Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben von Fasermaterial in kurzen Flotten mit wasserlöslichen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoffen, sowie das nach dem neuen Verfahren gefärbte Fasermaterial.
Aus der britischen Patentschrift 1 164 667 ist ein Verfahren bekannt, das darin besteht, dass man voluminöse Textilbahnen kontinuierlich in kurzen Flotten färbt, indem man die Bahnen durch einen mit Farbflotte gefüllten Trog führt oder mittels eines Überlaufs imprägniert, abquetscht, wobei sich Farbflottenaufnahmen von etwa 100 bis 300% ergeben, und anschliessend den Farbstoff zum Beispiel durch Dämpfen mit Sattdampf fixiert.
Ferner wurde auch schon in Textilveredlung , Band 6 (1971), Seiten 708 bis 711, vorgeschlagen, Fasermaterial in kurzen Flotten, enthaltend den Farbstoff und mindestens eine schaumbildende Verbindung, mittels eines stabilen Mikroschaumes zu färben. Das Färbegut wird beispielsweise mit Farbflotte besprüht und in eine Trommelfärbeapparatur eingeführt, worauf durch Tumbeln ein starker Schaum erzeugt und dann der Farbstoff durch eine Hitzebehandlung, z. B. Einleiten von Sattdampf oder Heissluft, fixiert wird.
Doch ist auch dieses Verfahren noch mit Nachteilen behaftet.
Vor allem werden relativ hohe Mengen an schaumbildenden Verbindungen benötigt, deren Entfernung aus dem gefärbten Material mehrere Auswaschoperationen erfordern.
Es wurde nun ein Verfahren gefunden, welches erlaubt, auf einfache Art und Weise und unter Vermeidung der genannten Schwierigkeiten und Nachteile auf textilem Fasermaterial ausgezeichnete Durchfärbungen in kurzen Flotten zu erzielen. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man auf das textile Fasermaterial eine wässrige Färbeflotte, die mindestens einen für das zu färbende Textilmaterial wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l, vorzugsweise 2 bis 5 g/l, eines filmbildenden Tensides enthält, auf einmal im Flottenverhältnis von 1:1,5 bis 1:4 unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die auf das Fasermaterial aufgebrachte Färbeflotte auf 95 bis 140 C erhitzt.
Als erfindungsgemäss verwendbare wasserlösliche faser affine oder in Wasser dispergierbare Farbstoffe kommen dieselben organischen Farbstoffe in Betracht, wie es üblicherweise in der Textilfärberei, aus wässriger Flotte angewendet werden. Je nach dem zu färbenden Substrat handelt es sich hierbei um wasserlösliche anionische oder kationische Farbstoffe oder um Dispersionsfarbstoffe.
Die erfindungsgemäss verwendbaren Farbstoffe können den verschiedensten Farbstoffklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Mono-, Dis- oder Polyazofarbstoffe, Formazan-, Anthrachinon-, Nitro-, Methin-, Styryl-, Azastyryl- oder Phthalocyaninfarbstoffe.
Bei den wasserlöslichen anionischen Farbstoffen handelt es sich insbesondere um die Alkali- oder Ammoniumsalze der sogenannten sauren Wollfarbstoffe, der Reaktivfarbstoffe oder der substantiven Baumwollfarbstoffe der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe. Als Azofarbstoffe kommen vorzugsweise metallfreie Mono- und Disazofarbstoffe, die eine oder mehrere Sulfonsäuregruppen enthalten, schwermetallhaltige, namentlich kupfer-, chrom-, nickel- oder kobalthaltige Monoazo-, Disazo- und Formazanfarbstoffe und metallisierte Farbstoffe, die an ein Metallatom 2 Moleküle Azofarbstoff gebunden enthalten, in Betracht. Als Anthrachinonfarbstoffe sind insbesondere 1-Amino-4-arylaminoanthrachinon-2-sulfonsäuren und als Phthalocyaninfarbstoffe besonders sulfierte Kupferphthalocyanine oder Phthalocyaninarylamide zu erwähnen.
Als sulfogruppenhaltige Reaktivfarbstoffe seien wasserlösliche Farbstoffe der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe genannt, die mindestens eine faserreaktive Gruppe, beispielsweise ein Monochlortriazinyl-, Dichlortriazinyl-, Dichlorchinoxalinyl-, Trichlorpyrimidinyl-, Difluorchlorpyrimidinyl-, a-Bromacrylamid- oder die ss-Oxy äthylschwefelsäureestergruppe enthalten.
Bei den wasserlöslichen kationischen Farbstoffen handel es sich um die gebräuchlichen Salze und Metallhalogenid-, beispielsweise Zinkchloriddoppelsalze der bekannten kationischen Farbstoffe, besonders der Methin-, Azomethin-, bzw.
Azofarbstoffe, die den Indolinium-, Pyrazolium-, Imidazolium-, Triazolium-, Tetrazolium-, Oxdiazolium-, Thiodiazolium-, Oxazolium-, Thiazolium-, Pyridinium-, Pyrimidiniumoder Pyrazinium-Ring enthalten. Ferner kommen auch kationische Farbstoffe der Diphenylmethan-, Triphenylmethan-, Oxazin- und Thiazinreihe in Frage, sowie schliesslich auch Farbsalze der Arylazo- und Anthrachinonreihe mit externer Oniumgruppe, beispielsweise einer externen Cyclammoniumgruppe oder Alkylammoniumgruppe.
Bei den Dispersionsfarbstoffen handelt es sich insbesondere um Azofarbstoffe sowie um Anthrachinon-, Nitro-, Methin-, Styryl-, Azostyryl-, Naphthoperinon-, Chinophthalon- oder Naphthochinonimin-Farbstoffe. Diese in Wasser schwer löslichen Farbstoffe bilden in feingemahlenem Zustand mit Hilfe von Dispergiermitteln sehr feine wässrige Suspensionen.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich auch zum Weisstönen ungefärbter Textilmaterialien mit Dispersionsund vor allem mit wasserlöslichen anionischen und kationischen optischen Aufhellern. Diese können beliebigen Aufhellerklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Stilbenverbindungen, Cumarine, B enzocumarine, Pyrazine, Pyrazoline, Oxazine, Dibenzoxazolyl- oder Dibenzimidazolylverbindungen sowie Naphthalsäureimide.
Die Mengen, in denen die Farbstoffe in den Färbebädern verwendet werden, können je nach der gewünschten Farbtiefe in weiten Grenzen schwanken, im allgemeinen haben sich Mengen von 0,001 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Färbegut, eines oder mehrerer Farbstoffe als vorteilhaft erwiesen.
Die kationischen Farbstoffe werden beispielsweise zum Färben von Fasermaterialien aus Polyacrylnitril, modifizierten synthetischen Polyestern oder Polyamiden, Cellulose21/2-acetat, Cellulosetriacetat, und Seide verwendet; die anionischen Säure-, Metallkomplex-, substantiven und Reaktivfarbstoffe zum Färben von Fasermaterialien aus natürlicher oder regenerierter Cellulose, wie Baumwolle, Zellwolle und Rayon, natürlichen Polyamiden, wie Wolle und Seide, synthetischen Polyamiden, wie Polyhexamethylendiaminadipat, Poly-±-caprolactam oder Poly-w -aminoundecansäure, und Polyurethanen; und die Dispersionsfarbstoffe zum Färben von Fasermaterialien aus synthetischen Polyestern, wie Polyäthylenglykolterephthalat, Polycyclohexandimethylenterephthalat, Cellulosetriacetet, Polyacrylnitril, synthetischen Polyamiden, Polyurethanen und Polyolefinen.
Besonders bewährt hat sich das erfindungsgemässe Verfahren zum Färben von Mischungen dieser Faserarten mit einem Gemisch der für die zu färbenden Substrate geeigneten Farbstoffe, z. B. Mischungen aus Polyacrylnitril/Zellwolle, Polyester/Baumwolle, Polyester/Zellwolle, Polyamid/Zellwolle, Polyamid/Baumwolle, Cellulose-21/2-acetat/Zell- wolle, Cellulosetriacetat/Zellwolle, Polyacrylnitril/Polyester und besonders Polyester/Wolle.
Die Fasermaterialien können in den verschiedensten Verarbeitungsstadien vorliegen, z. B. in Form von Geweben, Gewirken, Garnen, konfektionierten Artikeln, Strickwaren, Faservliesstoffen, textilen Bodenbelägen, wie gewobenen, getufteten oder verfilzten Teppichen.
Als filmbildende Tenside kommen solche in Betracht, die - allein oder in Gegenwart von Zusätzen - mit Wasser zu sammen ein System mit einer Mischungslücke bilden. Man versteht darunter Stoffe, die in Wasser begrenzt löslich sind, wobei zwischen diesen Grenzen ein Zweiphasengebiet aus zwei flüssigen Phasen vorhanden ist. Es muss somit eine gewisse Menge Tensid in Wasser und eine gewisse Menge Wasser im Tensid löslich sein. Dabei darf mindestens die eine Grenze der Löslichkeit, nämlich diejenige der Löslichkeit des Tensids in Wasser, nicht zu hoch sein. Eine solche Löslichkeitsgrenze kann entweder an und für sich bestehen, oder sie kann durch geeignete Zusätze erzwungen werden, beispielsweise durch Neutralisation basischer bzw. saurer Hilfsmittel, durch Zusatz von Elektrolyten, wie Essigsäure, Natriumsulfat, Natriumchlorid, oder auch Verdickungsmittel.
Diese Zusatzstoffe ermöglichen oder fördern die Bildung eines Systems mit Mischungslücke zwischen Wasser und Tensid, sie sind aber in der Regel in Wasser so gut löslich, dass sie selbst keine Mischungslücke bedingen, auch wenn es sich um flüssige Substanzen handelt.
Verbindungen, welche die genannten Bedingungen erfüllen und sich deshalb für das vorliegende Verfahren eignen, sind hydrophile kolloidale Lösungen bildende, oberflächenaktive Stoffe. Diese filmbildenden Tenside können nichtionogen oder anionaktiv sein und können den verschiedensten Verbindungstypen angehören.
Als erfindungsgemäss verwendbare nichtionogene filmbildende Tenside seien besonders die Umsetzungsprodukte aus höhermolekularen Fettsäuren und Hydroxyalkylaminen sowie deren Äthylenoxyd-Anlagerungsprodukte erwähnt.
Diese lassen sich beispielsweise aus höhermolekularen Fettsäuren, vorzugsweise solchen mit etwa 8 bis 20 Kohlenstoffatomen, z. B. Caprylsäure, Stearinsäure, Ölsäure und insbesondere dem unter dem Sammelbegriff Cocosölfettsäure zusammengefassten Säuregemisch, und Hydroxyalkylaminen, wie Triäthanolamin oder vorzugsweise Diäthanolamin, sowie Mischungen dieser Amine, herstellen, wobei die Umsetzung so erfolgt, dass das molekulare Mengenverhältnis zwischen Hydroxyalkylamin und Fettsäure grösser als 1, z. B. 2:1 ist.
Derartige Verbindungen sind in der amerikanischen Patentschrift 2 089 212 beschrieben.
Gute Ergebnisse werden auch erzielt, wenn man Amide verwendet, die sich von den genannten höhermolekularen Fettsäuren oder von Dodecyloxyessigsäure, Lauryloxyessigsäure und Alkylphenoxyessigsäuren, deren Alkylreste 8 bis 12, vorzugsweise 9, Kohlenstoffatome aufweisen und von den folgenden Hydroxyalkylaminen, im Molekularverhältnis 1:1 ableiten, von Mono-(hydroxyalkyl)-aminen z. B. (ss Hydroxyäthyl)-amin, (y-Hydroxypropyl)-amin oder (ss,y Dihydroxypropyl)-amin, von Bis-(hydroxyalkyl)-aminen, wie Bis-(ss-hydroxyäthyl)-amin oder Bis-(a-methyl-sshydroxyäthyl)-amin oder von N-Alkyl-N-(hydroxyalkyl)aminen, wie N-Methyl- oder N-Äthyl-N-(ss-hydroxyäthyl)amin oder N-Methyl- oder N-Äthyl-N-(y-hydroxypropyl)amin. Bevorzugt werden die Bis(w-hydroxyalkyl)-amide, vor allem solche, deren Hydroxyalkylreste 2 oder 3 Kohlenstoffatome enthalten, wie z. B.
Bis-(ss-hydroxyäthyl)amide oder Bis-(y-hydroxypropyl)-amide der Cocosölfettsäuren.
Als filmbildende nichtionogene Tenside eignen sich ferner auch Alkylenoxyd-, insbesondere Äthylenoxyd-Kondensationsprodukte, wobei einzelne Äthylenoxy-einheiten durch substituierte Epoxyde, wie Styroloxyd und/oder Propylenoxyd, ersetzt sein können, der oben genannten Alkanolamide.
Die Zahl der Alkylenoxygruppen in diesen Polyglykol äthern soll hydrophile Eigenschaften gewährleisten und so gross ein, dass die Verbindungen in Wasser zumindest leicht dispergierbar und vorzugsweise darin löslich sind. Je nach Art und Zusammensetzung des lipophilen Bestandteils dieser Verbindungen kann die Zahl der Äthylenoxygruppen 2 und vorzugsweise 4 bis gegen 100 betragen. Oft ist es günstig, Gemische dieser Stoffe mit niedrigen bis höheren Gehalten an Äthylenoxygruppen zu verwenden, wobei die höheren wasserlöslichen Polyglykoläther als Dispergiermittel für die niedrigeren Polyglykoläther wirken.
Als erfindungsgemäss verwendbare anionaktive filmbildende Tenside seien beispielsweise genannt:
1. die als Seifen bezeichneten Natrium-, Kalium-, Ammonium-, N-Alkyl-, N-Hydroxyalkyl- N-Alkoxyalkyl- oder N Cyclohexylammonium- bzw. Hydrazinium- und Morpholinium-salze von Fettsäuren mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie Laurin, Palmitin-, Stearin- oder Ölsäure, von Naphthensäuren, von Harzsäuren, wie Abietinsäure, z.
B. die sogenannte Kolophoniumseife;
2. die mit Hilfe einer organischen Dicarbonsäure, wie Maleinsäure, Malonsäure oder Bernsteinsäure. vorzugsweise jedoch mit einer anorganischen mehrbasischen Säure, wie o-Phosphorsäure oder insbesondere Schwefelsäure, in einen sauren Ester übergeführten Anlagerungsprodukte von 1 bis 5 Mol Äthylenoxyd an Alkylphenole. wie der saure Schwefelsäureester des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd ao 1 Mol p-Nonylphenol, der saure Schwefelsäureester des Anlagerungsproduktes von 1,5 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-tert.-Octylphenol, der saure Schwefelsäureester des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol, des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol, des sauren Maleinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol.
3. Sulfate N-acylierter Alkanolamine, z. B. die sulfatierten Amide von Capryl-, Pelargon-, Caprin-. Laurin-, Myristinoder Stearinsäure oder von durch Alkylphenoxygruppen substituierten niederen Fettsäuren, wie Octyl- oder Nonylphenoxyessigsäure, mit Mono- oder Bis-hydroxyalkylaminen, wie ss-Hydroxyäthylamin, y-Hydroxypropylamin. ss.y-Di- hydroxypropylamin, Bis-(ss-hydroxyäthyl)-amin oder mit N Alkyl-N-hydroxyalkyl-aminen. wie N-Methyl- bzw. N-Äthyl N-(ss-hydroxyäthyl)-amin.
Normalerweise liegen die filmbildenden anionaktiven Tenside in Form ihrer Alkalisalze, ihrer Ammoniumsalze oder ihrer wasserlöslichen Aminsalze, beispielsweise dem Salz mit Dihydroxyäthylamin, vor.
Besonders günstig ist es. wenn Gemische, bestehend aus einer der genannten nichtionogenen filmbildenden Tenside, insbesondere Fettsäurealkanolamide, mit anionaktiven Hilfsmitteln, insbesondere sulfatierte Fettalkoholpolyglykoläther mit 2 bis 10 Äthergruppen, wie z. B. das Ammoniumsalz von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther, verwendet werden.
Besonders bevorzugte filmbildende Tenside sind die Umsetzungsprodukte von Fettsäuren mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und Hydroxyalkylaminen, wie von Cocosölfettsäure und Diäthanolamin (sog. Kritchevsky-Basen), sulfatierte Anlagerungsprodukte von 1 bis 5 Mol Äthylenoxyd an Alkylphenole, wie der saure Schwefelsäureester des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an p-Nonylphenol oder ein Gemisch von Fettsäurealkanolamiden mit sulfatierten Fettalkoholpolyglykoläthern, wie das Gemisch aus Cocosöl fettsäure-N-bis-(ss-hydroxyalkyl)-amid und dem Natriumsalz von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther.
Falls erforderlich, kann die Färbeflotte weitere Komponenten, wie Säuren, insbesondere eine organische niedere aliphatische Monocarbonsäure, z. B. Ameisen- oder Essigsäure, Natriumhydroxyd, Salze, wie Ammoniumsulfat, Natriumsulfat, Natriumcarbonat oder Natriumacetat, und/oder Carrier, z. B. auf Basis von o-Phenylphenol, Trichlorbenzol oder Diphenyl, enthalten.
Bei der Herstellung der Färbeflotten geht man zweckmässigerweise von wässrigen Farbstofflösungen oder Farb stoffdispersionen aus und gibt diesen das geeignete filmbildende Tensid zu.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird vorzugsweise in geschlossenen, gegebenenfalls druckfesten, Behältern vorgenommen. Es kann beispielsweise folgendermassen ausgeführt werden: Man bringt die Farbflotte und das Färbegut im Flottenverhältnis von 1:1,5 bis 1:4, vorzugsweise 1:1,5 bis 1:
:2,5, oder das im genannten Flottenverhältnis imprägnierte oder vorteilhaft besprühte Färbegut unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe, zweckmässig bei 20 bis 40 C, in den Behälter ein, ist dafür besorgt, dass die Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe, gegebenenfalls durch mechanische Bewegung, gleichmässig auf dem Fasermaterial verteilt ist und erhöht anschliessend durch Einleiten von Sattdampf, überhitztem Dampf oder Heissluft, vorteilhaft jedoch durch Erhitzen von aussen, die Temperatur des Behälters innerhalb von 15 bis 30 Minuten auf 95 bis 140 C, vorteilhaft 98 bis 105 C, und hält diesen etwa 15 bis 120 Minuten, vorteilhaft 20 bis 45 Minuten auf dieser Temperatur.
Dann wird der Behälter abgekühlt, das Färbegut diesem entnommen, die Hauptmenge der Flotte durch Abquetschen abgetrennt und das gefärbte Fasermaterial, nötigenfalls nach Spülen mit warmem Wasser, getrocknet. Dank der geringen Mengen an filmbildenden Tensiden ist in den meisten Fällen eine Nachreinigung des gefärbten Materials nicht erforderlich.
Das erfindungsgemässe Verfahren weist bemerkenswerte Vorteile auf. Die Hauptvorteile bestehen darin, dass die Farbstoffe praktisch vollständig aufgenommen werden, dass keine Migration der Farbstoffe eintritt und dass innerhalb kürzerer als den üblichen Färbezeiten farbstarke, gleichmässige, streifenfreie und gut durchgefärbte Färbungen sowohl beim Färben von Fasermaterialien, die keine ausreichende Affinität gegenüber den betreffenden Farbstoffen besitzen, als auch beim Färben von Fasergemischen unterschiedlicher Farbstoffaffinität, erhalten werden. Aus diesem Grunde wird auch das Färben mit Farbstoffgemischen unterschiedlicher Substantivität ermöglicht.
Gemäss der vorliegenden Erfindung werden mit äusserst geringen Wassermengen und somit praktisch ohne Anfall von Schmutzwasser und ohne in Gegenwart eines stabilen Mikroschaumes zu färben, farbstarke Färbungen erhalten, die vorwiegend frei von Grauschleier (sog. Sandwicheffekt) sind.
Die nachfolgenden Beispiele dienen der Veranschaulichung der Erfindung. Darin sind die Temperaturen in Celsiusgraden angegeben.
Beispiel 1 0,66 g des Farbstoffes der Formel
EMI3.1
werden in 90 ml heissem Wasser gelöst. Die erhaltene Lösung versetzt man mit 0,5 g einer Mischung, bestehend aus 9 Teilen des Natriumsalzes von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther, 9 Teilen Cocosölfettsäure-N-bis(ss-hydroxy- äthyl)-amid und 2 Teilen Isopropanol, und 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die Lösung durch Zugabe von Wasser auf 100 inl. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wird die Farbstofflösung und 66,6 g eines Polyacrylnitrilstapelgewebes (ORLON) in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter, wie er für die Färbebäder des Apparates der Firma Callebaut de Blicquy, Brüssel, Verwendung findet, gegeben, der Behälter verschlossen und gut durchgeschüttelt.
Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Färbeapparatur in dauernder Bewegung gehalten, die Temperatur im Behälter innerhalb 15 Minuten von 20 auf 100" erhöht und dann während 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten.
Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Gewebe herausgenommen, abgequetscht, um möglichst wenig Feuchtigkeit in der Ware zu belassen, durch Erhitzen mit Wasser im Flottenverhältnis von 1:2 im obigen beschriebenen Behälter während 5 Minuten gespült und dann getrocknet.
Man erhält eine egale, ausgezeichnet durchgefärbte, blaue Färbung, die sehr gute Nass- und Lichtechtheiten aufweist.
Beispiel 2 Verwendet man anstelle des im Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 0,66 g des Farbstoffes der Formel
EMI3.2
und anstelle des im Beispiel 1 angegebenen filmbildenden Tensides 0,5 g Ammoniumnonylphenoldiglykoläthersulfonat und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man auf Polyacrylnitrilstapelgewebe ebenfalls eine sehr gleichmässige und gut durchgefärbte, licht- und nassechte, blaue Färbung.
Beispiel 3 Verwendet man anstelle des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 0.5 g des Farbstoffes der Formel
EMI4.1
und anstelle von 66,6 g 50 g Polyacrylnitrilstapelgewebes (ORLON) und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man eine gleichmässige. gut durchgefärbte.
farbstarke. leuchtend gelbe Färbung.
Beispiel 4 Verwendet man anstelle des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 0,66 g des Farbstoffes der Formel
EMI4.2
anstelle des in Beispiel 1 verwendeten filmbildenden Tensids 1 g des Umsetzungsproduktes von Cocosölfettsäure und Di äthanolamin im molekularen Mengenverhältnis von 1:2 (Kritchevsky-Basen), und anstelle von 66,6 g 33,3 g eines Polyacrylnitrilstapelgewebes (ORLON) und verfährt im übrigen wie in Beispiel 1 angegeben. so erhält man eine egale, gut durchgefärbte. gelbe Färbung mit guten Nass- und Lichtechtheiten.
Beispiel 5 Man löst 0,9 g des Farbstoffes der Formel
EMI4.3
in 90 ml heissem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,2 g einer Mischung, bestehend aus 1 Teil des Natriumsalzes von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther und 1 Teil Cocosölfett säure-N-bis-(ss-hydroxyäthyl)-amid, und 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf durch Zugabe von Wasser auf 100 ml.
Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstofflösung und 66 g Polyamid-6.6-Trikot in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben. Verfährt man im übrigen wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man eine egale. gut durchgefärbte. streifenfreie. leuchtend rote Färbung mit guten Echtheitseigenschaften.
Beispiel 6
Verwendet man anstelle der im Beispiel 5 verwendeten 0,5 g filmbildendes Tensid 0,5 g Cocosölfettsäure-N-bis (ss-hydroxyäthyl)-amid und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 5 angegeben, so erhält man auf Polyamid-6.6-Trikot ebenfalls eine egale, gut durchgefärbte, streifenfreie, leuchtend rote Färbung mit guten Echtheitseigenschaften.
Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g 0.05 g einer Mischung bestehend aus 1 Teil des Natriumsalzes von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther und 1 Teil Cocosölfettsäure-N-bis-(ss-hydroxyäthyl)-amid und verfährt im übrigen wie in Beispiel 5 angegeben. so erhält man auf Polyarnid-6.6-Trikot ebenfalls eine egale. gut durchgefärbte, streifenfreie. leuchtend rote Färbung mit guten Echtheitseigenschaften.
Beispiel 7 Verwendet man anstelle des im Beispiel 5 angegebenen Farbstoffes 0,6 g des Farbstoffes der Formel
EMI5.1
und anstelle von 0,5 g des im Beispiel 1 angegebenen filmbildenden Tensids 0,5 g Ammoniumnonylphenoldiglykol äthersulfat und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 5 angegeben, so erhält man auf Polyamid-6.6-Stapel eine egale, gut durchgefärbte, streifenfreie, leuchtend rote Färbung mit guten Nass- und Lichtechtheiten.
Beispiei 8 Man löst 100 g des Farbstoffes der Formel
EMI5.2
in 10 1 heissem Wasser, versetzt die Lösung mit 30 g einer Mischung, bestehend aus 1 Teil des Natriumsalzes von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther und 1 Teil Cocosölfettsäure-N-bis-(ss-hydroxyäthyl)-amid, und 30 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die Flotte mit Wasser auf 15 1. In eine Trommelfärbeapparatur, deren Bauweise ein Arbeiten in kurzen Flottenverhältnissen erlaubt, füllt man 10 kg Polyamid-6.6-Pullover ein und besprüht das Textilgut gleichmässig mit der oben beschriebenen, auf Raumtemperatur abgekühlten Färbeflotte. Hierauf wird die Trommel solange bei Raumtemperatur gedreht, bis die Färbeflotte gleichmässig im Färbegut verteilt ist.
Unter weiterem Drehen der Trommel wird anschliessend die Badtemperatur innerhalb 20 Minuten von 20 auf 100" erhöht und während 20 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen werden die gefärbten Pullover in der Trommelfärbeapparatur durch Zentrifugieren auf einen Wassergehalt von etwa 50% gebracht. Die gefärbte Ware wird hierauf zweimal durch Besprühen mit 15 1 Wasser von 600 während 5 Minuten gewaschen, erneut auf eine Restfeuchtigkeit von etwa 50 % zentrifugiert und dann mittels eines Luftstroms von etwa 100" während etwa 15 Minuten getrocknet.
Man erhält gut durchgefärbte blaue Polyamid-6.6-Pullover mit guten Nass- und Lichtechtheiten.
Beispiel 9 Man löst 1,3 g des Farbstoffes der Formel
EMI5.3
in 90 ml heissem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g einer Mischung, bestehend aus 9 Teilen des Natriumsalzes von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther, 9 Teilen Cocosölfettsäure-N-bis-(ss-hydroxyäthyl)-amid und 2 Teilen Isopropanol, und 0,5 g Natriumsulfat und stellt durch Zugabe von Wasser die Flotte auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstofflösung und 66,6 g Baumwollgewebe in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben. Verfährt man im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man ein egal gefärbtes und gut durchgefärbtes, dunkelgraues Baumwollgewebe mit guten Nass- und Lichtechtheiten.
Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g des in Beispiel 1 angegebenen filmbildenden Tensides 0,5 g Ammoniumnonylphenoldiglykoläthersulfonat und verfährt im übrigen wie im Beispiel beschrieben, so erhält man ebenfalls eine egale und gut durchgefärbte dunkelgraue Färbung.
Beispiel 10
Verwendet man anstelle des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 1,5 g des 1: 2-Chromkomplexes des Farbstoffes der Formel
EMI6.1
und anstelle von 66,6 g Polyacrylnitrilstapelgewebe 66,6 g Wollflanell und verfährt im übrigen wie in Beispiel 1 beschrieben, so erhält man eine dunkelgraue, gut durchgefärbte, egale Wollfärbung mit guten Nass- und Lichtechtheiten.
Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g des in Beispiel 1 verwendeten filmbildenden Tensides 0,5 g Ammoniumnonylphenolpolyglykoläthersulfonat und hält die Badtemperatur anstelle von 30 Minuten nur während 15 Minuten auf 100" und verfährt im übrigen, wie im Beispiel 10 angegeben, so erhält man ebenfalls gut durchgefärbte, egale, dunkelgraue Wollfärbungen.
Beispiel 11
Verwendet man anstelle des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 0,6 g des Farbstoffes der Formel
EMI6.2
anstelle von 0,5 g des in Beispiel 1 verwendeten filmbildenden Tensides 1 g des Umsetzungsproduktes von Cocosölfettsäure und Diäthanolamin im molekularen Mengenverhältnis von 1:2 (Kritchevsky-Basen) und anstelle von Polyacrylnitrilstapelgewebe 66 g Wollflanell und verfährt im übrigen wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man eine gut durchgefärbte, rote, licht- und nassechte Wollfärbung.
Beispiel 12 Verwendet man anstelle des in Beispiel 9 angegebenen Farbstoffes 0,01 g des optischen Aufhellers der Formel
EMI6.3
und verfährt im übrigen wie in Beispiel 9 angegeben, so erhält man ein egal aufgehelltes Baumwollgewebe.
Beispiel 13
EMI6.4
<tb> Man <SEP> dispergiert <SEP> 0,66 <SEP> g <SEP> des <SEP> Farbstoffes <SEP> der <SEP> Formel
<tb> <SEP> NO2
<tb> <SEP> 02N <SEP> 4 <SEP> N <SEP> = <SEP> N <SEP> - <SEP> C <SEP> - <SEP> C <SEP> - <SEP> CH3
<tb> <SEP> 2- <SEP> II <SEP> 1
<tb> <SEP> H <SEP> Nz <SEP> N
<tb> <SEP> 2
<tb> in 50 ml heissem Wasser und versetzt die Dispersion mit 0,5 g einer Mischung, bestehend aus 9 Teilen des Natriumsalzes von sulfatiertem Laurylalkoholdiglykoläther, 9 Teilen Cocos ölfettsäure-N-bis-(ss-hydroxyäthyl)-amid und 2 Teilen Isopropanol, und 0,6 g Carrier, bestehend aus 45 Teilen o Phenylphenol, 41 Teilen Äthylenglykol, 2,5 Teilen Polyvinylalkohol, 2,5 Teilen Dioctylsulfosuccinat und 9 Teilen Wasser, gelöst in 50 ml heissem Wasser.
Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstoffsuspension und 33 g Polyäthylenglykolterephthalatgewebe in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben. Verfährt man anschliessend wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man eine gut durchgefärbte, egale, orange Färbung, die dieselben Nass- und Lichtechtheiten aufweist, wie eine entsprechende, auf übliche Art und Weise im Flottenverhältnis von 1: 10 erhaltene Färbung auf Polyäthylenglykolterephthalatgewebe.
Verwendet man in Beispiel 13 anstelle von 0,5 g des in Beispiel 1 angegebenen filmbildenden Tensids 0,5 g Ammoniumnonylphenoldiglykoläthersulfonat und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 13 angegeben, so erhält man ebenfalls eine gut durchgefärbte, egale, orange Färbung.
Beispiel 14 Man dispergiert 0,66 g des Farbstoffgemisches, bestehend aus 10 Teilen des Farbstoffes der Formel
EMI7.1
und 60 Teilen des Farbstoffes der Formel
EMI7.2
in 90 ml heissem Wasser, versetzt die Dispersion mit 0,5 g einer Mischung, bestehend aus 9 Teilen des Natriumsalzes von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther, 9 Teilen Cocos fettsäure-N-bis-(p-hydroxyäthyl)-amid und 2 Teilen Isopropanol, und 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die
Dispersion durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstoffdispersion und 66,6 g eines Mischgewebes, bestehend aus 67% Polyäthylenglykolterephthalat und 33% Wolle, in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter gegeben, der Behälter verschlossen und gut durchgeschüttelt.
Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Färbeapparatur gemäss Beispiel 1 in dauernder Bewegung gehalten, die Temperatur des Behälters innerhalb 15 Minuten von 20 auf 130 erhöht und dann während 30 Minuten auf dieser Temperatur gehalten.
Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Mischgewebe herausgenommen, auf etwa 50% Feuchtigkeitsgehalt ausgequetscht, anschliessend mit kaltem Wasser gespült und dann mit warmem Wasser, welches 2 g/l des Additionsproduktes von 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol enthält, geseift.
Man erhält eine gut durchgefärbte, egale, marineblaue Färbung, wobei beide Faseranteile gleichmässig angefärbt sind.
PATENTANSPRUCH I
Verfahren zum Färben von textilem Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man auf das textile Fasermaterial eine wässrige Färbeflotte, die mindestens einen für das zu färbende Textilmaterial wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l eines filmbildenden Tensides enthält, auf einmal im Flottenverhältnis von 1 : 1,5 bis 1:4 unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die auf das Fasermaterial aufgebrachte Färbeflotte auf 95 bis 140 erhitzt.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man die auf dem textilen Fasermaterial aufge brachte Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe durch mechanische Bewegung gleichmässig auf dem textilen Fasermaterial verteilt.
2. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man Färbeflotte und textiles Fasermaterial im Verhältnis von 1:1,5 bis 1:2,5 verwendet.
3. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass man 2 bis 5 g/l eines filmbildenden Tensides verwendet.
4. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man als filmbildendes Tensid Umsetzungsprodukte von Fettsäuren mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und Hydroxyalkylaminen, sulfatierte Anlagerungsprodukte von 1 bis 5 Mol Äthylenoxyd an Alkylphenole, deren Alkylrest mindestens 7 Kohlenstoffatome aufweist, oder ein Gemisch von Fettsäurealkanolamiden mit sulfatierten Fettalkoholpolyglykoläthern, verwendet.
5. Verfahren nach Patentanspruch I und den Unteransprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man das Färbegut durch Einleiten von Sattdampf, überhitztem Dampf oder Heissluft, vorzugsweise durch Erhitzen von aussen, auf Temperaturen von 95 bis 140 erhitzt.
PATENTANSPRUCH II
Zur Durchführung des Verfahrens gemäss Patentanspruch I dienende wässrige Färbeflotte, die mindestens einen für das zu färbende Textilmaterial wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l eines filmbildenden Tensides enthält.
PATENTANSPRUCH III
Das gemäss dem Verfahren nach Patentanspruch I gefärbte textile Fasermaterial.
**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.
The present invention relates to a process for dyeing fiber material in short liquors with water-soluble or water-dispersible dyes, as well as the fiber material dyed by the new process.
A method is known from British patent specification 1 164 667 which consists in continuously dyeing voluminous textile webs in short liquors by guiding the webs through a trough filled with dye liquor or impregnating them by means of an overflow, with dye liquor uptakes of about 100 to 300% result, and then the dye is fixed, for example by steaming with saturated steam.
Furthermore, it has already been proposed in Textilveredlung, Volume 6 (1971), pages 708 to 711, to dye fiber material in short liquors containing the dye and at least one foam-forming compound by means of a stable microfoam. The material to be dyed is, for example, sprayed with dye liquor and introduced into a drum dyeing apparatus, whereupon a strong foam is generated by tumbling and then the dye is treated with heat, e.g. B. Introduction of saturated steam or hot air is fixed.
However, this method also has disadvantages.
Above all, relatively large amounts of foam-forming compounds are required, the removal of which from the colored material requires several washing operations.
A process has now been found which makes it possible, in a simple manner and while avoiding the difficulties and disadvantages mentioned, to achieve excellent through-dyeing in short liquors on textile fiber material. This process is characterized in that an aqueous dye liquor containing at least one dye that is water-soluble or water-dispersible for the textile material to be dyed and 0.2 to 10 g / l, preferably 2 to 5 g / l, is applied to the textile fiber material Contains film-forming surfactants, applies all at once in a liquor ratio of 1: 1.5 to 1: 4 below the absorption temperature of the dyes and heats the dye liquor applied to the fiber material to 95 to 140 C.
The same organic dyes as are customarily used in textile dyeing from aqueous liquor come into consideration as the water-soluble, fiber-affine or water-dispersible dyes which can be used in accordance with the invention. Depending on the substrate to be colored, these are water-soluble anionic or cationic dyes or disperse dyes.
The dyes which can be used according to the invention can belong to the most varied classes of dyes. In particular, they are mono-, dis- or polyazo dyes, formazan, anthraquinone, nitro, methine, styryl, azastyryl or phthalocyanine dyes.
The water-soluble anionic dyes are in particular the alkali or ammonium salts of the so-called acidic wool dyes, the reactive dyes or the substantive cotton dyes of the azo, anthraquinone and phthalocyanine series. Azo dyes are preferably metal-free mono- and disazo dyes which contain one or more sulfonic acid groups, heavy metal-containing, namely copper, chromium, nickel or cobalt-containing monoazo, disazo and formazan dyes and metallized dyes which contain 2 molecules of azo dye bonded to a metal atom , into consideration. As anthraquinone dyes, in particular 1-amino-4-arylaminoanthraquinone-2-sulfonic acids and as phthalocyanine dyes particularly sulfated copper phthalocyanines or phthalocyanine amides are to be mentioned.
As reactive dyes containing sulfo groups, there may be mentioned water-soluble dyes of the azo, anthraquinone and phthalocyanine series which contain at least one fiber-reactive group, for example a monochlorotriazinyl, dichlorotriazinyl, dichloroquinoxalinyl, trichloropyrimidinyl, difluorochloropyrimidinyl or a-bromo-chloropyrimidinyl ester group .
The water-soluble cationic dyes are the customary salts and metal halide, for example zinc chloride double salts of the known cationic dyes, especially the methine, azomethine, or
Azo dyes which contain the indolinium, pyrazolium, imidazolium, triazolium, tetrazolium, oxdiazolium, thiodiazolium, oxazolium, thiazolium, pyridinium, pyrimidinium or pyrazinium ring. Cationic dyes of the diphenylmethane, triphenylmethane, oxazine and thiazine series are also possible, and finally also color salts of the arylazo and anthraquinone series with an external onium group, for example an external cyclammonium group or alkylammonium group.
The disperse dyes are, in particular, azo dyes and anthraquinone, nitro, methine, styryl, azostyryl, naphthoperinone, quinophthalone or naphthoquinone imine dyes. These dyes, which are sparingly soluble in water, form very fine aqueous suspensions when finely ground with the aid of dispersants.
The method according to the invention is also suitable for whitening undyed textile materials with dispersion and, above all, with water-soluble anionic and cationic optical brighteners. These can belong to any class of brightener. In particular, they are stilbene compounds, coumarins, benzocoumarins, pyrazines, pyrazolines, oxazines, dibenzoxazolyl or dibenzimidazolyl compounds and naphthalic acid imides.
The amounts in which the dyes are used in the dyebaths can vary within wide limits depending on the desired depth of color; in general, amounts of 0.001 to 10 percent by weight, based on the material to be dyed, of one or more dyes have proven advantageous.
The cationic dyes are used, for example, for dyeing fiber materials made of polyacrylonitrile, modified synthetic polyesters or polyamides, cellulose 21/2 acetate, cellulose triacetate, and silk; the anionic acid, metal complex, substantive and reactive dyes for dyeing fiber materials made of natural or regenerated cellulose, such as cotton, rayon and rayon, natural polyamides such as wool and silk, synthetic polyamides such as polyhexamethylene diamine adipate, poly ± caprolactam or poly w -aminoundecanoic acid, and polyurethanes; and the disperse dyes for dyeing fiber materials made of synthetic polyesters, such as polyethylene glycol terephthalate, polycyclohexanedimethylene terephthalate, cellulose triacetene, polyacrylonitrile, synthetic polyamides, polyurethanes and polyolefins.
The method according to the invention for dyeing mixtures of these types of fibers with a mixture of the dyes suitable for the substrates to be dyed, eg. B. Mixtures of polyacrylonitrile / rayon, polyester / cotton, polyester / rayon, polyamide / rayon, polyamide / cotton, cellulose-21/2 acetate / rayon, cellulose triacetate / rayon, polyacrylonitrile / polyester and especially polyester / wool.
The fiber materials can be present in a wide variety of processing stages, e.g. B. in the form of woven, knitted, yarn, made-up articles, knitwear, nonwovens, textile floor coverings, such as woven, tufted or matted carpets.
Suitable film-forming surfactants are those which - alone or in the presence of additives - form a system with a miscibility gap with water. It is understood to mean substances that have limited solubility in water, with a two-phase region consisting of two liquid phases between these limits. A certain amount of surfactant must therefore be soluble in water and a certain amount of water in the surfactant. At least one limit of solubility, namely that of the solubility of the surfactant in water, must not be too high. Such a solubility limit can either exist per se, or it can be enforced by suitable additives, for example by neutralizing basic or acidic auxiliaries, by adding electrolytes such as acetic acid, sodium sulfate, sodium chloride, or thickeners.
These additives enable or promote the formation of a system with a miscibility gap between water and surfactant, but they are usually so easily soluble in water that they themselves do not cause a miscibility gap, even if the substances are liquid.
Compounds which meet the stated conditions and are therefore suitable for the present process are surface-active substances which form hydrophilic colloidal solutions. These film-forming surfactants can be nonionic or anionic and can belong to the most varied of compound types.
The reaction products of higher molecular weight fatty acids and hydroxyalkylamines and their ethylene oxide addition products may be mentioned as nonionic film-forming surfactants which can be used according to the invention.
These can be made up, for example, of higher molecular weight fatty acids, preferably those with about 8 to 20 carbon atoms, e.g. B. caprylic acid, stearic acid, oleic acid and especially the acid mixture summarized under the collective term coconut oil fatty acid, and hydroxyalkylamines, such as triethanolamine or preferably diethanolamine, and mixtures of these amines, the reaction being carried out so that the molecular ratio between hydroxyalkylamine and fatty acid is greater than 1 , e.g. B. 2: 1.
Such compounds are described in US Pat. No. 2,089,212.
Good results are also achieved if amides are used which are derived from the higher molecular weight fatty acids mentioned or from dodecyloxyacetic acid, lauryloxyacetic acid and alkylphenoxyacetic acids, the alkyl radicals of which have 8 to 12, preferably 9, carbon atoms and which are derived from the following hydroxyalkylamines in a molecular ratio of 1: 1, of mono- (hydroxyalkyl) amines e.g. B. (ss hydroxyethyl) amine, (γ-hydroxypropyl) amine or (ss, y dihydroxypropyl) amine, of bis (hydroxyalkyl) amines, such as bis (ss-hydroxyethyl) amine or bis (a -methyl-sshydroxyäthyl) amine or of N-alkyl-N- (hydroxyalkyl) amines, such as N-methyl- or N-ethyl-N- (ss-hydroxyethyl) amine or N-methyl- or N-ethyl-N- (γ-hydroxypropyl) amine. The bis (w-hydroxyalkyl) amides are preferred, especially those whose hydroxyalkyl radicals contain 2 or 3 carbon atoms, such as. B.
Bis- (ss-hydroxyethyl) amides or bis (γ-hydroxypropyl) amides of coconut oil fatty acids.
Also suitable as film-forming nonionic surfactants are alkylene oxide, in particular ethylene oxide condensation products, it being possible for individual ethyleneoxy units to be replaced by substituted epoxides, such as styrene oxide and / or propylene oxide, of the above-mentioned alkanolamides.
The number of alkyleneoxy groups in these polyglycol ethers is intended to ensure hydrophilic properties and is so large that the compounds are at least easily dispersible in water and preferably soluble in it. Depending on the type and composition of the lipophilic constituent of these compounds, the number of ethyleneoxy groups can be 2 and preferably 4 to about 100. It is often advantageous to use mixtures of these substances with low to higher contents of ethyleneoxy groups, the higher water-soluble polyglycol ethers acting as dispersants for the lower polyglycol ethers.
Examples of anion-active film-forming surfactants that can be used according to the invention are:
1. the sodium, potassium, ammonium, N-alkyl, N-hydroxyalkyl, N-alkoxyalkyl or N-cyclohexylammonium or hydrazinium and morpholinium salts of fatty acids with 10 to 20 carbon atoms, such as laurine, known as soaps , Palmitic, stearic or oleic acid, of naphthenic acids, of resin acids such as abietic acid, e.g.
B. the so-called rosin soap;
2. those using an organic dicarboxylic acid such as maleic acid, malonic acid or succinic acid. but preferably with an inorganic polybasic acid such as o-phosphoric acid or, in particular, sulfuric acid, adducts of 1 to 5 mol of ethylene oxide with alkylphenols converted into an acidic ester. such as the acidic sulfuric acid ester of the adduct of 2 moles of ethylene oxide ao 1 mole of p-nonylphenol, the acidic sulfuric acid ester of the adduct of 1.5 moles of ethylene oxide with 1 mole of p-tert.-octylphenol, the acidic sulfuric acid ester of the adduct of 5 moles of ethylene oxide with 1 mole p-Nonylphenol, the acidic phosphoric acid ester of the adduct of 2 moles of ethylene oxide with 1 mole of p-nonylphenol, the acidic maleic acid ester of the adduct of 2 moles of ethylene oxide with 1 mole of p-nonylphenol.
3. Sulphates of N-acylated alkanolamines, e.g. B. the sulfated amides of caprylic, pelargon, caprine. Lauric, myristic or stearic acid or of lower fatty acids substituted by alkylphenoxy groups, such as octyl- or nonylphenoxyacetic acid, with mono- or bis-hydroxyalkylamines, such as β-hydroxyethylamine, γ-hydroxypropylamine. ss.y-dihydroxypropylamine, bis- (ss-hydroxyethyl) -amine or with N-alkyl-N-hydroxyalkyl-amines. such as N-methyl or N-ethyl N- (ss-hydroxyethyl) amine.
The film-forming anionic surfactants are normally present in the form of their alkali salts, their ammonium salts or their water-soluble amine salts, for example the salt with dihydroxyethylamine.
It is particularly cheap. when mixtures consisting of one of the mentioned nonionic film-forming surfactants, especially fatty acid alkanolamides, with anionic auxiliaries, especially sulfated fatty alcohol polyglycol ethers with 2 to 10 ether groups, such as. B. the ammonium salt of sulfated lauryl alcohol triglycol ether can be used.
Particularly preferred film-forming surfactants are the reaction products of fatty acids with 8 to 20 carbon atoms and hydroxyalkylamines, such as coconut oil fatty acid and diethanolamine (so-called Kritchevsky bases), sulfated addition products of 1 to 5 mol of ethylene oxide with alkylphenols, such as the acidic sulfuric acid ester of the addition product of 2 mol Ethylene oxide on p-nonylphenol or a mixture of fatty acid alkanolamides with sulfated fatty alcohol polyglycol ethers, such as the mixture of coconut oil fatty acid-N-bis- (ß-hydroxyalkyl) -amide and the sodium salt of sulfated lauryl alcohol triglycol ether.
If necessary, the dye liquor can contain other components such as acids, in particular an organic lower aliphatic monocarboxylic acid, e.g. B. formic or acetic acid, sodium hydroxide, salts such as ammonium sulfate, sodium sulfate, sodium carbonate or sodium acetate, and / or carriers, e.g. B. based on o-phenylphenol, trichlorobenzene or diphenyl.
When preparing the dye liquors, it is expedient to start from aqueous dye solutions or dye dispersions and to add the suitable film-forming surfactant to them.
The method according to the invention is preferably carried out in closed, optionally pressure-tight, containers. It can for example be carried out as follows: The dye liquor and the material to be dyed are brought in a liquor ratio of 1: 1.5 to 1: 4, preferably 1: 1.5 to 1:
: 2.5, or the dyed material impregnated or advantageously sprayed in the liquor ratio mentioned below the absorption temperature of the dyes, preferably at 20 to 40 ° C., ensures that the dye liquor is below the absorption temperature of the dyes, if necessary by mechanical movement , is evenly distributed on the fiber material and then increases the temperature of the container within 15 to 30 minutes to 95 to 140 C, advantageously 98 to 105 C, and by introducing saturated steam, superheated steam or hot air, but advantageously by heating from the outside keeps it at this temperature for about 15 to 120 minutes, advantageously 20 to 45 minutes.
The container is then cooled, the material to be dyed is removed from it, the bulk of the liquor is separated off by squeezing and the dyed fiber material is dried, if necessary after rinsing with warm water. Thanks to the small amounts of film-forming surfactants, in most cases there is no need to clean the colored material.
The method according to the invention has remarkable advantages. The main advantages are that the dyes are practically completely absorbed, that there is no migration of the dyes and that, within shorter than the usual dyeing times, strong, uniform, streak-free and well-dyed dyeings both when dyeing fiber materials that do not have sufficient affinity for the dyes in question as well as when dyeing fiber mixtures of different dye affinity. For this reason, dyeing with dye mixtures of different substantivities is also made possible.
According to the present invention, with extremely small amounts of water and thus practically without accumulation of dirty water and without coloring in the presence of a stable microfoam, strong colorations are obtained which are predominantly free from gray haze (so-called sandwich effect).
The following examples serve to illustrate the invention. The temperatures are given in degrees Celsius.
Example 1 0.66 g of the dye of the formula
EMI3.1
are dissolved in 90 ml of hot water. The resulting solution is mixed with 0.5 g of a mixture consisting of 9 parts of the sodium salt of sulfated lauryl alcohol triglycol ether, 9 parts of coconut oil fatty acid-N-bis (β-hydroxy-ethyl) -amide and 2 parts of isopropanol, and 0.2 ml of acetic acid 80% and then adjusts the solution to 100 inl by adding water. After cooling to room temperature, the dye solution and 66.6 g of a polyacrylonitrile pile fabric (ORLON) are rolled up into a metal container, such as is used for the dye baths of the apparatus from Callebaut de Blicquy, Brussels, and the container is closed and good shaken.
The container is then kept in constant motion in the dyeing apparatus in the usual manner, the temperature in the container is increased from 20 to 100 "within 15 minutes and then kept at this temperature for 30 minutes.
After cooling, the dyed fabric is removed, squeezed off to leave as little moisture as possible in the goods, rinsed by heating with water in a liquor ratio of 1: 2 in the above-described container for 5 minutes and then dried.
The result is a level, excellent, through-dyed, blue dyeing which has very good wet and light fastness properties.
Example 2 Instead of the dye given in Example 1, 0.66 g of the dye of the formula is used
EMI3.2
and instead of the film-forming surfactant given in Example 1, 0.5 g of ammonium nonylphenol diglycol ether sulfonate, and if the procedure is otherwise as described in Example 1, a very uniform and well-colored, lightfast and wetfast blue dyeing is also obtained on polyacrylonitrile pile fabric.
Example 3 Instead of the dye given in Example 1, 0.5 g of the dye of the formula is used
EMI4.1
and instead of 66.6 g of 50 g of polyacrylonitrile staple fabric (ORLON) and the rest of the procedure as indicated in Example 1, a uniform fabric is obtained. well colored.
strong color. bright yellow color.
Example 4 Instead of the dye given in Example 1, 0.66 g of the dye of the formula is used
EMI4.2
instead of the film-forming surfactant used in Example 1, 1 g of the reaction product of coconut oil fatty acid and diethanolamine in a molecular ratio of 1: 2 (Kritchevsky bases), and instead of 66.6 g, 33.3 g of a polyacrylonitrile staple fabric (ORLON) and proceeds otherwise as indicated in Example 1. so you get a level, well colored. yellow coloring with good wet and light fastness properties.
Example 5 0.9 g of the dye of the formula is dissolved
EMI4.3
in 90 ml of hot water, the solution is treated with 0.2 g of a mixture consisting of 1 part of the sodium salt of sulfated lauryl alcohol triglycol ether and 1 part of coconut oil fatty acid-N-bis- (s-hydroxyethyl) amide, and 0.2 ml of acetic acid 80% and then adjusts to 100 ml by adding water.
After cooling to room temperature, the dye solution and 66 g of polyamide 6.6 tricot are placed in a metal container as described in Example 1. If the procedure is otherwise as indicated in Example 1, a level is obtained. well colored. streak-free. bright red coloring with good fastness properties.
Example 6
If 0.5 g of coconut oil fatty acid-N-bis (β-hydroxyethyl) -amide is used instead of the 0.5 g of film-forming surfactant used in Example 5 and the procedure is otherwise as indicated in Example 5, the result is polyamide-6.6 tricot likewise a level, well-dyed, streak-free, bright red dyeing with good fastness properties.
In the above example, instead of 0.5 g, 0.05 g of a mixture consisting of 1 part of the sodium salt of sulfated lauryl alcohol triglycol ether and 1 part of coconut oil fatty acid N-bis- (ss-hydroxyethyl) amide is used and the procedure is otherwise as given in Example 5. in this way you also get a level on polyamide 6.6 tricot. well-colored, streak-free. bright red coloring with good fastness properties.
Example 7 Instead of the dye given in Example 5, 0.6 g of the dye of the formula is used
EMI5.1
and instead of 0.5 g of the film-forming surfactant specified in Example 1, 0.5 g of ammonium nonylphenol diglycol ether sulfate, and if the procedure is otherwise as described in Example 5, a level, well-colored, streak-free, bright red pile is obtained on a polyamide 6.6 stack Dyeing with good wet and light fastness properties.
Example 8 100 g of the dye of the formula are dissolved
EMI5.2
in 10 l of hot water, the solution is mixed with 30 g of a mixture consisting of 1 part of the sodium salt of sulfated lauryl alcohol triglycol ether and 1 part of coconut oil fatty acid-N-bis- (ß-hydroxyethyl) -amide, and 30 ml of acetic acid 80% and is based on this the liquor with water to 15 1. In a drum dyeing apparatus, the design of which allows working in short liquor ratios, is filled with 10 kg of polyamide 6.6 pullover and the textile material is sprayed evenly with the dye liquor described above, cooled to room temperature. The drum is then rotated at room temperature until the dye liquor is evenly distributed in the material to be dyed.
While rotating the drum further, the bath temperature is then increased from 20 to 100 "within 20 minutes and kept at this temperature for 20 minutes. After cooling, the dyed sweaters are centrifuged to a water content of about 50% in the drum dyeing machine The goods are then washed twice by spraying 15 l of 600 water for 5 minutes, centrifuged again to a residual moisture content of about 50% and then dried by means of an air stream of about 100 "for about 15 minutes.
Well-dyed blue polyamide 6.6 pullovers with good wet and light fastness properties are obtained.
Example 9 1.3 g of the dye of the formula are dissolved
EMI5.3
in 90 ml of hot water, the solution is treated with 0.5 g of a mixture consisting of 9 parts of the sodium salt of sulfated lauryl alcohol triglycol ether, 9 parts of coconut oil fatty acid-N-bis- (ss-hydroxyethyl) -amide and 2 parts of isopropanol, and 0, 5 g of sodium sulfate and adjusts the liquor to 100 ml by adding water. After cooling to room temperature, the dye solution and 66.6 g of cotton fabric are placed in a metal container as described in Example 1. If the procedure is otherwise as indicated in Example 1, a dark gray cotton fabric dyed evenly and well dyed through and having good wet and light fastnesses is obtained.
If, in the above example, 0.5 g of ammonium nonylphenol diglycol ether sulfonate is used instead of 0.5 g of the film-forming surfactant specified in Example 1 and the procedure is otherwise as described in the example, a level, well-colored, dark-gray coloration is also obtained.
Example 10
Instead of the dye given in Example 1, 1.5 g of the 1: 2 chromium complex of the dye of the formula are used
EMI6.1
and instead of 66.6 g of polyacrylonitrile staple fabric 66.6 g of wool flannel and the rest of the procedure as described in Example 1, a dark gray, well-dyed, level wool dyeing with good wet and light fastnesses is obtained.
In the above example, instead of 0.5 g of the film-forming surfactant used in Example 1, 0.5 g of ammonium nonylphenol polyglycol ether sulfonate is used and the bath temperature is kept at 100 "for 15 minutes instead of 30 minutes and the rest of the procedure is as indicated in Example 10 well-dyed, level, dark gray wool dyeings are also obtained.
Example 11
Instead of the dye given in Example 1, 0.6 g of the dye of the formula is used
EMI6.2
instead of 0.5 g of the film-forming surfactant used in Example 1, 1 g of the reaction product of coconut oil fatty acid and diethanolamine in a molecular ratio of 1: 2 (Kritchevsky bases) and instead of polyacrylonitrile staple fabric, 66 g of wool flannel and otherwise proceeds as indicated in Example 1, in this way, a well-dyed, red, lightfast and wetfast wool dyeing is obtained.
Example 12 Instead of the dye given in Example 9, 0.01 g of the optical brightener of the formula is used
EMI6.3
and if the rest of the procedure is as indicated in Example 9, a cotton fabric lightened evenly is obtained.
Example 13
EMI6.4
<tb> One <SEP> disperses <SEP> 0.66 <SEP> g <SEP> of the <SEP> dye <SEP> of the <SEP> formula
<tb> <SEP> NO2
<tb> <SEP> 02N <SEP> 4 <SEP> N <SEP> = <SEP> N <SEP> - <SEP> C <SEP> - <SEP> C <SEP> - <SEP> CH3
<tb> <SEP> 2- <SEP> II <SEP> 1
<tb> <SEP> H <SEP> Nz <SEP> N
<tb> <SEP> 2
<tb> in 50 ml of hot water and the dispersion is mixed with 0.5 g of a mixture consisting of 9 parts of the sodium salt of sulfated lauryl alcohol diglycol ether, 9 parts of coconut oil fatty acid-N-bis- (ß-hydroxyethyl) -amide and 2 parts of isopropanol , and 0.6 g of carrier, consisting of 45 parts of phenylphenol, 41 parts of ethylene glycol, 2.5 parts of polyvinyl alcohol, 2.5 parts of dioctyl sulfosuccinate and 9 parts of water, dissolved in 50 ml of hot water.
After cooling to room temperature, the dye suspension and 33 g of polyethylene glycol terephthalate fabric are placed in a metal container as described in Example 1. If one then proceeds as indicated in Example 1, a well-dyed, level, orange dyeing is obtained which has the same wet and light fastness properties as a corresponding dyeing obtained in a conventional manner in a liquor ratio of 1:10 on polyethylene glycol terephthalate fabric.
If 0.5 g of ammonium nonylphenol diglycol ether sulfonate is used in Example 13 instead of 0.5 g of the film-forming surfactant given in Example 1 and the procedure is otherwise as given in Example 13, a well-colored, level, orange coloration is also obtained.
EXAMPLE 14 0.66 g of the dye mixture consisting of 10 parts of the dye of the formula is dispersed
EMI7.1
and 60 parts of the dye of the formula
EMI7.2
in 90 ml of hot water, the dispersion is treated with 0.5 g of a mixture consisting of 9 parts of the sodium salt of sulfated lauryl alcohol triglycol ether, 9 parts of coconut fatty acid N-bis (p-hydroxyethyl) amide and 2 parts of isopropanol, and 0 , 2 ml of acetic acid 80% and then put the
Dispersion by adding water to 100 ml. After cooling to room temperature, the dye dispersion and 66.6 g of a mixed fabric consisting of 67% polyethylene glycol terephthalate and 33% wool are rolled into a metal container, the container is closed and shaken well.
The container is then kept in constant motion in the usual manner in the dyeing apparatus according to Example 1, the temperature of the container is increased from 20 to 130 within 15 minutes and then kept at this temperature for 30 minutes.
After cooling, the dyed mixed fabric is removed, squeezed out to about 50% moisture content, then rinsed with cold water and then soaped with warm water, which contains 2 g / l of the adduct of 9 moles of ethylene oxide and 1 mole of nonylphenol.
A well-dyed, level, navy blue dyeing is obtained, with both fiber components being evenly colored.
PATENT CLAIM I
Process for dyeing textile fiber material, characterized in that an aqueous dye liquor is applied to the textile fiber material which contains at least one dye which is water-soluble or water-dispersible for the textile material to be dyed and 0.2 to 10 g / l of a film-forming surfactant once in a liquor ratio of 1: 1.5 to 1: 4 below the absorption temperature of the dyes and the dye liquor applied to the fiber material is heated to 95 to 140.
SUBCLAIMS
1. The method according to claim I, characterized in that the dye liquor applied to the textile fiber material is uniformly distributed on the textile fiber material below the absorption temperature of the dyes by mechanical movement.
2. The method according to claim I and dependent claim 1, characterized in that dye liquor and textile fiber material are used in a ratio of 1: 1.5 to 1: 2.5.
3. The method according to claim I and dependent claims 1 and 2, characterized in that 2 to 5 g / l of a film-forming surfactant are used.
4. The method according to claim I and dependent claims 1 to 3, characterized in that the film-forming surfactant is reaction products of fatty acids with 8 to 20 carbon atoms and hydroxyalkylamines, sulfated addition products of 1 to 5 moles of ethylene oxide with alkylphenols whose alkyl radical has at least 7 carbon atoms, or a mixture of fatty acid alkanolamides with sulfated fatty alcohol polyglycol ethers is used.
5. The method according to claim I and the dependent claims 1 to 4, characterized in that the material to be dyed is heated to temperatures of 95 to 140 by introducing saturated steam, superheated steam or hot air, preferably by heating from the outside.
PATENT CLAIM II
Aqueous dye liquor which is used to carry out the process according to claim 1 and which contains at least one dye that is water-soluble or water-dispersible for the textile material to be dyed and 0.2 to 10 g / l of a film-forming surfactant.
PATENT CLAIM III
The textile fiber material dyed according to the method according to claim I.
** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.