DE2254499C3

DE2254499C3 - Verfahren zum Färben von Fasermaterial

Info

Publication number: DE2254499C3
Application number: DE19722254499
Authority: DE
Inventors: Jacques Pratteln; Leutenegger Willi Dr Bottmingen; Zurbuchen (Schweiz)
Original assignee: Clba-Geigy AG, Basel (Schweiz)
Priority date: 1971-11-09
Filing date: 1972-11-07
Publication date: 1978-02-16

Description

Es sind Verfahren bekannt, die darin bestehen, daß man voluminöse Textilbahnen kontinuierlich in kurzen Flotten färbt, indem man die Bahnen durch einen mit Farbflotte gefüllten Trog führt oder mittel eines Überlaufes imprägniert, wobei sich Farbflottenaufnahmen von ca. 250 bis 300% ergeben, und anschließend den Farbstoff zum Beispiel durch Dämpfen mit Sattdampf fixiert. Diese Verfahren sind jedoch auf das Färben voluminöser Textilbahnen, besonders Teppichen, beschränkt.

Ferner wurde auch schon vorgeschlagen, Fasermaterial in kurzen Flotten, enthaltend den Farbstoff und mindestens eine schaumbildende Verbindung, mittels eines stabilen Mikroschaumes zu färben. Das Färbegut wird beispielsweise mit Farbflotte besprüht und in eine Trommelfärbeapparatur eingeführt, worauf durch »Tumbeln« ein starker Schaum erzeugt und dann der Farbstoff durch eine Hitzebehandlung, z. B. Einleiten voa Sattdampf oder Heißluft, fixiert wird Doch ist auch dieses Verfahren noch mit Nachteilen behaftet Vor allem werden relativ hohe Mengen an schaumbildenden Verbindungen benötigt, deren Entfernung aus dem gefärbten Material mehrere Auswaschoperationen erfordern. Zudem kann das Färben in Gegenwart eines stabilen Mikroschaumes nur in ganz spezifischen Apparaturen durchgeführt werden.

Es wurde nun ein Verfahren gefunden, welches erlaubt, auf einfachste Art und Weise und unter Vermeidung der genannten Schwierigkeiten und Nachteile auf diversen Fasermaterialien, vorzugsweise Textilfasern, ausgezeichnete Durchfärbungen in kurzen Flotten zu erzielen. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet daß man auf das Fasermaterial eine wäßrige Färbeflotte, die mindestens einen für das zu färbende Substrat wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l, vorzugsweise 2 bis 5 g/l, eines nicht schäumenden, anionischen Dispergators aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren löslichen Salzen, enthält, im Flotten verhältnis von 1 :1,5 bis 1:4 unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die Färbung durch eine Hitzebehandlung fertigstellt.

Als erfindungsgemäß verwendbare wasserlösliche faseraffine oder in Wasser dispergierbare Farbstoffe kommen dieselben organischen Farbstoffe in Betracht, wie sie üblicherweise in der Textilfärberei für das Färben von Fasermaterialien, besonders Textilfasern, aus wäßriger Flotte angewendet werden. Je nach dem zu färbenden Substrat handelt es sich hierbei um wasserlösliche anionische oder kationische Farbstoffe oder um Dispersionsfarbstoffe.

Die erfindungsgemäß verwendbaren Farbstoffe können den verschiedensten Farbstoffklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Mono-, Dis- oder Polyazofarbstoffe, Formazan-, Anthrachinon-, Nitro-, Methin-, Styryl-, Azastyryl- oder Phthalocyaninfarbstoffe.

Bei den wasserlöslichen anionischen Farbstoffen handelt es sich insbesondere um die Alkali- oder Ammoniumsalze der sogenannten sauren Wollfarbstoffe, der Reaktivfarbstoffe oder der Substantiven Baumwollfarbstoffe der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe. Als Azofarbstoff kommen vorzugsweise metallfreie Mono- und Disazofarbstoffe, die eine oder mehrere Sulfonsäuregruppen enthalten, schwermetallhaltige, namentlich kupfer-, chrom-, nickel- oder kobalthaltige Monoazo-, Disazo- und Formazanfarbstoffe und metallisierte Farbstoffe, die an ein Metallatom zwei Moleküle Azofarbstoff gebunden enthalten, in Betracht. Als Anthrachinonfarbstoffe sind insbesondere 1 -Amino^-arylamino-anthrachinon^-sulfonsäuren und als Phthalocyaninfarbstoffe besonders sulfierte Kupferphthalocyanine oder Phthalocyaninarylamide zu erwähnen.

Als sulfogruppenhaltige Reaktivfarbstoffe seien wasserlösliche Farbstoffe der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe genannt, die mindestens eine faserreaktive Gruppe, beispielsweise eine Monochlortriazinyl-, Dichlortriazinyl-, Dichlorchinoxalinyl-, Trichlorpyrimidinyl-, Difluorchlorpyrimidinyl-, Λ-Bromacrylamid- oder die 13-Oxyäthylschwefelsäureestergruppe enthalten.

Bei den wasserlöslichen kationischen Farbstoffen

handelt es sich um die gebräuchlichen Salze und Metallhalogenide beispielsweise Zinkchloriddoppelsalze der bekannten kationischen Farbstoffe, besonders der Methin-, Azomethin- bzw. Azofarbstoffe, die den Indolinium-, Pyrazolium-, Imidazolium-, Triazolium-, Tetrazolium-, Oxdiazolium-, Thiodiazolium-, Oxazolium-, Thiazolium-, Pyridinium-, Pyrimidinium- oder Pyrazinium-Ring enthalten. Ferner kommen auch kationische Farbstoffe der Diphenylmethan-.Triphenylmethan-, Oxazin- und Thiazinreihe in Frage, sowie schließlich auch Farbsalze der Arylazo- und Anthrachinonreihe mit externer Oniumgruppe, beispielsweise einer externen Cyclammoniumgruppe oder Alkylammoniumgruppe.

Bei den Dispersionsfarbstoffen handelt es sich insbesondere um Azofarbstoffe sowie um Anthrachinon-. Nitro-, Methin-, Styryl-, Azostyryl-, Naphthoperinon-, Chinophthalon- oder Naphthhochinonimin-Farbstoffe. Diese in Wasser schwerlöslichen Farbstoffe bilden in feingemahlenem Zustand mit Hilfe von Dispergiermitteln sehr feine wäßrige Suspensionen.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch zum Weißtönen ungefärbter Textilmaterialien mit Dispersions- und vor allem mit wasserlöslichen anionischen und kationischen optischen Aufhellern. Diese können beliebigen Aufhellerklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Stilbenverbindungen, Cumarine, Benzocumarine, Pyrazine, Pyrazoline, Oxazine, Dibenzoxazolyl- oder Dibenzimidazolylverbindungen sowie Naphthalsäureimide.

Die Mengen, in denen die Farbstoffe in den Färbebädern verwendet werde;!, können je nach der gewünschten Farbtiefe in weiten Grenzen schwanken, im allgemeinen haben sich Mengen von 0,001 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Färbegut, eines oder mehrerer Farbstoffe als vorteilhaft erwiesen.

Die kationischen Farbstoffe werden beispielsweise zum Färben von Fasermaterialien aus Polyacrylnitril, modifizierten synthetischen Polyestern oder Polyamiden, Cellulose-2'/2-acetat, Cellulosetriacetat und Seide verwendet; die anionischen Säure-, Metallkomplex-, Substantiven und Reaktivfarbstoffe zum Färben von Fasermaterialien aus natürlicher oder regenerierter Cellulose, wie Baumwolle, Zellwolle und Rayon, natürlichen Polyamiden, wie Wolle und Seide, synthetischen Polyamiden, wie Polyhexamethylendiaminadipat, Poly-e-caprolactam oder Poly-tu-aminoundecansäure, und Polyurethanen; und die Dispersionsfarbstoffe zum Färben von Fasermaterialien aus synthetischen Polyestern, wie Polyäthylenglykolterephthalat, Polycyclohexandimethylenterephthalat, Cellulosetriacetat, Polyacrylnitril, synthetischen Polyamiden, Polyurethanen und Polyolefinen.

Besonders bewährt hat sich das erfindungsgemäße Verfahren zum Färben von Mischungen dieser Faserarten mit einem Gemisch der für die zu färbenden Substrate geeigneten Farbstoffe, z. B. Mischungen aus Polyacrylnitril/Zellwolle, Polyester/Baumwolle, Polyester/Zellwolle, Polyamid/Zellwolle, Polyamid/Baumwolle, Cellulose-2V2-acetat/Zellwolle, Cellulosetriacetat/Zellwolle, Polyacrylnitril/Polyester und besonders Polyester/Wolle.

Die Fasermaterialien können in den verschiedensten Verarbeitungsstadien vorliegen, z. B. in Form von Geweben, Gewirken, Garnen, konfektionierten Artikeln, Strickwaren, Faservliesstoffen, textlien Bodenbelägen, wie gewobenen, getufteten oder verfilzten Teppichen.

Als erfindungsgemäß verwendbare, nicht schäumende anionische Dispergatoren kommen aromatische Sulfonsäuren bzw. deren lösliche Salze in Betracht, beispielsweise Benzol- oder Naphthalinmonosulfonsäu-

s ren. Besonders wirksam sind Alkylarylsulfonsäuren mit geradkcttiger oder verzweigter Alkylkette mit höchstens 4 Kohlenstoffatomen, z.B. Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Isopropyl- oder tert Butylbenzolsulfonsäure, Dimethylbenzolsulfonsäure, 1-Methyl- oder 1-Isopropyl-naphthalin-2-sulfonsäure oder alicyclische substituierte Arylsulfonsäuren, z.B. Tetrahydronaphthalinsulfonsäure oder Gemische von «- und J3-Tetrahydronaphthalinsulfonsäure.
Besonders bewährt haben sich auch wasserlösliche Kondensationsprodukte aus 1 bis 2 Äquivalenten Formaldehyd oder Formaldehyd abgebenden Verbindungen, wie Trioxymethylen und 2 Äquivalenten einer Arylsulfonsäure bzw. eines Gemisches solcher Arylsulfonsäuren, wie sie beispielsweise nach einem in der deutschen Patentschrift Nr. 2 92 531 beschriebenen Verfahren erhalten werden. Als Arylsulfonsäure kommen dafür insbesondere Arylmonosulfonsäuren, wie z. B. Benzol-, Toluol-, Xylol-, Naphthalin-, Methylnaphthalin-, Tetrahydronaphthalin- oder Diphenyl-naphthylmethan-monosulfonsäuren in Betracht Die besten Resultate aus dieser Klasse an Verbindungen liefern Kondensationsprodukte aus 2 Äquivalenten Tetrahydronaphthalinsulfonsäure, Xylolsulfonsäure und insbesondere Naphthalinsulfonsäure oder Diphenylnaphthylmethansulfonsäure oder eines Gemisches von Toluol oder Xylolsulfonsäure und Naphthalinsulfonsäure und 1 bis 2, vorzugsweise 1,1 bis 1,7 Äquivalenten Formaldehyd.
Bevorzugt sind Tetrahydronaphthalinsulfonsäure und

insbesondere Kondensationsprodukte aus 2 Äquivalenten Naphthalinsulfonsäure und 1,4 Äquivalenten Formaldehyd bzw. Diphenylnaphthylmethansulfonsäure und 1,1 bis 1,2 Äquivalenten Formaldehyd, vor allem Dinaphthylmethandisulfonate, wie das Dinatriumsalz des Di-(6-suIfonaphthyl-2)-methans.

Normalerweise verwendet man diese anionischen Dispergatoren in Form ihrer wasserlöslichen Salze, insbesondere ihrer Alkalimetall- oder Ammoniumsalze, aber auch ihrer Alkyl- und Hydroxyalkylammoniumsalze, wie Lithium-, Kalium-, Natrium-, Ammonium-, /3-Hydroxyäthyl- oder Bis-(0-hydroxyäthyl)-ammoniumsalze.

Falls erforderlich kann die Färbeflotte weitere Komponenten, wie Säuren, insbesondere eine organisehe niedere aliphatische Monocarbonsäure, z. B. Ameisen- oder Essigsäure; Natriumhydroxyd; Salze, wie Ammoniumsulfat, Natriumsulfat, Natriumcarbonat oder Natriumacetat; Netzmittel, wie Nonylphenoldecaglykoläther oder Natriumdioctylsulfosuccinat, und/oder Carrier, z. B. auf Basis von o-Phenylphenol, Trichlorbenzol oder Diphenyl, enthalten.

Bei der Herstellung der Färbeflotten geht man zweckmäßigerweise von wäßrigen Farbstofflösungen oder Farbstoffdispersionen aus und gibt diesen die geeigneten definitionsgemäßen aromatischen Sulfonsäuren zu.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise in geschlossenen, gegebenenfalls druckfesten, Behältern, z. B. in Jet-Maschinen, Haspel, Trommelfärbemaschinen, Kufen oder Paddeln vorgenommen. Cs kann beispielsweise folgendermaßen ausgeführt werden: Man bringt die Farbflotte und das Färbegut im Flottenverhältnis von 1:1.5 bis 1:4. vorzugsweise

1 :1,5 bis 1 :2,5, oder das im genannten Flottenverhältnis imprägnierte oder vorteilhaft besprühte Färbegut unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe, zweckmäßig bei 20 bis 40⁰C, in den Behälter ein, ist dafür besorgt, daß die Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe, gegebenenfalls durch mechanische Bewegung, gleichmäßig auf dem Fasermaterial verteilt ist und erhöht anschließend durch Einleiten von Sattdampf, überhitztem Dampf oder Heißluft, vorteilhaft jedoch durch Erhitzen von außen, die Temperatur des Färbebades innerhalb von 15 bis 30 Minuten auf 95 bis 140⁰C, vorteilhaft 98 bis 105⁰C, und hält es ca. 15 bis 120 Minuten, vorteilhaft 20 bis 45 Minuten auf dieser Temperatur, bis die Flotte erschöpft ist Dann wird das Färbebad abgekühlt, das Färbegut dem Bad entnommen, die Hauptmenge der Flotte durch Abquetschen abgetrennt und das gefärbte Fasermaterial, nötigenfalls nach Spülen mit warmem Wasser, getrocknet. Dank der guten Baderschöpfung und der geringen Mengen an anionischem Dispergator ist in den meisten Fällen eine Nachreinigung des gefärbten Materials nicht erforderlich.

Das erfindungsgemäße Verfahren weist gegenüber bekannten Verfahren bemerkenswerte Vorteile auf. Die Hauptvorteile bestehen darin, daß die Farbstoffe praktisch vollständig aufgenommen werden, daß wenig Migration der Farbstoffe eintritt und daß innerhalb kürzerer als den üblichen Färbezeiten farbstarke, gleichmäßige, streifenfreie und gut durchgefärbte

ίο Färbungen erhalten werden. Gemäß der vorliegenden Erfindung werden mit äußerst geringen Wassermengen und somit praktisch ohne Anfall von Schmutzwasser und ohne in Gegenwart eines stabilen Mikroschaumes zu färben, farbstarke Färbung erhalten, die vorwiegend frei von Grauschleier (sog. Sandwicheffekt) sind.

Ιΐΐ den nachfolgenden Beispielen sind die Temperaturen in Celsiusgraden angegeben.

Beispiel 1
M an löst 0,9 g des Farbstoffes der Formel

SOjH

in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans und 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstofflösung und 66 g Polyamid-6,6-Trikot in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter, wie er für die Färbebäder des Apparates der Firma Callebaut de Blicquy, Brüssel, Verwendung findet, gegeben, der Behälter verschlossen und gut durchgeschüttelt. Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Färbeapparatur in dauernder Bewegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von 20 auf 100° erhöht und dann während 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Gewebe herausgenommen, ausgequetscht, um möglichst wenig Feuchtigkeit in der Ware zu belassen, durch Erhitzen mit Wasser im Flottenverhältnis von 1 :2 im oben beschriebenen Behälter während 5 Minuten gespült und dann getrocknet.
Man erhält eine egale, ausgezeichnet durchgefärbte, weitgehend streifenfreie, leuchtendrote Färbung, die sehr gute Naß- und Lichtechtheiten aufweist.

Beispiel 2

Verwendet man anstelle des im Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 1,5 g des 1 :2-Chromkomplexes des Farbstoffes der Formel

OH OH

SO₂CH₃

und anstelle von 66,6 g Polyamid-6,6-Trikot 66,6 g Wollflanell und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 1 beschrieben, so erhält man eine dunkelgraue, gut durchgefärbte, egale Wollfärbung mit guten Naß- und Lichtechtheiten. Die nach der Färbung verbleibende geringe Färbeflotte ist praktisch farblos.

Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans 0,5 g j9-tetrahydronaphthalinsulfonsaures Natrium, 0,2 g eines Gemisches, bestehend aus λ- und /?-Tetrahydronaphthalinsulfonsäure oder 0,3 g des Kondensationsproduktes aus 2 Mol Diphenylnaphthylmethansulfonsäure und 1,2MoI Formaldehyd, und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 2 angegeben, so erhält man ebenfalls gut durchgefärbte, egale, dunkelgraue Wollfärbungen.

Die genannte Diphenylnaphthylmethansulfonsäure wird durch Kondensation von 1 Mol Naphthalin und 0,1

bis 3 Mol Diphenylpolymethylenchlorid in 1 bis 3 Mol Schwefelsäure bei 100 bis 180° und anschließende Neutralisation der Schwefelsäure mit wäßriger Natriumhydroxylösung erhalten.

Verwendet man anstelle des im Beispiel 2 angegebenen Farbstoffes 0,6 g des Farbstoffes der Formel

oder 0,6 g des Farbstoffes der Formel

NH₂

>5

SO₃H

und verfährt im übrigen, wie in Beispie! 2 angegeben, so erhält man eine gut durchgefärbte, leuchtendrote, licht- und naßechte Wollfärbung.

Beispiel 3
Man löst 1,3 g des Farbstoffes der Formel

NHCOCH₃

CH₃ HO₃S

in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g des Dinatriumsalzesdes Di-(6-suIfonaphthyl-2)-methans und 0,05 g Nonylphenoldecaglykoläther und 0,5 g Natriumsulfat und stellt durch Zugabe von Wasser die Flotte auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstofflösung und 66,6 g Baumwollgewebe in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben.

Verfährt man im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man ein egal und gut durchgefärbtes, dunkelgraues Baumwollgewebe mit guten Naß- und

C-N= n—

35

40 Lichtechtheiten.

Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g 0,2 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans oder 0,3 g des Kondensationsproduktes von 2 Mol Diphenylnaphthylmethansulfonsäure mit 1,1 Mol Formaldehyd und verfährt im übrigen, wie im Beispiel beschrieben, so erhält man ebenfalls eine egale und gut durchgefärbte, dunkelgraue Färbung.

Beispiel 4
0.66 g des Farbstoffes der Formel

>-N—CH₂CH₂OH
C₂H₅

ZnCIi

werden in 90 ml heißem Wasser gelöst. Die erhaltene Lösung versetzt man mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans und 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die Lösung durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtem peratur wird die Farbstofflösung und 66,6 g eines Polyacrylnitrilstapelgewebes in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter, wie er für die Färbebäder des Apparates der Firma Callebaut de Blicquy, Brüssel, Verwendung findet, gegeben, der Behälter verschlossen und gut durchgeschüttelt Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Färbeapparatur in dauernder Bewegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von 20 auf 100° erhöht und dann während 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Gewebe herausgenommen, ausgequetscht, um möglichst wenig Feuchtigkeit in der Ware zu belassen, durch Erhitzen mit Wasser im Flottenverhältnis von 1:2 im oben beschriebenen Behälter während 5 Minuten gespült und dann getrocknet.

Man erhält eine egale, ausgezeichnet durchgefärbte, blaue Färbung, die sehr gute Naß- und Lichtechtheiten aufweist.

Beispiel 5

Man dispergiert 0,66 g des Farbstoffes der Formel
NO₂

O,N

in 50 ml heißem Wasser und versetzt die Dispersion mit

80S 607/257

0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans, 6 g Carrier, bestehend aus 45 Teilen o-Phenylphenol, 41 Teilen Äthylenglykol, 2,5 Teilen Polyvinylalkohol, 2,5 Teilen Dioctylsulfosuccinat und 9 Teilen Wasser, gelöst in 50 ml heißem Wasser. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstoffsuspension und 33 g Polyäthylenglykolterephthalatgewebe in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben. Verfährt man anschließend wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man eine gut durchgefärbte, egale, orange Färbung, die dieselben

CH₂CH₂OH

Naß- und Lichtechtheiten aufweist, wie eine entsprechende, auf übliche Art und Weise im Flottenverhältnis von 1 :10 erhaltene Färbung auf Polyäthylenglykolterephthalatgewebe.

Beispiel 6

Verwendet man anstelle des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 0,01 g des optischen Aufhellers der Formel

CH₂CH₂OH

</~V-NH —C C

SO₃Na

NH-C C—NH

SO₃Na

und verfahrt im übrigen, wie im Beispiel 3 angegeben, so erhält man ein egal aufgehelltes Baumwollgewebe.

Beispiel 7 Man dispergiert 0,66 g des Farbstoffgemisches, bestehend aus 1 O.Teilen des Farbstoffes der Formel

CH₃ CH₂NHCOCH₂Cl

und 60 Teilen des Farbstoffes der Formel

O₂N

OCH₃

NHCOCH₃ ^H₂CH₂OCOCH₃

in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Dispersion mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans, 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die Dispersion durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstoffdispersion und 66,6 g eines Mischgewebes, bestehend aus 67% Polyäthylenglykolterephthalat und 33% Wolle, in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter gegeben, der Behälter verschlossen und gut durchgeschüttelt Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Farbeapparatur gemäß Beispiel 1 in dauernder Bewegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von 20 auf 130° erhöht und dann während 30 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Mischgewebe herausgenommen, auf ca. 50% Feuchtigkeitsgehalt ausgequetscht, anschließend mit kaltem Wasser gespült und dann mit warmem Wasser, welches 2 g/I des Additionsproduktes von 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol enthält, geseift

Man erhält eine gut durchgefärbte, egale, marineblaue Färbung, wobei beide Faseranteile gleichmäßig angefärbt sind.

10 g des Farbstoffes der Formel
OH

= N
SO₃H

SO₃H

Beispiel

vy

OSO₂

/ V

-CH,

CH₃

werden in 1500 ml heißem Wasser gelöst. Man versetzt die Lösung mit 10 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans und 2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf durch Zugabe von Wasser auf 2000 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur vernebelt man diese Farbstofflösung durch eine Nebeldüse und mit Hilfe einer volumetrischen Pumpe auf 1000 g Polyamid-6,6-Pullover, die sich in einer Trommelfärbeanlage mit einer Umdrehungszahl der Trommel von 25 U/Min, bewegen. Durch Zufügen von 1000 ml Wasser in den Sumpf, der sich an der tiefsten Stelle der Trommelfärbeanlage befindet, und Erhitzen desselben mittels indirektem Dampf wird Sattdampf in der Trommelfärbeapparatur erzeugt. Bei einer Dämpftemperatur von 98° wird während 20 Minuten der Farbstoff auf der sich ständig drehenden Ware fixiert. Nach Ablauf der Färbezeit, wird die Ware auf 70° abgekühlt und durch Zentrifugieren vom überschüssigen Wasser befreit. Dann werden 2000 ml Wasser wie oben beschrieben auf die Ware vernebelt, die Ware anschließend kurz geschleudert und die Färbung getrocknet.

Man erhält sehr egal durchgefärbte, leuchtendrote Polyamidpullover.

Beispiel 9

Man löst 1,3 g kupferphthaiocyanindisuifonsaures Natrium in 90 ml heißem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans und 0,8 g Natriumsulfat und stellt durch Zugabe von Wasser die Flotte auf 100 ml. Nach dem Abkühlen der Färbeflotte auf Raumtemperatur werden die Farbstofflösung und 66,6 g Baumwollgewebe in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben. Verfährt man im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man ein egal und gut durchgefärbtes, türkisfarbenes Baumwollgewebe mit guten Naß- und Lichtechtheiten.

Beispiel 10

80 kg texturiertes Polyester-Gewirk aus 100% Dacron in 4 zusammengenähten vorgewaschenen und getrockneten Stücken werden in einen Jet eingefüllt (Firma Gaston-Country USA).

400 g des Farbstoffes der Formel

O, N-

N=N J V

N(C₂H₄OH)₂

56 g des Farbstoffgemisches der Formel H₂N O OH

H,N O OH

OCH₃

OH

HO O NH₂

240 g des Farbstoffes der Formel
H₂C-CO
H₂C-CO

100 g Ammoniumsulfat und 40 ecm 80%ige wäßrige Ameisensäure sowie 100 g des Dinatriumsalzes von Di-(6-sulfonaphthyl-2)- methan HO O NH,

CN

CH = C

CN

werden in etwas warmem Wasser dispergiert und mit kaltem Wasser auf 96 1 aufgefüllt Mittels einer Pumpe wird während 15 min die Farbstofflösung bei Raumtemperatur auf die sich mit 350 m/Minuten ständig drehende und von einem Luftstrom getragene Ware vernebelt (Flottenverhältnis 1 :1,2). Nach Abschluß des

Aufbringens der Farbstofflösung wird durch eine Injektionsdüse Sattdampf in die vollständig geschlossene Anlage eingeblasen, und zwar so, daß sich die Temperatur innerhalb einer Minute um ca. 3° erhöht.

Die Injektion von Satldampf wird bis Erreichen von 130° unter Druckbedingungen fortgesetzt und während 30 Minuten aufrechterhalten.

Dabei ist die Ware von keinerlei freier Flotte umgeben und ist lediglich gleichmäßig genetzt.

Zum Schluß kühlt man langsam auf 70° ab und spült durch Aufsprühen von Wasser im Flottenverhältnis von 1:6 die Ware aus. Das abfließende Spülwasser ist farblos. Nach erfolgter Fertigstellung erhält man eine egal braungefärbte Ware mit sehr guten Echtheitseigenschaften.

Beispiel 11

100 kg Baumwollgewirk werden in 4 separat endlos zusammengenähten Strängen ä 25 kg in eine Haspelkufe mit fest schließender Haube gegeben, 1050 g des Farbstoffes der Formel

SO₃H

CH =-- CH

CH,

2(0 g des Farbstoffes der Formel
O Cu O

SO₃H

CH -= CH -

OCH₃ SO₃H

OCH₃

SO₃H

120 g des Farbstoffes der Formel

OCH₃

SO₃H

/ V-

N=N-

CH

OCH₃

1000 g Natriumsulfat und 100 g des Dinatriumsalzes von Di-(6 suIfonaphthyI-2)- methan

werden mit 101 kochendem Wasser übergössen, und die Färbeflotte auf die sich drehende Ware vernebelt, wobei erhaltene Lösung wird mit kaltem Wasser auf 2001 die von der Ware nicht aufgenommene Färbeflotte aufgefüllt Mittels einer volumetnschen Pumpe wird die mittels Rücklauf erneut über die Pumpe der Ware

15 16

zugeführt wird. Nach Abschluß des Aufbringens der verteilung. Man hält die Temperatur während weiterer Flotte wird mittels Dampf in dem geschlossenen Haspel 60 Minuten bei 98°, kühlt anschließend auf 70° ab und die Ware innerhalb 30 Minuten auf 98° aufgeheizt, spült, indem man 2001 Wasser auf die Ware sprüht wobei sich die Ware ständig im Haspel dreht Durch das Nach dem Herausnehmen und Zentrifugieren der Ware Vernebeln des Farbstoffes in einen feinen Farbnebel 5 erhält man ein vollständig egal braungefärbtes Baumund den Kontakt des Materials erfolgt vor Erreichen wollgewirk.
der Fixiertemperatur eine sehr gleichmäßige Farbstoff-

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Färben von Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, daß man auf das S Fasermaterial eine wäSrige Färbeflotte, die mindestens einen für das zu färbende Substrat wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l eines nicht schäumenden anionischen Dispergator aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren löslicher Salze enthält, in Flottenverhältnis von 1 :1,5 bis 1 :4 unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die Färbung durch eine Hitzebehandlung fertigstellt

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe gleichmäßig auf das Fasermaierial aufbringt

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die auf dem Fasermaterial aufgebrachte Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe durch mechanische Bewegung gleichmäßig auf dem Fasermaterial verteilt.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man Färbeflotte und Fasermaterial im Verhältnis von 1 :1,5 bis 1 :2,5 verwendet

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man 2 bis 5 g/l eines nicht schäumenden anionischen Dispergators aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren löslicher Salze verwendet.

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als nicht schäumende, anionische Dispergatoren aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren löslicher Salze /J-tetrahydronaphthalinsuIfonsaures Natrium, Dinaphthylmethandisulfonate oder das Kondensationsprodukt von 2 Mol Diphenyl-naphthyl-methansulfonsäure mit 1,1 bis 1,2MoI Formaldehyd verwendet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Dinatriumsalz des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans verwendet.

8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Färbung durch Einleiten von Sattdampf, überhitztem Dampf oder Heißluft, vorzugsweise durch Erhitzen von außen, auf Temperaturen von 95 bis 140° C fertigstellt.

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