DE2254499A1

DE2254499A1 - Verfahren zum faerben von fasermaterial

Info

Publication number: DE2254499A1
Application number: DE2254499A
Authority: DE
Inventors: Willi Dr Leutenegger; Jacques Zurbuchen
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1971-11-09
Filing date: 1972-11-07
Publication date: 1973-06-07
Also published as: BR7207835D0; FR2159388B1; FR2159388A1; DE2254499B2; DE2254497B2; FR2159389A1; NL7214780A; BE791075A; ES408352A1; IT973413B; ZA727710B; ZA727707B; NL7214779A; DE2254497A1; BE791074A; IL40769A0; GB1411558A; IL40771A0; BR7207826D0; US4329146A

Description

DR. ΒΕ'·3Θ DJPL.-ING. 3TAPF

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-/. Nov. 19

Anwaltsakte 22 963 1-7830*Α

Ciba-Geigy AG
Basel /Schweiz

Verfahren zum Färben von Fasermaterial

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben von Fasermaterial in kurzen Flotten mit wasserlöslichen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoffen, sowie das nach dem neuen Verfahren gefärbte Fasermaterial. - ' -

Es sind Verfahren bekannt, die darin bestehen, dass man voluminöse Textilbahnen kontinuierlich in kurzen Flotten färbt, indem man die Bahnen durch einen mit Farbflotte gefüllten Trog führt oder mittels eines Ueberlaufes imprägniert, wobei sich FarbfIottenaufnahmen von ca. 250 bis 300% ergeben, und anschliessend den Farbstoff zum Beispiel durch Dämpfen mit Sattdampf fixiert. Diese Verfahren sind jedoch auf das Färben voluminöser Textilbahnen, besonders Teppichen, beschränkt.

Ferner wurde auch schon vorgeschlagen, Fasermaterial in kurzen Flotten, enthaltend den Farbstoff und mindestens eine schaumbildende Verbindung, mittels eines stabilen MikrοSchaumes zu färben. Das Färbegut wird beispielsweise mit Farbflotte besprüht und in eine TrommelfMrbeapparatur eingeführt, worauf durch "Tumbeln" ein starker Schaum erzeugt und' dann der Farbstoff durch eine Hitzebehandlung, z.B. Einleiten von Sattdampf oder Heissluft, fixiert wird. Doch ist auch dieses Verfahren noch mit Nachteilen behaftet. Vor allem werden relativ hohe Mengen an schaumbildenden Verbindungen benötigt, deren Entfernung aus dem gefärbten Material mehrere Auswaschoperationen erfordern. Zudem kann das Färben in Gegenwart eines stabilen Mikroschaumes nur in ganz spezifischen Apparaturen durchgeführt werden.

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Es wurde nun ein Verfahren gefunden, welches erlaubt, auf einfache Art und Weise und unter Vermeidung der genannten Schwierigkeiten und Nachteile auf diversen Fasermateriallen, vorzugsweise Textilfasern, ausgezeichnete Durchfärbungen in kurzen Flotten zu erzielen. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man auf das Fasermaterial eine wässrige Färbeflotte, die mindestens einen für das zu färbende Substrat wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l, vorzugsweise 2 bis 5 g/l, eines nicht schäumenden, anionischen Dispergators aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren löslichen Salzen, enthält, im Flottenverhältnis von 1:1,5 bis 1:4 unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die Färbung durch eine Hitzebehandlung fertigstellt.

Als erfindungsgemäss verwendbare wasserlösliche faseraffine oder in Wasser dispergierbare Farbstoffe kommen dieselben organischen Farbstoffe in Betracht, wie sie Üblicherweise in uer Textilfärberei für das Färben von Fasermaterialien, besonders Textilfasern, aus wässriger Flotte angewendet werden. Je nach dem zu färbenden Substrat handelt es sich hierbei um wasserlösliche anionische oder kationische Farbstoffe oder um Dispersionsfarbstoffe.

Die erfindungsgemäss verwendbaren Farbstoffe können den verschiedensten Farbstcffklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Mono-, Dis- oder Polyazofarbstoffe, Formazan-, Anthrachinon-, Nitro-, Methin-, Styryl-, Azastyryl- oder Phthalocyaninfarbstoffe.

Bei den wasserlöslichen anionischen Farbstoffen handelt es sich insbesondere um die Alkali- oder Ammoniumsalze der sogenannten sauren Wollfarbstoffe, der Reaktivfarbstoffe oder der Substantiven Baumwollfarbstoffe der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe. Als Azofarbstoffe kommen vorzugsweise metallfreie Mono- und Disazofarbstoffe, die eine oder mehrere SuIfon-

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Säuregruppen enthalten, schwermetallhaltige, namentlich kupfer-, chrom-, nickel- oder kobalthaltige Monoazo-, Disazo- und Formazanfarbstoffe und metallisierte Farbstoffe, die an ein Metallatom zwei Moleküle Azofarbstoff gebunden enthalten, in Betracht. Als Anthrachinonfarbstoffe sind insbesondere l-Amino-^arylamino-anthrachinon^-sulfoiisäuren und als Phthalocyaninfarbstoffe besonders sulfierte Kupferphthalocyanine oder Phthalocyaninarylamide zu erwähnen. ,

Als sulfogruppenhaltige Reaktivfarbstoffe seien wasserlösliche Farbstoffe der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe genannt, die mindestens eine faserreaktive Gruppe, beispielsweise eine Monochlortriazinyl-, Dichlortriazinyl-, Dichlorchinoxalinyl-, Trichlorpyrimidinyl-, Difluorchlorpyrimidinyl-, a-Bromacrylamid- oder die /3-Oxyäthylschwefelsäureestergruppe enthalten.

Bei den wasserlöslichen kationischen Farbstoffen handelt es sich um die gebräuchlichen Salze und Metallhalogenide, bei-spielsweise Zinkchloriddoppelsalze der bekannten kationischen Farbstoffe, besonders der Methin-, Az'omethin- bzw. Azofarbstoffe, die den Indolinium-, Pyrazolium-, Imidazolium-, Triazolium-, Tetrazolium-, Oxdiazolium-, Thiodiazolium-, Oxazolium-, Thiazolium-, Pyridinium-, Pyrimidinium- oder Pyräzinium-Ring enthalten. Ferner kommen auch kationische Farbstoffe der Diphenylmethan-, Triphenylmethan-, Oxazin- und Thiazinreihe in Frage, sowie schliesslich auch Farbsalze der Arylazo- und Anthrächinonreihe mit externer Oniumgruppe, beispielsweise einer· externen Cyclammoniumgruppe oder Alkylammoniumgruppe,

Bei den Dispersionsfarbstoffen handelt es sich insbesondere um Azofarbstoffe-sowie um Anthrachinon-, Nitro-, Methin-, Styryl-, Azostyryl-, Naphthoperinon-, Chinophthalon- oder Naphthochinonimin-Farbstoffe. Diese in Wasser schwer löslichen Farbstoffe bilden in feingemahlenem Zustand mit Hilfe von Dispergiermitteln sehr feine wässrige Suspensionen.

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Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich auch zum Weisstönen ungefärbter Textilmaterialien mit Dispersions- und vor allem mit wasserlöslichen anionischen und kationischen optischen Aufhellern. Diese können beliebigen Aufhellerklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Stilbenverbindungen, Cumarine, Benzocumarine, Pyrazine, Pyrazoline, Oxazine, Dibenzoxazolyl- oder Dibenzimidazolylverbindungen sowie Naphthaisäure imide.

Die Mengen, in denen die Farbstoffe in den Färbebädern verwendet werden, können je nach der gewünschten Farbtiefe in weiten Grenzen schwanken, im allgemeinen haben sich Mengen von 0,001 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Färbegut, eines oder mehrerer Farbstoffe als vorteilhaft erwiesen.

Die kationischen Farbstoffe werden beispielsweise zum Färben von Fasermaterialien aus Polyacrylnitril, modifizierten synthetischen Polyestern oder Polyamiden, Cellulose-2^-acetat, Cellulosetriacetat und Seide verwendet* die anionischen Säure-, Metallkomplex-, Substantiven und Reaktivfarbstoffe zum Färben von Fasermaterialien aus natürlicher oder regenerierter Cellulose, wie Baumwolle, Zellwolle und Rayon, natürlichen Polyamiden, wie Wolle und Seide, synthetischen Polyamiden, wie Polyhexamethylendiaminadipat, Poly-£'-caprolactarn oder Poly- u>aminoundecansäure, und Polyurethanen,· und die Dispersionsfarbstoffe zum Färben von Fasermaterialien aus synthetischen Polyestern, wie Polyäthylenglykolterephthalat, Polycyclohexandimethylenterephthalat, Cellulosetriacetat, Polyacrylnitril, synthetischen Polyamiden, Polyurethanen und Polyolefinen.

Besonders bewährt hat sich das erfindungsgemässe Verfahren zum Färben von Mischungen dieser Faserarten mit einem Gemisch der für die zu färbenden Substrate geeigneten Farbstoffe, z.B. Mischungen aus Polyacrylnitril/Zellwolle, Polyester/Baumwolle, Polyester/Zellwolle, Polyamid/Zellwolle, Polyamid/Baumwolle, Cellulose-2^-acetat/Zellwolle, Cellulosetriacetat/Zellwolle, Polyacrylnitril/Polyester und besonders Polyester/Wolle.

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Die Fasermaterialien können in den verschiedensten Verarbeitungsstadien vorliegen, z.B. in Form von Geweben, Gewirken, Garnen, konfektionierten Artikeln, Strickwaren, Faservlies-Stoffen, textlien Bodenbelägen, wie gewobenen, getufteten oder verfilzten Teppichen.

Als erf indungsgemäss. verwendbare, nicht schäumende anionische Dispergatoren kommen aromatische Sulfonsäuren bzw, deren lösliche Salze in Betracht, beispielsweise Benzol- oder Naphthalinmonosulfonsäuren. Besonders wirksam sind Alkylarylsulfonsäuren mit geradkettiger oder verzweigter Alkylkette mit höchstens 4 Kohlenstoffatomen, z.B. Methyl-, Aethyl-, Propyl-, Isopropyl- oder tert.Butylbenzolsulfonsäure, Dimethylbenzolsulfonsäure, 1-Methyl- oder l-Isopropyl-naphthalin-2-sulfonsäure oder alicyclische substituierte Arylsulfonsäuren, z.B. Tetrahydronaphthalinsulfonsäure oder Gemische von ex- und ß-Tetrahydronaphthalinsulfonsäure.

Besonders bewährt haben sich auch wasserlösliche Kondensationsprodukte aus'l bis 2 Aequivalenten Formaldehyd oder Formaldehyd abgebenden Verbindungen, wie Trioxymethylen und 2 Aequivalenten einer Arylsülfonsäure bzw. eines Gemisches solcher Arylsulfonsäuren, wie sie beispielsweise nach einem in der deutschen Patentschrift Nr. 292.531 beschriebenen Verfahren erhalten werden. Als Arylsülfonsäure kommen dafür insbesondere. Arylmonosulfonsäuren, wie z.B. Benzol-, Toluol-,^XyIoI-, ^ Naphthalin-, Methylnaphthalin-, Tetrahydronaphthalin- oder Diphenyl-naphthyl-methan-monosulfonsäuren in Betracht. Die besten Resultate aus dieser Klasse an Verbindungen liefern Kondensationsprodukte aus 2 Aequivalenten Tetrahydronaphthalinsulfonsäure, Xylolsulfonsäure und insbesondere Naphthalinsulfonsäure oder Diphenylnaphthylmethansulfonsäure oder eines Gemisches von Toluol oder XyLolsulfonsäure und Naphthalinsulf onsäure und' 1 bis 2, vorzugsweise l_rl bis 1,7 Aequivalenten Formaldehyd.

Bevorzugt sind Tetrahydronaphthalinsulfonsäure und insbesondere Kondensat ionsprodukte aus 2 Aequivalenten^ Naphthalin- .' ·

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sulfonsäure und 1,4 Aequivalenten Formaldehyd bzw. Diphenylnaphthylmethansulfonsäure und 1,1 bis 1,2 Aequivalenten Formaldehyd, vor allem Dinaphthylmethandisulfonate, wie das Dinatriumsalz des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans.

Normalerweise verwendet man diese anionischen Dispergatoren in Form ihrer wasserlöslichen Salze, insbesondere ihrer Alkalimetall- oder Ammoniumsalze, aber auch ihrer Alkyl- und Hydroxyalkylammoniumsalze, wie Lithium-, Kalium-, Natrium-, Ammonium-, ß-Hydroxyäthyl- oder Bis-(ß-hydroxyäthyl)-ammoniumsalze.

Falls erforderlich kann die Färbeflotte weitere Komponenten, wie Säuren, insbesondere eine organische niedere aliphatische Monocarbonsäure, z.B. Ameisen- oder Essigsäure; Natriumhydroxyd; Salze, wie Ammoniumsulfat, Natriumsulfat, Natriumcarbonat oder Natriumacetat,· Netzmittel, wie Nonylphenoldecaglykoläther oder Natriumdioctylsulfosuccinat, und/oder Carrier, z.B. auf Basis von o-Phenylphenol, Trichlorbenzol oder Diphenyl, enthalten.

Bei der Herstellung der Färbeflotten geht man zweckmässigerweise von wässrigen Farbstofflösungen oder Farbstoffdispersionen aus und gibt diesen die geeigneten definitionsgemässen aromatischen Sulfonsäuren zu.

Das erfindungsgemässe Verfahren wird vorzugsweise in geschlossenen, gegebenenfalls druckfesten, Behältern, z.B. in Zirkulationsapparaturen, wie Kreuzspul- oder Baumfärbeapparaturen, Jet-Maschinen, Haspel, Trommelfärbemaschinen, Kufen, Paddeln oder Jigger vorgenommen. Es kann beispielsweise folgendermassen ausgeführt werden: Man bringt die Farbflotte und das Färbegut im Flottenverhältnis von 1:1,5 bis 1:4, vorzugsweise 1:1,5 bis 1:2,5, oder das im genannten Flottenverhältnis imprägnierte oder vorteilhaft besprühte Farbegut unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe, zweckmässig bei 20 bis 40°C, in den Behälter ein, ist dafür besorgt, dass die Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe, gegebenenfalls durch

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mechanische Bewegung, gleichmässig auf dem Faöermaterial verteilt ist und erhöht anschliessend durch Einleiten von Sattdampf, überhitztem Dampf oder Heissluft, vorteilhaft jedoch durch Erhitzen von aussen, die Temperatur des Färbebades innerhalb vom 15 bis 30,Minuten auf 95 bis 140⁰C, vorteilhaft 98 bis 105⁰C, und hält es ca. 15 bis 120 Minuten, vorteilhaft 20 bis 45 Minuten auf dieser Temperatur, bis die Flotte erschöpft ist. Dann wird das Färbebad abgekühlt, das Färbegut dem Bad entnommen, die Hauptmenge der Flotte durch Abquetschen abgetrennt und das gefärbte Fasermaterial, nötigenfalls nach Spülen mit warmem Wasser, getrocknet. Dank der guten Baderschöpfung und der geringen Mengen an anionischem Dispergator ist in den meisten Fällen eine Nachreinigung des gefärbten Materials nicht erforderlich.

Das erfindungsgemässe Verfahren weist gegenüber bekannten Verfahren bemerkenswerte Vorteile auf. Die Hauptvorteile bestehen darin, dass die Farbstoffe praktisch vollständig aufgenommen werden, dass wenig Migration der Farbstoffe eintritt und dass inerhalb kürzerer als den üblichen Färbezeiten farbstarke, gleichmässige, streifenfreie und gut durchgefärbte Färbungen erhalten werden. Gemäss der vorliegenden Erfindung werden mit äusserst geringen Wassermengen und somit praktisch ohne Anfall von Schmutzwasser und ohne in Gegenwart eines stabilen MikrοSchaumes zu färben, farbstarke Färbungen erhalten, die vorwiegend frei von Grauschleier (sog. Sandwicheffekt) sind.

Die nachfolgenden Beispiele dienen der Veranschaulichung der Erfindung. Darin sind die Temperaturen in Gelsiusgraden angegeben.

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Beispiel 1

Man löst 0,9 g des Farbstoffes der Formel

—N

OSO

in 90 ml heissem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans und 0,2 ml Essigsäure 807_o und stellt hierauf durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstoff lösung und 66 g Polyamid-6,6-Trikot in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter, wie er flir die Färbebäder des Apparates der Firma Callebaut de Blicquy, Brüssel» Verwendung findet, gegeben, der Behälter verschlossen Und gut durehge-BchUttelt. Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Färbeapparatur in dauernder Bewegung gehalten, die Bädtempetatur innerhalb 15 Minuten von 20 auf 100° erhöht und dann Während 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Gewebe herausgenommen, ausgequetscht um möglichst wenig Feuchtigkeit in der Ware zu belassen, durch Erhitzten mit Wasser im Flottenverhältnis von 1:2 im oben beschriebenen Behälter während 5 Minuten gespült und dann getrocknet.

Man erhält eine egale, ausgezeichnet durchgefärbte, weitgehend streifenfreie, leuchtend rote Färbung, die sehr gute Nass- und Lichtechtheiten aufweist.

Ή) 9 8 2 3 / 0 9 2 0

Beispiel 2

Verwendet man anstelle des im Beispiel 1 angegebenen

Farbstoffes 1,5 g des 1:2-Chromkomplexes des Farbstoffes der Formel

HO
OH \ .

SO₂CH₃ CO
CH₃

und anstelle von 66,6 g Polyamid-6,6-Trikot 66,6 g Wollflanell und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 1 beschrieben, so erhält man eine dunkelgraue, gut durchgefärbte, egale Wollfärbung mit guten Nass- und Lichtechtheiten. Die nach der. Färbung verbleibende geringe Färbeflotte ist praktisch farblos.

Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans 0,5 g ß-tetrahydronaphthalinsulfonsaures Natrium, 0,2 g eines Gemisches, bestehend aus α- und ß-Tetrahydronaphthalinsulfonsäure oder 0,3 g des Kondensationsproduktes aus 2 Mol Diphenylnaphthylmethansulfonsäure und 1,2 Mol Formaldehyd, und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 2 angegeben, so erhält man ebenfalls gut durchgefärbte, egale, dunkelgraue Wollfärbungen.

Die genannte Diphenylnaphthylmethansulfonsäure wird durch Kondensation von 1 Mol Naphthalin und 0,1 bis 3 Mol Diphenylpolymethylenchlorid in 1 bis 3 Mol Schwefelsäure bei 100 bis 180° und anschliessende Neutralisation der Schwefelsäure mit wässriger Natriumhydroxylösung erhalten.

Verwendet man anstelle des im Beispiel 2 angegebenen Farbstoffes 0,6 g des Farbstoffes der Formel

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N = Ν— /Γ\

oder 0,6 g des Farbstoffes der Formel

ι—N = N

und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 2 angcgciun, so erhält man eine gut durchgefärbte, leuchtend rote, licht- und nassechte Wollfärbung.

Beispiel 3

Man löst 1,3 g des Farbstoffes der Formel

Cu 0

/OCH₃ 9- ^

— N= N■—vLy ""N = N / ' HO₀S

NHCOCH

OCH

CH,

in 90 ml heissem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g des Dinatriurasalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans und 0,05 g Nonylpherioldecaglykoläther und 0,5 g Natriumsulfat und stellt durch Zugabe von Wasser die Flotte auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstofflösung und 66,6 g Baumwollgewebe in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben.

309823/092Ü

BAD OBIGINAI-

Verfährt man. im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man ein egal und gut durchgefärbtes, dünkelgraues Bnumwollgewebe init guten Nass- und Lichtechtheiten,

Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g 0,2 g des DinatrS.umsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans oder 0,3 g des Kondensationsproduktes von 2 Mol Diphenylnaphthylmethansulfonsäure mit 1,1 Mol Formaldehyd und verfährt im Übrigen, wie im Beispiel beschrieben, so erhält man ebenfalls eine egale und gut durchgefärbte, dunkelgraue Färbung,

Beispiel 4 ·

0,66 g des Farbstoffes der Formel ■

■■■©■■■■

N-CH₀GH₀OH

,λ UlIn V

^C2^H5

ZnGi.

werden in 90 ml heissem Wasser gelöst. Die erhaltene Lösung versetzt man mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfo~ naphthyl-2)-metliahs und 0,2 ml Essigsäure 80% und ste] It hierauf die Lösung durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wird die Farbstofflösung und 66,6 g eines Polyacrylnitrilstapelgewebes (ORLON) in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter, wie er für die Färbebäder des Apparates der Firma Gallebaut de Bliequy, Brüssel, Verwendung findet, gegeben, der Behälter verschlossen und gut durchgeschüttelt. Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Färbeapparatur in dauernder Bewegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von 20 auf 100° erhöht und dann während 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Gewebe herausgenommen* äusgequelseht* um möglichst wenig Feuchtigkeit in der Ware zu belassen, durch Erhitzten mit Wasser im Flottenverhältnis von 1:2 im oben beschriebenen Behälter während 5 Minuten gespült tind dann getrocknet.

9PP3/Ü92Ü

Man erhält eine egale, ausgezeichnet durchgefärbte, blaue Färbung, die sehr gute Nass- und Lichtechtheiten aufweist.

Beispiel 5

Man dispergiert 0,66 g des Farbstoffes der Formel

NO₂

N-//~\— N = N - C - C - CH

Il I!

in 50 ml heissem Wasser und versetzt die Dispersion mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans, 6 g Carrier, bestehend aus 45 Teilen o-Phenylphenol, 41 Teilen Aethylenglykol, 2,5 Teilen Polyvinylalkohol, 2,5 Teilen Dioctylsulfosuccinat und 9 Teilen Wasser, gelöst in 50 ml heissem Wasser. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstoffsuspension und 33 g Polyäthylenglykolterephthalatgewebe in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben. Verfährt man anschliessend wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man eine gut durchgefärbte, egale, orange Färbung, die dieselben Nass- und Lichtechtheiten aufweist, wie eine entsprechende, auf Übliche Art und Weise im Flottenverhältnis von 1:10 erhaltene Färbung auf Polyäthylenglykolterephthalatgewebe.

3Ü9823/092U

Beispiel 6 .-.._-

, Verwendet man anstelle- des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 0,01 g. des optischen Aufhellers der Formel

/GH₉CH₉OH N
'^VCH_OCH₀OH

^jO_x Z Z

N N' NH-C C-NH

^CH₉CH₉OH CH₀CHoOH

Z Z

SO₃Na

CH-CH

SO₃Na

und verfährt im Übrigen, wie in Beispiel 3 angegeben, so erhält man ein egal aufgehelltes Baumwollgewebe.

Beispiel 7

Man dispergiert 0,66 g des Farbstoffgemisches, bestehend aus 10 Teilen des Farbstoffes· der Formel

. H₃C CH₂NHCOCH₂Cl' und 60 Teilen des Farbstoffes der Formel

OCH

— N

/^x

J/ \

-CH₂CH₂OCOCH₃

NO,

NHCOCH,

in 90 ml heissem Wasser, versetzt die Dispersion mit 0,5 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans, 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die Dispersion durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstoffdispersion und 66,6 g eines Mischgewebes, bestehend aus 67% Polyäthylenglykolterephthalat und 33% Wolle,

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in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter gegeben, der Behälter verschlossen und gut durchgeschüttelt. Der Behälter wird dann auf Übliche V/eise in der Färbeapparatur geinäss Beispiel 1 in dauernder Bevzegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von 20 auf 130° erhöht und dann während 30 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Mischgewebe herausgenommen, auf ca. 50% Feuchtigkeitsgehalt ausgequetscht, ansehliessend mit kaltem Wasser gesplilt und dann mit warmem Wasser, welches 2 g/l des Additionsproduktes von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nohylphenol enthält, geseift.

Man erhält eine gut durchgefärbtei egale, marineblaue Färbung, wobei beide Faseranteile gleichmässig angefärbt sind.

Beispiel 8

10 g des Farbstoffes der Formel

OH

werden in 1500 ml heissem Wasser gelöst. Man versetzt die Lösung mit 10 g des Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-methans und 2 ml Essigsäure 807_o und stellt hierauf durch Zugabe von Wasser auf 2000 ml. Mach dem Abkühlen auf Raumtemperatur vernebelt man diese Farbstofflösung durch eine NebeldUse und mit Hilfe einer volumetrischen Pumpe auf 1000 g Polyamid-6.6-Pullover, die sich in einer Trommelfärbeanlage mit einer Umdrehungszahl der Trommel von 25 U/Min bewegen. Durch Zufügen von 1000 ml Wasser in den Sumpf, der sich an der tiefsten Stelle der Trommelfärbeanlage befindet, und Erhitzen desselben mittels indirektem Dampf wird Sattdampf in der Trommelfärbcapparatur erzeugt. Bei einer Dämpftemperatur von 98° wird während 20

BAD ORIGINAL 309823/0920

Π i/nuten der Farbstoff auf der sich ständig drehenden Ware .
fixiert:. Mach Ablauf der Färbezeit, wird die Ware auf 70°
abgekühlt und durch Zentrifugieren vom überschüssigen Wasser befreit. Dann werden. 2000 ml Wasser wie oben beschrieben auf die'Ware vernebelt, die Ware anschliessend kurz geschleudert und die Färbung getrocknet. ^J

Man erhält sehr egal durchgefärbte, leuchtend rote
Polyamidpullover. . '

Beispiel 9 .

Man löst 1,3 g kupferphthalocyanindisulfonsaures Natrium in 90 ml heissem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g des
Dinatriumsalzes des Di-(6-sulfonaphthyl-2)-meth.ans und Q, 8 g Natriumsulfat und stellt durch Zugabe von Wasser die Flotte auf 100 ml. Nach dem Abkühlen der Färbeflotte auf Raumtemperatur werden die Farbstoff lösung und 66,6 g Baumv7ollgewe.be in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben..
Verfährt man im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so
erhält man ein egal und gut durchgefärbtes, türkisfarbenes
Baumwollgewebe mit guten Nass- und Lichtechtheiten.

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Claims

Patentansprüche

Jl/. Verfahren zum Färben von Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man auf das Fasermaterial eine wässrige Färbeflotte, die mindestens einen für das zu färbende Substrat wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l eines nicht schäumenden anionischen Dispergators aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren löslicher Salze enthält, im Flottenverhältnis von 1:1,5 bis 1:4 unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die Färbung durch eine Hitzebehandlung fertigstellt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe gleichmässig auf das Fasermaterial aufbringt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die auf dem Fasermaterial aufgebrachte Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe durch mechanische Bewegung gleichmässig auf dem Fasermaterial verteilt.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man Färbeflotte und Fasermaterial Im Verhältnis von 1:1,5 bis 1:2,5 verwendet.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man 2 bis 5 g/l eines nicht schäumenden anionischen Dispergators aus der Klasse der aromatischen Sulfonsäuren bzw. deren löslicher Salze verwendet.
6. Verfahren n.u-li Ansprüchen 1 bis b, dadurch gekennzeichnet, dass man «-ils nicht schäumriido, «inioiii j-che I) iyperga tortut aus de:) Maf'M der arcnat ίi;cbcn SulionM.iiirrn \r.'.\i. deren löslicher

ί η Q

- ι? - 225U99

Salze ß-tetrahydronaphthalinsülfonsaures Natrium, Dinaphthylmethandisulfonate oder das Kondensationsprodukt von 2 Mol Diphenyl-naphthyl-methansulfonsäure mit 1,1 bis 1,2 Mol Formaldehyd verwendet. . '
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man das Dinatriumsalz des Di-(6-sulfönaphthyl-2)-methans verwendet.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man die Färbung durch Einleiten von Sattdampf, überhitztem Dampf oder Heissluft, vorzugsweise durch Erhitzen von aussen, auf Temperaturen von 95 bis 140⁰C fertigstellt.
9. Das gemäss den Ansprüchen 1 bis 8 gefärbte Fasermaterial.

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