DE2242632C3

DE2242632C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen von mit flüchtigen Lösemitteln behandelten Textilien o.dgl.

Info

Publication number: DE2242632C3
Application number: DE2242632A
Authority: DE
Inventors: Johannes Helmut 8901 Aystetten Sieber
Original assignee: Boewe Maschinenfabrik 8900 Augsburg De GmbH
Current assignee: Boewe Maschinenfabrik 8900 Augsburg De GmbH
Priority date: 1972-08-30
Filing date: 1972-08-30
Publication date: 1981-05-21
Also published as: US3949485A; DE2242632B2; DE2242632A1; FR2198612A5; JPS56172697U; GB1436133A; JPS4960044A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trocknen von mit flüchtigen Lösemitteln behandelten Textilien oder dgl. in einem geschlossenen Behandlungsraum einer Chemischreinigungsmaschine, bei welchem vor Beginn der Behandlung Luft und während der Behandlung die entstehenden Lösemittelgase aus dem Behandlungsraum abgesaugt werden und die Lösemittelgase in einem durch den Behandlungsraum führenden Kreislauf bewegt, erwärmt und kondensiert werden. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Obiges Verfahren wird beispielsweise in der durch die DE-OS19 49 017 bekannten Reinigungsanlage durchgeführt. Bei diesem vorbekannten Rückgewinnungskreislauf, wo das zirkulierende Gas-Luft-Gemisch bei jedem Umlauf abgekühlt und dann zwecks Erwärmung der zu trocknenden Ware wieder aufgeheizt werden muß, ist ein erheblicher Energieaufwand erforderlich.

Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, diesen Energieaufwand zu reduzieren und dennoch eine rasche und wirksame Trocknung der Ware und weitgehende Rückgewinnung des Lösemittels zu erreichen.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Gase während dieses Kreislaufes ohne jegliche Kondensation erwärmt werden, dann während oder nach Beendigung des Kreislaufes aus diesem abgesaugt und erst außerhalb des Kreislaufes kondensiert werden.

Die erfindungsgemaße Erwärmung der Lösemittelgaje während des Kreislaufes, die nach der Flüssigkeitsbehandlung und nach dem Abpumpen der Flüssigkeit in großer Menge den nahezu luftleeren Behandlungsraum ausfüllen, erfolgt wegen ihrer geringen spezifischen Wärme sehr rasch, wobei sie durch den Kontakt mit der Ware diese ebenfalls in kürzester Zeit aufwärmen, so daß die darin noch befindlichen Lösemittelreste rasch entweichen. Da die erwärmten Gase, abgesehen von der an die Ware abgegebenen Wärme, ansonsten nicht immer bei jedem erneuten Umlauf abgekühlt werden,

ίο wird bei der Erfindung gegenüber dem Stand der Technik erheblich weniger Energie zur Trocknung benötigt Es hat sich gezeigt, daß die Gefahr eines unerwünschten Druckanstiegs durch die Gaserwärmung im Behandlungsraum ohne Schwierigkeit durch geeignete Wahl des zeitlichen Zusammenspiels von Gaserwärmung und Absaugung der sich bildenden Gase vermieden werden kann, je nach Flüchtigkeit des eingesetzten Lösemittels und je nach dem im Behandlungsraum zugelassenen Gasdruck. Die abgesaugten Lösemittelgase werden dann außerhalb des Kreislaufs einem Kondensator zugeführt und dort in bekannter Weise kondensiert.

Die Art der Erwärmung des Lösemittelgases ist im Rahmen der Erfindung grundsätzlich beliebig. Wie im folgenden noch ausgeführt, können die Gase auch durch Kompression mittels einer sie in Umlauf versetzenden Vakuumpumpe erwärmt werden. Diese Verfahrensweise erfordert nicht allzugroßen technischen Aufwand und ist bei Lösemitteln mit relativ geringem Gasdruck, z. B.

bei Perchloräthylen, und auch beim Einsatz von Lösemitteln niedriger Verdampfungswärme vorteilhaft anwendbar. Sobald der Gasdruck im Behandlungsraum über einen bestimmten Wert angestiegen ist, werden die Gase abgesaugt. Natürlich können die Gase während des Kreislaufes auch durch Kontakt mit einem Wärmeaustauscher erwärmt werden. Dabei kann gleichzeitig abgesaugt und kondensiert werden, so daß sowohl die Trocknung beschleunigt als auch ein unerwünscht hoher Druckanstieg vermieden werden kann. Ist der Gasdruck im Behandlungsraum hierbei auf einen bestimmten Wert, z. B. etwa 150 Torr abgesunken, kann das Kreislaufsystem, dessen Wirkungsgrad dann allmählich absinkt, abgeschaltet werden. Das zu trocknende Gut hat dann schon soviel Wärme aufgenommen, daß für seine restliche Trocknung durch weiteres Absaugen auf einen Wert des Vakuums, der dem vor Beginn der Flüssigkeitsbehandlung entspricht, keine weitere Energie mehr zugeführt werden muß.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht im wesentlichen aus einer Chemischreinigungsmaschine, welche einen Behandlungsbehälter zum Behandeln der Ware mit dem Lösemittel aufweist, an den eine Vakuumpumpe mit ihrer Saugseite angeschlossen ist, sowie einer mit dem Behandlungsbehälter verbundenen Gasleitung, die vom Behälter abgehend in einem Kreislauf wieder zurück zum Behälter führt, wobei in dem Kreislauf Einrichtungen zum Umwälzen des Lösemittelgases und zum Wärmeaustausch mit dem Gas vorgesehen sind. Gemäß der Erfindung sind als Wärmeaustauscheinrichtung in dem Kreislauf lediglich das zirkulierende Gas erwärmende Anordnungen vorgesehen, und Mittel zum Abkühlen des Gases sind außerhalb des Kreislaufes angeordnet. Bei einer erfindungsgemäßen Ausführungsform kann beispielsweise die Gasleitung auf der Saugseite der Gasumwälzeinrichtung am Umfangsbereich des Behandlungsbehälters angeschlossen sein, .während sie mit ihrem anderen, druckseitigen Ende

zentral in den Behandlungsbehälter einmündet. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, daß die Druckseite der Vakuumpumpe wahlweise mit dem Behandlungsbehälter verbindbar ist Diese Ausführungsform ist beispielsweise anwendbar zur Durchführung der obenerwähnten Kompressionserwärmung. Zur Entfernung von Staub, Flusen oder dgl. sieht die Erfindung vor, daß im saugseitigen Bereich der Gasleitung ein Staubfilter vorgesehen ist

Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise und schematisch dargestellt Es zeigt

F i g. 1 eine Prinzipdarstellung einer Chemischreinigungsmaschine und

F i g. 2 verschiedene Beispiele des zeitlichen Verlaufs von Gasumwälzung und -absaugung bei verschieden stark flüchtigen Lösemitteln.

Zur Behandlung wird die Ware in eine in einem Trommelgehäuse 3 rotierbare, nur gestrichelt dargestellte Trommel 3' eingebracht, worauf dann das Trommelgehäuse 3 in bekannter Weise durch eine Vakuumpumpe 4, die die Luft über eine Leitung 5 nach außen drückt evakuiert wird. Die eingezeichneten Ventile 6 und 7 sind hierbei geschlossen, die Ventile 8 und 9 geöffnet. Nach dem Evakuieren wird aus einem Vorratstank 10 durch eine Pumpe 11 Lösemittel in das Trommelgehäuse 3 eingeleitet und die Flüssigkeitsbehandlung in bekannter Weise durchgeführt. Nach Beendigung der Flüssigkeitsbehandlung wird das Lösemittel aus dem Trommelgehäuse 3 über einen Nadelfänger 12 und eine Leitung 23 durch die Pumpe U in einen Destillierbehälter 13 gepumpt. An den Destillierbehälter 13 ist ein Kondensator 14 angeschlossen, dessen Kondensat über einen Wasserabscheider 15 in den Vorratstank 10 zurückläuft. Etwa dabei verdampfendes Lösemittel wird in einem an den Wasserabscheider 15 angeschlossenen Rückflußkühler 16 aufgefangen und kondensiert, so daß es in den Wasserabscheider 15 wieder zurückfließt. Mit 17 ist ein Lösemittelfilter bezeichnet.

An das Trommelgehäuse 3 ist eine Leitung 1 am Umfang des Trommelgehäuses 3 angeschlossen und führt über ein Staubfilter 18, einen Ventilator 19 und einen Gaserhitzer 20 wieder zurück zu dem Trommelgehäuse 3, in das sie im Bereich einer Ladetür 21 einmündet.

Wenn nach Beendigung der Flüssigkeitsbehandlung und nach ein- oder mehrmaligem Schleudern der Ware alles flüssige Lösemittel aus dem Trommelgehäuse 3 abgepumpt worden ist, wird die dann darin noch befindliche Lösemittelgasmenge durch Einschalten des Ventilators 19 und des Gaserhitzers 20 in einem durch das Trommelgehäuse 3 und die Leitung 1 gebildeten Kreislauf mehrmals umgewälzt, wobei sie sich stark erwärmt Durch den Kontakt der Gase mit der in der Trommel 3' befindlichen Ware erwärmt sich auch diese und gibt die in ihr noch enthaltenen letzten Lösemittelreste ab. Alsdann werden, spätestens bei Erreichen eines bestimmten, zulässigen Druckes im Trommelgehäuse 3, die Vakuumpumpe 4 eingeschaltet und die Ventile 6 und 9 geöffnet, während das Ventil 8 in der Leitung 5 und das Ventil 7 in der ebenfalls in das Trommelgehäuse 3 führende Leitung 2 geschlossen sind Die aufgrund der Erwärmung in dem Trommelgehäuse 3 gebildeten Lösemittelgase werden somit durch den Destillierbehälter 13 über eine Leitung 22 in den Kondensator 14 gedrückt wo sie kondensieren. Wenn bei weiterer Absaugung schließlich der Gasdruck *m Trommelgehäuse 3 unter einen bestimmten Wert abgesunken ist, werden der Ventilator 19 und der Gaserhitzer 20 abgeschaltet.

ίο Alsdann werden die restlichen warmen Gase aus dem Trommelgehäuse 3 noch abgesaugt, bis schließlich wieder ein Vakuum wie bei Beginn der Behandlung erreicht ist Hierauf wird in bekannter Weise das Trommelgehäuse 3 belüftet um die Ware daraus zu entnehmen.

Zusätzlich zur Leitung 1 ist das dargestellte Ausfuhrungsbeispiel noch mit einer von der Druckseite der Vakuumpumpe 4 abgehende Leitung 2 versehen, die ebenfalls zum Trommelgehäuse 3 zurückführt. Die Leitungen 1 und 2 können auch alternativ vorgesehen sein. Bei Einsatz von Lösemitteln geringen Gasdrucks und niedriger Verdampfungswärme genügt bereits die Anordnung der Leitung 2 unter Verzicht auf die Leitung 1. Es wird dann beim Trocknen das im Trommelgehäuse 3 befindliche Gas durch die Vakuumpumpe 4 angesaugt und über die Leitung 2 wieder zum Trommelgehäuse 3 zurückgeführt, wobei es sich infolge der starken Kompression erwärmt Hierbei sind die Ventile 7 und 9 geöffnet, die Ventile 6 und 8 geschlossen. Nach Anstieg des Gasdrucks im Trommelgehäuse 3 von etwa 50 Torr bis 760 Torr durch Erhöhung der zirkulierenden Gasmenge infolge der allmählichen Warenerwärmung werden dann die Gase nach Umschalten der entsprechenden Ventile (7 und 8 geschlossen, 6 und 9 geöffnet) abgesaugt und dem Kondensator 14 zugeführt Diese Arbeitsweise, bei der die Kompressionswärme der Gase ausgenützt wird, hat den Vorteil, daß bei Verwendung bekannter Chemischreinigungsmaschinen außer der von der Druckseite der Vakuumpumpe 4 zum Trommelgehäuse 3 führenden Leitung 2 keine zusätzlichen Einrichtungen erforderlich sind.

F i g. 2 zeigt drei verschiedene Verfahrensvarianten I —III beim Arbeiten mit verschiedenartigen Lösemitteln in einer Einrichtung mit einem durch die in F i g. 1 dargestellte Leitung 1 gebildeten Erwärmungskreislauf, wobei jedesmal der zeitliche Verlauf sowohl der Absaugung (Kurve a)als auch der Erwärmung (Kurve b) dargestellt ist

Im Beispiel I wird mit Perchloräthylen gearbeitet Das

so Absaugen und Erwärmen kann gleichzeitig beginnen. Bei einem Druck von etwa 150 Torr wird die Heizung abgeschaltet, während die Absaugung noch etwas langer läuft. Im Beispiel II wird mit Trichlortrifluoräthan gearbeitet Nach einer kurzen Vorerwärmung wird gleichzeitig mit der weiteren Erwärmung abgesaugt. Nach Abschaltung der Erwärmung bei etwa 150 Torr wird noch eine kurze Zeit weiter abgesaugt. Beim Arbeiten mit Trichlormonofluormethan gemäß Beispiel III erfolgt zunächst ein Vorevakuieren ohne Erwärmung, gefolgt von einer Erwärmung erst ohne, später mit Absaugen der Gase.

Hinzu 1 Blatt Zeichnuagea

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Trocknen von mit flüchtigen Lösemitteln behandelten Textilien oder dgl. in einem geschlossenen Behandlungsraum einer Chemischreinigungsmaschine, bei welchem vor Beginn der Behandlung Luft und während der Behandlung die entstehenden Lösemittelgase aus dem Behandlungsraum abgesaugt werden und die Lösemittelgase in einem durch den Behandlungsraum führenden Kreislauf bewegt, erwärmt und kondensiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Gase während dieses Kreislaufes ohne jegliche Kondensation lediglich erwärmt werden, dann während oder nach Beendigung des Kreislaufes aus diesem abgesaugt und erst außerhalb des Kreislaufes kondensiert werden.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einer Chemischreinigungsmaschine, welche einen Behandlungsbehäiter zum Behandeln der Ware mit dem Lösemittel aufweist, an den eine Vakuumpumpe mit ihrer Saugseite angeschlossen ist, sowie einer mit dem Behandlungsbehälter verbundenen Gasleitung, die vom Behälter abgehend in einem Kreislauf wieder zurück zum Behälter führt, wobei in dem Kreislauf Einrichtungen zum Umwälzen des Lösemittelgases und zum Wärmeaustausch mit dem Gas vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß als Wärmeaustauscheinrichtung in dem Kreislauf (1, 2) lediglich das zirkulierende Gas erwärmende Anordnungen (20) vorgesehen sind, und Mittel zum Abkühlen des Gases (16) außerhalb des Kreislaufes (1, 2) angeordnet sind.