DE2221106A1

DE2221106A1 - Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Stoffes

Info

Publication number: DE2221106A1
Application number: DE19722221106
Authority: DE
Inventors: Habib Emile Edward
Original assignee: Milliken Research Corp
Current assignee: Milliken Research Corp
Priority date: 1971-04-30
Filing date: 1972-04-28
Publication date: 1972-11-16
Also published as: FR2134620A1; BE782610A; NL7205660A; IT952678B; LU65270A1; US3776753A

Description

DEERING MIILIKEN RESEARCH CORPORATION Spartanburg, South Carolina, U.S.A.

betreffend
Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Stoffes

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung synthetischer lederartiger, besonders wildlederartiger Stoffe aus geflockten Fasern und besonders ein Verfahren, bei dem die gefleckten Fasern mit einer abreib- bzw. abschleifbaren polymeren Überzugsmasse überzogen und anschließend abge^-rieben worden sind.

Natürliche Wildleder bzw. Velourleder werfen für die Lederindustrie seit vielen Jahren Probleme auf. Wie die meisten natürlichen Produkte, sind die Eigenschaften von Stück zu Stück verschieden. Es ist schwierig, kontinuierlich Wildleder mit einer gleichmäßigen Qualität herzustellen und die Größe und Form der erhältlichen Stücke ist natürlich auf die·Größe der Tiere beschränkt, von denen die Häute stammen· Weiche, wildlederartige Materialien, die aus natürlichen Quellen erhalten worden sind, sind schwierig in stabilen, leuchtenden und pastellfarben zu erhalten·

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ORIGINAL INSPECTED

Eine der größten Schwierigkeiten bei natürlichen Wildledern ist ihre schlechte Waschbarkeit. Das ist besonders wichtig, da Velourleder leicht schmutzen· Trockenreinigung oder Waschen natürlicher Velourleder führt' im allgemeinen zu einer Entfernung der natürlichen Öle, was zu einer Versteifung und einem Austrocknen führt und einen Ersatz des natürlichen Öles des Wildleders erforderlich macht, der schwierig und aufwendig ist.

Aus diesen Gründen ist die Anwendung von Wildleder für viele Verwendungszwecke begrenzt, besonders wenn es in Kombination mit anderen Stoffen und für Kleidungs-stücke verwendet werden soll, die nach Möglichkeit waschbar, trockenreinigungsbeständig, farbecht usw. sein sollen.

Es wurden Versuche unternommen, künstliche, weiche, wildlederartige Materialien herzustellen, durch die diese Beschränkungen überwunden werden, während die erwünschten Eigenschaften des Aussehens und des Falls erhalten bleiben. Ein derartiger Versuch besteht darin, daß man Gewebe oder Vliesstoffe mit einem Klebemittel behandelt und anschließend flockige Pasern in das Klebemittel einbettet. Solche flockigen Fasern sind jedoch eine schlechte Imitation von natürlichen Wildledern, da sie nicht das gleiche Aussehen besitzen. Einige sind auch bezüglich ihrer Abriebfestigkeit schlechter.

Es wurden verschiedene Verfahren zur Herstellung künstlicher Wildleder angewandt. Ein Verfahren besteht darin, einen flexiblen Untergrund, vorzugsweise einen textlien Stoff, mit einer polymeren Masse zu überziehen, zu der neben anderen Bestandteilen eine ausreichende Menge flockiger Pasern zugegeben worden ist, so daß nach dem Abreiben bzw. Schleifen der Oberfläche eine wildlederartige Struktur entsteht. Bei einem anderen Verfahren wird statt der Zugabe flockiger Pasern zu der polymeren Masse der textile Stoff aufgerauht, so daß die Pasern aufstehen und anschließend werden die aufgerauhten

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Stoffe mit einer polymeren Masse überzogen und anschließend geschliffen.

Ein anderes "bekanntes Verfahren besteht darin, daß man erstens die Oberfläche eines flexiblen Substrats mit einer Schicht aus einer polymeren Lösung überzieht. Zweitens die polymere Masse unter Bildung einer zellulären Schicht koaguliert, indem man die überzogene Bahn in eine Flüssigkeit taucht, die für die polymere Komponente kein Lösungsmittel ist und mit dem Lösungsmittel der polymeren Lösung mischbar ist. Drittens im wesentlichen das gesamte Lösungsmittel aus dem Material entfernt und 'viertens, die Oberfläche der zellulären Schicht schleift, um einen wildlederartigen Charakter zu erzielen. Die US-PS 3 429 727 betrifft eine Verbesserung dieses Verfahrens, wobei vor dem vierten Schritt weitere Schritte vorgesehen sind. Diese zusätzlichen Schritte bestehen darin, daß man den Gehalt an nichtlösendem Lösungsmittel in dem Material auf weniger als 90 Gew. fo herabsetzt, auf die nichtbeschichtete Seite des porösen Substrats eine Beschichtung aufbringt und diese Beschichtung der Rückseite trocknet. Ein wesentlicher Aspekt dieser beiden Verfahren besteht in der Verwendung einer koagulierbaren polymeren Komponente zur Bildung poröser zellulärer Strukturen, um den Wildledereffekt zu erzielen.

Ein anderes, neueres Verfahren besteht darin, daß man auf die Oberfläche eines polymeren Überzugs ein verhältnismäßig grobes, wasserlösliches Salz aufstäubt. Nach dem Härten wird das Salz aus der polymeren Oberfläche ausgev/asehen,· wobei ein wildlederartiger Charakter entsteht.

Die US-PS 3 549 393 beschreibt eine Verbesserung dieses Verfahrens. Das Verfahren umfaßt das Aufbringen elastomerer polymerer Überzüge auf flexible Substrate, wobei die polymeren Überzugsmassen feine Teilchen einer festen Substanz enthalten, die in dem polymeren Überzug unlöslich sind. Dieser Überzug

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wird gehärtet und dann einem sehr schnellen Strom schleifen_r der Teilchen ausgesetzt, wobei ein wildlederartiger Charakter entsteht. Die feinen Teilchen in dem'Überzug sind vorzugsweise zersetzlich, flüchtig oder in mindestens einem Lösungs- ■ mittel löslich, in dem der polymere Überzug nicht löslich ist, so daß diese Teilchen aus dem wildlederartigen Material entfernt werden können, wobei ein wasserdampfdurchläßiges, synthetisches wildlederartiges Material entsteht. Dieses 'Verfahren umfaßt jedoch wie die üblichen oben erwähnten Verfahren die Anwendung eines dicken Überzugs aus einer polymeren Masse und anschließende Entfernung eines wesentlichen Teils dieses Überzugs.

Erfindungsgemäß können Kunstleder mit Wildledercharakter aus einem beflockten Stoff, der ein Substrat und eine Oberfläche aus geflockten Fasern umfaßt hergestellt werden, indem man a) die geflockten Pasern mit einer abreibbaren polymeren Überzugsmasse überzieht, wobei die Fasern im wesentlichen nicht zerstört werden und b) die überzogenen Fasern abreibt bzw. schleift, um die polymeren Aggregate und die Faser-an-Faser-Bindungen zu verringern und den Fasern einen weichen wildlederartigen Charakter zu verleihen. Auf diese Weise hergestellte synthetische Wildledermaterialien besitzen den gleichen.Griff und Fall wie natürliches Wildleder und je nach der speziellen polymeren Masse, die bei dem Verfahren angewandt wird, außerdem so wünschenswerte Eigenschaften, wie Waschbarkeit, Trockenreinigungsbeständigkeit, Abriebfestigkeit usw. Derartige Stoffe erfüllen die ästhetischen Anforderungen für die Herstellung von Kleidungsstücken wie Mänteln oder Jacken, Möbelbezugsstoffen, Handtaschen, Schuhen, Garnituren für Kleider und Möbel und können in einer Vielzahl von Farben hergestellt werden.

Die erfindungsgemäßen wildlederartigen Stoffe werden aus beflockten Stoffen hergestellt. Verfahren zur Herstellung beflockter Florgewebe sind bekannt und brauchen hier nicht -5-

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näher beschrieben zu werden. Kurz gesagt wird ein Substrat oder Grundmaterial, das irgend»ein übliches fiaterial sein kann, wie es für Beflockungen verwendet wird, z.B. Jute, Baumwolle, Papier, Kautschukfolien, Plastik, gewebte, gewirkte und Vliesstoffe einschließlich Pilze aus natürlichen und synthetischen Pasern, mindestens auf einer -Seite mit einem Klebemittel überzogen. Eine "Vielzahl von flockigen Pasern wird dann auf die Klebemittelschicht verteilt und so orientiert, daß ein Ende von jeder dieser Pasern in der Klebemittelschicht eingebettet ist. .Die Art der Orientierung · der Pasern hängt von der Art der angewandten Vorrichtung

ab

zur Verteilung der geflockten Pasern/ wobei diese Verteilung ein Aufsprühen oder mechanische oder elektrische Verfahren umfaßt. Die einheitlichste Orientierung der geflockten Pasern erreicht man durch eine Kombination von mechanischen und elektrischen Verfahren, wobei ein verhältnismäßig hoher Prozentsatz von Pasern eine Richtung einnimmt, die im wesentlichen senkrecht steht zu der Ebene des Substrats, wobei ein Ende in der Klebemittelschicht eingebettet ist.

Jede Art von Pasern, die normalerweise für Beflockungen verwendet werden, und zwar sowohl natürliche als auch synthetische Pasern können verwendet werden, wobei jedoch die besten Ergebnisse erzielt werden bei Verwendung von Pasern mit einer Gesamtlänge von bis ungefähr 0,8 bis 1,3. mm (0,03 bis 0,05 in) oder darüber je nach der beabsichtigten Endverwendung des Produktes, obwohl die Paser nicht so lang sein soll, daß sie während des Schleifens bricht. Um ein möglichst gutes.Aussehen zu erzielen, werden vorzugsweise Pasern von einem geringen Denier verwendet. Deniers von ungefähr 1,5 haben sich als besonders geeignet erwiesen, obwohl höhere uder niedrigere Deniers je nach der beabsichtigten End verwendung des Produktes ebenfalls verwendet werden können. Besonders bevorzugte Pasern sind die natürlichen Pasern wie Baumwolle

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und Wolle und synthetische Pasern wie Rayon, Nylon, Polyester und Polyacrylat. Rayonfasern haben, einen weichen Griff und sind verhältnismäßig billig, besitzen jedoch den Nachteil, daß sie leicht abgerieben werden. Andererseits besitzen die Polyamide, Polyester und Polyacrylate eine gute Abriebfestigkeit sind jedoch teurer. · .

Die auf das Substrat aufgebrachte Menge an Klebemittel sollte ausreichen,um die Fasern einzubetten und eine gute Haftung darin zu erzielen. Eine Dicke der Klebemittelschicht von bis zu ungefähr 254 bis 381 ,um (10 bis 15 mils) in trocknem Zustand hat sich als geeignet erwiesen.· Das Klebemittel kann auf das Substrat in Form einer wäßrigen Emulsion oder in einem organischen lösungsmittel, entweder auf einmal oder auf zweimal aufgebracht werden. Wenn das Klebemittel auf zweimal aufgebracht wird, wird die erste Schicht in Form eines höher viskosen Gemisches aufgebracht, damit das Klebemittel möglichst wenig durchschlägt. Anschließend wird eine zweite Schichte aufgebracht, in der die Fasern haften und die eine niedrigere Viskosität besitzen kann, da hier das Durchschlagen kein Problem darstellt.

Geeignete Klebemittel zur Herstellung von beflockten Stoffen müssen ihre Fließfähigkeit und Klebrigkeit ausreichend lange behalten, um ein Einbetten der Flocken in orientierter Lage in dem Klebemittel zuermöglichen. Das Klebemittel muß auch eine ausreichend hohe Viskosität besitzen, um die Flocken in dem orientierten Zustand bis zum und während des Trocknens und/ oder Aushärtens festzuhalten. Beispiele für Klebemittel, die zur Herstellung beflockter Stoffe verwendet worden sind, sind Latices und lösungen in Lösungsmitteln von Substanzen wie Polyurethanen, Polyacrylaten, natürlichen und synthetischen Kautschukarten, synthetischen Polymeren und Copolymeren von Butadien und Isopren in Verbindung mit Acrylnitril, Styrol und viele andere Latices. Polyvinylchloridplastisole oder Organosole auch als Klebemittel zur Herstellung beflockter Stoffe

verwendet werden. Die Auswahl eines speziellen Klebemittels

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wird bestimmt durch die in dem beflockten Stoff gev/ünschten Eigenschaften. Z.B. sind die Polyurethane besonders geeignet, wenn der Stoff anschließend t'rocken gereinigt werden soll. Andere Eigenschaften, wie Flexibilität in der Kälte und Beständigkeit gegenüber Waschen sollten bei der Auswahl der Klebemittel berücksichtigt werden.

Wenn die Fasern in der Klebemittelschicht eingebettet und orientiert sind, wird das Klebemittel verfestigt,um die Fasern darin zu fixieren. Das Härten wird erreicht, in^dem man das mit dem Klebemittel überzogene und mit den Fasern versehene Substrat erhitzt. Die Temperatur des Härtens hängt von dem speziellen verwendeten Klebemittel und auch von der gewünschten Härtungsgeschwindigkeit ab. Wenn z.B. der beflockte Stoff in einer kontinuierlichen Vorrichtung hergestellt wird, sind kürzere Härtungszeiten erwünscht und es werden daher höhere Temperaturen angewandt.

Die polymere Schicht, die auf den beflockten Stoff aufgebracht wird, muß abreibbar bzw. schleiffähig sein, d.h.· der Überzug muß so beschaffen sein, daß es möglich ist, die überzogenen Fasern voneinander zu trennen, ohne sie herauszuziehen oder abzubrechen und es muß möglich sein, den Glanz zu entfernen und die Oberfläche des Überzugs aufzurauhen oder abzuschleifen ohne daß sie sich von den Fasern ablöst. Z.B. ergibt nicht zubereiteter natürlicher Kautschuk keinei zufriedenstellenden Überzug, da er sehr dehnbar ist und keine leichte und praktische Trennung der Fasern ermöglicht. Beispiele für geeignete Polymere sind die vernetzten oder gehärteten abreibbaren Polymere: Polyurethane, Polyacrylate, Polyamide, Polyolefine, Polyepoxyharze und die Polyepoxyamidharze. Gemische der oben erwähnten Harze können ebenfalls verwendet werden. Die Harze werden auf den beflockten Stoff in Form von Lösungen in lösungsmitteln aufgebracht, die für die. flockigen Fasern schlechte oder keine Lösungsmittel darstellen. Beispiele für derartige Lösungsmittel für gehärtete Polyurethan-

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systeme sind Dimethylformamid, Diäthylformamid, Dimethylacetamid und Dimethylsulfoxid. Andere Lösungsmittel wie Ketone, chlorierte Kohlenwasserstoffe, aromatische Kohlenwasserstoffe und Ester wie Cellosolvacetat und Butyllactat können für andere Harze verwendet werden»

Die erfindungsgemäß geeigneten Polyurethanpolymere sind solche mit Molekulargewichten von 5000 bis 300 000, die erhalten worden sind durch Umsetzung eines organischen Diisocyanate mit einer Substanz, die aktiven Wasserstoff enthält, wie Polyalkylenätherglykole und Polyester mit endständigen Hydroxygruppen, wobei Polyurethanprepolymere mit endständigen Isocyanatgruppen entstehen, die mit bekannten Mitteln vernetzt oder gehärtet werden können, wie mit Verbindungen mit mindestens 2 Aminostickstoffatomen, von denen jedes mindestens ein reaktionsfähiges Wasserstoffatom enthält. Wahlweise können die Verbindungen mit aktivem Wasserstoff, organischen Diisocyanate und Kettenverlängerer in einem Einstufenverfahren unter Bildung des gewünschten Polymers umgesetzt werden.

Bei der Herstellung von Polyesterurethanelastomeren werden . vorzugsweise Polyester mit endständigen Hydroxygruppen verwendet, die hergestellt worden sind durch Polykondensation einer aliphatischen Dicarbonsäure und eines molaren Überschusses eines aliphatischen Glykols und solche, die hergestellt worden sind durch ringöffnende Polymerisation eines cyclischen Esters in Gegenwart einer zv/eiwertigen Verbindung als Initiator. Die durch Polykondensation einer aliphatischen Dicarbonsäure mit einem aliphatischen Glykol erhältnischen Polyester sind beispielsweise solche, die erhalten werden durch Umsetzung von Adipinsäure, Sebacinsäure, Maleinsäure oder anderen Dicarbonsäuren mit Äthylenglykol, 1,2-Propylenglykol, 1,4-Butylenglykol, 1,3-Butylenglykol usw.. Beispiele für Polyester, die hergestellt werden durch Polymerisation von cyclischen Estern, sind solche, die erhalten werden aus £-Gaprolact on, -9-

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d-Methyl-t-caprolaetcra und ß-Oaprolactori in Gegenwart eines Initiators wie z.B. 1,4-Butylenglykol, A'thylenglykol oder Diäthylenglykol. . . ,

Die Polyalkylenätherurethane sind solche, die hergestellt ' worden sind durch Umsetzung der Isocycanate mit p'olymeren Polyhydroxyverbindungen, wie Polyätherpolyolen, z.B. Polyalkylenätherglykolen, Polyalkylenaryläther-thioätherglykolen und Polyalkylenäthertriolen. Die Polyalkylenätherglykole und -triole sind bevorzugt und diese umfassen Glykole der Formel HO(RO)_nIi, in der R einen Alkylenrest bedeutet, der nicht in jedem Falle der gleiche sein muß und η eine ganze Zahl. Typische Glykole sind Polyäthylenätherglykol, Polypropylenätherglykol und Polytetramethylenätherglykol. Typische Poljä-kylenäthertriole werden hergestellt durch Umsetzung von einem oder mehreren Alkylenoxiden mit einem oder mehreren aliphatischen Triolen mit niederem Molekulargewicht. Die Alkylenoxide, die am häufigsten verwendet werden, besitzen Molekulargewichte zwischen ungefähr 44 und 250 und umfassen Ithylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, 1,2-Epoxybutan und 2,3-Epoxybutan. Die Äthylen-, Propylen- und Butylenoxide sind bevorzugt. Die am häufigsten verwendeten aliphatischen Triole besitzen Molekulargewichte zwischen ungefähr 92 und 250. Beispiele sind Glycerin, 1,2,6-Hexantrü und 1,1,1-Trimethylolpropan.

Typische Beispiele für Polyalkylenäthertriole sind: Polypropylenäthertriol (Molekulargewicht 700), das hergestellt worden ist durch Umsetzung von 608 Teilen 1,2-Propylenoxid mit 92 Teilen Glycerin und Polypropylenäthertriol (Molekulargewicht 6000), hergestellt durch Umsetzung von 5866 Teilen 1,2-Propylenoxid mit 132 Teilen 1,2,6-Hexantriol.

Andere aktiven Wasserstoffe enthaltende Verbindungen, die mit Polyisocyanaten unter Bildung von Urethanen für die erfindungsgemäßen Überzugsmassen verwendet v/erden können, sind lang-

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kettige Polymere enthaltend mindestens 2 Gruppen mit mindestens 1 aktivein Sauerstoffatom, bestimmt nach.dem Zerewitinoff-Verfahren. Beispiele für .derartige Verbindungen sind neben den Polyestern und polymeren Polyhydroxyverbindungen, die oben beschrieben worden sind, Polyamide, Polyepoxide, Reaktionsprodukte von Phenolen und Alkylenoxiden, Formaldehydharze, Hydrierungsprodukte von Olefin-fCohlenmonoxid-Copolymer en und Polyepihalogenhydrinen. .

Die erfindungsgenäß verwendeten Polyepoxide sind organische Verbindungen mit mindestens 2 Epoxygruppen im Molekül. Sie können gesättigte oder ungesättigte aliphatisch^, cycloaliphatische aromatische oder heterocyclische Verbindungen sein und können mit nicht störenden Substituenten, wie Hydroxylgruppen, Ätherresten usw. substituiert sein. Polyepoxide, die Äthergruppen enthalten und im allgemeinen als Polyepoxidpolyäther bezeichnet werden, können nach bekannten Verfahren hergestellt werden durch Umsetzung eines Polyols mit einem halogenhaltigen Epoxid, wobei mindestens 2 Mol des halogenhaltigen Epoxids pro Mol Polyol verwendet werden. Me Reaktion von Epichlorhydrin mit einem mehrwertigen Phenol in alkalischem Medium ist ein Beispiel für die Herstellung eines derartigen Produkts.

en Me als solche oder zur Herstellung von Urethan/geeigneten Polyamide sind solche, die abgeleitet sind von Polyaminen und mehrbasischen Säuren« Verfahren zur Herstellung dieser Polyamide durch Kondensation sind bekannt. Geeignete Polyamine sind u. a. ÄthylendLaciin, Mäthylentriamin und Triäthylentetramin. Typische Garbonsäuren, die mit Polyaminen kondensiert werden, sind Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Sebacinsäure, Isophthalsäure und Terephalsäure,

Kondensationsprodukte von Phenolen und einem Alkylenoxid, die verwendet v/erden können, sind unter anderem die Kondensationsprodukte von Kresol oder 4,4'-Isoproyliden-diphenol mit einem

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oder mehren der oben erwähnten Alkylenoxide. Jedes geeignete Formaldehydharz kann als solche verwendet werden, z.B. das Kondensationsprodukt von Formaldehyd mit dem Kondensationaprodukt von Alkylenoxiden zur Herstellung von PoIyoxymethylenverbindungen mit endständigen Hydroxylgruppen. Die geeigneten Hydrierungsprodukte von Olefin-Kohlenmonoxid—Copolymeren, die verwendet werden können, sind in der US-PS 2 839 478 und ÜS-PS 2 495 292 beschrieben.

Die zur Herstellung von Polyurethanen geeigneten Isocyanate sind unter anderem Aryldiisocyanate wie 2,4-Toluoldiisoeyanat, 2,6-Toluoldiisocyanat, 1,5-iTaphthylendiisoeyanat und Xylylen-1,4-diisocyanat, alicyclische Diisocyanate wie Dicyclohexamethan-4,4'-diisocyanat, Alkylen-diisοcyanate wie Tetramethylendisisocyanat Und Hexamethylendiisocyanat sowie Gemische dieser Verbindungen einschließlich der äquivalenten Isothiocyanate.

Kettenverlängerungsmittel, die zur Herstellung der Urethane verwendet werden können, sind im wesentlichen zwei- oder mehrwertige aktiven Wasserstoff enthaltende Verbindungen, wie Äthylenglykol, 1,2-Propylenglykol, Neopentylglykol, Dipropylenglykol, Hydrazin, A'thylendiamin, N,N,IP ,H'-Tetrakis— (dihydroxy-propyl)-äthylendiamin usw.

Die oben beschriebenen schleifbaren Polymere werden auf den beflockten Stoff in Lösungen aufgebracht und die Lösungen können außer dem Härtungsmittel Pigmente, Weichmacher, Stabilisatoren, Antioxidantien und andere übliche Zusätze enthalten,, die mit dem Polymer und dem Lösungsmittel verträglich sind.

Die Polymerlösungen können auf die geflockten Fasern des Stoffes durch Aufsprühen, Aufwalzen, Schichtübertragung -12-

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und ähnliches aufgebracht werden. Eine ausreichende Menge der Lösung wird auf das Substrat aufgebracht, um eine Feststoffaufnahme von bis zu ungefähr 12 Gew.-$ bezogen auf das Gewicht des beflockten Stoffes und vorzugsweise von ungefähr 5 bis" 9 $ zu erreichen. Das Aufbringverfahren sollte so gewählt werden, daß der größte Teil des Polymers auf den beflockten Pasern abgeschieden wird. Die Viskosität der Lösung sollte niedrig genug sein, um ein Überziehen der einzelnen Faserflocken _Zu ermöglichen, wobei die Pasern im wesentlichen nicht verletzt werden. Der überzogene beflockte Stoff wird anschließend bei einer Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis zu ungefähr 121⁰C (25O⁰P) oder darüber getrocknet. Die höheren Temperaturen können angewandt v/erden, wenn der polymere Überzug ein Latex oder eine wasserlösliche Dispersion ist. Wenn Lösungen oder Dispersionen von blockierten Urethanprepolymeren verwendet v/erden, sind die höheren Temperaturen notwendig, um das Urethan zur v/eiteren Reaktion zu entblocken. Wenn vernetzte Polyurethane in Lösung verwendet werden, ist eine Temperatur von ungefähr 80⁰G oder darüber bevorzugt, um eine Kondensation von Wasser aus der Luft, die in einigen Fällen nachteilig sein kann auf dem Film zu verhindern.

Ein weiterer Schritt bei der Herstellung der erfindungsgenäßen wildlederartigen Stoffe umfaßt das Schleifen der überzogenen Faserflocken, um die Anzahl der polymeren Aggregate und die Faser-zu-Faser-Bindungen, die vorhanden sein können zu vermindern und die Oberfläche des Überzugs auf den Fasern aufzubrechen, um den Fasern einen weichen, wildlederartigen Charakter zu verleihen. Wenn die überzogenen Fasern nicht auf diese Weise behandelt werden, besitzen sie eine verhältnismäßig harte glatte Oberflächenhaut, die nicht den gewünschten wildlederartigen Griff oder das Aussehen besitzt. Das Schleifen oder Aufrauhen des Überzugs wird durch Behandeln mit beispielsweise Sandpapier, Schmirgelleinen oder Drahtbürsten durchge-

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führt, bis der gewünschte ästhetische Effekt erreicht ist. Der gewünschte Effekt kann auch erreicht werden, wenn man den überzogenen beflockten Stoff der Schleifwirkung von schleifenden Teilchen mit einer hohen Geschwindigkeit aussetzt. Derartige Verfahren werden üblicherweise als Sandblasen bezeichnet unter Verwendung bekannter sqhleifender Substanzen, wie verschiedenen Metallen, pflanzlichen Substanzen und anorganischen Verbindungen. Ein bevorzugtes Abreibungsmittel ist Aluminiumoxid auf einem Substrat. Als Wirkung der Schleifwirkung der .verschieden en oben angegebenen Schleif- bzw. Abreibemittel ist der Überzug auf den Fasern nicht glatt und die Fasern neigen dazu aneinander zu haften, wenn sie mit den Fingern gerieben v/erden. Diese Neigung zusammenzuhängen ist ein wichtes Charakteristikum für den wildlederartigen Griff des. Produktes. Nach dem Schleifen des Überzugs auf den Fasern kann der erfindungsgemäße Stoff mit Wasser abgewaschen oder im Vakuum behandelt werden, um den Staub, der sich durch das Abreiben des Überzugs angesammelt hat zu entfernen. Weitere wünschenswerte Eigenschaften können dem Produkt verliehen werden, intern man den geschliffenen Stoff mit Öl, schmutz-und wassserabstoßenden Chemikalien, Weichmachern zur Verbesserung des Griffes, wie vernetzbaren polymeren Silikonen, polymeren Weichmachern, verschiedenen Wachsen und wachsartigen Materialien, wie Stearinsäure, ölartigen Weichmachern, wie den Polyestern, Mineralölen, Rizinusöl usw. behandelt. Es ist natürlich möglich, einige dieser Zusätze zu der Überzugsmasse zuzugeben, bevor sie auf die beflockten Stoffe aufgebracht wird. Die Auswahl des jeweils angewandten Verfahrens hängt zum Teil von der Verträglichkeit der weiteren Zusätze in der Polymerlösung und ihrer Unverträglichkeit in dem entstehenden polymeren Überzug ab.

Es hat sich gezeigt, daß es möglich und in vielen Fällen

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bevorzugt ist, ungefärbte, befleckte Stoffe zu verwenden, die Faserflocken mit dem schleifbaren Polymer zu überziehen, den Überzug zu schleifen und anschließend das geschliffene Produkt mit einem Farbstoff su färben¹, der für die Färbung des Überzugs und der Faserflocken geeignet ist. Ungewöhnliche Wirkungen können erzielt werden, wenn man entweder nur den Überzug oder .nur die Faser färbt. Ein Vorteil des Färbens nach dem Schleifen besteht darin, daß gleichmäßigere und leuchtendere Farben erzielt werden können.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert. Wenn nicht anders angegeben sind unter Teilen und Prozent immer Gewichtsteile und Gewichtsprozent zu verstehen.

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Beispiel 1

Eine Lösung eines Polyurethanelastomers wurde hergestellt indem man zuerst 228 Teile Polytetramethylenätherglykol mit einem Molekulargewicht von ungefähr 1000 mit 20 Teilen Toluol-2,4-diisocyanat vermischte und das Gemisch 3 h auf 90°C erhitzte. Dieses Dimer (248 Teile) wurde mit 57 Teilen Methylen-Ms(4-phenylisocyanat) vermischt und 1 h auf 80⁰C erhitzt wobei ein Prepolymer mit Isοc_vanatendgruppeη entstand. Das Prepolymer wurde in 1000 Teilen N,N-dimethylforraamid gelöst und die entstehende Lösung langsam unter Rühren zu einer Lösung aus 5 Teilen eines Kettenverlängerungsmitt§.s in 171 Teilen Dimethylformamid zugegeben. Der Kettenverlängerer bestand aus ΪΓ-üfethyl-aminobis-propylamin und Hydrazinhydrat in einem Molverhältnis von 4:6. Das Reaktionsgemisch wurde 30 min bei 40⁰C gerührt wobei eine Polyurethanlösung mit einer Viskosität von ungefähr 115 P und einem Polyraerfeststoffgehalt von ungefähr 20 $ entstand.

Der in diesem Beispiel verwendete beflockte Stoff war ein 152 cm (60 inch) breites Rayonsuhstrat von 2,85 ra/kg (1,43 yards/poi .1) beflockt mit 1,5 Denier starken halbmatten 0,76 ram (0_fOj5 inch) langen Rayonfasern unter Verwendung eines AcrylklebemitteLs. Dieser Stoff wurde mit der auf einen Peststoffgehalt von ungefähr 10 $ verdünnten Urethanpolymerlösung besprüht, wobei eine Feststoffaufnähme auf den beflockten Stoff nach dem Trocknen von 6 % entstand. Der Stoff wurde ungefähr 10 min bei 110⁰C getrocknet und über Nacht bei Raumtemperatur gehärtet.

Der auf diese Weise überzogene beflockte Stoff enthielt einige Polymeraggregate, die die Fasern zu Büschel zusammenhielten und eine kleinere Menge Faser-zu-Faser- Bindungen,

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Um die Polymeraggregate zu entfernen und die Paser-zu-Paser-Verbindungen zu vermindern wurde der überzogene beflockte Stoff mit grobem Sandpapier (Nr. 80) gebürstet um überflüssiges Polymer von der Oberfläche" zu entfernen. Der auf diese Weise geschliffene überzogene Stoff besaß einen guten lederartigen Griff und besaß Ähnlichkeit mit Wildleder. Er war waschbar und trockenreinigungsbeständig.

'Beispiel 2

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß als Polyurethan ein als 35$ige Lösung in Dimethylformamid im Handel erhältliches Polyesterurethan (Warcoflex 4667 LF der Sun Chemical Company) verwendet wurde, das zur Erleichterung des Aufsprühens und um eine bessere Benetzung der Pasern und ein Eindringen zwischen den Pasern zu erreichen auf 10 Gew.-$ verdünnt worden war. Bei diesem Beispiel wurde der beflockte Stoff vor der Polymerbehandlung im Stück gefärbt und die aufgebrachte Polymermenge betrug ung-efähr 8,5 Gew.-% des Stoffes. Das Produkt zeigte einen zufriedenstellenden lederartigen Griff und Ähnlichkeit mit Wildleder. Seine Abriebfestigkeit war gegenüber dem ursprünglichlichen beflockten Stoff verbessert.

Beispiel 3

Das Verfahren des Beispiels 2 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die Polyurethanlösung weiter auf 7 i» verdünnt und mit Hilfe einer Auftragrolle auf den Stoff aufgetragen wurde um eine Peststoffaufnähme von 8,5 $ bezogen auf das Gevicht des Stoffes zu erzielen. Der überzogene Stoff wurde mit den geflockten Pasern nach unten getrocknet. Nach dem Schleifen des Überzugs mit Aluminiumoxidschleif-

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mittel auf einem flexiblen Substrat wurde der Stoff im Vakuum behandelt um Polymerstaub zu entfernen und mit einem Silicon behandelt um den Griff des wildlederartigen Stoffes zu verbessern. „ ·

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten wildlederartigen Stoffe sind geeignet als Möbelbezugsstoffe und zur Herstellung von Kleidungsstücken. Die synthetischen Wildleder besitzen verschiedene Vorzüge gegenüber natürlichem Wildleder, da sie in einer Vielzahl von Farben hergestellt werden können, öl-und feuchtigkeitsbeständig und waschbar und/oder trockenreinigungsbeständig sind. Entsprechend kann das künstliche Wildleder als Verzierung für waschbare und trockenreinigungsbeständige Kleidung verwendet werden.

Patentansprüche 629544 - 18 - ·

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eines synthetischen wildlederartigen Stoffes aus einem beflockten Stoff, umfassend ein Substrat und eine Oberfläche aus Paserflocken, dadurch gekennzeichnet , daß man die Faserflocken mit einer sohleiffähigen, polymeren Überzugsmasse überzieht und die überzogenen Fasern nach dem Trocknen bzw. Härten schleift.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Stoff mit synthetischen 3?aserflocken verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß man ungefähr 2 bis ungefähr 12 Gew.-^ polymere Überzugsmasse auf den beflockten Stoff aufbringt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man einen beflockten Stoff verwendet, bei dem das Substrat ein textiler, vorzugsweise gewebter Stoff ist.
5· Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man einen beflockten Stoff verwendet, bei dem die Paserflocken aus Rayon bestehen.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5» dadurch g e k e η zeichnet, daß man als sohleiffähige, polymere

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Überzugsmasse ein Polyurethan, Polyaerylat, Polyamid oder Epoxyharz, vorzugsweise ein vernetztes Urethanpolymer verwendet.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Faserflocken mit einer Lösung oder Emulsion bestehend im wesentlichen aus einem schleiffähigen Polymer oder Prepolymer und einem Polymerisationskatalysator oder Coreagens überzieht, den Überzug trocknet und erhitzt und die überzogenen Fasern abreibt.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7,· dadurch gekennzeichnet, daß man als polymere überzugsmasse eine Lösung eines vernetzten Urethane in einem organischen Lösungsmittel verwendet.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man Lösungsmittel Dimethylformamid verwendet.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als polymere Überzugsmasse eine Acrylsäurelösung verwendet.

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