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"Verfahren zur kontinuierlichen Behandlung von Metalloberflächen"
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Behandlung
von Metalloberflächen durch Aufsprühen von Lösungen, wobei das zu behandelnde Material
gereinigt, mit einem chemischen Umwandlungsüberzug versehen und nachbehandelt wird.
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Eisen-, Stahl-, Zink- und Aluminiumoberflächen werden bekanntlich
seit langem mit chemischen Umwandlungsüberzügen versehen, um die Metalle gegen Korrosion
zu schützen und die HaftfestigkeIt von weiterhin aufgebrachten Lackschichten und
Folien zu verbessern. Die gebräuchlichsten Verfahren zur Erzeugung von chemischen
Umwandlungsüberzügen, die auch als Konversionsüberzüge bezeichnet werden, lassen
sich nach der Art der ,jeweils verwendeten Behandlungslösung als schichtbildende
Phosphatierungsverfahren, nichtschichtbildende Phosphatierungsverfahren und Chromatierungsverfahren
klassifizieren. Daneben sind Verfahren bekannt geworden, die mit sauren oder alkalischen
Lösungen meistens komplex gebundener mehrwertiger Metallkationen arbeiten und zu
Umwandlungsüberzügen mit komplizierter oxidischer Struktur führen. Diese Verfahren
sollen im folgenden als "Verfahren zur sauren und alkalischen Passivierung" bezeichnet
werden.
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Es ist weiterhin bekannt, die Lösungen zur Erzeugung der Umwandlungsüberzüge
im Spritzverfahren auf die Metalloberflächen aufzubringen. Das Spritzverfahren wird
vor allem
dann angewandt, wenn Metalloberflächen, insbesondere Oberflächen
von Bandmaterial, in kontinuierlich arbeitenden Anlagen in einem Durchlauf gereinigt,
mit einem Umwandlungsüberzug versehen und gegebenenfalls nachbehandelt werden sollen.
In diesen Anlagen arbeitet man üblicherwelse in allen Zonen, d.h. auch in den Reinigungs-,
Zwischenspül-und Nachbehandlungszonen mit Düsenstaudrucken von ungefähr 0,5 bis
etwa 2,5 atü.
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Bei den derzeit bekannten Spritzverfahren zum Aufbringen von chemischen
Umwandlungsüberzügen betragen die Expositionszeiten im allgemeinen in der Reinigungszone
8 - 20 Sekunden, in der Konversionszone 5 - 20 Sekunden und in der Nachbehandlungszone
2 - 4 Sekunden. Zwischen diesen aktiven Zonen befinden sich Jeweils Zwischenspülzonen,
in denen die Metalloberflächen etwa 2 - 4 Sekunden lang mit Wasser gespült werden.
Damit diese Expositionszeiten eingehalten werden können, muß beispielsweise eine
Anlage, die mit einer derzeit durchaus üblichen Bandgeschwindigkeit von 60 Metern
pro Minute betrieben wird, eine Gesamtzonenlänge von etwa 20 -50 Metern aufweisen.
Abquetschzonen zwischen den einzelnen Behandlungsstufen und eine Bürstenzone in
der Reinigungsstufe beanspruchen zusammen etwa 6 - 7 Meter, so daß die gesam4t~?
Länge einer solchen Anlage 25 - 60 Meter beträgt.
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Inzwischen hat die ithrige Mettallbehandlungstechnik erhebliche Fortschritte
gemacht und es ist Jetzt vor allem möglich, die auf die Konvers@@@@@@@andlung folgenden
Veredelungsschritte tn kontinUirl ichen Banddurchlaufanlagen mit Geschwindigkeiten
von 180 Metern pro Minute und mehr durchzuführen. Aus diesem Grund werden nunmehr
dieselben Geschwindigkeiten für die kontinuierlichen Verfahren zum Aufbringen von
UmwandlungsUberzügen gefordert. Derart hohe Bandgeschwindigkeiten lassen sich Jedoch
mit den bekannten Verfahren kaum verwirklichen, da die feststehenden Behandlungszeiten
Anlagen
mit einer Gesamtlänge von etwa 75 - 180 Metern voraussetzen, die für die Praxis
schon aus Platzgründen nicht in Frage kommen.
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Es wurde nun gefunden, daß man die für die einzelnen Schritte notwendigen
Behandlungszeiten erheblich verkürzen kann, wenn man die verschiedenen Behandlungslösungen
mit höheren Drucken als bisher üblich auf die Metalloberfläche aufspritzt.
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Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur kontinuierlichen
Behandlung von Metalloberflächen durch Aufsprühen von Lösungen, wobei das zu behandelnde
Material gereinigt, mit einem chemischen Umwandlungsüberzug versehen und nachbehandelt
wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die einzelnen Behandlungsldsungen mit
einem Düsenstaudruck von 10 r 250 atü aur die Metalloberflächen aufgespritzt werden.
Das Verfahren wird vorzugsweise mit Düsenstaudrucken von 35 - 70 atü durchgeführt.
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Die neue Arbeitsweise kann bei allen gängigen Spritzverfahren zum
Aufbringen von chemischen Umwandlungsüberzügen angewandt werden. Beim Auftragen
der Lösungen mit Düsenstaudrucken in der angegebenen Größenordnung wird eine befriedigende
Uberzugsbildung schon mit Bruchteilen der bis Jetzt benötigten Behandlungszeiten
erzielt.
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Im allgemeinen können die Expositionszeiten in ällen Behandlungsstufen
einschließlich der Zwischenspülprozesse - bei vorgegebenen Temperatur- und Konzentrationsbedingungen
-bis auf etwa ein Zehntel der Werte, die beim Arbeiten mit den bis Jetzt üblichen
Düsenstaudrucken erforderlich sind, vermindert werden.
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Das neue Verfahren läßt sich mit Vorteil bei der schichtbildenden
und nichtschichtbildenden Phosphatierung, bei der Chromatierung sowie bei der sauren
und alkalischen Passivierung von Metalloberflächen anwenden.
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Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Metalloberflächen
in der Reinigungsstufe in den meisten Fällen mit gebräuchlichen alkalischen Reinigungslösungen
behandelt, die neben Netzmitteln übliche Buildersubstanzen enthalten. Geeignete
Netzmittel sind beispielsweise die Reaktionsprodukte des Äthylenoxids mit Fettalkoholen,
Alkylphenolen, Fettaminen, Fettsäureamiden und Polyoxypropylenglykolen der Molgewichte
von 900 - 3 000. Als alkalisch reagierende Komponenten können die Reinigungslösungen
Hydroxide, Carbonate, Hydrogencarbonate, Orthophosphate, Pyrophosphate, Tripolyphosphate,
Hexametaphosphate, Borate und Silikate des Natriums und Kaliums enthalten, wobei
den Natriumverbindungen im allgemeinen der Vorzug gegeben wird.
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Diese Verbindungen können einzeln oder im Gemisch vorhanden sein.
Die Reinigungslösungen enthalten die genannten Bestandteile in den gebräuchlichen
Konzentrationen. Der Årbeits-pH-Wert liegt im Bereich von 7,5 - 12. Die Lösungen
werden mit einer Temperatur von 50 - 90 0C auf die Metalle oberfläche aufgesprüht.
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In Einzelfällen kann es von Vorteil sein, wenn die Metalloberflächen
mit einer sauren Lösung gereinigt werden. So verwendet man z.B. für bestimmte Aluminiumblechsorten
bekannte Reinigungslösungen auf Schwefelsäurebasis.
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Damit auch bei stark verunreinigtem Material einwandfreie Oberflächen
erzielt werden, empfiehlt es sich, die Reinigung in einer Behandlungsstufe mit zwei
aufeinanderfolgenden
Spritzzonen und einer dazwischen angeordneten
Bürstenzone durchzuführen.
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Zur schichtbildenden Phosphatierung von Eisen, Stahl und Zink werden
im erfindungsgemäßen Verfahren saure Lösungen auf die Metalloberfläche aufgespritzt,
die Phosphationen und Kationen mehrwertiger Metalle wie beispielsweise Magnesium,
Calcium, Zink, Mangan, Cadmium, Kobalt, Nickel und Blei einzeln oder im Gemisch
enthalten. Phosphatüberzüge mit besonders günstigen Eigenschaften in bezug auf Korrosionsbeständigkeit
und Lackhaftung werden mit Lösungen erzielt, die Calcium, Zink oder Nickel als schichtbildende
Kationen enthalten. In solchen Lösungen können Zink- und Calciumionen oder Zink-
und Nickelionen auch nebeneinander in wechselnden Atomgewichtsverhältnissen vorhanden
sein.
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Den schichtbildenden Phosphatierungslösungen werden übliche Besehleunigungsmittel
zugesetzt, um eine rasche Überzugsbildung zu erreichen. Als besonders zweckmäßig
hat sich dabei die Beschleunigung durch Oxydationsmittel wie Nitrite, Nitrate, Chlorate
und Perborate des Natriums und Kaliums oder Wasserstoffperoxid erwiesen. Diese Beschleuniger
werden einzeln oder im Gemisch verwendet. Bevorzugte Beschleunigergemische sind
die Kombinationen Mitrit/Nitrat, Nitrit/Chlorat und Nitrat/Perborat. Die schichtbildenden
Phosphatierungslösungen können weiterhin freies Fluorid und/oder komplexe Fluoride
wie Fluorborat, Fluortitanat und Fluorsilikat enthalten. Die Lösungen werden bei
20 -700C, vorzugsweise bei 40 - 600cm auf die Metalloberfläche aufgebracht.
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Bei der Phosphatierung mit Zinkphosphat enthaltenden Lösungen erhält
man sehr dichte und feinkristalline Phosphatschichten, wenn die Metalloberflächen
vor der Konversionsbehandlung
mit speziellen Lösungen aktiviert
werden. Gewünschtenfalls wird diese aktivierende Vorbehandlung im erfindungsgemäßen
Verfahren nach der alkalischen Reinigung in einer getrennten Spritzzone durchgeführt.
In der Regel werden hierfür bekannte titanhaltige Aktivierungslösungen bei Temperaturen
von 20 - 700C verwendet.
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Die Lösungen für die nichtschichtbildende Phosphatierung von Eisen-,
Stahl-, Zink- und Aluminiumoberflächen enthalten saure Orthophosphate des Natriums,
kaliums und/oder Ammoniums sowie gegebenenfalls Natrium- oder Kaliumpolyphosphate.
Sie können mit oder ohne beschleunigende Zusätze zur Anwendung kommen. Als Beschleuniger
verwendet man hier insbesondere Nitrite, Chlorate, Perborate und Peroxide des Natriums
und Kaliums sowie Wasserstoffperoxid und organische Nitroverbindungen. Für die Phosphatierung
von Zink und Aluminium enthalten die Lösungen gewöhnlich freie Fluoridionen oder
komplexe Fluoride des Bors, Siliciums, Titans oder Zirkons. Die nichtschichtbildenden
Phosphatierungslösungen werden bei 40 - 700C auf die Metalloberflächen aufgebracht.
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FtAr die Chromatierung von Zinkoberflächen kommen Lösungen in Betracht,
die Chromsäure oder Alkalichromate, Schwefelsäure, Salzsäure und/oder Salpetersäure
sowie gegebenenfalls mehrwertige Metallionen, insbesondere Zink- oder Chrom(III)-ionen
enthalten. Weiterhin kann freies oder komplex gebundenes Fluorid vorhanden sein.
Die sauren Lösungen für die Gelbchromatierung von Aluminium enthalten Chromat- und
Fluoridionen sowie in den meisten Fällen modifizierende Zusätze wie beispielsweise
Kaliumferricyanid. Für die Grünchromatierung von Aluminium werden Lösungen eingesetzt,
die Phösphationen aus Phosphorsäure oder Alkaliorthophosphaten, Chromationen und
freie oder komplex gebundene Fluoridionen enthalten.- Im erfindungsgemäßen Verfahren
können UiwandlungstLber:üge auf Stahl, Zink und Aluminium
auch mit
Hilfe von sauren Lösungen erzeugt werden, die Chromationen und Chrom(III)-ionen
enthalten. Bei dieser Art der Konversionsbehandlung werden die Metalloberflächen
vorher mit einer Lösung auf Basis von Chromsäure und Flußsäure gebeizt. Alle in
Frage kommenden Chromatierungslösungen werden bei 20 - 500C auf die zu behandelnden
Oberflächen aufgespritzt.
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Die saure Passivierung von Eisen-, Stahl-, Zink- und Aluminiumoberflächen
nach dem erfindungs gemäßen Verfahren wird mit Lösungen durchgeführt, die komplexe
Fluoride des Eisens, Titans, Zirkons, Bors und/oder Siliciums und daneben mindestens
ein Oxydationsmittel enthalten. Als Oxydationsmittel kommen dabei vornehmlich solche
Verbindungen in Betracht, die auch als Beschleunigungamittel in der Phosphatierung
verwendet werden wie beispielsweise Nitrate, Nitrite, Chlorate und Perborate des
Natriums und Kaliums, Wasserstoffperoxid, aliphatische und aromatische Nitroverbindungen
wie Nitroguanidin, Pikrinsäure, Nitrophenole, Mono- und Dinitrobenzolsulfonsuren.
Neben dem komplex gebundenen Fluorid können diese Lösungen eine kleinere Menge freier
Fluoridionen enthalten. Zur Überzugsbildung werden die Lösungen bei 20 - 700C auf
die Metalloberflächen aufgebracht.
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Die Lösungen für die alkalische Passivierung von Zink enthalten Ionen
mehrwertiger Metalle und organische Chelatbildner in einer Menge, die ausreicht,
die vorhandenen Metallionen in Lösung zu halten. In den Lösungen können Ionen der
Metalle Magnesium, Cadmium, Aluminium, Zinn, Titan, Antimon, Molybdän, Chrom, Wolfram,
Mangan, Kobalt, Eisen und Nickel einzeln oder im Gemisch vorhanden sein.
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Als Chelatbildner werden mit Vorteil Polyhydroxycarbonsäuren wie Gluconsäure
und Hexahydroxyheptansäure oder Aminopolycarbonsäuren
wie Nitrilotriessigsäure
und Athylendiamin tetraessigsäure verwendet. Die Lösungen werden mit Hilfe von Hydroxiden,
Carbonaten, Phosphaten, Boraten und/oder Silikaten des Natriums oder Kaliums alkalisch
eingestellt.
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Der pH-Wert liegt zweckmäßig über 11. Zur Überzugsbildung werden die
Lösungen mit einer Temperatur von 40 - 800C auf die Zinkoberflächen aufgebracht.
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Nach der Konversionsbehandlung und der folgenden- Spülung mit Leitungwasvr
werden die Metalloberflächen im erfindungsgemäßen Verfahren in einer weiteren Stufe
nachbehandelt. Dabei genügt es in bestimmten Fällen, z.B. nach einer Chromatierung,
schon, wenn die Oberflächen mit entionisiertem Wasser gespült werden. Gewöhnlich
läßt man Jedoch in bekannter Weise Chromsäurelösungen, die gegebenenfalls Phosphorsäure
oder Alkaliphosphate enthalten, auf die Metalloberflächen einwirken. Bevorzugt werden
Chromsäurelösunen mit einem zusätzlichen Gehalt an Chrom(III)-ionen verwendet. Die
Nachbehandlung erfolgt bei Temperaturen von 20 - 700C.
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Nach dem Durchlaufen der Nachbehandlungsstufe werden die Metalloberflächen
in der Regel in einer Trockenzone getrocknet.
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Beim erfindungsgemäßen Auf sprühen der Lösungen unter hohem Druck
werden etwa die gleichen Lösungsmengen pro Flächeneinheit auf die Metalloberflächen
aufgebracht wie bei den herkömmlichen Verfahren. Die Metalloberflächen werden in
allen Behandlungsstufen mit einem Abstand von 60 - 300 mm an den Spritzdüsen vorbeigeführt.
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Nach dem hier beschriebenen Verfahren können chemische Umwandlungsüberzüge
auf Metalloberflächen in wesentlich kürzeren Zeiten erzeugt werden, als dies bei
den herkömmlichen Verfahren der Fall ist. Trotz der extrem kurzen Expositionszeiten
werden bei der erfindungsgemäßen Anwendung von Düsenstaudrucken über 10 atü Urnwandlungsüberzüge
erzielt, die in der Qualität den nach den bekannten Verfahren erzeugten Schichten
mindestens gleichkommen. Das neue Verfahren ist vor allem für die kontinuierliche
Oberflächcnbehandlung von Bandmaterial von Bedeutung. Es ist Jetzt nämlich möglich,
kontinuierliche Anlagen für Bandgeschwindigkeiten von 180 Metern pro Minute und
mehr mit praktikablen Ausmaßen zu bauen, da mit den Expositionszeiten auch die Behandlungszonen
entsprechend verkürzt werden können.
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Beispiel 1 In zwei Serien wurden Teststreifen aus Stahlblech und sendzimirverzinktem
Stahlblech in einer Durchlaufspritzanlage nacheinander in folgenden Stufen behandelt:
1) Alkalische Reinigung 1 sec 2) Spülung mit Leitungswasser 0,5 sec 3) Phosphatierung
1 sec 4) Spülung mit Leitungswasser 0,5 sec 5) Spülung mit Leitungswasser 0,5 sec
6) Nachpassivierung i sec Alle Behandlungszonen der Durchlaufanlage waren mit Flachstrahldüsen
FÜH 42 der Firma Lechler Apparatebau, Stuttgart ausgestattet.
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Die alkalische Reinigung wurde mit einer Lösung durchgeführt, die
3,0 g/l Na5P3O10 1,25 g/l Na4P207 0,75 g/l Netzmittel (Nonylphenol + 10 Mol Äthylenoxid)
enthielt.
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Zur Erzeugung der Phosphatschicht wurde eine Lösung der folgenden
Zusammensetzung verwendet: 16,7 g/l H2PO4-0,5 g/l N03 0,4 g/l N02 3,0 g/l BF4 4,6
g/l ClO 0,7 g/l Ni2;
5,2 g/l Zn2+ 1,5 g/l Na Die Konzentration
der freien Säure betrug 3,6 Punkte, die Gesamtsäurekonzentration 30 Punkte.
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Die Nachpassivierung der Metalloberflächen erfolgte mit einer Chromsäurelösung,
die 0,'5 g/l CrO3 und 0,04 g/l Cr3+ enthielt.
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In allen Behandlungszonen wurde mit einem Düsenstaudruck von 115 atü
gearbeitet. Der Abstand zwischen den Düsen und den zu behandelnden Metalloberflächen
betrug 100 mm.
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In den Zonen 1, 3 und 6 betrug die Behandlungstemperatur 65 - 680C.
Bei den Zwischenspülprozessen in den Zonen 2, 4 und 5 betrug die Wassertemperatur
Jeweils 250C.
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Im Anschluß an die Chromsäurepassivierung wurden die Bleche im Heißluftstrom
getrocknet.
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Nach dieser Behandlung wiesen die Bleche gut ausgebildete, dichte
Phoæphatschichten auf. Das mittlere Schichtgewicht betrug 0,35 - 0,40 g/m2.
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Beispiel 2 Bei sonst gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1, Jedoch
unter Verwendung einer Lösung, die 14,3 gel 31,0 gil ClO 11,6 g/l Na enthielt, wurden
Stahlbleche phosphatiert. Die Phosphatierungslösung hatte einen pH-Wert von 3,3.
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Die so behandelten Stahloberflächen zeigten zusammenhängende, gut
ausgebildete Eisenphosphatschichten mit einem Durchschnittsschichtgewicht von etwa
0,3 g/m².
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Beispiel 3 Teststreifen aus Aluminiumblech wurden in einer Durchlaufspritzanlage
einer Chromatierungsbehandlung unterworfen. Die Bleche durchliefen dabei mit den
gleichen Behandlungszeit die in Beispiel 1 beschriebenen sechs Stufen.
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Die alkalische Reinigung wurde mit der gleichen Lösung wie in Beispiel
1 durchgeführt. In Stufe 3 wurde eine Lösung verwendet, die 2,6 g/l CrO3 0,5 g/l
F
0,25 g/l K enthielt. Der pH-Wert dieser Lösung betrug 1,4. Die Nachpassivierung
erfolgte mit einer Lösung, die 0,5 g/l CrO3 enthielt.
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In allen Spritzzonen wurde mit einem Düsenstaudruck von 50 atü gearbeitet.
Die alkalische Reinigung erfolgte bei 650C, die Chromatierungsbehandlung bei 35
0C, und die Nachpassivierung bei 450C. Bei den Zwischenspülprozessen betrug die
Wassertemperatur Jeweils 250C. Im Anschluß an die Nachpausivierung werden die Testbleche
im Heißluftstrom getrocknet.
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Durch diese Behandlung wurden auf den Aluminiumoberflächen einwandfreie
Chromatüberzilge erhalten, deren Schichtgewicht im Mittel 0,2 g/mL betrug.
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Beispiel 4 Teststreifen aus sendzimirverzinktem Stahlblech wurden
in einer Durchlaufspritzanlage einer sauren Passivierungsbehandlung unterworfen.
Die Bleche durchliefen dabei mit den gleichen Behandlungszeiten die in Beispiel
1 beschriebenen Stufen.
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Zur alkalischen Reinigung wurde die in Beispiel 1 angegebene Lösung
verwendet. Das Aufbringen des Umwandlungsüberzugs in Stufe 3 erfolgte mit einer
Lösung, die 1,25 g/l (FeF6)3 1,5 g/l NO3 enthielt und auf einen pH-Wert von 2,2
eingestellt war.
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Die Nachbehandlung in Stufe 6 wurde mit einer Lösung vorgenommen,
die 1 g/l Cr03 und 0,2 g/l Cr enthielt.
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In allen Spritzzonen wurde mit einem Düsenstaudruck von 45 atü gearbeitet.
Der Abstand zwischen den Metalloberflächen und den Spritzdüsen betrug etwa 60 mm.
Die alkalische Reinigung erfolgte bei 650C, die Nachpassivierung bei 450C. Die Behandlung
in den übrigen Stufen wurde bei einer Temperatur von 25 0C vorgenommen. Nach der
Chromsäurespülung wurden die Bleche im Heißluftstrom getrocknet.
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Nach dieser Behandlung zeigten die verzinkten Oberflächen einheitliche
dünne Überzüge von schwachgelber Farbe. Das mittlere Schichtgewicht betrug 0,25
g/m2.
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Beispiel 5 Verzinkte Stahlblechstreifen erhielten in einer Durchlaufsprit
zanlage eine alkalische Passivicrungsbehandlung.
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Dabei durchliefen die Bleche mit den gleichen Behandlungszeiten die
in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrensstufen.
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In der Stufe 1 wurden die Bleche mit der alkalischen Reinigungslösung
nach Beispiel 1 behandelt. Zur Erzeugung -des Umwandlungsüberzuges in Stufe 3 wurde
eine Lösung der folgenden Zusammensetzung verwendet: 14,0 gil NaOH 1,0 g/l Natrlumgluconat
0,5 g/l Co(N03)2 0,1 g/l Fe(N03)2 Die passivierende Nachbehandlung in Stufe 5 wurde
mit einer Lösung durchgeführt, die 0,6 g/l CrO3 enthielt.
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Der Düsenstaudruck in allen Spritzzonen betrug 50 atit. Die Bleche
wurden in einem Abstand von 100 mm an den Spritzdüsen vorbeigeführt. Die alkalische
Reinigung erfolgte bei 65°C, die Überzugslösung wurde bei 55°C aufgebracht, während
die Behandlungstemperatur bei der Nachpassivierung 450C betrug. Die Zwlschenspülungen
wurden mit kaltem Wasser vorgenommen. An die Stufe 6 schloß sich eine Trocknung
im Heißluftstrom an.
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Die so erhaltenen UmwandlungsUberzüge waren gleichmäßig und einwandfrei
ausgebildet. Sie hatten ein durchschnittlichtes Schichtgewicht von 0,3 g/m².
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Beispiel 6 Test streifen aus sendzimirverzinktem Stahlblech wurden
in einer Durchlaufspritzanlage mit einer Chromatierungslösung behandelt. Die Bleche
durchliefen dabei die in Beispiel i beschriebenen Verfahrensstufen in den dort angegebenen
Zeiten.
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Die alkalische Reinigung erfolgte mit der alkalischen Lösung aus Beispiel
1. Zum Aufbringen des Umwandlungsüberzuges in Stufe 3 diente eine Lösung der folgenden
Zusammensetzung: 8,0 g/l CrO3 9,3 g/l NO -3 0,5 g/l F Diese Lösung war auf einen
pH-Wert von 1,0 eingestellt.
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Zur Nachbehandlung in Stufe 6 wurde eine ChromsSurelösung mit einem
Gehalt von 0,6 g/l CrO3 verwendet.
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Der Düsenstaudruck in allen Spritzzonen betrug 45 atü, der Abstand
zwischen den Metalloberflächen und den Düsen 100 mm. Die alkalische Reinigung erfolgte
bei 650c, die Chromsäurenachbehandlung bei 450C. In den übrigen Behandlungsstufen
wurde bei Raumtemperatur gearbeitet. Im Anschluß an die Chromsäurenachbehandlung
wurden die Bleche im Heißluftstrom getrocknet.
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Nach dieser Behandlung wiesen die verzinkten Stahloberflachen gut
ausgebildete, gleichm'ßige Umwandlungsüberzüge auf, deren mittleres Schichtgewicht
etwa 0,3 g/m² betrug.