DE2216005C3 - Verfahren zum Aufbringen von Polyvinylidenfluorid-Deckschichten auf metallische Oberflächen - Google Patents
Verfahren zum Aufbringen von Polyvinylidenfluorid-Deckschichten auf metallische OberflächenInfo
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Description
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Vorliegende Erfindung behandelt ein Verfahren zum Aufbringen von Deckschichten aus Polyvinylidenfluorid
(PVF2) zum Schutz von Metalloberflächen gegen korrosive und atmosphärische Beanspruchung.
Es ist bekannt, daß man zum Schutz von Metalloberflächen gegenüber Witterungseinflüssen oder aggressiven
Substanzen PVF2 verwenden kann. Das Aufbringen einer PVF2-Schicht auf die Metalloberfläche kann
gemäß dem in der US-Patentschrift 10 19 864 beschriebenen Verfahren mit Hilfe einer PVF2-Dispersion
erfolgen, die auf die Oberfläche aufgetragen wird, ή anschließend erwärmt wird, um die Filmbildung der
dispergierten Teilchen anzuregen und schließlich so weit erhitzt wird, daß das Lösungsmittel verdampft.
Man kann auf diese Weise zwar einen porenfreien Überzug auf der Metalloberfläche erhalten, der diese
gegen Bewitterung, Lösungsmittel und aggressive Substanzen schützt, der jedoch mit dem Untergrund
keinen festhaftenden Verbund bildet und sich leicht von diesem löst.
Zur Verbesserung der Haftung einer PVF2-Deckschicht
auf Metallsubstraten wurde deshalb bereits vorgeschlagen, haftungsverniittelnde Grundierungen
(Zwischenschichten) als Haftprimer zwischen Substrat und PVF2-Deckschicht aufzubringen, die einen besseren
Verbund zwischen Metalloberfläche und PVF2-Deck- ω>
schicht bewirken. Als Primer wurden z. B. schon Epoxidharze eingesetzt (vgl. US-Patentschrift 31 11 426,
belgische Patentschrift 6 71312 oder niederländische
Offenlegungsschrift 65 13 518). Man kann gemäß diesen bekannten Verfahren zwar die Haftung von t>5
PVF2-Deckschichten auf Metallen verbessern, jedoch ist diese Haftung ausgesprochen schlecht, wenn der
Verbund aggressiven Flüssigkeiten ausgesetzt wird. Der Verbund löst sich auch teilweise, wenn eine Verletzung
der Deckschicht stattgefunden hat
Die in der deutschen Offenlegungsschrift 15 19 300 und der belgischen Patentschrift 6 71 313 beschriebenen
Verfahren zeigen einen anderen Weg, die Haftung von PVF2-Deckschichten auf Metallsubstraten zu verbessern.
Gemäß diesen Verfahren wird ein Polymeres aus Cr bis Q-Methacrylat bzw. -Alkylacrylat der PVFrFormulierung
direkt zugesetzt und diese modifizierte PVF2-D:spersion auf die Metalloberfläche aufgebracht
Die Haftung einer auf diese Weise aufgebrachten Deckschicht ist jedoch nicht besser als diejenige, die mit
Hilfe eines Haftprimers aufgebracht wurde. Ss zeigte sich sogar noch zusätzlich, daß an Schnittkanten die
Deckschicht abgelöst werden kann.
Weiterhin wirkt sich bei Verwendung von polymeren Acrylaten nachteilig aus, daß diese leicht verseifbar sind
und in vielen organischen Lösungsmitteln lösbar sind. Bei einer entsprechenden Behandlung eines damit
hergestellten Überzugs kann demzufolge die Haftung des Verbundes verschlechtert werden.
Es wurde nun ein Verfahren zum Aufbringen von Polyvinylidenfluorid-Deckschichten auf metallischen
Oberflächen unter Verwendung einer als Haftprimer wirkenden Grundschicht gefunden, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß man als Grundschicht eine Schicht aus Polyvinylfluorid auf die Metalloberfläche einbrennt
anschließend auf diese Grundschicht die Deckschicht aus Polyvinylidenfluorid aufbringt
Eine nach diesem Verfahren aufgebrachte Polyvinylidenfluorid-(PVF2-)-Deckschicht
zeigt einen ausgezeichneten Verbund mit der metallischen Oberfläche. Das gesamte Überzugssystem ist extrem verformbar, ohne
daß sich die Beschichtung löst und bietet einen hervorragenden Schutz gegen thermische und chemische
Angriffe sowie gegen Unterwanderung von Feuchtigkeit oder aggressiven Medien.
Das Aufbringen des erfindungsgemäßen Haftprimers auf die Metalloberfläche erfolgt nach an sich bekannten
Verfahren. Vorzugsweise wird eine Dispersion von Polyvinylfluorid (PVF) in einem latenten Lösungsmittel
eingesetzt, deren Festkörpergehalt zwischen 30 und 45% liegt. Diese Dispersion wird durch Spritzen,
Streichen, Tauchen oder im Walzenauftrag auf die Metalloberfläche aufgebracht und anschließend eingebrannt.
Das Einbrennen muß deshalb erfolgen, damit ein Zusammenfließen der PVF-Teilchen stattfinden kann,
und das Lösungsmittel vollständig aus dem Film verdampfen kann. Die Einbrenntemperaturen müssen
deshalb entsprechend hoch gewählt werden; sie liegen bei einer Objekttemperatur zwischen 220 und 320° C,
vorzugsweise zwischen 230 und 260°C. Erfolgt die Beschichtung auf Leichtmetall-Legierungen, dann soll
die Einbrenntemperatur möglichst 270° C nicht überschreiten, da bei höheren Temperaturen die Festigkeitswerte dieser Legierungen abnehmen können.
Die Einbrennzeit hängt von der Dicke des Substrates ab. Sie muß mindestens so lang sein, daß das gesamte
Substrat die gewünschte Temperatur angenommen hat. Im allgemeinen ist das nach 2 bis 6 Minuten der Fall.
Bei der Herstellung der PVF-Dispersion wird zunächst aus den Feststoffen und einem Teil des
Lösungsmittels eine konzentrierte dicke Paste angerührt. Da die Dispersion vor dem Aufbringen auf die
Metalloberfläche möglichst homogen sein muß, ist es deshalb von Vorteil, die Dispersion anschließend noch
zusätzlich in einer entsprechenden Apparatur, z. B. einer
Perl-Reibmühle oder einem Dreiwalzenstuhl, zu homogenisieren.
Anschließend an das Homogenisieren wird der Rest des Lösungsmittels hinzugefügt und gegebenenfalls
mittels Vacuum entlüftet
Das Homogenisieren ist besonders dann empfehlenswert,
wenn der Dispersion noch Pigmente und/oder basische Oxide hinzugefügt werden. Ein solcher Zusatz
ist erfindungsgemäß ebenfalls möglich, ohne daß die Eigenschaften des gesamten Oberzugs (Primer plus
Deckschicht) verschlechtert werden. Der Zusatz von basischen Oxiden (wie z. B. die Erdalkalioxide oder
ZnO) in Mengen von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Dispersion, hat zusätzlich noch den Vorteil, daß die
Spanne der Einbrenntemperaturen vergrößert und die Haftung der PVF-Schicht auf dem Metall verbessert
wird. Der Zusatz von Pigmenten, die in Mengen bis zu 40%, bezogen auf die PVF-Dispersion, dieser hinzugefügt
werden können, ermöglicht es zusätzlich noch, die Deckfähigkeit des gesamten Überzuges zu verbessern.
Die Dicke der erfindungsgemäßen Grundschicht muß so gewählt werden, daß diese fest auf den Substrat
haftet Es genügt jedoch bereits eine Dicke von 2 μπι, vorzugsweise hat die Grundschicht jedoch eine Dicke
von etwa 5 μπι.
Als PVF soll ein Homopolymerisat eingesetzt werden, dessen relative Viscosität gemessen in einer
0,5%igen Lösung in Cyclohexanon (bei 12O0C) zwischen
1,5 und 2,3 liegt. Die Teilchengröße in der Dispersion soll zwischen 0,1 und 0,4 μπι liegen. Es können alle
PVF-Typen verwendet werden, die mit den nachfolgend genannten latenten Lösungsmitteln tauch-, spritz- oder
streichfähige Dispersionen bilden.
Als Dispergiermittel und latente Lösungsmittel für PVF eignen sich u.a. N-alkyteubstituierte niedere
aliphatische Carbonsäureamide wie z. B.
Ν,Ν-Dimethylformamid,
N,N-Dimethylacetamid,
N,N-Diäthylformamid,
Ν,Ν-Dimethyl-y-hydroxyacetamid,
Ν,Ν-Dimethyl-y-hydroxybutyramid,
N.N-Dimethyllactamid,
Ν,Ν-Dimethylmethoxyacetamid,
N-Methylformamid oder
N-Methylacetamid.
Weiterhin sind geeignet carbonylgruppenhaltige Verbindungen wie z. B.
Acetophenon, Acetylaceton, Cyclohexanon,
Dibutylketon, Isophoron, Mesityloxid,
Methylamylketon, ß-Methylcyclohexanon,
Bis-(methoxymethyl)-uron,2-Piperidon,
N-Methyl-2-piperidon, N-Äthyl-2-pyrrolidon,
N-Methyl-2-pyrrolidon,
N-Isopropyl-2-pyrrolidon oder
S-Methyl^-pyrrolidon.
Dibutylketon, Isophoron, Mesityloxid,
Methylamylketon, ß-Methylcyclohexanon,
Bis-(methoxymethyl)-uron,2-Piperidon,
N-Methyl-2-piperidon, N-Äthyl-2-pyrrolidon,
N-Methyl-2-pyrrolidon,
N-Isopropyl-2-pyrrolidon oder
S-Methyl^-pyrrolidon.
Aber auch cyclische Ester der Kohlensäure eignen sich als latente Lösungsmittel, wie z. B. Äthylencarbonat,
Propylencarbonate, Butylencarbonate oder Trimethylencarbonat. Außerdem Lactone wie z. B. /?-Propiolacton,
o-Valerolacton, y.y-Dimethyl-o-valerolacton,
y-Valerolacton, y-Butyrolacton und dessen ß- und
y-substituierte Alkylderivate, λ- und jä-Angelicalacton,
e-Caprolacton u. a. Weiterhin eignen sich auch Dialkylester der Phthalsäure, Chinolin, Isochinolin, Pyridin,
Tetramethylharnstoff.
Bevorzugt werden als latente Lösungsmittel Propylencarbonat,
Dimethylformamid, Isophoron oder y-Butyrolacton und deren Gemische verwendet
Der Grundschicht können neben den feingepulverten basisch wirkenden Oxiden auch noch in geringer Menge Füllstoffe oder Extenderpigmente auf der Basis von Mikromineralien, wie z. B. Microkaolin, Microquarz oder -Silikate, die eine Korngröße < 20 μ, vorzugsweise < 10 μπι, besitzen, hinzugefügt werden
Der Grundschicht können neben den feingepulverten basisch wirkenden Oxiden auch noch in geringer Menge Füllstoffe oder Extenderpigmente auf der Basis von Mikromineralien, wie z. B. Microkaolin, Microquarz oder -Silikate, die eine Korngröße < 20 μ, vorzugsweise < 10 μπι, besitzen, hinzugefügt werden
ίο Die Deckschicht aus Polyvinylidenfluorid wird analog
der Grundschicht nach bekannten Verfahren aufgebracht und eingebrannt Sie kann noch Pigmente und
Farbstoffe enthalten, die bei den Einbrenntemperaturen stabil sind. Die Konzentration der als Deckschicht
aufzubringenden Dispersion ist — wie bei den Plastisolen und Organosolen — von PVF2-Teilchengrößen,
deren Verteilung sowie der Art des latenten Lösungsmittel abhängig, die zusammen das rheologische
Verhalten der Dispersionen beeinflussen.
Die Metalloberflächen müssen vor dem Aufbringen der Dispersionen entfettet und gegebenenfalls entrostet
sein. Die Oberfläche kann jedoch phosphatiert oder (im Falle von Aluminium) chromatiert sein.
Die Prüfung der Eigenschaften der erfindungsgemäßen Dispersionen erfolgt nach an sich bekannten
Methoden wie dem Kesternichtest der in der DIN 50 018 beschrieben ist, dem Tropentest gemäß
DIN 5 017, dem Kochtest, der Erichsentiefung gemäß DIN 53156. In den folgenden Beispielen wurde
jo weiterhin der Salzsprühtest gemäß ASTM B 117-64, der
T-Bend-Test (gemäß der ECCA-Norm) und der Reverse Impact-Test, 15,9 mm Kugeldurchmesser, ebenfalls
gemäß der ECCA-Norm, durchgeführt, um die Überlegenheit der erfindungsgemäßen Überzüge gegenüber
den bekannten Überzügen zu demonstrieren.
Mit einer Dispersion aus 40 Gew.-Teilen Propylencarbonat
und 40 Gew.-Teilen PVF wird mit einem Filmaufziehgerät jeweils eine Probetafel aus sendzimir-verzinktem
Stahl (A) und aus vorbehandeltem Aluminium (B) in der Weise beschichtet, daß nach einem
Einbrennvorgang von 110 bis 130 Sekunden in einem Umluftofen bei 3100C eine Trockenfilmschidit von etwa
5 μίτι entsteht. Danach wird mit der gleichen Technik
eine 50%ige Dispersion von PVF2 in Propylencarbonat aufgezogen, die 55 bis 65 Sekunden bei 310° C
Ofentemperatur eingebrannt wird und eine Schichtstärke von etwa 35 μ besitzt. Die Eigenschaften der
erhaltenen Überzüge sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
(Vergleichsbeispiel)
Der Beschichtungsaufbau aus dem Beispiel 1 wird in der Weise geändert, daß zum Vergleich eine 50%ige
PVF2-Dispersion in Propylencarbonat als Grundschicht aufgebracht wird. Anschließend wird ein Deckfilm
analog Beispiel 1 aufgebracht. Bereits beim Aufziehen des Deckfilms sind Oberflächenstörungen zu beobachten,
die sich dann auch in den Filmeigenschaften bemerkbar machen (siehe Tabelle).
Beispiel 3
(Vergleichsbeispiel)
(Vergleichsbeispiel)
Verwendet man eine übliche PVF2-Rezeptur, bestehend aus
28,00 Gew.-Teilen PVF2,
7,00 Gew.-Teilen Polymeres aus Ci- bis C4-Methacry-
7,00 Gew.-Teilen Polymeres aus Ci- bis C4-Methacry-
lat,
15,00 Gew.-Teilen TiO2,
25,00 Gew.-Teilen Isophoron,
13,00 Gew.-Teilesi Diglycolmonoäthylätheracetat,
12,00 Gew.-Teilen y-Butyrolacton
25,00 Gew.-Teilen Isophoron,
13,00 Gew.-Teilesi Diglycolmonoäthylätheracetat,
12,00 Gew.-Teilen y-Butyrolacton
für das Anstrichsystem, in dem zuerst eine etwa 5 μΐη
starke Grundschicht mit einer 25 bis 45 μπι dicken
Zweitschicht überzogen wird (Einbrennbedingung wie Beispiel 1), dann treten ebenfalls Mängel in der Haftung
und Korrosionsresistenz auf (siehe Tabelle).
Beispiel 4
(Vergleichsbeispiel)
(Vergleichsbeispiel)
Als Grundierung wird eine Epoxi-Amid-Kombination der folgenden Zusammensetzung eingesetzt:
16,00 Gew.-Teile Zn-Chromat,
6,00 Gew.-Teile ZnO,
3,00 Gew.-Teile Eisenoxidrot,
10,00 Gew.-Teile Talcum,
16,00 Gew.-Teile Epoxidharz,
11,00 Gew.-Teile Xylol,
16,00 Gew.-Teile Methylisobutylketon.
10,00 Gew.-Teile Talcum,
16,00 Gew.-Teile Epoxidharz,
11,00 Gew.-Teile Xylol,
16,00 Gew.-Teile Methylisobutylketon.
8,00 Gew.-Teile Polyamidharz,
9,00 Gew.-Teile Xylol,
5,00 Gew.-Teile Butanol.
Nach dem Auftragen dieser Grundschicht auf die Probetafeln A und B wurde die Härtung der
Grundschicht bei Temperaturen zwischen 100 und 150° C durchgeführt.
Für die Deckschicht wild folgende Dispersion genommen:
30,00 Gew.-Teile PVF2,
530 Gew.-Teile Polymethylmethacrylat,
14,80 Gew.-Teile TiO2.
33,60 Gew.-Teile Isophoron,
14,80 Gew.-Teile TiO2.
33,60 Gew.-Teile Isophoron,
8,40 Gew.-Teile 2-Pyrrolidon,
7,90 Gew.-Teile ToluoL
ίο Die Haftung und die Verformbarkeit sind gut, doch
bei korrosiver Beanspruchung sind Mängel festzustellen (siehe Tabelle).
Beispi el 5
Der in Beispiel 1 beschriebenen PVF-Grundierung wird fein gemahlenes Magnesiumoxidpulver in folgendem
Verhältnis zugesetzt:
32,00 Gew.-Teile PVF,
8,00 Gew.-Teile MgO,
60,00 Gew.-Teile Propylencarbonat.
8,00 Gew.-Teile MgO,
60,00 Gew.-Teile Propylencarbonat.
Das Einbrennen erfolgt analog Beispiel 1.
Die Deckschicht-Rezeptur enthält
Die Deckschicht-Rezeptur enthält
Ί. 32,00 Gew.-Teile PVF2,
"' 8,00 Gew.-Teile TiO2,
"' 8,00 Gew.-Teile TiO2,
60,00 Gew.-Teile Propylencarbonat.
Diese Deckschicht wird ebenfalls analog Beispiel 1 aufgebracht. Diese Kombination bringt gut haftende
und korrosionsfeste Überzüge.
Es wird folgende Kombination vorgenommen:
Eine Grundierung wie in Beispiel 5 mit einer Deckschicht wie in Beispiel 4. Eigenschaften siehe Tabelle.
Eine Grundierung wie in Beispiel 5 mit einer Deckschicht wie in Beispiel 4. Eigenschaften siehe Tabelle.
Der in Beispiel 5 erläuterte Filmaufbau wird dadurch
4(i variiert, daß der PVF-Grundierung an Stelle von MgO
ein TiO2-Pigment zugesetzt wurde. Der Vorteil liegt
darin, daß bereits mit einer geringen Filmstärke eine deckkräftige Beschichtung durchgeführt werden kann,
ohne daß Haftfestigkeit, Verformbarkeit, Korrosions-5 festigkeit darunter leiden (siehe Tabelle).
| Beispiele | B | 2 | -- | B | Stahlblech, vorbehandel | mit einer komplexen | 3 | B | 4 | B | 5 | B | 6 | B | 7 | B | ro | OO | |
| 1 | GTO | GT 4 | des Blasengrades nach | DIN 53 209 | GT 4 | GT I | GTO | GTO | GTO | ||||||||||
| A | * = KS =-■ Kreuzschnitt; SK = | Schnittkante. | A | A | A | A | A | ||||||||||||
| GT 4 | GT 4 | GTO | GTO | GTO | GTO | ||||||||||||||
| O ο |
|||||||||||||||||||
| Oi | |||||||||||||||||||
| Erichsentiefung | Testmethode | T 1 | T6 | T6 | T I -T2 | TO-T 1 | TO-TI | TO-T 1 | |||||||||||
| DIN 53 156 | A | ||||||||||||||||||
| bis Metallbruch | GTO | 1,84 | T 5 | 0,69 | T6 | 0,69 | TO-Tl | 1,61 | TO | 1,84 | TO | 1,84 | TO | 1,84 | |||||
| + Gitterschnitt | |||||||||||||||||||
| und Tesaabriß | 0,3.': | 0,46 | 0,81 | 0,92 | 0,92 | 0,92 | |||||||||||||
| T-Dend-Test | Blasen | η. 80 h | n. 100 Ii | n. 150 h | vereinz. | verein?. | vereinz. | ||||||||||||
| (ECCA-Norm) | in3/g3+ | Ablösung | Ablösung | Ablösung | Blasen | Blasen | Blasen | ||||||||||||
| Reserve Impact | TO | n. 80 h | d. Films | n. 100 h | d. Films | n. 200 h | d. Films | i.O. | m l/g 1 | vereinz. | m l/g 1 | vereinz. | m l/g 1 | ||||||
| [m · kg] | KS 3 mm | Ablösung | n. 10 Rd. | Ablösung | n. 20 Rd. | Ablösung | SK 5 mm | SK 2 mm | Blasen | SK 2 mm | Blasen | SK 2 mm | |||||||
| (ECCA-Norm) | 0,92 | SK 2 mm | d. Films | vollkom. | d. Films | vollkom. | d. Films | KS 2 mm | KS 1 mm | m l/g 1 | KS 2 mm | m l/g 1 | KS 2 aim | ||||||
| Kochtest | Obern. | n. 15 Rd. | Zer | n. 20 Rd. | Zer | SK 1 mm | Obern. | SK 1 mm | Obern. | SK 2 mm | Obern. | SK 2 mm | Obern. | ||||||
| 500 Stunden | i.O. | vollkom. | störung | vollkom | störung | KS 2 mm | Blasen | KS 2 mm | i.O. | KS 1 mm | i.O. | KS 2 mm | i.O. | ||||||
| Blasen | Zer | Zer | Obern. | m 4/g 5 | Obern. | Obern. | Obern. | ||||||||||||
| Kestemichtest | m3/g3 | KS 2 mm | störung | KS totale | störung | KS totale | i.O. | i.O. | i.O. | i.O. | i.O. | i.O. | i.O. | i.O. | |||||
| DIN 50 018 | SK 2 mm | Ablösung | Ablösung | ||||||||||||||||
| 30 Runden | KS i.O.* | Obern. | KS 15 mm | SK dto. | KS 12 mm | SK dto. | i.O. | i.O. | i.O. | i.O. | |||||||||
| SK 1 mm* | Blasen | SK 20 mm | Obern. | SK 25 mm | Obern. + | ||||||||||||||
| Obern. | m 4/g 2+ | Obern. | m4/g5 + | Oberli. | m 4/g 5 | ||||||||||||||
| Salzsprühstest | i.O. | Blasen | A = Aluminiumblech, vorbehandelt mit einer Chromatschicht. | Blasen | |||||||||||||||
| ASTM B 117-64 | m4/g5+ | B = sendz. verz. | m3/g2+ | Schwermetalloxidschicht. | |||||||||||||||
| 500 Stunden | KS 1 mm | + - Bezeichnung | |||||||||||||||||
| SK 1 mm | |||||||||||||||||||
| Obern. | |||||||||||||||||||
| Blasen | |||||||||||||||||||
| m 2/g 2 | |||||||||||||||||||
Claims (4)
1. Verfahren zum Aufbringen von Polyvinylidcnfluorid-Deckschichton
auf metallische Oberflächen unter Verwendung einer als Haftprimer wirkenden Grundschicht, dadurch gekennzeichnet,
daß man als Grundschicht eine Schicht aus Polyvinylfluorid auf die Metalloberfläche einbrennt
und anschließend auf diese Gnindschicht die Deckschicht aus Polyvinylidenfluorid aufbringt
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht durch Aufbringen
einer Dispersion von Polyvinylfluorid in einem latenten Lösungsmittel auf die Metalloberfläche und
anschließendem Erhitzen auf eine Objekttemperatur von 220 bis 3200C, vorzugsweise 230 bis 260° C,
eingebrannt wird.
3. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Aufbringen der
Polyvinylfluoridschicht verwendete Dispersion basisch reagierende Metalloxide in Mengen bis zu 50
Gew.-% enthält.
4. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Aufbringen der
Polyvinylfluoridschicht verwendete Dispersion noch Pigmente in Mengen bis zu 50 Gew.-°/o enthält.
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19722216005 DE2216005C3 (de) | 1972-04-01 | 1972-04-01 | Verfahren zum Aufbringen von Polyvinylidenfluorid-Deckschichten auf metallische Oberflächen |
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| FR7311637A FR2179422A5 (de) | 1972-04-01 | 1973-03-30 | |
| IT4914073A IT983018B (it) | 1972-04-01 | 1973-03-30 | Procedimento per applicare strati di copertura di fluoruro polivinili denico per la protezione di superfici metalliche |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19722216005 DE2216005C3 (de) | 1972-04-01 | 1972-04-01 | Verfahren zum Aufbringen von Polyvinylidenfluorid-Deckschichten auf metallische Oberflächen |
Publications (3)
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|---|---|
| DE2216005A1 DE2216005A1 (de) | 1973-10-11 |
| DE2216005B2 DE2216005B2 (de) | 1980-07-03 |
| DE2216005C3 true DE2216005C3 (de) | 1981-04-02 |
Family
ID=5840861
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19722216005 Expired DE2216005C3 (de) | 1972-04-01 | 1972-04-01 | Verfahren zum Aufbringen von Polyvinylidenfluorid-Deckschichten auf metallische Oberflächen |
Country Status (5)
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|---|---|
| DE (1) | DE2216005C3 (de) |
| FR (1) | FR2179422A5 (de) |
| GB (1) | GB1410565A (de) |
| IT (1) | IT983018B (de) |
| SE (1) | SE383171B (de) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2357883A1 (de) * | 1972-11-17 | 1974-05-22 | Caterpillar Tractor Co | Schichtstoff und verfahren zur herstellung eines schichtstoffes |
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| DE2928081C2 (de) * | 1979-07-12 | 1982-08-19 | Glyco-Metall-Werke Daelen & Loos Gmbh, 6200 Wiesbaden | Verbund-Schichtwerkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE3122907A1 (de) * | 1981-06-10 | 1983-01-05 | Herberts Gmbh, 5600 Wuppertal | Korrosionsschutzpigment, dessen verwendung in beschichtungsstoffen und dieses enthaltende beschichtungsstoffe |
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1972
- 1972-04-01 DE DE19722216005 patent/DE2216005C3/de not_active Expired
-
1973
- 1973-03-29 SE SE7304473A patent/SE383171B/xx unknown
- 1973-03-29 GB GB1528173A patent/GB1410565A/en not_active Expired
- 1973-03-30 IT IT4914073A patent/IT983018B/it active
- 1973-03-30 FR FR7311637A patent/FR2179422A5/fr not_active Expired
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| DE2357883A1 (de) * | 1972-11-17 | 1974-05-22 | Caterpillar Tractor Co | Schichtstoff und verfahren zur herstellung eines schichtstoffes |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| IT983018B (it) | 1974-10-31 |
| DE2216005B2 (de) | 1980-07-03 |
| GB1410565A (en) | 1975-10-15 |
| SE383171B (sv) | 1976-03-01 |
| FR2179422A5 (de) | 1973-11-16 |
| DE2216005A1 (de) | 1973-10-11 |
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