekannten kationischen Farbstoffe, besonders der Methin-, Azomethin- bzw. Azofarbstoffe, die den
Indolinium-, Pyrazolium-, Imidazolium-, Triazolium-, Tetrazolium-, Oxdiazolium-, Thiodiazolium-, Oxazolium-,
Thiazolium-, Pyridinium-, Pyrimidinium- oder Pyrazinium-Ring enthalten. Ferner kommen auch
kationische Farbstoffe der Diphenylmethan-.Triphenylmethan-,
Oxazin- und Thiazinreihe in Frage, sowie schließlich auch Farbsalze der Arylazo- und Anthrachinonreihe
mit externer Oniumgruppe, beispielsweise einer externen Cyclammoniumgruppe oder Alkylammoniumgruppe.
Bei den Dispersionsfarbstoffen handelt es sich insbesondere um Azofarbstoffe sowie um Anthrachinon-.
Nitro-, Methin-, Styryl-, Azostyryl-, Naphthoperinon-, Chinophthalon- oder Naphthhochinonimin-Farbstoffe.
Diese in Wasser schwerlöslichen Farbstoffe bilden in feingemahlenem Zustand mit Hilfe von
Dispergiermitteln sehr feine wäßrige Suspensionen.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch zum Weißtönen ungefärbter Textilmaterialien mit
Dispersions- und vor allem mit wasserlöslichen anionischen und kationischen optischen Aufhellern.
Diese können beliebigen Aufhellerklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Stilbenverbindungen,
Cumarine, Benzocumarine, Pyrazine, Pyrazoline, Oxazine, Dibenzoxazolyl- oder Dibenzimidazolylverbindungen
sowie Naphthalsäureimide.
Die Mengen, in denen die Farbstoffe in den Färbebädern verwendet werde;!, können je nach der
gewünschten Farbtiefe in weiten Grenzen schwanken, im allgemeinen haben sich Mengen von 0,001 bis 10
Gewichtsprozent, bezogen auf das Färbegut, eines oder mehrerer Farbstoffe als vorteilhaft erwiesen.
Die kationischen Farbstoffe werden beispielsweise zum Färben von Fasermaterialien aus Polyacrylnitril,
modifizierten synthetischen Polyestern oder Polyamiden, Cellulose-2'/2-acetat, Cellulosetriacetat und Seide
verwendet; die anionischen Säure-, Metallkomplex-, Substantiven und Reaktivfarbstoffe zum Färben von
Fasermaterialien aus natürlicher oder regenerierter Cellulose, wie Baumwolle, Zellwolle und Rayon,
natürlichen Polyamiden, wie Wolle und Seide, synthetischen Polyamiden, wie Polyhexamethylendiaminadipat,
Poly-e-caprolactam oder Poly-tu-aminoundecansäure,
und Polyurethanen; und die Dispersionsfarbstoffe zum Färben von Fasermaterialien aus synthetischen Polyestern,
wie Polyäthylenglykolterephthalat, Polycyclohexandimethylenterephthalat,
Cellulosetriacetat, Polyacrylnitril, synthetischen Polyamiden, Polyurethanen und Polyolefinen.
Besonders bewährt hat sich das erfindungsgemäße Verfahren zum Färben von Mischungen dieser Faserarten
mit einem Gemisch der für die zu färbenden Substrate geeigneten Farbstoffe, z. B. Mischungen aus
Polyacrylnitril/Zellwolle, Polyester/Baumwolle, Polyester/Zellwolle, Polyamid/Zellwolle, Polyamid/Baumwolle,
Cellulose-2V2-acetat/Zellwolle, Cellulosetriacetat/Zellwolle,
Polyacrylnitril/Polyester und besonders Polyester/Wolle.
Die Fasermaterialien können in den verschiedensten Verarbeitungsstadien vorliegen, z. B. in Form von
Geweben, Gewirken, Garnen, konfektionierten Artikeln, Strickwaren, Faservliesstoffen, textlien Bodenbelägen,
wie gewobenen, getufteten oder verfilzten Teppichen.
Als erfindungsgemäß verwendbare, nicht schäumende anionische Dispergatoren kommen aromatische
Sulfonsäuren bzw. deren lösliche Salze in Betracht, beispielsweise Benzol- oder Naphthalinmonosulfonsäu-
s ren. Besonders wirksam sind Alkylarylsulfonsäuren mit geradkcttiger oder verzweigter Alkylkette mit höchstens
4 Kohlenstoffatomen, z.B. Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Isopropyl- oder tert Butylbenzolsulfonsäure,
Dimethylbenzolsulfonsäure, 1-Methyl- oder 1-Isopropyl-naphthalin-2-sulfonsäure
oder alicyclische substituierte Arylsulfonsäuren, z.B. Tetrahydronaphthalinsulfonsäure
oder Gemische von «- und J3-Tetrahydronaphthalinsulfonsäure.
Besonders bewährt haben sich auch wasserlösliche Kondensationsprodukte aus 1 bis 2 Äquivalenten Formaldehyd oder Formaldehyd abgebenden Verbindungen, wie Trioxymethylen und 2 Äquivalenten einer Arylsulfonsäure bzw. eines Gemisches solcher Arylsulfonsäuren, wie sie beispielsweise nach einem in der deutschen Patentschrift Nr. 2 92 531 beschriebenen Verfahren erhalten werden. Als Arylsulfonsäure kommen dafür insbesondere Arylmonosulfonsäuren, wie z. B. Benzol-, Toluol-, Xylol-, Naphthalin-, Methylnaphthalin-, Tetrahydronaphthalin- oder Diphenyl-naphthylmethan-monosulfonsäuren in Betracht Die besten Resultate aus dieser Klasse an Verbindungen liefern Kondensationsprodukte aus 2 Äquivalenten Tetrahydronaphthalinsulfonsäure, Xylolsulfonsäure und insbesondere Naphthalinsulfonsäure oder Diphenylnaphthylmethansulfonsäure oder eines Gemisches von Toluol oder Xylolsulfonsäure und Naphthalinsulfonsäure und 1 bis 2, vorzugsweise 1,1 bis 1,7 Äquivalenten Formaldehyd.
Bevorzugt sind Tetrahydronaphthalinsulfonsäure und
Besonders bewährt haben sich auch wasserlösliche Kondensationsprodukte aus 1 bis 2 Äquivalenten Formaldehyd oder Formaldehyd abgebenden Verbindungen, wie Trioxymethylen und 2 Äquivalenten einer Arylsulfonsäure bzw. eines Gemisches solcher Arylsulfonsäuren, wie sie beispielsweise nach einem in der deutschen Patentschrift Nr. 2 92 531 beschriebenen Verfahren erhalten werden. Als Arylsulfonsäure kommen dafür insbesondere Arylmonosulfonsäuren, wie z. B. Benzol-, Toluol-, Xylol-, Naphthalin-, Methylnaphthalin-, Tetrahydronaphthalin- oder Diphenyl-naphthylmethan-monosulfonsäuren in Betracht Die besten Resultate aus dieser Klasse an Verbindungen liefern Kondensationsprodukte aus 2 Äquivalenten Tetrahydronaphthalinsulfonsäure, Xylolsulfonsäure und insbesondere Naphthalinsulfonsäure oder Diphenylnaphthylmethansulfonsäure oder eines Gemisches von Toluol oder Xylolsulfonsäure und Naphthalinsulfonsäure und 1 bis 2, vorzugsweise 1,1 bis 1,7 Äquivalenten Formaldehyd.
Bevorzugt sind Tetrahydronaphthalinsulfonsäure und
insbesondere Kondensationsprodukte aus 2 Äquivalenten Naphthalinsulfonsäure und 1,4 Äquivalenten Formaldehyd
bzw. Diphenylnaphthylmethansulfonsäure und 1,1 bis 1,2 Äquivalenten Formaldehyd, vor allem
Dinaphthylmethandisulfonate, wie das Dinatriumsalz des Di-(6-suIfonaphthyl-2)-methans.
Normalerweise verwendet man diese anionischen Dispergatoren in Form ihrer wasserlöslichen Salze,
insbesondere ihrer Alkalimetall- oder Ammoniumsalze, aber auch ihrer Alkyl- und Hydroxyalkylammoniumsalze,
wie Lithium-, Kalium-, Natrium-, Ammonium-, /3-Hydroxyäthyl- oder Bis-(0-hydroxyäthyl)-ammoniumsalze.
Falls erforderlich kann die Färbeflotte weitere Komponenten, wie Säuren, insbesondere eine organisehe
niedere aliphatische Monocarbonsäure, z. B. Ameisen- oder Essigsäure; Natriumhydroxyd; Salze, wie
Ammoniumsulfat, Natriumsulfat, Natriumcarbonat oder Natriumacetat; Netzmittel, wie Nonylphenoldecaglykoläther
oder Natriumdioctylsulfosuccinat, und/oder Carrier, z. B. auf Basis von o-Phenylphenol, Trichlorbenzol
oder Diphenyl, enthalten.
Bei der Herstellung der Färbeflotten geht man zweckmäßigerweise von wäßrigen Farbstofflösungen
oder Farbstoffdispersionen aus und gibt diesen die geeigneten definitionsgemäßen aromatischen Sulfonsäuren
zu.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise in geschlossenen, gegebenenfalls druckfesten, Behältern,
z. B. in Jet-Maschinen, Haspel, Trommelfärbemaschinen, Kufen oder Paddeln vorgenommen. Cs kann
beispielsweise folgendermaßen ausgeführt werden: Man bringt die Farbflotte und das Färbegut im
Flottenverhältnis von 1:1.5 bis 1:4. vorzugsweise
1 :1,5 bis 1 :2,5, oder das im genannten Flottenverhältnis
imprägnierte oder vorteilhaft besprühte Färbegut unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe,
zweckmäßig bei 20 bis 400C, in den Behälter ein, ist
dafür besorgt, daß die Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe, gegebenenfalls
durch mechanische Bewegung, gleichmäßig auf dem Fasermaterial verteilt ist und erhöht anschließend durch
Einleiten von Sattdampf, überhitztem Dampf oder Heißluft, vorteilhaft jedoch durch Erhitzen von außen,
die Temperatur des Färbebades innerhalb von 15 bis 30 Minuten auf 95 bis 1400C, vorteilhaft 98 bis 1050C, und
hält es ca. 15 bis 120 Minuten, vorteilhaft 20 bis 45
Minuten auf dieser Temperatur, bis die Flotte erschöpft ist Dann wird das Färbebad abgekühlt, das Färbegut
dem Bad entnommen, die Hauptmenge der Flotte durch Abquetschen abgetrennt und das gefärbte Fasermaterial,
nötigenfalls nach Spülen mit warmem Wasser, getrocknet. Dank der guten Baderschöpfung und der
geringen Mengen an anionischem Dispergator ist in den meisten Fällen eine Nachreinigung des gefärbten
Materials nicht erforderlich.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist gegenüber bekannten Verfahren bemerkenswerte Vorteile auf. Die
Hauptvorteile bestehen darin, daß die Farbstoffe praktisch vollständig aufgenommen werden, daß wenig
Migration der Farbstoffe eintritt und daß innerhalb kürzerer als den üblichen Färbezeiten farbstarke,
gleichmäßige, streifenfreie und gut durchgefärbte
ίο Färbungen erhalten werden. Gemäß der vorliegenden
Erfindung werden mit äußerst geringen Wassermengen und somit praktisch ohne Anfall von Schmutzwasser
und ohne in Gegenwart eines stabilen Mikroschaumes zu färben, farbstarke Färbung erhalten, die vorwiegend
frei von Grauschleier (sog. Sandwicheffekt) sind.
Ιΐΐ den nachfolgenden Beispielen sind die Temperaturen
in Celsiusgraden angegeben.
Beispiel 1
M an löst 0,9 g des Farbstoffes der Formel
M an löst 0,9 g des Farbstoffes der Formel
SOjH
in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans
und 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf
Raumtemperatur werden die Farbstofflösung und 66 g Polyamid-6,6-Trikot in gerolltem Zustand in einen
Metallbehälter, wie er für die Färbebäder des Apparates der Firma Callebaut de Blicquy, Brüssel, Verwendung
findet, gegeben, der Behälter verschlossen und gut durchgeschüttelt. Der Behälter wird dann auf übliche
Weise in der Färbeapparatur in dauernder Bewegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von
20 auf 100° erhöht und dann während 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird
das gefärbte Gewebe herausgenommen, ausgequetscht, um möglichst wenig Feuchtigkeit in der Ware zu
belassen, durch Erhitzen mit Wasser im Flottenverhältnis von 1 :2 im oben beschriebenen Behälter während 5
Minuten gespült und dann getrocknet.
Man erhält eine egale, ausgezeichnet durchgefärbte, weitgehend streifenfreie, leuchtendrote Färbung, die sehr gute Naß- und Lichtechtheiten aufweist.
Man erhält eine egale, ausgezeichnet durchgefärbte, weitgehend streifenfreie, leuchtendrote Färbung, die sehr gute Naß- und Lichtechtheiten aufweist.
Verwendet man anstelle des im Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 1,5 g des 1 :2-Chromkomplexes des
Farbstoffes der Formel
OH OH
SO2CH3
und anstelle von 66,6 g Polyamid-6,6-Trikot 66,6 g Wollflanell und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 1
beschrieben, so erhält man eine dunkelgraue, gut durchgefärbte, egale Wollfärbung mit guten Naß- und
Lichtechtheiten. Die nach der Färbung verbleibende geringe Färbeflotte ist praktisch farblos.
Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans
0,5 g j9-tetrahydronaphthalinsulfonsaures Natrium, 0,2 g eines Gemisches, bestehend aus λ- und /?-Tetrahydronaphthalinsulfonsäure
oder 0,3 g des Kondensationsproduktes aus 2 Mol Diphenylnaphthylmethansulfonsäure
und 1,2MoI Formaldehyd, und verfährt im
übrigen, wie in Beispiel 2 angegeben, so erhält man ebenfalls gut durchgefärbte, egale, dunkelgraue Wollfärbungen.
Die genannte Diphenylnaphthylmethansulfonsäure wird durch Kondensation von 1 Mol Naphthalin und 0,1
bis 3 Mol Diphenylpolymethylenchlorid in 1 bis 3 Mol Schwefelsäure bei 100 bis 180° und anschließende
Neutralisation der Schwefelsäure mit wäßriger Natriumhydroxylösung
erhalten.
Verwendet man anstelle des im Beispiel 2 angegebenen Farbstoffes 0,6 g des Farbstoffes der Formel
oder 0,6 g des Farbstoffes der Formel
NH2
>5
SO3H
und verfährt im übrigen, wie in Beispie! 2 angegeben, so
erhält man eine gut durchgefärbte, leuchtendrote, licht- und naßechte Wollfärbung.
Beispiel 3
Man löst 1,3 g des Farbstoffes der Formel
Man löst 1,3 g des Farbstoffes der Formel
NHCOCH3
CH3 HO3S
in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g des Dinatriumsalzesdes Di-(6-suIfonaphthyl-2)-methans
und 0,05 g Nonylphenoldecaglykoläther und 0,5 g Natriumsulfat und stellt durch Zugabe von Wasser die
Flotte auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstofflösung und 66,6 g Baumwollgewebe
in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben.
Verfährt man im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man ein egal und gut durchgefärbtes,
dunkelgraues Baumwollgewebe mit guten Naß- und
C-N= n—
35
40 Lichtechtheiten.
Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g 0,2 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans
oder 0,3 g des Kondensationsproduktes von 2 Mol Diphenylnaphthylmethansulfonsäure mit 1,1 Mol
Formaldehyd und verfährt im übrigen, wie im Beispiel beschrieben, so erhält man ebenfalls eine egale und gut
durchgefärbte, dunkelgraue Färbung.
Beispiel 4
0.66 g des Farbstoffes der Formel
0.66 g des Farbstoffes der Formel
>-N—CH2CH2OH
C2H5
C2H5
ZnCIi
werden in 90 ml heißem Wasser gelöst. Die erhaltene Lösung versetzt man mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des
Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans und 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die Lösung durch Zugabe von
Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtem peratur wird die Farbstofflösung und 66,6 g eines
Polyacrylnitrilstapelgewebes in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter, wie er für die Färbebäder des
Apparates der Firma Callebaut de Blicquy, Brüssel, Verwendung findet, gegeben, der Behälter verschlossen
und gut durchgeschüttelt Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Färbeapparatur in dauernder
Bewegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von 20 auf 100° erhöht und dann während 30
Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Gewebe herausgenommen,
ausgequetscht, um möglichst wenig Feuchtigkeit in der Ware zu belassen, durch Erhitzen mit Wasser im
Flottenverhältnis von 1:2 im oben beschriebenen Behälter während 5 Minuten gespült und dann
getrocknet.
Man erhält eine egale, ausgezeichnet durchgefärbte, blaue Färbung, die sehr gute Naß- und Lichtechtheiten
aufweist.
Man dispergiert 0,66 g des Farbstoffes der Formel
NO2
NO2
O,N
in 50 ml heißem Wasser und versetzt die Dispersion mit
80S 607/257
0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans, 6 g Carrier, bestehend aus 45 Teilen o-Phenylphenol,
41 Teilen Äthylenglykol, 2,5 Teilen Polyvinylalkohol, 2,5 Teilen Dioctylsulfosuccinat und 9 Teilen
Wasser, gelöst in 50 ml heißem Wasser. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstoffsuspension
und 33 g Polyäthylenglykolterephthalatgewebe in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen
Metallbehälter gegeben. Verfährt man anschließend wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man eine gut
durchgefärbte, egale, orange Färbung, die dieselben
CH2CH2OH
Naß- und Lichtechtheiten aufweist, wie eine entsprechende, auf übliche Art und Weise im Flottenverhältnis
von 1 :10 erhaltene Färbung auf Polyäthylenglykolterephthalatgewebe.
Verwendet man anstelle des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 0,01 g des optischen Aufhellers der
Formel
CH2CH2OH
</~V-NH —C C
SO3Na
NH-C C—NH
SO3Na
SO3Na
SO3Na
und verfahrt im übrigen, wie im Beispiel 3 angegeben, so erhält man ein egal aufgehelltes Baumwollgewebe.
Beispiel 7 Man dispergiert 0,66 g des Farbstoffgemisches, bestehend aus 1 O.Teilen des Farbstoffes der Formel
CH3 CH2NHCOCH2Cl
und 60 Teilen des Farbstoffes der Formel
O2N
OCH3
NHCOCH3 ^H2CH2OCOCH3
in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Dispersion mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans, 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die
Dispersion durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die
Farbstoffdispersion und 66,6 g eines Mischgewebes, bestehend aus 67% Polyäthylenglykolterephthalat und
33% Wolle, in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter gegeben, der Behälter verschlossen und gut
durchgeschüttelt Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Farbeapparatur gemäß Beispiel 1 in
dauernder Bewegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von 20 auf 130° erhöht und dann
während 30 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Mischgewebe herausgenommen, auf ca. 50% Feuchtigkeitsgehalt ausgequetscht, anschließend mit kaltem Wasser gespült
und dann mit warmem Wasser, welches 2 g/I des Additionsproduktes von 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol
Nonylphenol enthält, geseift
Man erhält eine gut durchgefärbte, egale, marineblaue Färbung, wobei beide Faseranteile gleichmäßig
angefärbt sind.
10 g des Farbstoffes der Formel
OH
OH
= N
SO3H
SO3H
SO3H
vy
OSO2
/ V
-CH,
CH3
CH3
werden in 1500 ml heißem Wasser gelöst. Man versetzt die Lösung mit 10 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans
und 2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf durch Zugabe von Wasser auf 2000 ml. Nach
dem Abkühlen auf Raumtemperatur vernebelt man diese Farbstofflösung durch eine Nebeldüse und mit
Hilfe einer volumetrischen Pumpe auf 1000 g Polyamid-6,6-Pullover,
die sich in einer Trommelfärbeanlage mit einer Umdrehungszahl der Trommel von 25 U/Min,
bewegen. Durch Zufügen von 1000 ml Wasser in den Sumpf, der sich an der tiefsten Stelle der Trommelfärbeanlage
befindet, und Erhitzen desselben mittels indirektem Dampf wird Sattdampf in der Trommelfärbeapparatur
erzeugt. Bei einer Dämpftemperatur von 98° wird während 20 Minuten der Farbstoff auf der sich ständig
drehenden Ware fixiert. Nach Ablauf der Färbezeit, wird die Ware auf 70° abgekühlt und durch Zentrifugieren
vom überschüssigen Wasser befreit. Dann werden 2000 ml Wasser wie oben beschrieben auf die Ware
vernebelt, die Ware anschließend kurz geschleudert und die Färbung getrocknet.
Man erhält sehr egal durchgefärbte, leuchtendrote Polyamidpullover.
Man löst 1,3 g kupferphthaiocyanindisuifonsaures Natrium in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Lösung
mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans und 0,8 g Natriumsulfat und stellt durch
Zugabe von Wasser die Flotte auf 100 ml. Nach dem Abkühlen der Färbeflotte auf Raumtemperatur werden
die Farbstofflösung und 66,6 g Baumwollgewebe in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter
gegeben. Verfährt man im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man ein egal und gut durchgefärbtes,
türkisfarbenes Baumwollgewebe mit guten Naß- und Lichtechtheiten.
Beispiel 10
80 kg texturiertes Polyester-Gewirk aus 100% Dacron in 4 zusammengenähten vorgewaschenen und
getrockneten Stücken werden in einen Jet eingefüllt (Firma Gaston-Country USA).
400 g des Farbstoffes der Formel
O, N-
N=N J V
N(C2H4OH)2
56 g des Farbstoffgemisches der Formel H2N O OH
H,N O OH
OCH3
OH
HO O NH2
240 g des Farbstoffes der Formel
H2C-CO
H2C-CO
H2C-CO
H2C-CO
100 g Ammoniumsulfat und 40 ecm 80%ige wäßrige Ameisensäure sowie
100 g des Dinatriumsalzes von Di-(6-sulfonaphthyl-2)- methan HO O NH,
CN
CH = C
CN
werden in etwas warmem Wasser dispergiert und mit
kaltem Wasser auf 96 1 aufgefüllt Mittels einer Pumpe wird während 15 min die Farbstofflösung bei Raumtemperatur
auf die sich mit 350 m/Minuten ständig drehende und von einem Luftstrom getragene Ware
vernebelt (Flottenverhältnis 1 :1,2). Nach Abschluß des
Aufbringens der Farbstofflösung wird durch eine Injektionsdüse Sattdampf in die vollständig geschlossene
Anlage eingeblasen, und zwar so, daß sich die Temperatur innerhalb einer Minute um ca. 3° erhöht.
Die Injektion von Satldampf wird bis Erreichen von 130° unter Druckbedingungen fortgesetzt und während
30 Minuten aufrechterhalten.
Dabei ist die Ware von keinerlei freier Flotte umgeben und ist lediglich gleichmäßig genetzt.
Zum Schluß kühlt man langsam auf 70° ab und spült durch Aufsprühen von Wasser im Flottenverhältnis von
1:6 die Ware aus. Das abfließende Spülwasser ist farblos. Nach erfolgter Fertigstellung erhält man eine
egal braungefärbte Ware mit sehr guten Echtheitseigenschaften.
Beispiel 11
100 kg Baumwollgewirk werden in 4 separat endlos zusammengenähten Strängen ä 25 kg in eine Haspelkufe
mit fest schließender Haube gegeben, 1050 g des Farbstoffes der Formel
SO3H
SO3H
SO3H
CH =-- CH
CH,
2(0 g des Farbstoffes der Formel
O Cu O
O Cu O
SO3H
SO3H
CH -= CH -
OCH3 SO3H
OCH3
SO3H
120 g des Farbstoffes der Formel
OCH3
SO3H
/ V-
N=N-
CH
OCH3
1000 g Natriumsulfat und 100 g des Dinatriumsalzes von Di-(6 suIfonaphthyI-2)- methan
werden mit 101 kochendem Wasser übergössen, und die Färbeflotte auf die sich drehende Ware vernebelt, wobei
erhaltene Lösung wird mit kaltem Wasser auf 2001 die von der Ware nicht aufgenommene Färbeflotte
aufgefüllt Mittels einer volumetnschen Pumpe wird die mittels Rücklauf erneut über die Pumpe der Ware
15 16
zugeführt wird. Nach Abschluß des Aufbringens der verteilung. Man hält die Temperatur während weiterer
Flotte wird mittels Dampf in dem geschlossenen Haspel 60 Minuten bei 98°, kühlt anschließend auf 70° ab und
die Ware innerhalb 30 Minuten auf 98° aufgeheizt, spült, indem man 2001 Wasser auf die Ware sprüht
wobei sich die Ware ständig im Haspel dreht Durch das Nach dem Herausnehmen und Zentrifugieren der Ware
Vernebeln des Farbstoffes in einen feinen Farbnebel 5 erhält man ein vollständig egal braungefärbtes Baumund
den Kontakt des Materials erfolgt vor Erreichen wollgewirk.
der Fixiertemperatur eine sehr gleichmäßige Farbstoff-
der Fixiertemperatur eine sehr gleichmäßige Farbstoff-
Claims (8)
1. Verfahren zum Färben von Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, daß man auf das S
Fasermaterial eine wäSrige Färbeflotte, die mindestens
einen für das zu färbende Substrat wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren
Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l eines nicht schäumenden
anionischen Dispergator aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren löslicher
Salze enthält, in Flottenverhältnis von 1 :1,5 bis 1 :4
unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die Färbung durch eine Hitzebehandlung
fertigstellt
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Färbeflotte unterhalb der
Aufziehtemperatur der Farbstoffe gleichmäßig auf das Fasermaierial aufbringt
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die auf dem Fasermaterial
aufgebrachte Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe durch mechanische Bewegung
gleichmäßig auf dem Fasermaterial verteilt.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man Färbeflotte und Fasermaterial
im Verhältnis von 1 :1,5 bis 1 :2,5 verwendet
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man 2 bis 5 g/l eines nicht
schäumenden anionischen Dispergators aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren
löslicher Salze verwendet.
6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als nicht schäumende,
anionische Dispergatoren aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren löslicher
Salze /J-tetrahydronaphthalinsuIfonsaures Natrium,
Dinaphthylmethandisulfonate oder das Kondensationsprodukt von 2 Mol Diphenyl-naphthyl-methansulfonsäure
mit 1,1 bis 1,2MoI Formaldehyd verwendet.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Dinatriumsalz des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans
verwendet.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Färbung durch
Einleiten von Sattdampf, überhitztem Dampf oder Heißluft, vorzugsweise durch Erhitzen von außen,
auf Temperaturen von 95 bis 140° C fertigstellt.
50
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CH1626071 | 1971-11-09 | ||
CH1626071A CH554712A (de) | 1971-11-09 | 1971-11-09 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2254499A1 DE2254499A1 (de) | 1973-06-07 |
DE2254499B2 DE2254499B2 (de) | 1977-06-23 |
DE2254499C3 true DE2254499C3 (de) | 1978-02-16 |
Family
ID=
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