DE3303828C2

DE3303828C2 - Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren

Info

Publication number: DE3303828C2
Application number: DE3303828A
Authority: DE
Inventors: Hiromichi Higaki; Shunsuke Yokohama Kanagawa Nakayama; Toshio Shinohara; Hiroyuki Tanabe; Masaaki Machida Tokio/Tokyo Yamabe
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd; Dai Nippon Toryo KK
Current assignee: Dai Nippon Toryo KK; AGC Inc
Priority date: 1982-02-05
Filing date: 1983-02-04
Publication date: 1986-01-16
Also published as: GB2114915A; US4436773A; GB8302024D0; KR840003437A; KR870001198B1; DE3303828A1; GB2114915B

Abstract

Es wird ein Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren beschrieben, welches folgende Verfahrensstufen umfaßt: i) eine Verfahrensstufe der Ausbildung einer Grundierungsschicht, wobei auf ein Substrat eine Korrosionsschutzbeschichtung vom Öl-Typ oder eine Korrosionsschutzbeschichtung vom Alkydharz-Typ als Grundierungsbeschichtungsmasse aufgebracht wird, gefolgt von Lufttrocknung; ii) eine Verfahrensstufe der Ausbildung einer Binderschicht, wobei die auf Grundierungsschicht eine Beschichtungsmasse vom Phenol-modifizierten Alkydharz-Typ, welche ein flockiges Pigment enthält, aufgebracht wird, gefolgt von Lufttrocknung; und iii) eine Verfahrensstufe der Ausbildung einer Deckschicht, wobei auf die Binderschicht eine Deckbeschichtungsmasse, umfassend a) ein fluorhaltiges Copolymerisat, zusammengesetzt aus 40 bis 60 Mol-% Fluorolefin, 5 bis 45 Mol-% Cyclo hexylvinyläther, 5 bis 45 Mol-% Alkylvinyläther, 3 bis 15 Mol-% Hydroxyalkylvinyläther und 0 bis 30 Mol-% anderen Comonomeren, und b) ein Polyisocyanat, aufgebracht wird, gefolgt von Lufttrocknung.

Description

2. Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren nach Anspruch I, das dadurch gekennzeichnet ist, daß in der -" Deckschicht ein fluorhaltiges Copnlymerisa! mit zusätzlich bis zu 30 Mol-% anderen Comonomereinheiten,

ausgewählt unter Olefinen. Halogenolefinen, ungesättigten Carboxylaten und Vinylcarboxylaten, eingesetzt wird.

3. Korrosionsschutz-Beschlchtungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, das dadurch gekennzeichnet Ist, daß In der Deckschicht als Fluorolefin Chlortrlfluoräthylen und/oder Tetrafluoräthylen verwendet wird.

²ⁱ 4. Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, das dadurch gekennzeichnet ist, daß

in der Deckschicht als Alkylvinyläther ein mit einer geradkettigen oder verzweigtkettigen Alkylgruppe mit 2

bis 8 Kohlenstoffatomen substituierter Alkylvinyläther verwendet wird. 5. Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, das dadurch gekennzeichnet ist, daß

in der Deckschicht als Hydroxyalkylvinyläther Hydroxybutylvinyläther verwendet wird. ■"' 6. Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, das dadurch gekennzeichnet ist, daß

als flockiges Pigment in der Binderschicht glimmerartiges Eisenoxid, Glasflocken oder Aluminiumpulver

oder ein Gemisch daraus verwendet wird.

7. Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, das dadurch gekennzeichnet ist, daß eine zusätzliche Versiegelungsschicht aus einer Epoxy-Harz-Beschichtungsmasse auf die

3* Binderschicht aufgebracht und anschließend luftgetrocknet wird.

8. Korroslonsschutz-Beschlchtungsverfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Versiegelungsschicht eine Beschichtungsmasse aus einem Epoxyharz und einem flockigen Pigment aufgebracht wird.

9. Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß In der Versiegelungsschicht als flockiges Pigment glimmerartiges Elsenoxid, Glasflocken oder Aluminiumpulver oder ein

·»<> Gemisch derselben verwendet wird.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Um Stahlstrukturen, welche im Freien installiert sind, vor Korrosion zu schützen, wird gebräuchlicherweise zunächst eine Grundierungsschicht aufgetragen, um das Eindringen von Wasser oder korrodierenden Substanzen zu verhindern, die Haftung an der Metalloberfläche zu verbessern und die Korrosion mittels eines Korrosionsschutzpigments zu verhindern. Anschließend wird gegebenenfalls eine Zwischenschicht aufgebracht, welche die Aufgabe hat, die Haftung zwischen der Grundierungsschicht und einer Deckschicht zu verbessern' die Unterschiede bei den physikalischen Eigenschaften der Grundierungsschicht und der Deckschicht auszugleichen und die Dicke der Beschichtung zu steigern. Schließlich wird die Deckschicht aufgebracht, um das Aussehen, die Wetterbeständigkeit und die mechanische Festigkeit zu verbessern. Korrosionsschutz-Beschichtungen

vom Öl-Typ oder Alkydharz-Korroslonsschutz-Beschlchtungen weisen einen Vorteil dahingehend auf, daß sie

auf eine schlecht vorbereitete Subsiratoberfläche aufgebracht werden können, entsprechend dem Niveau gemäß t\

Surface Preparation of Steel Structures Painting Manual SP-3 (Steel Structures Painting Council, USA), und sie ';<

werden als Grundierung In weitem Umfang verwendet. j'l

Für die Deckschicht werden Beschichtungen vom Alkydharz-Typ oder Beschichtungen vom chlorierten I

Kautschuk-Typ in weitem Umfang verwendet. Bei derartigen herkömmlichen Deckschichtsystemen Ist jedoch f

die Dauerhaftigkeit der Beschichtungen ziemlich limitiert, und es kann kein Korrosionsschutz und keine I

Wetterbeständigkeit über einen längeren Zeitraum erwartet werden. Demgemäß war es gewöhnlich erforderlich, f'

in Intervallen von 5 bis 6 Jahren eine Wiederbeschlchtung vorzunehmen oder in einigen Fällen sogar alle 2 bis 3 };,

Jahre, abhängig von den speziell verwendeten Harzen. ty

Es Ist auch bereits bekannt, z. B. mehrschichtige Korrosionsschutzanstriche aus lufttrockenden Alkydharzen ■·/]

herzustellen. Dabei können solche Alkydharz-Bcschichiungsstofle mit flockigen Pigmenten wie z. B Alumini- $,

umpulver gefüllt oder durch Einbau von Phenolharzen modifiziert sein. (vgl. K.-A. van Oeteren, Korrosions- i^;-

schutz durch Beschichtungsstoffe, Bd. 1, Carl Hanser Verlag. München-Wien 1980, S. 558-561, 575, 576, 682 und 713).

Die Verträglichkeit öl-grundierter Substrate mit Alkydharzen ist jedoch oft nur nach entsprechender Vorbehandlung gewährleistet.

Bei einer Korrosionsreaktion einer beschichteten Stahlstruktur, die in einer neutralen Umgebung, wie in der Atmosphäre, stattfindet, wird die Kathodenreaktion hinsichtlich der Korrosion im allgemeinen beherrscht durch die Sauerstoffreduktlonsreaktion, und demgemäß wird die Sauerstoffpermeabilität der Beschichtung ein kritischer Faktor-Falls man berücksichtigt, daß die Sauerstoffreduktlonsreaktion die Kathodenreaktion bei der Korro, ion beherrscht, wird die limitierende Stromdichte (/„„). welche der Korrosionsrate des Stahls unter der Beschich- in tung entspricht, durch die folgende Gleichung ausgedrückt:

Lax M_max . Jl- F

= K.Co.nFld

Dabei bedeuten:

M_max: Menge des zur Diffusion aufgelösten Sauerstoffs",

K: Diffusionskoeffizient des Sauerstoffs;

d: Dicke der Diffusionsschicht (Dicke der Beschichtung):

n: Zahl der reaktiven Elektronen:

F: Faraday'sche Konstante;

Co: Sauerstoffkonzentration.

Demgemäß ist es zur Reduzierung der Korrosionsrate des Stahls unterhalb der Beschichtung erforderlich, entweder die Dicke der Beschichtung wesentlich zu steigern oder die Sauerstoffpermeabilität, d. h. die Menge des für die Diffusion aufgelösten Sauerstoffs oder den Diffusionskoeffizienten des Sauerstoffs zu reduzieren, falls die Dicke der Beschichtung konstant gehalten wird. Ferner ist es erforderlich, eine Verringerung der Dicke der Beschichtung aufgrund von z. B. Abkalken wahrend einer langen Zeitspanne zu verhindern. Falls die Sauerstoffpermeabilität der Beschichtung auf die Hälfte reduziert wird, wird die Korrosionsrate des Stahls unterhalb m> der Beschichtung gleichfalls auf die Hälfte reduziert. Die Sauerstoffpermeabilität der Beschichtung stellt somit einen kritischen Faktor für die Dauerhaftigkeit des Korrosionsschutzes von beschichteten Stahlstrukturen dar.

Ein Alkydharz oder el.i chlor—-rter Kautschuk weist jedoch, wenn er als Vehikel bei der oben erwähnten Deckschicht verwendet whd. eine relativ große Sauerstoffpermeabilität auf. Dadurch wird die Korrosion des Stahls unterhalb der Beschichtung erleichtert, und es kommt leicht zu Beschichtungsdefekten. Darüber hinaus werden bei der oben erwähnten Deckschicht das Harz und das Pigment leicht dadurch beeinträchtigt, daß sie z. B. ultravioletter Strahlung ausgesetzt sind, und es findet daher leicht eine Entfärbung, ein Abkalken oder die Bildung von Rissen statt, was zu einer Verringerung des Glanzes oder zu einem Ausbleicher, der Farbe führt. Ein dauerhafter Korrosionsschutz oder Wetterbeständigkeit kann daher nicht erwartet werden.

In jüngster Zelt Ist ferner ein Silikonharz als Harz mit guter Wetterbeständigkeit entwickelt worden, und seine Anwendung als Deckschicht wurde versucht.

Sillkon-Alkydharze oder Silikon-Acrylsäure-Harze vom lufttrocknenden Typ weisen jedoch eine große Sauerstoffpermeabllität auf und gewährleisten keinen ausreichenden Korrosionsschutz für den Stahl unterhalb der Beschichtung, wenn sie auch zu einer Verbesserung der Wetterbeständigkeit der Deckschicht führen können. Darüber hinaus neigt die auf diese Weise erhaltene Deckschicht dazu, weich zu sein und anfällig für Flecken und Kratzer. Gleichzeitig besteht ein zusätzlicher Nachteil darin, daß das Harz einem Weißwerden unterliegt. Wenn auch das zuvor erwähnte Harz während eines langen Zeltraums keinerlei Abbau erleidet und den anfänglichen Glanz aufrechterhält, so neigt doch das Pigment In der Oberflächenschicht der Beschichtung dazu, auszubleichen und somit eine wesentliche Farbänderung zu erleiden. Insgesamt is* eine derartige Deckschicht für die Langzeilverwendung unzureichend. <n

Es ist demgemäß eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die verschiedenen Schwierigkeiten der herkömmlichen Beschichtungen zu vermelden und ein Korroslonsschutz-Beschlchtungsverfahren zur Verfügung zu stellen, welches fähig 1st, ein Beschichtungssystem zu schaffen, das eine dauerhafte Korrosionsschutzeigenschaft sowie eine dauerhafte Wetterbeständigkeit aufweist.

Diese Aufgabe wird bei einem Korroslonsschutz-Beschichtungsverfahren, bei dem 5<

(I) eine korroslonsschützei.Je Grundierschichi vom Öl- oder Alkydharz-Typ auf ein Substrat aufgebracht und

anschließend luftgetrocknet wird
(il) eine Binderschicht vom Phenol-modifiZ'erten Alkydharz-Typ, welche ein flockiges Pigment enthält, auf die

korrosionsschützende Grundierschicht aufgebracht und anschließend luftgetrocknet wird. _w)

erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

(ill) eine Deckschicht aus

a) einem fluorhaltlgen Copolymcrisat, Uns sich aus <■*

40 bis 60 Mol-'.t, Fluorolelin, 5 bis 45 MoI-⁰I, Cyclohexylvinyliither and 5 bis 45 Mol-'i, llydroxyalkylvinyläther

zusammensetz; und
b) einem Polyisocyanat
auf die Binderschicht aufgebracht und luftgetrocknet wird.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren umfaßt:

(i) eine Verfahrensstufe der Ausbildung einer Grundierungsschicht, wobei auf ein Substrat eine Korrosionsschutzschicht vom Öl-Typ oder eine Korrosionsschutzschicht vom Alkydharz-Typ als Grundierungsschicht

aufgebracht wird, gefolgt von Lufttrocknung:
ι" (ii) eine Verfahrensstufe der Ausbildung einer Binderschicht, wobei auf der Grundierungsschlchi eine Beschichtung vom Pheno-modiflzierten Alkydharz-Typ, enthaltend ein flockiges Pigment, aufgebracht

wird, gefolgt von Lufttrocknung;
(iii) eine Verfahrensstufe der Ausbildung einer Siegelschicht, wobei auf die Binderschicht eine Epoxyha/.x-Beschichtung aufgebracht wird, gefolgt von Lufttrocknung: und (iv) eine Verfahrensstufe, bei der daiauf eine Deckschicht aufgebracht wird, umfassend (a) ein fluorhaltlges Copolymerisat, zusammengesetzt aus 40 bis 60 MoI-Sb eines Fluorolefins, 5 bis 45 MoI-Sb Cyclohexylvinyläther, 5 bis 45 Mol-% eines Alkylvlnyläthers und 3 bis 15 Mol-t. eines Hydroxyalkylvinyläthers, und (b) ein Polyisocyanat, gefolgt von Lufttrocknung.

μ Das fluorhaltige Copolymerisat kann jeweils bis zu 30 Mol-% andere Comonomer-Einhei'.-i/. zusätzlich zu den genannten Monomeren enthalten.

Im folgenden wird die Erfindung anhi-.id bevorzugter Ausführungsformen näher erläutert. Bei der Korrosionsschutzbeschlchtung vom Öl-Typ, die bei dem erfindungsgemäßen Korrosionsschutz-Beschlchtungsverfahren als Grundierungsschicht verwendet wird, handelt es sich um eine Beschichtung, welche

folgende Komponenten umfaßt: als ein Vehikel ein trockenes Öl oder halbtrockenes Öl, wie Leinsamenöl, Sojabohnenöl, Holzöl. Saffloröl oder Baumwollsamenöl, oder ein verkochtes Öl derselben sowie ein Korrosionsschutz-Pigment, wie Mennige, Bleisuboxid, basisches Bleichromat, Bleicyanamid, Zinkstaub, Zinkchromat, Mennlge-zinkchromat oder Caiciumplumbat. Der Gehalt des Korrosionsschutz-Pigments in der Korrosionsschutzbeschlchtung vom Öl-Typ beträgt Gewöhnlich 5 bis 50 Gew.-V im Falle des Bleiplgmenis oder des Zink-

.'» staubpigments kann die obere Grenze jedoch so hoch wie 90 Gew.-% liegen.

Bei der Korrosionsschutzbeschlchtung vom Alkydharz-Typ, welche bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird, handelt es sich um eine Beschichtung, welche durch Vermischen des zuvor erwähnten Korrosionsschutz-Pigments mit einem Alkydharz als Vehikel erhalten wird, welches eine Öllänge von 45 bis 655b und eine Säurezahl von nicht mehr als 10 mg KOH/g aufweist. Das Alkydharz ist erhältlich durch eine Kondensationsreaktion eines Gemisches, umfassend eine mehrbaslge Säure, wie Phthalsäureanhydrid, Isophthalsäure, Terephthalsäure. Maleinsäureanhydrid, Tetrachlorphthalsäureanhydrid, Adipinsäure, Bernsteinsäure oder ein Kolophonium-Maleinsäureanhydrid-Addukt oder ein Gemisch einer derartigen mehrbasigen Säure mit einer einbasigen Säure, wie Benzoesäure oder p-tert.-Butylbenzoesäure: einen mehrwertigen Alkohol, wie Ä;hylenglykol, Propylenglykol, Diäthylenglykol, Neopentylglykol, Glycerin, Trimethylolätban, Trimethylolpropan,

Pentaei/thrit oder Sorbit; und ein Öl, wie Leinsamenöl, Sardinenöl, Holzöl, entwässertes Rizinusöl, Saffloröl, Sojabohnenöl oder Baumwollsamenöl; oder eine Fettsäure, bei einer Temperatur von etwa 200 bis 250° C während etwa 6 bis 20 Stunden gemäß einem herkömmüchen Verfahren.

Der Gehalt des Korrosionsschutz-Pigments in der Alkydharz-Korroslonsschutzbeschichtung ist Im wesentlichen der gleiche wie Im Falle der zuvor erwähnten Korrosionsschutzbeschlchtung vom Öl-Typ Derartige Korrosionsschutzbeschlchtungen vom Öl-Typ oder Korroslonsschutzbeschlchtungen vom Alkydharz-Typ stellen beispielsweise folgende Mittel dar: Bleimennige-Korrosionsschutzlack (JIS K-5622), Bleisuboxid-Korrosionsschutzlack JIS K-5623), basisches Bleichromat-Korroslonsschutzlack (JIS K5624), Bleicyanamid-Korroslonsschutzlack (JlS K-5625), Zinkstcub-Korrosionsschutzlack (JIS K-5626), Zlnkchromat-Korrosionsschutzlack (JIS K-5627)und Blelmennige-Zlnkchromat-Korroslonsschutzlack (JIS K-5628).

Die obigen Korrosionsschutzbeschichtungen vom Öl-Typ oder Korrosionsschutzbeschichtungen vom Alkydharz-Typ weisen einen Vorteil dahingehend auf, daß sie selbst einer relativ schlecht vorbereiteten Substratoberfläche mit einem Pegel gemäß Surface Preparation of Steel Structures Painting Manual SP-3 (Steel Structures Painting Council, USA) appliziert werden können.
Andererseits handelt es sich bei der Phenol-modiflzlerten Alkydharz-Beschlchtung, die bei dem erflndungsgemäßen Verfahren als eine Binderbeschichtung verwendet werden soll, urr. eine Beschichtung, bei der ein Harz durch die Kondensatlons-Copolymerisatlon des genannten Alkydharzes mit Phenol-Formaldehyd erhalten wurde. Bei dem Phenol-Formaldehyd-modiflzierten Harz beträgt der Plienol-Formaldehyd-Gehali gewöhnlich etwa 3 bis 30 Gew.-%.

Die als Binderbeschichtung zu verwendende Beschichtungsmasse ist zusammengesetzt aus dem genannten Phenol-modifizlerten Alkydharz und einem flockigen Pigment. Als flockiges Pigment können eines oder mehrere Pigmente, wie glimmerartiges Eisenoxid, Glasflocken und Aluminiumpulver, verwendet werden.

Das Feststoffgehalt-Gewichtsverhältnis des flockigen Pigments zu dem Phenol-modlfizierten Alkydharz-Vehikel beträgt vorzugsweise 40 bis 150 Gew.-Teile/100 Gew.-Teile des Phenol-modlfizierten Alkydharz-Vehlkels. Zu der zuvor erwähnten Binderbeschichtung vom Phenol-modlflzlerten Alkydharz-Typ können gegebenenfalls

iiS zusätzlich zu ilpin flockigen Pigment andere Zusatzstoffe gegeben werden, welche hcrkömmllcherwelse für Beschichtungsmaterlalicn verwendet werden. Deraitlge Additive umfassen organische oder anorganische, färbende Pigmente, fin Verschnitipigment, einen Dispersionsstabilisator, ein Viskositäts-Steuerungsmlttel und ein Verlaufmittel.

Die Binderbeschichtung kann erhalten werden durch Vermischen des Phenol-modifizlcrten Alkydharzes, des flockigen Pigments und gegebenenfalls anderer Additive zusammen mit einem organischen Lösungsmittel, welches herkömmlichcrweise für Beschichtungen verwendet wird, und Kneten der Mischung mittels eines Kneters, wie eines Dispersers. der herkömmlichcrweise für die Herstellung von Beschlchtungsmassen verwendet wird. >

Bei der Epoxyharz-Beschichtungsmasse. die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als Versiegelungsbeschichtung verwendet werden soll, handelt es sich um eine Beschichtungsmasse, die zusammengesetzt ist aus einer Hauptkomponente, erhalten durch Vermischen eines Epoxyharzes mit wenigstens zwei Epoxygruppen in seinem Molekül als Vehikel mit einem gewöhnlich verwendeten, färbenden Pigment, einem Verschnittpigment, einem Absetz-Verhütungsmittel, einem Dispergiermittel und einem Verdünnungsmittel sowie einem Härter ι» vom Amlno-Typ.

Geeignete Epoxyharze sind beispielsweise: handelsübliche Epoxyharze; lerner sei erwähnt ein handelsübliches Epoxyharz vom Phenolnovolak-Typ: ein handelsübliches Epoxyharz vom Polyglykol-Typ; ein handelsübliches Epoxyharz vom Ester-Typ oder ein lineares, aliphatisches Epoxyharz, wie ein epoxyrlertes Polybutadien.

Es dürfte jedoch klar sein, daß andere Epoxy verbindungen und Derivate der oben erwähnten Harze In den ierfindungsgemäßen Bereich fallen, solange sie leicht von den oben erwähnten Harzen abgeleitet werden können. Als Beispiele derartiger Verbindungen oder Derivate selen beispielsweise Epoxyharze vom Polyol-Typ. cyclische Epoxyharze und halogenhaltige Epoxyharze erwähnt.

Ais Harter für die oben erwähnten Epoxyharze kann ein Harter vom Amino-Typ verwendet werden, weicher gewöhnlich für Beschichtungen eingesetzt wird, wie ein Polyamin. ein Amin-Addukt oder ein Polyamidharz. >

Als Härter vom Amlno-Typ kommen im Handel erhältliche Polyamid-Harze, Im Handel erhältliche Amlnadduktharze; im Handel erhältliche, aliphatische Polyamine sowie Im Handel erhältliche, heterocyclische Dlamlnderivate in Frage.

Die dem Epoxyharz zugesetzte Menge an Härter beträgt gewöhnlich etwa die äquivalente Menge, d. h. liegt innerhalb eines Bereiches von 0.7 bis 1.3 Aqutv/Äquiv. Epoxyharz. -'5

Ferner kann ein Polyisocyanat als Härter für das oben erwähnte Epoxyharz verwendet werden.
Bei dem Polyisocyanat handelt es sich um ein polyfunktionelles Isocyanat mit wenigstens zwei Isocyanatgruppen pro Molekül. Beispielsweise seien erwähnt Polyisocyanate. w,s Athylendiisocyanat. Propylendlisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Decamethylendiisocyanat. m-Phenylendlisocyanat, p-Phenylendiisocyanat. 2,4-Tolylendiisocyanai, 2,6-Tolylendiisocyiinat. 1.5-Naphthylendlisocyanat, 4,4',4"-Triphenylmethantriisocyanat. 4.4'-Dlphenylmeihandiisocyanat. 3,3'-Dimethyl-■».4'■diphenyleπdlisocyanat. m-Xylylendiisocyanat. p-Xylylendiisocyanat. lsophorondiisocyanat und Lysinisoi.yanai: Polyisocyanate, die erhalten wurden durch eine Additionsreaktion einer überschüssigen Menge der zuvor erwähnten lsocyanatverbindungen mit einem niedermolekulargewichiigen Polyol, wie Äihylenglykol. Propylenglykol. 1.3-Butylenglykol, Neopentylglykol. 2.2.4-Trimethyl-l,3-pentandiol. Hexamethylenglykol. Cyclohexandimethanol. Trimethylolpro- ■'■* pan. Hexantriol. Glycerin oder Pentaerythrit: sowie Biuret-struklurierte Polyisocyanate oder Allophanat-strukturierte Polvisocvürüits Dus Mischuri^.verh—Unis des oben erwähnten E^ivhiirzes "lit d^rv D^iyi.-«,,.,..«..# u_An* vorzugsweise in einem derartigen Bereich, daß die Hydroxygruppen in dem Epoxyharz zu den Isocyanatgruppen in dem Polyisocyanat von 1/1.3 bis 1/0.5 (AquivalentverhäUnis) betragen.

Bei einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein flockiges Pigment der oben erwähnten -tu Epoxyharz-Beschichtungsmasse einverleibt. Bei dem flockigen Pigment kann es sich um die gleiche Art des flockigen Pigments handeln, welches in der zuvor erwähnten Binderbeschichtung verwendet wird. Das flockige Pigment wird in einer Menge von 40 bis 150 Gew-Teilen/100 Gew.-Telle Epoxyharz eingesetzt.

Zusätzlich zu dem flockigen Pigment können ein organisches oder anorganisches, färbendes Pigment, ein Verschnittpigment, ein organisches Lösungsmittel, ein Dispersionsstabilisator, ein Viskositäts-Steuerungsmlttel. ein Verlaufmittel oder beliebige andere Additive, welche gewöhnlich bei herkömmlichen Beschichtungsmassen verwendet werden, gegebenenfalls der zuvor erwähnten Epoxyharz-Beschichtungsmasse zugesetzt werden, die als Versiegelungsbeschichtung bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird.

Die Versiegelungsbeschichtung kann hergestellt werden, indem man zunächst das flockige Pigment, andere Pigmente. Zusatzstoffe oder Lösungsmittel zu dem Epoxyharz gibt und die Mischung mittels eines Kneters, wie se eines Dispersers. oder einer Walzenmühle, welche herkömmlicherweise bei der Herstellung derartiger Beschicntungsmassen verwendet werden, knetet, um eine Hauptkomponente zu erhalten, und dieser Hauptkomponente zum Zeitpunkt des Aufbrtngens der Beschichtungsmasse einen Härter zumischt, welcher mit einem organischen Lösungsmittel verdünnt ist.

Das als Deckschicht bei dem erfindungsgemäßen Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren einzusetzende, fluorhaltige Copoiymerisal umfaßt als wesentliche Komponente ein Fluoroiefin. einen Cyciohexylvinyläther. einen Alkylvinyläther und einen Hydroxyalkylvinylälther. und zwar in Mengen von 40 bis 60 Mol-% bzw. 5 bis 45 Mol-% bzw. 5 bis 45 Mol-"-, bzw. 3 bis 15 MoI-V bevorzugt in Mengen von 45 bis 55 Mol-",, bzw. 10 bis 30 Nfol-% bzw. 10 bis 35 Mol-% bzw. 5 bis 13 Mol-·,.

Falls der Gehalt an Fluoroiefin zu niedrig ist. wird keine ausreichende Witterungsbeständigkeit erzielt. w> Darüber hinaus treten Schwierigkeiten bei der Herstellung des Copolymerisais auf. Falls andererseits der Gehalt an Fluoroiefin zu hoch ist. wird die Herstellung des Copolymerisats noch schwieriger. Falls hingegen der Gehalt an Cyciohexylvinyläther zu gering ist. ist die Härte der dabei erhaltenen Beschichtung zu gering. Falls der Gehalt an A.'kylvinyläther zu gering ist. wird die Flexibilität der dabei erhaltenen Beschichtung zu gering.

Zur Verbesserung der Häne der Beschichtung ohne Beeinträchtigung verschiedener, erwünschter Eigenschaf- <5 ten hinsichtlich der Beschichtungsbasis ist es insbesondere wichtig, daß das fluorhaltige Copolymerisat. welches bei dem Korrosicnsschutz-Beschichtungsverfahren der vorliegenden Erfindung verwendet wird, den Hydroxyalkylvinyläther in einer Menge im oben erwähnten Bereich enthält. Genauer gesagt, kommt es bei einem zu

hohen Hydroxyalkylvinyläther-Gehali zu einer Änderung der Löslichkeit des Copolymerlsats, und das Copolymerisat neigt dazu, lediglich In einem speziellen Lösungsmittel, wie einem Alkohol, löslich zu sein. Dadurch wird nicht i.ur die Brauchbarkelt als Lösungsmlttel-Beschichtungsbasis beschränkt, sondern auch die Flexibilität der gehärteten Beschichtung verringert, und darüber hinaus Ist die Gelbildungszelt (Verarbeitungszelt) In ■

* Gegenwart eines Härters verkürzt. Das alles führt zu einer wesentlichen Beeinträchtigung der Anwendbarkeit ,_:';

der Beschlchtungsmasse. Falls andererseits der Hydroxyalkylvlnyläther-Gehalt zu niedrig ist, wird keine ausrel- j

/sende Verbesserung In der Hilrte erzielt, wodurch eine längere Härtungszeit erforderlich wird. Außerdem Ist ;.i.

die Lösungsnilttelbeständlgkelt oder Schlagfestigkeit der gehärteten Beschichtung zu gering, und es ist ferner die VsI

Haftung an die Zwischenschicht aus synthetischem Harz beeinträchtigt. ijj

i" Als das Fluorolefln, das als einr. Komponente des fluorhaltlgen Copolymerlsats zu verwenden ist, wird St

vorzugsweise ein Perhalogenolefln. inbesondere Chlortrlfluoräthylen oder Tetrafluoräthylen, verwendet. Als der i

/ lkylvinyläther wird vorzugsweise ein Alkylvinylather. der eine geradkettlge oder verzwelgtkettlge Alkylgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, speziell einer mit einer Alkylgruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, enthält, verwendet. Die Fluorolefine und die Alkylvinylather können jeweils allein oder In Kombination als Mischungen verwendet werden.

Das oben erwähnte, fluorhalt.^e Copolymerlsat kann zusätzlich zu den zuvor erwähnten vier wesentlichen :

Komponenten andere Comonomerelnheitcn In einer Menge enthalten, die nicht über 30 Mol-% liegt. Als derartige ComQP.omere können Olefine. ^wi<? Äthylen. Propylen und isobutylen. Halogenolefine, wie Vinylchlorid und Vinylidenchlorid, ungesättigte Carboxylate, wie Methylmethacrylat, Vinylcarboxylate, wie Vinylacetat und

-·) Vinyl-n-butyrat, verwendet werden.

Als das zuvor erwähnte, fluorhaltlge Copolymerlsat wird vorzugsweise ein solches verwendet, das eine Grenz- '■,■

Viskosität von 0,05 bis 2,0 dl/g, insbesondere von 0,07 bis 0,8 dl/g, gemessen bei 30° C In Tetrahydrofuran, aufweist. Falls die Viskosität zu niedrig ist, wird die mechanische Festigkeit zu gering. Falls andererseits die Viskosität zu hoch ist. wird die Anwendbarkeit beeinträchtigt, da es In diesem Fall erforderlich Ist, die Konzentration der Lösung zu erniedrigen, um die Viskosität auf einen zweckentsprechenden Pegel zu bringen, der für die Verwendung als Beschlchtungsmasse vom Lösungsmittel-Typ geeignet ist.

Das oben erwähnte, fluorhaltige Copolymerlsat kann hergestellt werden, indem man ein Gemisch von vorbestimmten Mengen der Monomeren einer Copolymerlsationsreaktion In Gegenwart oder Abwesenheit eines Poly- _: merlsatlonsmedlums sowie unter Verwendung eines Polymerlsatlonssiarters, wie einem wasserlöslichen Starter

.in oder einem öllösllchen Starter, oder einer Polymerisationsstarterquelle, wie einer ionisierenden Strahlung, unterwirft.

Falls das fluorhaltlge Copolymerisat, welches auf diese Weise erhalten wird, als Deckschicht verwendet werden soll, können verschiedene Lösungsmittel verwendet werden. Beispielsweise selen erwähnt aromatische \

Kohlenwasserstoffe, wie Xylol oder Toluol, ein Alkohol, wie n-Butanol. ein Ester, wie Butylacetat, ein Keton, ij

J? wie Methyllsobutylketon, und ein Glykoläther, wie Äthylenglykol-monoäthyläther. Ferner können Im Handel ^

erhältliche, verschiedene Verdünnungsmittel verwendet werden. ||

Das Vermischen des Copolymerisats mit dem Lösungsmittel kann durchgeführt werden mittels verschiedener ^

Vorrichtungen, welche Im allgemeinen bei der Herstellung von Beschichtungsmassen verwendet werden, f|

beispielsweise einer Kugelmühle, einem Lackschüttler, einer Sandmühle, einer Jetmühle, einer Dreifachwalzen- ||

mühle oder einem Kneter. Bei dieser Verfahrensstufe können ein organisches Pigment, ein anorganisches U

Pigment (einschließlich eines calcinierten Pigments, eines Verschnittplgments und eines Metallpigments), ein I]

Dispersionsstabilisator, ein Viskositäts-Steuerungsmittel, ein Verlaufmittel, ein Antlgeliermlttel (Hautverhlnde- SjI

rungsmittel) oder ein L'V-Absorptionsmittel einverleibt werden. v'i

Gemäß dem erflndungsgemäöen Beschichtungsverfahren wird die fluorhaltlge Copolymerlsatlösung oder die $

-15 Dispersion, die durch Dispergieren des Pigments oder dergleichen auf diese Weise erhalten wurde, mit einem Sj

Polyisocyanat zum Zeitpunkt des Aufbrlngens der Beschichtung kombiniert. |!

Das Polyisocyanat ist ein polyfunktionelles Isocyanat, welches wenigstens zwei Isocyanatgruppen in seinem *|

Molekül aufweist. Beispielsweise kann man erwähnen: Polyisocyanate, wie Äthylendlisocyanat, Propylendilso- |1

cyanat, Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Decamethylendiisocyanat, m-Phenylendilsocyanat, |]

so p-Phenylendiisocyanat. 2.4-Tolylendlisocyanat, 2,6-Tolylendilsocyanat, 1,5-Naphihylendiisocyanat, 4,4',4"-TrI- ||

phenylmethantrilsocyanat, 4.4'-Diphenylmethandiisocyanat, S.S'-Dimethyl^'-dlphenylendiisocyanat, m-Xylylendlisocyanat, p-Xylylendilsocyanat, Isophorendlisocyanat und Lysinisocyanat; Polyisocyanate, welche erhalten wurden durch eine Additionsreaktion der überschüssigen Menge der zuvor erwähnten Isocyanatverbindungen mit einem niedermolekulargewichtigen Polyol. wie Äthylenglykol, Propylenglykol, 1,3-Butylenglykol, Neopentylglykol, 2,2.4-Trimethyl-l,3-pentandioI, Hexamethylenglykol, Cyclohexandimethanol, Trimethyloipropan, Hexantriol, Glycerin oder Pentaerythrit; und Biuret-strukturlerte oder Allophanat-strukturierte Polyisocyanate.

Unter den zuvor erwähnten Polyisocyanaten sind besonders brauchbare die nichtgilbenden Diisocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat sowie deren Addukte.

Das fluorhaltige Copolymerlsat und das Polyisocyanat werden in einem derartigen Verhältnis vermischt, daß die Hydroxygruppen in dem fluorhaltigen Copolymerisat zu den Isocyanatgruppen in dem Polyisocyanat innerhalb des Bereichs von 1/1,3 bis 1/0,5 (Äquivalentverhältnis) betragen.

Ferner kann, um die Umsetzung zwischen dem fluorhaltigen Copolymerisat und dem Polyisocyanat zu erleichtern, ein herkömmlicher Katalysator, wie Dibutylzinndilaurat, zugesetzt werden.

Bei der ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren wird die oben erwähnte Korrosionsschutzbeschichtungsmasse vom Öl-Typ oder Korrosionsschutzbeschichtungsmasse vom Alkydharz-Typ einmal oder mehrere Male auf herkömmliche Weise unter Verwendung einer Bürste, einer Walze oder einer Aufsprüh-Beschichtungsmaschine auf das Substrat aufgebracht, dessen Oberfläche vorbehan-

delt wurde, und zwar in einem Ausmaß. daß wenigstens das Niveau gemäß Surface Preparation of Steel Structures Painting Manual SP-3 (Steel Structures Painting Council, USA) erreicht ist. Der Auftrag erfolgt In der Welse, daß eine Schichtdicke In trockenem Zustand von etwa 50 bis etwa 100 (im erhalten wird. Anschließend erfolgt eine Lufttrocknung. Die Grundierungsschlcht wird Im allgemeiner, innerhalb einer Woche durch die Lufttrocknung ausgebildet.

Auf die Grundierungsschlcht wird die oben erwähnte. Phenolmodifizierte Alkydharz-Beschichtungsmasse anschließend ein- oder mehrmal mittels einer Bürste, einer Sprüh-Beschlchtungsmaschlnc oder einer Walzbeschichtungsn"".schlne aufgebracht, und zwar In der Welse, daß eine Schichtdicke in trockenem Zustand von etwa 30 bis etwa 80 um erhalten wird, gefolgt von Lufttrocknung. Im allgemeinen Ist die Binderschicht in etwa 3 bis 7 Tagen ausgebildet. in

Die aus dem Phenol-modlltzierten Alkydharz gebildete Binderschicht wird zwischen der Grundlerungsschicht und der Deckschicht angeordnet und dient zur Verbesserung der Haftung der Schichten sowie gleichzeitig zur Verhinderung des Hochziehens der Grundierungsschlcht, welches anderenfalls durch das In der Deckschicht enthaltene Lösungsmittel verursacht wird. Im Falle der anderen, herkömmlichen Bindemittelbeschichtungen, bei denen leicht ein Abkalken oder ein Abbau der Beschichtung wahrend relativ kurzer Zelt auftritt, ist es erfor- i> derlich, innerhalb eines Monats oder spätestens zweier Monate eine Deckschicht aufzubringen. Demgegenüber weist die bei dem erflndungsgemäßen Verfahren verwendete Blnderbeschichtungsmasse derartige Nachteile nicht auf, und der Zeitraum für das Aufbringen der Deckschicht kann bis auf mehr als 12 Monate ausgedehnt werden.

Schließlich wird eine Deckschicht, welche unmittelbar vor der Applikation durch Vermischen des oben χ ι erwähnten, fluorhaltigen Copolymcrlsats mit dem Polylsocyanat hergestellt wurde, einmal oder mehrere Male auf die Binderschicht aufgebracht, und zwar mittels einer Bürste, einer Sprüh-Beschlchtungsmaschine oder einer Walzbeschichtungsmaschine zur Erzielung einer Schichtdicke in trockenem Zustand von etwa 15 bis etwa 70 μηι, gefolgt von Lufttrocknung. Im allgemeinen wird die Deckschicht in 2 bis 4 Tagen durch die Lufttrocknung gebildet. :>

Bei der zweiten Ausführungsforni des erfindungsgemSßen Korroslonsschutz-Beschichtungsverfahrens wird die zuvor erwähnte Korroslonsschutz-Beschlchtungsmasse vom Öl-Typ oder die Korrosionsschuiz-Beschlchtungsmasse vom Alkydharz-Typ in gleicher Welse einmal oder mehrmals auf eh. Substrat aufgebracht, dessen Oberfläche vorbehandelt wurde, und zwar in einem derartigen Ausmaß, daß wenigstens das Niveau gemäß Surface Preparation of Steel Structures Painting Manual SP-3 (Steel Structures Painting Council, USA) erreicht wird. Der «ι Auftrag erfolgt mittels einer Spritzvorrichtung oder einer Auftragsvorrichtung mit Walzen, und zwar in der Weise, daß eine Schichtdicke im trockenen Zustand von etwa 50 bis etwa 100 um erhallen wird, gefolgt von Lufttrocknung. Im allgemeinen Ist die Grundierungsschlcht innerhalb einer Woche durch die Lufttrocknung ausgebildet.

Anschließend wird auf die Grundicrungsschicht die zuvor erwähnte, Phenol-modll'izlerte Alkyldharz-Typ .*> Beschichtungsmassc einmal oder mehrmals appllziert, und zwar mittels Bürste oder Pinsel, einer Spritzvorrichtung oder einer Beschlchtungsvorrichtung mit Walzen, zur Erzielung einer Schichtdicke in trockenem Zustand von etwa 30 bis etwa 8Ü μπι, gefolgt von Lulttrocknung. Im allgemeinen ist die Binderschicht in 3 bis 7 Tagen durch die Lulttrocknung ausgebildet.

Die aus dem Phenol-modifizierien Alkydharz gebildete Binderschicht ist zwischen der Grundierungsschlcht 4u und der Versiegelungsschicht angeordnet und dient zur Verbesserung der Haftung der Schicht und glei-hzeitig zur Verhinderung des Hochziehens der Grundierungsschlcht, was anderenfalls duich das in der Versiegelungsschicht enthaltene Lösungsmittel verursacht wird. Im Falle von anderen, herkömmlichen Binderbeschichtungsmassen, bei denen die Beschichtung in einem relativ kurzen Zellraum einem Abkalken oder einem Abbau unterliegt, ist es erforderlich, eine Versiegelungsbeschichtung innerhalb eines Monats oder spätestens zwei a> Monate nach Ausbildung der Binderschicht aufzubringen. Demgegenüber weist die bei dem erflndungsgemäßen Verfahren verwendete Binderbeschichtungsmasse keine derartigen Nachteile auf, und der Zeitraum zum Aufbringen der Versiegelungsbeschichtung kann auf mehr als 12 Monate ausgedehnt werden.

Anschließend wird auf die Binderschicht eine Vcrsiegeiungsbcschichtungsmasse, welche das zuvor erwähnte Epoxyharz als Vehikel umfaßt, einmal oder mehrmals aufgebracht, und zwar mittels eines Pinsels oder einer Bürste, einer Spritzvorrichtung oder einer Beschlchtungsvorrichtung mit Walzen, zur Erzielung einer Schichtdicke in trockenem Zustand von etwa 10 bis 50 um. gefolgt von Lufttrocknung. Im allgemeinen ist die Versiegelungsschicht in 4 Stunden bis 5 Tagen durch die Lufttrocknung ausgebildet.

Die Versiegelungsbeschichtung dient dazu, die Wartezeit zu verkürzen, die bis zur Applikation der Deckschicht erforderlich ist. Genauer gesagt, beträgt die erforderliche Wartezelt (d. h. die kürzeste Zeitspanne), die bis zur Applikation einer Deckschicht nach der Ausbildung der Phenol-modifizierten Alkydharz-Typ Binderschicht erforderlich ist, im allgemeinen wenigstens 3 Tage. Die Ursache dafür ist, daß es sich bei der Binderbeschichtung um einen Oxidations-PoUmerisationstyp handelt. Dennoch besteht eine Neigung zu einer unvollständigen Trocknung der Binderbeschichtung aufgrund des starken Lösungsmittels, welches in der Deckbeschichtungsmasse enthalten ist. Derartige Schw ferikgeiten oder Unbequemlichkeiten können eliminiert werden w durch die Applikation der oben erwähnten Versiegelungsbeschichtung vom Epoxyharz-Typ auf die Binderschicht.

Ferner kann dadurch, daß man eine Versiegelungsbeschichtung vorsieht, weiche ein flockiges Pigment mit der zuvor erwähnten Epoxyharzbeschichtung vermischt enthält, die Adhäsion der Deckschicht weiter verbessert und gleichzeitig die Witterungsbeständigkeit der Versiegelungsschicht verbessert werden. Dadurch kann die (,5 maximale Wartezelt für die Applikation der Deckschicht ausgedehnt werden.

Gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann somit dank der Versiegelungsbe schichtung die Mindestwartezeit für die Applikation der Deckschicht verkürzt und gleichzeitig der maximale

Zeitraum für die Applikation der Deckschicht verlängert werden. Dadurch steht ein wesentlich längerer Zeitraum für die Terminierung und Durchführung des Beschichtungsverfahren zur Verfügung.

Schließlich wird eine Deckbesehlchtungsmasse, welche unmittelbar vor der Applikation durch Vermischen des oben erwähnten, fluorhaltlgen Copolymerisate mit dem Polyisocyanat hergestellt wurde, einmal oder mehrmais auf die Versiegelungsschicht aufgebracht, und zwar mittels einer Bürste oder eines Pinsels, ei*>er Spritzvorrichtung oder einer Beschickungsvorrichtung mit Walzen, unter Erzielung einer Schichtdicke in trockenem Zustand von etwa 15 bis 70 um, gefolgt von Lufttrocknung. Im allgemeinen ist die Deckschicht in 7.wei b!« vier Tagen durch die Lufttrocknung ausgebildet.
Die Substrate, bei denen das erfindungsgemäße Verfahren anwendbar Ist, umfassen metallische Materialien,

ίο wie Stahl, metallisierten Stahl (d. h. eine Stahlplatte, die mit Zink oder einer Zlnk-Alumlnium-Leglerung durch Spritzen beschichtet ist) oder eine galvanisierte Stahlplatte, sowie solche, welche erhalten wurden, indem man herkömmliche Waschprimer (Haftgrundlerungsmlttel) auf diese metallischen Materialien appliziert.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Beschichtung weist eine minimale Sauerstoffpermeabilitäi auf, wodurch die Korrosionsschutzeigenschaft über einen verlängerten Zeitraum aufrechterhalten werden

'* kann und wodurch die Korrosion des Substrats In effektiver Welse verhindert wird. Die Beschichtung weist außerdem eine überlegene, langanhaltende Witlerungsbeständigkeit auf. Demzufolge können die Intervalle, In denen eine Wiederbeschlchtung vorgenommen werden muß, zu einem derartigen Ausmaß verlängert werden, wie es bisher bei den herkömmlichen Beschlchtungssystemen nie erwartet werden konnte. Die Kosten oder die Amah! t'cr Veriahrenssiufen, weiche bei der Wiederbeschlchtung erforderlich sind, können In bemerkenswerter

-" Welse reduziert werden. Darüber hinaus weist die durch die Deckschicht der vorliegenden Erfindung erhaltene Beschichtung eine überlegene Wlederbeschlchtbarkelt auf, was bei den Wlederbeschlchtungsverfahren äußerst vorteilhaft Ist.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert. In den Beispielen bedeuten »Teile« oder »%« jeweils »Gew.-Teile« oder »Gew.-%«.

Beispiel 1 (I) Herstellung einer Grundlerungsbeschlchtungsmasse

.Vi Teile

verkochtes Leinsanienöl 10

Sojabohnen-modlflziertes Mittelöl-Typ Alkydharz (Festsioffgehalt) 10

Calclumcarbonat 50

rotes Eisenoxid 5

■'S Trocknungsmittel 2

Hautverhinderungsmittel 1

AbsetzverhütungsmUte! !

Mineralsprit 20

in Das Gemisch wird in einer Topfmüb' ">4 h geknetet, um die Grundierungsbeschichtungsmasse A zu erhalten.

(H) Hersteilung einer Binderbeschichtungsmasse

■15 Teile

verkochtes Leinsamenöl 5

Phenol-modifiziertes Alkydharz (Feststoffgeh.) 15

synthetisches, glimmerartiges Eisenoxid 40

Caiciumcarbonat 10

*) Trocknungsmittel 1

Hautverhinderungsmittel 1

Absetzverhütungsmittel 1

Mineralsprit 20

Das Gemisch wird In einer Topfmühle 24 h geknetet, um eine Binderbeschichtungsmasse A zu erhalten.

(iii) Herstellung einer Deckbeschichtungsmasse

100 Teile eines fluorhaltigen Vier-Komponenten-Copolymerisats, umfassend Chlortrifluoräthylen-, Cyclo- <·" hexylvlnyläther-, Äthylvinyläther- und Hydroxybutylvinyläther-Einheiten in einem Verhältnis von 51,2 Mol-% bzw. 17,1 Mol-",, bzw. 22,5 Mol-% bzw. 9,1 Mol-% und mit einer Grenz-Viskosität (in Tetrahydrofuran bei 30= C) (I//1) von 0,21 dl/g und einer Glasübergangstemperatur (bestimmt mittels DSC bei einer Temperatursteigerungsrate von 1O⁰CVmIn) (Tg) von 45° C, wird In einem Lösungsmltielgemisch aus 40 Teilen Xylol und 120 Teilen Methylisobuiylketon aufgelöst. Anschließend werden 42 Teile Titanoxid zugesetzt. Das Gemisch wird 24 h in '■5 einer TopfmOhle geknetet, urn eine iiauptkomponenie für die Deckbeschichtungsmasse zu erhalten.

Unmittelbar vor dem Aufbringen der Beschlchtungsmasse wird ein Härter, zusammengesetzt aus 8 Teilen Hexamethylendllsocyanat und 15 χ Ι0~⁷ Teilen Dibutylzinndllaurat, mit der obigen Hauptkomponente vermischt, um eine Deckbeschichtungsmasse A zu erhalten.

(>v) Herstellung eines Teststücks

Die oben erwähnte Grundierungsbeschichtungsmasse A wird zweimal bei einem Intervall von einem Tag auf eine sandstrahlbehandelte Stahlplatte (JIS G-3I41; 70xl50x 1,6 mm) mittels Luft aufgespritzt und eine Woche bei Zimmertemperatur getrocknet. Man erhält eine Grundierungsschicht mit einer Dicke von 80 μΜ. :

Anschließend wird die oben erwähnte Binderbeschichtungsniasse A darauf mittels Luft aufgespritzt und Tage bei Zimmertemperatur getrocknet, wobei man eine Binderschicht mit einer Dicke von 50 um erhält.

Schließlich wird die oben erwähnte Deckbeschichtungsmasse A auf die Binderschicht mittels Luft aufgespritzt und 2 Tage bei Zimmertemperatur getrocknet. Man erhält eine Deckschicht mit einer Dicke von 30 μΐη.

Das auf diese Weise erhaltene Teststück wird dem unten beschriebenen Vergleichstest unterworfen. n

Beispiel 2 (i) Herstellung einer Grundierungsbeschichtungsmasse

Ljinsamenöl 17

Bleimennige 76 Trockenstoff 2

Absetzverhütungsmittel 2

Hautverhindenjngsrnittcl 2

Mineralsprit 20

Das Gemisch wird 24 h in einer Topfmühle geknetet, um die Grundierungsbeschichtungsmasse B zu erhalten.

(ii) Herstellung einer Binderbeschichtungsmasse

Sojabohnen-modifiziertes Mittelöl-Typ Alkydharz (Feststoffgehalt) 15

synthetisches, glimmerartiges Eisenoxid 40

Calciumcarbonat 5

Trockenstoff 5

Hautverhinderungsmittel 1

Absetzverhütungsmittel 1

Mineralsprit 30

Das Gemisch wird 24 h in einer Topfmühle geknetet, um eine Binderbeschichtungsmasse B zu erhalten.

(iii) Herstellung einer Deckbeschichtungsmasse

Es wird eine Deckbeschichtungsmasse B auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt unter Verwendung eines fluorhaltigen Vier-Komponenten-Copolymerisats, umfassend Tetrafluoräthylen-, Cyclohexylvlnyläther-, Äthylvinyläther- und Hydroxybutylvinyläther-Elnheiten in einem Verhältnis von 50,8 Mol-t bzw. 16,9 Mol-% bzw. 22,8 Mol-% bzw. 9.5 Mol-% und mit einer Grenz-Viskosltät [η] von 0.23 dl/g und einer Glasübergangstemperatur (Tg) von 27° C.

(iv) Herstellung eines Testslücks

Es wird ein Teststück auf die gleiche Weise wie in (iv) von Beispiel 1 hergestellt und einem Vergleichstest unterworfen.

Beispiel 3

(i) Herstellung einer Grundierungsbeschichtungsmasse

Sojabohnenöl-modifiziertes Mltielöl-Typ Alkydharz (Feststoffgehalt) 25

rotes Elsenoxid 45

Trockenstoff 3

Absetzverhütungsmiuel 2 Ni

Mineralsprit 10

Bleisuboxid 20

Das Gemisch wird 24 h in einer Topfmühlc geknetet, um die Grundierungsbeschichtungsmasse C zu erhallen.

(ii) Herstellung einer Binderbeschichtungsmasse Es wird die in Beispiel I verwendete Binderbeschichtungsmasse A eingesetzt.

(Mi) Herstellung einer Deckbeschichtungsmasse

Es wird die in Beispiel 2 verwendete Deckbeschichtungsmasse B eingesetzt. 5 (Iv) Herstellung eines Teststücks

Es wird ein Teststück auf die gleiche Welse wie in (Iv) von Beispiel I hergestellt und einem Vergieichstest unterworfen.

io Beispiel 4

(i) Herstellung einer Grundierungsbeschichtungsmasse

Teile

15 Sojabohnenöl-modiflzlertes Mittelöl-Typ Alkydharz (Feststoffgehalt)

rotes Eisenoxid

Zinkchromat

Trockenstoff

AbsetzverhOtungsmittel

2n Mineralsprit

Die Mischung wird 24 h in einer Topfmühle geknetet, um die Grundierungsbeschichtungsmasse D zu erhalten.

25 (U) Herstellung einer Binderbeschichtungsmasse

Es wird die In Beispiel 2 verwendete Binderbeschichtungsmasse B eingesetzt.

(iii) Herstellung einer Deckbeschichtungsmasse Jf.

Es wird die In Beispiel 1 verwendete Deckbeschichtungsmasse A eingesetzt.

(iv) Herstellung eines Teststücks

35 Es wird ein Teststück auf die gleiche Weise wie in (iv) von Beispiel I hergestellt und einem Vergieichstest unierworfen.

Beispiele 5 bis 8

40 Unter Verwendung der in Tabelle I aufgeführten Beschichtungssysteme werden Teststücke auf gleiche Welse wie in (Iv) von Beispiel 1 hergestellt und Vergleichstests unterworfen.

Tabelle 1

Beschichtungssysteme der Beispiele 5 bis 8

Beispiel

5 6 7 8

0» Vergleiehsbeispiel 1

(I) Herstellung einer Grundierungsbeschichtungsmasse Es wird die In Beispiel I verwendete Grundierungsbeschichtungsmasse A eingesetzt.

(I) Herstellung einer Binderbeschichtungsmasse

Es wird die In Beispiel 1 verwendete Binderbeschichtungsmasse Λ eingesetzt.

10

Grundierungsbeschich- ABCD

tungsmasse
Binderbeschich- BAAB

tungsmasse

Deckbeschich- BABA

tungsmasse λ-

(III) Herstellung einer Deckbeschichtungsmasse

Sojabohnenöl-modifiziertes Mittelöl-Typ Alkydharz (Feststoffgelialt) . 25

Titandloxid 25

Calciumcarbonat 10 5

Trockenstoff 5

Absetzverhütungsmittel 1

Hautverhinderungsmittel 1

Mineralsprit 15

Die Mischung wird 24 h in einer Topfmühle geknetet, um eine Deckbeschichtungsmasse C zu erhalten.

(iv) Herstellung eines Teststücks

Ein Teststück wird auf gleiche Weise wie in (iv) von Beispiel 1 hergestellt und einem Vergleichstest unter- ^l5 worfen.

Vergleichsbeispiel 2

(i) Herstellung einer Grundierungsbeschichtungsmasse ²⁰

Es wird die in Beispiel 1 verwendete Grundierungsbeschichtungsmasse A eingesetzt.

(ii) Herstellung einer Binderbeschichtungsmasse

Es wird die in Beispiel 1 verwendete Binderbeschichtungsmasse A eingesetzt. I (iii) Herstellung einer Deckbeschichtungsmasse

I chlorierter Kautschuk

I chloriertes Paraffin 40%

I Titandloxid

I Absetzverhüiungsmi'tel

I ^Xy!o1

1 Die Mischung wird 24 h in einer Topfmühle geknetet, um die Deckbeschichtungsmasse D zu erhalten.

jj (iv) Herstellung eines Testslücks

k ■"'

I Ein Teststück wird auf gleiche Weise wie in (iv) von Beispiel I hergestellt und einem Vergieichstest unter-

H worfen.

A Vergleichsbelsplel 3 bis 5

Ιχ 4?

I Unter Verwendung der in Tabelle 2 aufgeführten Beschlchtungssysteme werden Teststücke auf gleiche Welse

■j; wie In (iv) von Beispiel 1 hergestellt und Vergleichstests unterworfen. In den Füllen. In denen keine Binderbe-

p Schichtungsmasse verwendet wurde, wird die Deckbeschichtungsmasse direkt auf die Grundlerungsbeschich-

I tungsmasse appllziert.
i Tabelle 2 *n

I Beschichtungssysteme der Vergleichsbeispiele 3 bis 5

i Vergleichsbeispiel

|f 3 4 5 55

Teile	30
25
10
15
1
64	35

wrundierungsbeschich- ABB

tungsmasse

Binderbeschichtungsmasse + - A _M,

Deckbeschichtungsmasse C A E')

Bemerkungen:

+ : es wird die Deckbeschichtungsmasse C verwendet.

'): Ein Gemisch aus 40 Teilen Silikon-Alkydharz-Lösung (48,3% 65

nichtflüchtige Komponenten), 20 Teilen Titandioxid. 0,3 Teilen

Metalltrockenstoff, 1 Teil Absetzverhütungsmittel und 38,5 Teilen Mineralsprit wird 24 h in einer Topfmühle geknetet, um eine Deckbeschichtungsmasse E herzustellen.

Die gemäß den Beispielen 1 bis 8 und Vergleichsbeispielen 1 bis 5 erhaltenen Teststücke werden Abrißtests, Schlagtests, Salzsprühtests, Salzwasser-Eintauchtests und Sonnenlicht-Bewetterungstests unterworfen und die Sauerstoffpermeabilität wird hinsichtlich der isolierten Deckbeschlchtung bei jedem Teststück bestimmt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in den Tabellen 3 und 4 aufgeführt.

12

Tabelle 3 Ergebnisse der Vergleichstests

	Korrosionsschutztests	Sulzwasserreintauchtest	AbreiUtests	Wetterbeständigkeit	i Aussehen	Hochziehen	OJ
	SalzsprUhlest	Aussehen tan δ	nach 90tägigen Kin-	Sonnenlichi-Bewetier. Test			OJ
	Aussehen Un <5		tauchen in Salzwasser	Bewahrung des	keine Änderung		O OJ
		keine Änderung 0,24	100/100	Glanzes (%)	keine Änderung		OO
Beispiel 1	keine Änderung 0,19	keine Änderung 0,12	100/100	93	keine Änderung	nein	OO
Beispiel 2	keine Änderung 0,22	keine Änderung 0,19	100/1 OCl	95	keine Änderung	nein
Beispiel 3	keine Änderung 0,26	keine Änderung 0,27	100/100	92	keine Änderung	nein
Beispiel 4	keine Änderung 0,29	keine Änderung 0,23	100/100	93	keine Änderung	nein
Beispiel 5	keine Änderung 0,18	keine Änderung 0,16	100/100	96	keine Änderung	nein
Beispiel 6	keine Änderung 0,21	keine Änderung 0,18	100/1OCI	91	keine Änderung	nein
Beispiel 7	keine Änderung 0,30	keine Änderung 0,28	100/100	93	Farbänderung; Abkalken	nein
Beispiel 8	keine Änderung 0,24	Bläschen 0.82	40/1OCI	94	Farbänderung; Abkalken	nein
Vergleichsbeispiel 1	Bläschen 1,32	keine Änderung 0,42	80/100	20	Farbänderung; Abkalken	nein
Vergleichsbeispiel 2	Farbänderung 0,63	Bläschen 1,21	30/10(1	30	keine Änderung	nein
Vergleichübeispiel 3	Bläschen 0,96	keine Änderung 0,26	95/100	18		nein
Vergleichsbeispiel 4	keine Änderung 0,22			92		aufgrund von Hoch
					Farbänderung	ziehen praktisch nicht
		keine Änderung 0,65	85/100		verwendbar
Vergleichübeispiel 5	keine Änderung 0,48		30	nein

Bemerkungen:

1) Der SalzsprUhlest wird durchgeführt während 500 h gemäß dem Testverfahren von JlS K-54OO.

2) Der Salzwusser-Elntauchtest wird 90 Tage in einer wäßrigen, 3 gew.-%igen Natriumchloridlösung bei Zimmertempsraiur durchgeführt.

3) Der Wert tan i stellt einen Wert dar, der bei einem elektrochemischen Meßverfahren erhallen wird, das zur Bestimmung der Korrosionsschutzwirkung der Ueschichtung verwendet wird. Je geringer der Wert ist, umso besser Ist die Korrosionsschutzwirkung. Die Messung wird durchgeführt mittels eines Wechselstrom-Impedanzverfahrens bei IKHz und bei einer Eingangsspannung von 0.5 V.

4) Bei der Glunzrelention handelt es sich um eine 60°-60^o-Spiegelung-Glanzaufrechlerhaltungsrate. Die gemessenen Werte hei den Vcrgleichsbeispielen 1, 2 und 3 sind solche, die nach 300 h erhalten wurden, und die gemessenen Werte für die anderen Beispiele sind solche, die nach 5000 h erhalten wurden.

Tabelle 4

Sauerstoffpermeabilität der Deckbeschichtungen

Deckbc- schich- tung	Harz-Typen	Sauerstoffpcrmeabilität [ml(STP) cm/cm² see cm HgI X 10'°
A	fluoriertes Harz	0,13
B	fluoriertes Harz	0,11
C	Alkydharz	0,76
D	chlorierter Kautschuk	1,2
E	Silikon-Alkydharz	0,92

Bemckung:

Die Sauerstciffpermeabilitäl wird bestimmt mittels einer handelsüblichen Oaspermeabilitäts-Meßvorrichtung.

Beispiel 9

(I) Herstellung einer Grundierungsbeschlchtungsmasse
Es wird die In Beispiel 1 verwendete Grundierungsbeschlchtungsmasse A eingesetzt.

(Ii) Herstellung einer Blnderbeschichtungsmasse
Es wird die in Beispiel 1 verwendete Blnderbeschichlungsmasse A eingesetzt.

(III) Herstellung einer Versiegelungsfceschichtungsmasse

Hauptkomponente

Epoxyharz vom Blsphenol-Typ (Epoxyäquivalent = 184 bis 194) ■'·< Titandioxid

Talkum

ausgefäiites Bariumsulfat Absetzungsverhütungsmittel (organischer Bentonit)

Mp'hyllsobutylketon ■»(' Xylol

Die obige Masse wird mittels Walzen geknetet, um eine Haupikomponente zu erhalten.

Härter

■»5 Polyamidharz (aktiver Wasserstoff-Äquiv. von 90)

lsobutanol

Die obige Zusammensetzung wird mittels einer Dispersionsvorrichtung gerührt, um einen Härter zu erhalten. Unmittelbar vor der Anwendung werden 80 Teile der obigen Hauptkomponente und 20 Teile des Härters vermischt, um eine Versiegelungsbeschichtungsmasse A zu erhalten.

(Iv) Herstellung einer Deckbeschichtunßsmasse
Es wird die in Beispiel 1 verwendete Deckbeschichtungsmasse A eingesetzt.

(v) Herstellung eines Teststücks

Die oben erwähnte Grundierungsbsschichtungsmasse A wird zweimal in einem Intervall von 1 Tag auf eine sandstrahlbehandelte Stahlplatte (JIS G-3141; 70x 15Ox 1,6 mm) mittels Luft aufgespritzt und eine Woche bei Zimmertemperatur getrocknet, wobei man eine Grundierungsschicht mit einer Dicke von 80 μπι erhält.

Anschließend wird die oben erwähnte Binderbeschichtungsmasse A darauf mittels Luft aufgespritzt und 3 Tage bei Zimmertemperatur getrocknet, um eine Binderschicht mit einer Dicke von 50 pm zu erhalten. Die oben erwähnte Verslegelungsbeschichtur.gsmasse A wird auf die Binderschicht mittels Luft aufgespritzt und 24 h bei Zimmertemperatur getrocknet, um eine Versiegelungsschicht mit einer Dicke von 20 μητι zu erhalten.
(·> Schließlich wird die oben erwähnte Deckbeschichtungsmasse A auf die Versiegeiungsschichl mittels Luft aufgespritzt und 2 Tage bei Zimmertemperatur getrocknet, um eine Deckschicht mit einer Dicke von 30 μπι zu erhalten.

Das auf diese Weise hergestellte Teststück wird dem weiter unten beschriebenen Vergleichstest unterworfen.

14

	20	S >h
Teile	15	'M<
25	Ϊ5
2
13
10
Teile
60	'$
40
1

. Seispiel 10

(i) Herstellung einer Grundierungsbeschlchtungsmasse Hs wird die In Beispiel 2 verwendete Grundierungsbeschichtungsmasse B clngcset/t. .■*

(il) Herstellung einer Blnderbeschichiungsmasse :, Es wird die in Beispiel 2 verwendete Binderbeschichtungsmasse B eingesetzt.

UiI) Herstellung einer Verslegelungsbeschlchtungsmasse Es wird die In Bespiel 9 verwendete Verslegelungsbcschlchtungsmassc A eingesetzt.

(Iv) Herstellung einer Deckbeschichtungsmasse ι?

Es wird die in Beispiel 2 verwendete Deckbeschichtungsmasse B eingesetzt.

(v) Herstellung eines TeststUcks

Ein Teststück wird auf gleiche Welse wie In (v) von Beispiel 9 hergestellt und einem Vcrgleichstest unterworfen.

^ B e i s ρ i e I 11

? (i) Herstellung einer Grunuierungsbeschichtungsmasse

\\ Es wird die in Beispiel 3 verwendete Grundierungsbeschichtungsmasse eingesetzt.

> \ (11) Herstellung einer Blnderbeschlchtungsmasse M)

'·.' Es wird die In Beispiel 1 verwendete Binderbeschichtungsmasse eingesetzt.

■; (IiI) Herstellung einer Versiegelungsbeschichtungsmasse

;' Es wird die in Beispiel 9 verwendete Versiegelungsbeschichtungsmasse eingesetzt.

r> (iv) Herstellung einer Deckbeschichtungsmasse

fi Es wird die in Beispiel 2 verwendete Deckbeschichtungsmasse eingesetzt. 40

'■: (v) Herstellung eines Testslücks

i: Ein Teststück wird auf gleiche Weise wie in (v) von Beispiel 9 hergestellt und einem Vergleichstest unterwor-

\i fen. 4?

''. Beispiel 12

(i) Herstellung einer Grundlerungsbeschlchtungsmassc

'·: Es wird die In Beispiel 4 verwendete Grundierungsbeschichtungsmasse D eingesetzt.

;, (ii) Herstellung einer Binderbeschichtungsmasse

4 Es wird die in Beispiel 2 verwendete Binderbeschichtungsmasse B eingesetzt. 5* I (Hi) Herstellung einer Versiegeiungsbeschichiungsmasse

f Es wird die in Beispiel 9 verwendete Versiegelungsbeschichtungsmasse A eingesetzt.

5 60

I (iv) Herstellung einer Deckbeschichtungsmasse

l_3 wiiu uit in u&iaptbi ι v&ingiiuci&

(v) Herstellung eines Teststücks 65

■κ Es wird die in Beispiel 1 verwendete Deckbeschichtungsmasse A eingesetzt.

Ein Teststück wird auf gleiche Weise wie in (v) von Beispiel 9 hergestellt und einem Vergleichstest unterworfen.

Beispiel 13

(I) Herstellung einer Grundierungsbeschlchlungsmasse

s Es wird die In Beispiel 1 verwendete Grundierungsbeschlchlungsmasse A eingesetzt.

(M) Herstellung einer Blnderbeschlchtungsmasse

Es wird die In Beispiel 1 verwendete Blnderbeschlchtungsmasse A eingesetzt.

(III) Herstellung einer Verslegelungsbeschlchtungsmasse

Hauptkomponenle Teile

Epoxyharz vom Bisphenol-Typ (Epoxyiiquivaleit = 184 bis 194) 25

" glimmerartiges Eisenoxid 35

Talkum b Absetzverhüiungsmiiiel (organischer Bcntonlt) 2

Methyllsobuiylkeion 13

Xyioi iö

Die obige Zusammensetzung wird mittels Walzen geknetet, um eine Hauptkomponente zu erhalten.

Härter Teile

Polyamidharz (aktiver Wasserstoff-Aquiv. von 90) 60

-5 Isobutanol 40

Die obige Zusammensetzung wird mittels einer Dispersionsvorrichtung gerühri, um einen Härter zu erhalten. Unmittelbar vor der Anwendung werden 80 Teile der obigen Hauptkomponente und 20 Teile Härter vermischt, um eine Versiegelungsbeschichtungsmasse B zu erhalten.
w

(iv) Herstellung einer Deckbeschichtungsmasse

Es wird die in Beispiel 2 verwendete Deckbeschichtungsmasse B eingesetzt. 3i (v) Herstellung eines Teststücks

Ein Tp«IC!i\r|i \v\rd auf olp'rhp Wpiop wip in (y) vnn RplQnipl 0 hpropctpjlt nn/l ^lnfm Vprojplrhctpcl nritpriy/\r_

fen."" ° ' """ ~"^r "" """ ■"■"■"■"■■

4Π Beispiele 14 bis 16

Unter Verwendung der in Tabelle 5 aulgeführten Beschichtungssysteme werden Teststücke auf gleiche Weise wie In (v) von Beispiel 9 hergestellt und einem Vergleichstest unterworfen.

Tabelle 5

Beschichiungssysteme der Beispiele 14 bis 16

	Beispiel	15	16
	14	C	D
Grundierungsbeschich-	B
tungsmasse		A	B
Binderbeschichtungsmasse	A	B	B
Verciegelungsbeschich-	B
tungsmasse		B	A
Deckbeschichtungsmasse	A

Die in den Beispielen 9 bis 16 erhaltenen Teststücke werden Abreißtests, Schlagtests, Salzsprühtests, Salzwasser-Eintauchiests und Sonnenlicht-Bewetterungstests unterzogen. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.

Ferner werden die geringstmögüchen Zeitspannen bis zur Applikation der jeweiligen Deckbeschichtungsmassen in den Beispielen 9 bis 16 bestimmt und die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 7 zusammen mit den auf ähnliche Weise erhaltenen Ergebnissen der Vergleichsbeispiele 1 bis 5 angegeben.

16

Tabelle δ

Ergebnisse der Vergleichstests

Bei	Korrosionsschutztest	Salzwasserein	Abreißtest	Wetterbeständigkeit	Hoch
spiel	Salzsprühtest	tauchtest	nach 90tägig.	Sonnenlicht-Bewetter. Test	ziehen
		Aussehen	tau δ EinL in Salz	Glanz- Aussehen
	Aussehen tan δ		wasser	retention
			%

keine Änderung 0,18 keine Änderung 0,16 keine Änderung keine Änderung keine Änderung keine Änderung keine Änderung

0,23 0,29 0,17 0,19 0,27

keine Änderung 0,24

keine Änderung 0,17

keine Änderung 0,26

keine Änderung 0,29

keine Änderung 0,18

keine Änderung 0,24

keine Änderung 0,22

keine Änderung 0,16

keine Änderung 0,30

100/100	93	keine Änderung	nein
100/100	95	keine Änderung	nein
100/100	92	keine Änderung	nein
100/100	93	keine Änderung	nein
100/100	96	keine Änderung	nein
100/100	91	keine Änderung	nein
100/100	93	keine Änderung	nein
iOO/IOü	94	keine Änderung	nein

Bemerkung:

Die Testmethoden sind die gleichen wie im Zusammenhang mit Tabelle 3 beschrieben. Tabelle 7

Minimalintervall bis zur Applikation der Deckbeschichtung

(h)

Beispiel 9	1	16
Beispiel 10	2	16
Beispiel i i	3	16
Beispiel 12	4	16
Beispiel 13	5	16
Beispiel 14	16
Beispiel 15	16
Beispiel 16	16
Vergleichsbeispiel	72
Vergleichsbeispiel	72
Vergleichsbeispiel	72
Vergleichsbeispiel	24
Vergleichsbeispiel	48

Aus den Ergebnissen der Vergleichstests (Tabellen 3 und 6) geht eindeutig hervor, daß die Korrosionsschutzeigenschaften (bei dem Salzsprühtest und dem Salzwasser-Elntauchtest) der nach dem erfindungsgemäßen Korroslonsschutz-Beschlchtungsverfahren erhaltenen Teststücke denjenigen der In den Vergleichsbeispielen erhaltenen Teststücke weit überlegen sind.

Ferner wird aus den Tabellen 3 und 4 deutlich, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Beschichtungen den herkömmlichen Beschichtungen ebenfalls hinsichtlich der Wetterbeständigkeit (Sonnenlicht-Bewetterungstest) überlegen sind.

Es besteht kein klares Verständnis darüber, warum durch die vorliegende Erfindung derart überlegene Korroslonsschuizschlchten erhältlich sind. Dieses Ergebnis kann jedoch der Tatsache zugeschrieben werden, daß im Vergleich der Sauerstoffpermeablliiät (Tabelle 4), welche einen Hauptfaktor hinsichtlich der Korrosion darstellt. cMe Sauerstoffpermeabilität der Deckschichten, welche gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhalten werden, sehr viel geringer Ist als die der herkömmlichen Deckschichten, und zwar um einen Pegel von etwa 1/5 bis 1/10.

Außerdem geht aus Tabelle 7 hervor, dall bei Verwendung der Verslegelungsbeschlchtungen bei dem erfindungsgemäßen Korrosionsschutz-Beschlchtungsverfahren die Minimalintervalle bis zur Applikation der Deckbeschlchtungen In einem beträchtlichen Ausmaß verkürzt werden können.

17

Claims

Patentansprüche:

1. Korroslonsschutz-Beschichtungsverfahren. bei dem

U) eine korroslonsschützende Grundierschicht vom Öl- oder Alkydharz-Typ auf ein Substrat aufgebracht

und anschließend luftgetrocknet wird
(Ii) eine Binderschicht vom Phenol-modifizierten Alkydharz-Typ, welche ein flockiges Pigment enthält, auf

die korrionsschützende Grundierschicht aufgebracht und anschließend luftgetrocknet wird und das

dadurch gekennzeichnet 1st, daß
¹⁽¹ (iii) eine Deckschicht aus

a) einem fluorhaltigen Copolymerisat, das sich aus
40 bis 60 MoI-% Fluorolefln

5 bis 45 MoI-% Cyclohexylvinyläther
5 bis 45 Mol-% Hydroxyalkylvinylather
zusammensetzt und

b) einem Polyisocyanai

auf die Binderschicht aufgebracht und luftgetrocknet wird.