DE2147547A1

DE2147547A1 - Verfahren zum katalytischen Cracken von Naphtha und Gasol

Info

Publication number: DE2147547A1
Application number: DE19712147547
Authority: DE
Inventors: David Le Roy Nederland Youngblood Douglas fames Groves Bunn jun Dorrance Parks Houston Pratt Roy Earl Jackson Groves Tex Reynolds (V St A) ClOg 11 18
Original assignee: Texaco Development Corp
Current assignee: Texaco Development Corp
Priority date: 1970-10-02
Filing date: 1971-09-23
Publication date: 1972-04-06
Also published as: NL7113476A; BE773098A; TR16793A; GB1349911A; DE2147547C3; FR2116369A1; SE386835B; ZA716156B; CA966796A; FI53981C; NO130278B; US3784463A; DE2147547B2; AU3367171A; SE376436B; FI53981B; GB1349912A; IT945973B; CH563449A5; IE35665L

Description

PatentassesGor Hamburg, den 30.9*1971

Dr. G. Schupfner m

Deutsche Texaco AG _Ττ_Τ / _TVl

20.00 Hamburg 76 ^{/ a}'

Sechslingspforte 2

2U75A7

TEXACO. DEVELOPMENT CORPORATION East 4-2 nd Street

New York, IT. Y. 10017 U. S. A.

Verfahren ztun katalytischen Cracken von liaphtha -und Gasöl

Die Erfindung betrifft das katalytisch^ Cracken von Kohlenwasserstoff. Die Erfindung betrifft besonders das Fließbettcracken frischen Gasöls und Naphtha mit niedriger Oktanzahl und einem Siedebereich von 37 - 235 °0.

Benzin wird häufig aus Materialien, Naphtha einschließlich, gemischt, deren Oktanzahlen durch katalytisches Reforming erhöht werden. Sowohl natürliche (virgin) als auch gecrackte Materialien können durch Reforraigverfahren veredelt werden. Kata-" lytische Reformer v/erden gewöhnlich derart gefahren, daß die gewünschte Oktanzahlverbesserung mit einer minimalen Benzinverwandlung in gesättigte Butanverbindungen und leichtere Materialien erzielt wird.

Die Benzinauscangsgomicche werden durch eine Vjelzahl von Verfahren hergestellt. So v/erden beispielsweise Isobutan« und Butene in Alkylicrungsarilagen behandelt und niedere Olefine polymerisiert, um so Ni/jchungökoinponenten mit hoher Oktanzahl

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zu erzielen, während das katalytische Cracken von Gasöl sowohl die Naphthabereitstellung vergrößert als auch Alkylierungs- und Polymerisationsanlagen mit zusätzlichem Ausgangsiaaterial versorgt. Durch Hydrocracken werden zusätzliche Mengen von Naphtha zur Benzinmischung bereitgestellt, doch weist das schwere Naphtha des Hydrocrackens häufig eine relativ niedrige Oktanzahl auf.

In jüngerer Zeit wurden durch die Einführung von Zeolit-Crackkatalysatoren signifikante Verbesserungen bei katalytischen Crackverfahren herbeigeführt. Bei der Gasölcrackung in bestehenden katalytischen Crackanlagen ermöglichen diese hochaktiven Katalysatoren höhere Durchsätze und verbesserte ProduktQualitäten. Apparate zum katalytischen Cracken, wie sie in den US-Patenten Nr.3.433.733 und Nr. 3.448.037 beschrieben sind, wurden speziell für die Verwendung dieser verbesserten Katalysatoren entwickelt. Diese Apparate beinhalten das Konzept des "Steiger-Crackens", indem die Ausgangsmaterialien in gestreckten Reaktionszonen oder Steigern (risers), die in einem sich verhungernden Reaktor enthaltend eine dichte und verdünnte Katalysatorphase enden, gecrackt werden. Eine Mischung von Zeolitkatalysator und Gasöl strömt durch den Steiger unter Crackbedingungen, wobei die Crackbedingungen auf das einzelne Ausgangsmaterial und die gewünschten Produkte zugeschnitten sind. Nach dem Passieren des Steigers kann ein weiteres Cracken des Ausgangsmaterials, falls notwendig, in dem dichten Katalysatorfließbett des Reaktors erfolgen.

Die Zeolitkatalysatoren führen einerseites zu einer größeren Bereitstellung qualitativ hochwertigen Naphthas und ergeben andererseits eine wesentlich niedrigere Ausbeute leichterer Kohlenwasserstoffe gegenüber dem katalytisehen Cracken mit amorphen SiO2 - Aluminiumoxid-Katalysatoren. Künftig wird die Bereitstellung von Isobutan, Propylen und Buten für die Herstellung von Alkylierungsprodukten, sowie die Bereitstellung

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diener und anderer leichter Kohlenwasserstoffe zur Polymerisation und petrochemischen Veiterverarbeitung kontinuierlich zurückgehen.Ein Verfahren, welches Naphthaausgangsmaterialien ζυτ¹ Verwendung in Benzingemischen veredelt und zusätzliche Kennen von C^ und leichteren Kohlenwasserstoffen bereitstellt, ist in hohem Maße erwünscht.

Die Orackung von Naphtha ist schwieriger als die von Gasöl und bis in jüngste Zeit konnte nur ein begrenzter Erfolg beim kp.tf.'lytischen Crac ken von Naphtha erzielt werden. Traditionelle Crackkatalysatoren, wie z. B. S1O2-Aluminiumoxid, zeigen eine relativ schlechte Selektivität und Aktivität bei der Verblendung in der Naphthaerackung unter Bildung relativ großer Gas- und Koksmengen und geringer Mengen von gewünschten Olefinen und Aromaten. Das US-Paten Nr. 3.284-,34-1 gibt ein Verfahren zum katalytischen Cracken von Naphtha mit einem SiOo-Aluminiuinoxid-Katalysator unter Bildung beträchtlicher Olefin- und Aromatmengen wieder, bei Aufrechterhaltung einer Raurogescnvindigkeit oberhalb etwa 4,5» einem Druck zwischen O und 1»5 kg/cm^ und einer Reaktionstemperatur zwischen 535 und 650 ° C.

Die neuen Zeolit-Crackkatalysatoren werden in großem Umfang in Gasöl-Crsckverfahren angewendet; ihre Nützlichkeit zur Naphtaumwandlung ist erst jetzt voll untersucht worden. Des US-Patent Nr. 3.247.098 beschreibt V/asserstoff-Mordenite (hydrogen mordenite), ein kristallines Aluminosilicat, als äußerst aktiven Katalysator für die Umwandlung von leichtem Naphtha in leichtere Komponenten zusammen mit einer Verbesserung der Oktanzahl des sich ergebenden Naphthas. Die Verwendbarkeit von Ilordenite-Aluminosilikat als Crackkatalysator für Naphtha war überraschend, da der Magnesium-Faujssite-Katalysator unwirksam für eine befriedigende Naphtha-Crackung war. Msgnesium-Faujasite war als hochwirksamer Gasö].crackkatalysator bekannt. Die Entwicklung von Verfahren, welche beim Cmcken von Naphtha und Gasöl brauchbar sind und selektiv bei der Herstellung sowohl von leichten Kohlenwasserstoffen als

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.. auch Naphtha mit gesteigerten Oktanzahlen wirken, ist in hohem Maße wünschenswert.

Die Erfindung betrifft das katalytische Cracken von Gasclen, die bei etwa 220 - 570 ° C sieden, und das katalytische Crakken von Naphtha , die bei etwa 37 - 235 ° C sieden, unter Bildung beträchtlicher Mengen von Naphtha mit einer Oktanzahl, die signifikant höher als das niederoktani ge Naphthaausgangsmaterial ist, und unter Bildung beträchtlicher Mengen leichterer Kohlenwasserstoffe, welche als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Alkylaten und für petrochemische Verarbeitungen dienen können. Es wurde gefunden, daß eine Fließbettcrackanlage mit mehreren Steigern und Verwendung von Zeolit-Crackkatalysatoren besonderen Nutzen beim katalytischen Cracken derartiger Ausgangsmaterialien bietet. Naphtha und Gasöl werden katalytisch in getrennten Crackzonen unter Bedingungen gecrackt, die auf das einzelne Ausgangsmaterial zugeschnitten sind. Weiter kann eine Fraktion eines schweren Naphtha aus dem den Reaktor verlassenden Materialstrom zur Rückführung in die Crackzone mit Prischnaphtha entnommen werden. Auch ein Kreislaufgasöl kann aus dem den Reaktor verlassenden Materialstrom zur Eingabe in die Crackzone mit Frischnaphtha oder zur Eingabe in eine getrennte, dritte, Crackzone gewonnen werden. Durch diese Maßnahme soll eine maximale Wi edergewinnung von Naphtha und leichteren Materialien mit verbesserten Produkteigenschaften erzielt werden. Eine Crackzone kann auf eine gestreckte Reaktionszone, bekannt als Steiger, begrenzt werden oder als Kombination einer gestreckten Reaktionszone und der dichten Phase des Katalysators im Reaktor ausgebildet sein.

Die vorliegende Erfindung wird durch die Figur 1, welche ein Fließschema einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dorstellt, und durch die Figur 2, v/elcho. eine Anlage zur Durchführung einer bevorzugten form der Erfiudurg wiedergibt,

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Es wurde gefunden, daß die Oktanzahl eines niederoktanigen Naphtha durch katalytisches Cracken in einer Fließbett-Crack- · anlage bei Verwendung einer Vielzahl gestreckter Beaktionszonen, nachfolgend jeweils als Steiger oder Steigerleitungen bezeichnet, signifikant verbessert werden kann, wobei das niederoktanige Naphtha in einem der Steiger und Frischgasöl in einem zweiten Steiger gegeben wird- Die Verfahrensbedingungen innerhalb der einzelnen Steiger werden derart eingestellt, daß eine optimale Produktausbeute und Produktqualität aus jedem der ISinz eist rom© erhalten wird.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum katalytischen Craeken von Naphtha und Gasol mit einem Zeolit—Crackkatalysator in einer Fließbett-Crackanlage, die aus einem Eeaktor, einem Segenerator und einer Hehrzahl gestreckter Eeaktionszonen besteht, der Eeaktor eine dichte und eine verdünnte* Katalysatorphase enthält und die gestreckten Eeaktionszonen am Eeaktor enden, dadurch gekennzeichnet, daß

a) Naphtha und ein Zeolit-Crackkatalysator durch eine erste gestreckte Beaktionszone unter Naphtha-Crackbedingungen fließen,

b) Gasöl und ein Zeolit-Crackkatalysator durch eine zweite gestreckte Eeaktionszone unter Gasöl-Crackbedingungen fließen,

c) die aus der ersten und zweiten Eeaktionszone austretenden Ströme, die dampfförmiges Eeaktionsgemisch und Katalysator enthalten, in eineKatalysatorphase des Eeaktors einfließen und

d) aus den dampfförmigen Eeaktionsgemisehen in der verdünnten Katalysatorphase des Reaktors eine zwischen 37 und 235 ° C siedende Fraktion mit einer Oktanzahl, die höher als die des Naphthaausgangematerials ist, und eine unterhalb 37 siedende Fraktion gewonnen werden.

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Die Katalysatorphase, in welche die austretenden Ströme eines einzelnen Steigers einfließen, kann entweder die dichte oder die verdünnte Katalysatorphase des Reaktors sein, was zu ei- * ner Anzahl möglicher Ausführungsformen mit verschiedenen Kombinationen von Steigercracken und Cracken in der dichten Phase, z. B. Bettcracken, führt.

In der einfachsten Ausführungsform ist das Cracken von Naphtha und Gasöl auf die Steiger beschränkt und die austretenden Ströme beider Steiger fließen in die verdünnte Katalysatorphase im Reaktor ein. In diesem Fall arbeitet der Reaktor als Abscheider mit geringer oder keiner Crackung.

In einer anderen Ausführungsform wird das Gasöl einer weiteren Crackung in der dichten Katalysatorphase unterworfen. Dies wird dadurch erreicht, daß der aus dem Naphtha-Steiger ausfließende Strom in die verdünnte Katalysatorphase und der aus dem Gasöl-Steiger ausfließende Strom in die dichte Katalysatorphase geleitet werden. Die dampfförmige Reaktionsmischung des Gasöl-Steigers strömt durch die dichte Katalysatorphase unter katalytischen Crackbedingungen, welche eine zusätzliche Umwaid.ung von 5-50 Vol.-9$ herbeiführen, und wird sodann in die verdünnte Katalysatorphase abgegeben.

In einer weiteren Ausführungsform wird das Gasöl nur dem St eiger-Cracken unterworfen, während das Naphtha sowohl im Steiger als auch in der dichten Katalysatorphase gecrackt wird. Während der aus dem Gasöl-Steiger austretende Strom direkt in die verdünnte Katalysatorzone einfließt, wird der aus dem Naphtha-Steiger austretende Strom in die dichte Katalysatorphase eingegeben. Die dampfförmige Reaktionsraischung passiert die dichte Katalysatorphase unter Jcatalytischen Testbedingungen, welche eine zusätzliche Umwandlung von 5-30 Vol.-% herbeiführen, und wird sodann in die verdünnte* Katalysatorphase abgegeben.

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In einer anderen Ausführungsform werden Gasöl und Naphtha dem Steiger-Cracken und der Bettcrackung unterworfen, indem die aus den Steigern ausfließenden Ströme in die dichte Katalysatorphase geleitet \*erden. Die dampfförmigen Reaktionsmischungen strömen durch die dichte Katalysatorphase unter katalytischen Crackbedingungen, welche eine zusätzliche Umwandlung jedes Stromes von 5-30 Vol.-% herbeiführen, und werden sodann in die verdünnte Katalysatorphase abgegeben.

In einer weiteren Reihe von Ausführungsformen wird ein Kreislauf gasöl aus dem Ausstrom der katalytisehen Crackanlage gewonnen und in diese zurückgeführt, indem es dort einem Steiger-Cracken in einer dritten gestreckten Reaktionszone und dem Bettcracken in der dichten Katalysatorphase des Reaktors unterworfen wird. Diese Ausführungsform wird durch die folgenden weiteren Verfahrensstufen dargestellt, und kann teilweise den oben genannten vier Ausführungsformen angegliedert sein:

e) Abtrennen einer oberhalb etwa 260 ° C siedenden Kohlenwasserstoff-Fraktion aus der sich in der verdünnten Katalysatorphase des Reaktors befindlichen dampfförmigen Reaktionsmischung,

f) Durchströmen der nach o) erhaltenen Fraktion mit einem Zeolit-Crackkatalysator durch eine dritte gestreckte Reaktionszone unter Krcislaufgasöl-Crackbedingungen

g) Einleiten des aus der dritten gestrecken Reaktionszone austretenden Stromes, der aus einer dampfförmigen Reaktionsmischung und Katalysator besteht, in die dichte Katalysatorphase des Reaktors und Durchströmen der dampfförmigen Reaktioncmisohung durch die dichte Katalysatorphase unter katalytischen Crackbedingungen, welche eine zusätzliche Umwandlung von 5-30 Vol.-% bewirken, und Einleiten in die verdünnte Katalysatorphase. ·

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• In einer anderen Reihe von Ausführungsformen kann das Kreislaufgasöl aus dem Ausstrom der katalytischen Crackanlage ger· Wonnen und in den Naphtha-Steiger zurückgeführt werden, wo es zusammen mit Naphtha einem Steiger- und einem Bettcracken unterworden wird. Dies schafft zwei weitere wahlweise verwendbare Ausführungsformen, indem Frischgasöl nur im Steiger-Cracken oder in der Kombination Steiger- und Bettcracken behandelt wird.

Eine weitere Gruppe von wahlweise verwendbaren Ausführungsformen stellt die Verwendung von Kreislauf naphtha dar. Eine Naphthafraktion, entweder ein Mehrbereichsnaphtha, z. B. zwischen etwa 37 - 235 ° C siedend, oder ein schweres Naphtha, z. B. zwischen etwa 120 - 235 ° C siedend, kann aus dem Reaktorausstrom gewonnen und in den Naphtha-Steiger eingeführt werden, wo es mit Frischnaphtha vereinigt und dem Stei- und Bettcracken unterworfen wird. In diesem Doppels teiger-Verfahren werden Friachnaphta und Kreislaufnaphta dem Steigerund dem Bettcracken unterworfen. Zusammen mit dem Gracken von Frischgasöl allein im Steiger oder im Steiger und im Bett werzwei weitere zusätzliche Ausführungformen möglich. Die nachfolgenden zusätzlichen Verfahrensstufen betreffen das Kreislauf naphtha :

3) Abtrennen einer zwischen 37 und 235 ° C siedenden Kohlenwasserstoff-Fraktion aus der in der verdünnten Katalysatorphase des Reaktors enthaltenden dampfförmigen Reaktionsmischung
und · .

k) Einführen der Fraktion aus j) in die erste gestreckte Re-aktionszone, um die Umwandlung der Fraktion zu beeinflussen.

Zwei weitere wahlweise auszuführende Formen si,nd zwei Kreislaufströme, Kreislaufgasöl und Kreislaufnaphtha, und die Verwendung von drei Steigern. Die beiden Kreüaufströme werden

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aus dem Reaktorausfluß in der bereits bei den anderen Ausführungsformen beschriebenen Weise erhalten. In diesem Dreifachsteiger-Verfahren wird das Kreislaufnaphtha mit 3?rischnaphtha vereinigt und die vereinigten Ströme werden durch den Naphtha-Steiger geschickt und dem Steiger- und dem Bettcrakken unterworfen. Bas Kjreislaufgasol wird in den Gasöl-Steiger eingeführt und im Steiger und im Katalysatorbett des Eeaktors geerackt· Das 3?risehgasol strömt durch einen dritten Steiger ■und wird entweder in einer ATisfaltrungsfona nur dem Steiger-Oracken oder in einer anderen Jtusführungsf ora dem Steiger- xind dem Betitcracken zugeführt*

In den erfindin^gsgemaßen Verfahren bestehen die Ausgangsmaterialstroae aus Haphtha und Gasöl. Bas Naphthaausgangsmaterial enthalt Kohlenwasserstoffe, die ia Bereich von etwa 37 - 235 ° C sieden, und viele Raffinerieströme mit geringem Wert, welche durch das erfindungsgemaße Verfahren veredelt werden können. Brauchbare Baphthaausgangsmaterialien sind gewöhnlich hoch paraffinisch und betreffen solche leichte Kohlenwasserstoff-Fraktionen wie niederoktaniges Naphtha, Raffinate aus der Aromatenlösungsmittelextraktion, thermisch gecracktes Naphtha, Kokereinaphtha und niederoktani ges Naphtha aus Hydrocrackverfehren. Infolge der Hitzefestigkeit der Naphthaausgangsmaterialien müssen sie bei schärferen Bedingungen als die Prischgasölausgangsmaterialien behandelt werden, um eine signifikante Umwandlung zu erhalten.

Das im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Gasölausgangs·» material enthält Erdölmaterialien, die bei etwa 220 - 570 ο 0 sieden, und umfaßt schweres atmosphärisches Gasöl, leichte und schwere Vakumgasö3e, Gasöl aus Verkokungsprozessen, zur Viskositätsminderung behandeltes Gasöl, wasserstoff behandeltes Gas·⁴· öl, Hydrocrackgasöl und lösungsmittelextrahiertes Gasöl. Diese Ausgangsmaterialien sind alle als Ausgangsmaterialien anzusehen, deren Behandlungen bisher nicht als Fließbett-Cracken durchgeführt wurden.

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Produkte des erfindungsgemäßen Verfahrens umfassen Naphtha mit verbesserten Oktanzahlen und Kohlenwasserstoffe mit Siedegrenzen, die unterhalb der Siedegrenzen der eingesetzten ^Λ Ausgangsmaterialien liegen. Die Produkte finden besondere Verwendung als Ausgangsmaterialien für die pe trochemische und Benzinverarbeitung.

Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Katalysator ist ein Crackkatalysator vom Zeölit-Typ dargestellt durch solche Katalysatoren, in welchen ein kristallines Aluminosilikat in einer SiO2-haltigen Matrix dispergiert ist. Unter den bevorfc zugten Zeolit-Typen, welche als brachbare Katalysatoren im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können, sind die

als ° ° '

/Zeolit X und Zeolit T bekannten mit natürlich auftretenden und mit synthetisch hergestellten Abweichungen. Wegen ihrer äußerst hohen Aktivität _s werden diese Materialien mit einem Material - einer SiO2~haltigen Matrix synthetischer oder halbsynthetischer Natur oder natürlichen Ursprungs - vermischt, welches eine wesentlich niedrigere Katalysatoraktivität aufweist· Die Mischaaterialien schließen Si02-Aluminiumoxid, Silicagel, Si0₂-Berylliumoxid, SiOg-Magnesiumoxid, SiO2~ Thoriumoxid oder Si02-Zirkonoxid ein und haben sich ae erfolgreich in dieser Anwendung ergeben. Im allgemeinen enthält der gemischte kristalline Zeolit-Katalysator etwa 1-50 Ge- wichts-% Zeolit, etwa 5-50 Gewichts-% Aluminiumoxid und der Rest ist S1O2· ^^er kristalline Aluminosilikat-Teil der Katalysatormischung enthält aus natürlicher oder synthetischer Herkunft Alkalimetall. Kristallines Aluminosilikat wird zur Entfernung aller oder mindestens des größten Teils der originären Alkalimetallionen mit anderen Ionen wie Protonen und / oder einem Metallion oder einer Kombination von Metallionen wie Barium-, Calcium-, Magnesium-, Manganionen oder Ionen der Seltenen Erden des Cers, Lanthans, Neodyms, Praseodyms, Samariums und Yttriums behandelt. Die in Betracht gezogenen kri·? stallinen Zeolite können durch die "Formel,

^: * ^Si02 ^: F ^H2° 209815/1514

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worin M Wasserstoff oder ein Metall, η seine Valenz, χ einen Wert zwischen 2 und 10 und y einen Wert zwischen 0 und 10 darstellen, beschrieben werden. In dehydratisieren Zeoliten ' ist y im wesentlichen 0. In der vorliegenden Erfindung sind die bevorzugten kristallinen Zeolite entweder natürliche oder synthetische Zeolite vom Typ X oder vom Typ Y. In besonders bevorzugten Ausführungsformen ist M Wasserstoff, Calcium, Magnesium und die Metalle aus der Gruppe der Seltenen Erden.

Dem Fachmann ist es bekannt, in der petrochemisehen Industrie derzeit gebräuchliche Anlagen zum katalytischen Cracken einschließlich des "Bteiger-Crack-Verfahrens" bei der Durchführung einiger Ausführungsformen der Erfindung einzusetzen. Eine besonders bevorzugte Anlage wurde im US-Patent Nr. 3.433.735 beschrieben, indem die Ausgangsmaterialien in zwei gestreckten Reaktionszonen oder "Steigern" (risers), die in einer konischen Reaktionskammer enden, in welcher ein weiteres Cracken in einem dichten Bett durchgeführt werden kann, gecrackt werden. Der eine Steiger ist durch die sich verjüngende Reaktorwand geführt und endet in einem nach unten gerichteten Auslauf, während der zweite Steiger durch den Reaktorboden nach oben in den Reaktor eintritt. Die Crackanlage enthält eine Strippeinheit innerhalb des dichten Fließbettes, in welcher mitgerissene und absorbierte Kohlenwasserstoffe vom Katalysator mit Hilfe von Dampf entfernt werden, wenn der Katalysator auf dem Weg vom Reaktor in den Regonerierteil die Strippeinheit passiert. Bei Verwendung üblicher Fließbett-Crackanlagen wird der Katalysator mit sauerstoffhaitigern Gas im Regenerator behandelt, um die Verbrennung von mindestens einem Teil des auf dem Katalysator niedergeschlagenen Kokses herbeizuführen. Der regenerierte Katalysator vrird sodann in den Boden des Steigers an den Punkt zurückgeführt, an welchem die Ausgangsmaterialien eingeführt werden. Bei der Eingabe von Frischgasöl in einen der Steiger unter Eingabe von Kreislaufgasöl in den anderen ist es möglich, die einzelnen Steiger unter Bedingungen zu führen, die derart ebgestiramt sind, daß

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das gewünschte Cracken des jeweiligen Ausgangsmaterials beim Passieren der Steiger erfolgt. Das gemeinsame Ziel ist in der optimalen Leistung des Fließbett-Crackens und des verwendeten Zeolit-Crackkatalysators zu sehen.

Erfindungsgemäße Ausführungsformen, die zwei Steiger "benötigen, können beispielsweise in einer Anlage gemäß US-Patent Nr. 3·4-33·?33 von D. P. Bunn et. al. wie oben aufgeführt, verwirklicht werden. Falls die betreffende Ausführung drei Steiger benötigt, kann eine Anlage, wie sie in der Figur 2 dargestellt ist, verwendet werden. Diese Anlage stellt eine Verbesserung gegenüber der von D. P. Bunn et. al. vorgeschlagenen dar. Diese verbesserte Anlage kann wie folgt beschreiben werden:

Anlage zum Fließbett-Cracken bestehend aus:

a) einer Reaktorkammer mit einem konischen Teil mit einem größeren Durchmesser am oberen Ende der Kammer und kleinerem Durchmesser am unteren Ende der Kammer,

b) einer Strippkammer,

c) einer Regeneratorkammer,

d) einer Vielzahl von Steigern, die durch die Wände der Reaktorkammer und in diese hineingeführt v/erden und die Reaktorkammer ihren Inhalt einfließen lassen,

e) Vorrichtungen zur Dampfeinführung in den unteren Teil der Reaktorkammer,

f) Vorrichtungen zum Abziehen von Dämpfen aus der Strippkammer,

g) Vorrichtungen zum Abziehen gasförmiger Produkte und von Dampf axis dem oberen Reaktorkammerteil,

h) Vorrichtungen zum Abziehen fester Stoffe aus dem unteren Reaktorkaminerteil und Eingeben dieser in die Strippkammer,

i) Vorrichtungen zur Dampfeinführung in den unteren Strippkammerteil,

<j) Vorrichtungen 7-um Abziehen fester Stoffe aus dem unteren Stripp}:nniuP.ri.t:il und EinRebcrj dieser in din Repvnoriitor-

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kammer,

k) Vorrichtungen zur Verbrennungsgaseingabe in den uixteren Regener a toiliaEua erteil,

l) Vorrichtungen sum Hauchgasabzug aus dem oberen Regeneratorkammerteil,

m) Vorrichtungen zum Abziehen regenerierten Katalysators aus der Eegeneratorkamner ufid Eingeben dieses in die Eingänge der Steiger

und

n) Vorrichtungen zur öleingabe in die Steigereingange, indem

Ί. ein erster Steiger durch die Reaktorkammerwand in diesen geführt -wird und der Steigerinhalt in die Reaktorkammer einfließt,

2. ein zweiter Steiger durch die Reaktorkammerwand in diesen geführt wird und der Steigerinhalt in die Reaktorkammer an einem Punkt, der oberhalb des Austrittes des ersten Steigers liegt, ausfließt, und

3· ein dritter Steiger durch die Reaktorkammerwand in diesen geführt wird und der Steigerinhalt in die Reaktorkammer an einem Punkt, der zwischen den Austritten des ersten und zweiten Steigers liegt, ausfließt.

In bevorzugten Ausführungsformen kann der erste Steiger durch den Boden der Reaktorlraismer geführt werden, der zweite Steiger durch die Seitenwand der Reaktorkammer oder der dritte Steiger durch die Seitonwand. In anderen bevorzugten Ausführungsformen kann der erste Steiger inder Reaktorkammer in einem aufwärts gerichteten Austritt enden, der zweite Steiger in einem abwärts gerichteten Austritt oder der dritte Steiger in einem abwärts gerichteten Austritt.

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Im Kaphtha-Steiger werden in Frage kommende Verfahrensbedingungen von 400 - 705 ° C vorzugsweise von 480 - 540 ° C, eine Umwandlung pro Durchtritt von 25 - 80 Vol.-%, vorzugsweise von 30 - 60 Vol.-% und eine Dampf geschwindigkeit von 4,6 - 15»3 m/sec, vorzugsweise von 6,1 - 12,2 m/sec, hergestellt. Im Frischgasöl·-Steiger sind die Verfahrensbedingun gen: Temperatur 450 - 600 ° C, vorzugsweise 475 - 540 ° C, Umwandlung pro Durchtritt JO - 80 Vol.-%, vorzugsweise 40 65 Vol.-%, Dampfgeschwindigkeit 4,6 - 15>3 m/sec, vorzugsweise 6,1 - 12,2 m/sec. Wird Kreislaufgasöl in den dritten Steiger eingegeben, betragen die Verfahrensbedingungen in diesem Steiger 425 - 5^0 ° C , vorzugsweise 450 - 540 ° C, Umwandlung pro Durchtritt 20 - 70 Vol.-%, vorzugsweise 30 - 50 Vol.-% und Dampf geschwindigkeit von 4,6 - 15»3 m/sec, vorzugsweise 6,1 - 12,2 m/sec. Wird Cracken in der dichten Katalysatorphase, z. B. Bettcracken, angewendet, sind die Verfahrenabedingungen im Bett 425 - 620 ° C, Umwandlung 5-30 Vol.-% und Dampf geschwindigkeit 0,15 - 1»22 m/sec, vorzugsweise o,4 - 0,67 m/sec.

Eine Veranschaulichung der vorliegender Erfindung ist im Zu-: sammenhang mit der Figur 1 und einer ausführlichen Beschreibung gegeben.

In einer bevorzugten Ausführungsform v/erden drei Steiger verwendet. Ein schweres Kreislaufnaphtha wird mit Frischnaphtha vereinigt und in einen Steiger eingegeben. Frischgasöl strömt in einen anderen Steiger und Kreislaufgasöl in einen dritten Steiger. Die vereinigten Naphthamaterialien und das Xreislaufgasöl werden einem Steiger- und einem Bettcracken unterworfen, während das Frischgasöl im Steigercracken behandelt wird.

Frischnaphtha, aus vielerlei Quellen erhältlich (nicht ge- · zeigt),strömt durch Leitung (10) und wird mit schwerem Naphtha aus Leitung (12) vereinigt. Das schwere Naphtha ist

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gecrackt und wird aus einem Ausstrc;:i, i.de später beschrieben, gewonnen. Das vereinigte I-Iateriel w-ird in den Steiger (14-) eingegeben und in Kontakt nit hear.¹ f. μ -r-egcjiorierten Zeolit-Crackkatalysator aus ti em Standrohr (16) gebracht. Die sich ergebende Suspension von Kotalysri.or-rT&phthadampf steigt durch den Steiger (14) nach oben in den Reaktor (18). Der Reaktor enthält ein Katalysatorbett (?0), welches als dichte Katalysatorphace bezeichnet wird, \χ:Λ einen Dampf raum (22) oberhalb des Katalysatorbettes, vclclic-r als Ketalysatorabsetzzone arbeitet und als verdünnt· ο Katalysatorphase bezeichnet wird. Der Ausstrom des Steigere (14) fließt in den unteren Teil des Reaktors (18) und strömt aufwärts in die dichte Phase des Orackkatalysators (20), wobei eine v/eitere Umwandlung der vereinigten liophthamatcrialien bewirkt wird.

Frischgasöl wird durch die Leitung (24) in den Steiger (26) eingeführt und hier mit regeneriertem Zeolit-Crackkatelysator aus dem Standrohr (28) in Kontckt gebracht» Das resultierende Gemisch Katalysator-in-Gssöldanpf steigt durch den Steiger (26) nach oben in den Recktor (18) und fließt in die verdünnte Katalysatorphase (22), wo die Kstalysatorteilchen sich von der dampfförraigcn Reaktionsmischung trennen und in das Katalysatorbett (20) fallen.

Ein ZwiDchenproduktgasöl, v/elches aas dem die katalytisch^ Crackanlage verlassenden Ausstrom erhalten vmrde, (Beschreibung dieses Vorganges später),strömt durch die leitung (30) in den Steiger (32) und tritt hi ei· mit heißem regenerierten-Zeolit-Crackkatalysator aus dem Standrohr (34) in Kontakt. Die sich ergebende Suspension von Katalysetor im Kreislaufgasöldnnpf steigt durch den Steiger (32) nach oben in den Reaktor (18) und fließt in die dichte Katalysatorphase (20). Das Dampf gemisch steigt durch dan Kstalyisatorbett nach oben und es tritt weitere Umwandlung ('ic·ε Kreislaufgp.söls ein.

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Me gecrackten Produkte trennen sich vom Katalysator in der verdünnten, sich oberhalb der dichten Phase (20) befindlichen Katalysatorphase (22). Diese Dämpfe passieren zusammen mit mitgerissenem Katalysator Zyklone (nicht gezeigt), welche im wes entliehen den Katalysator von den Dämpfen trennen und den. Katalysator an das Katalysatorbett zurückgeben. Die ausströmenden Gase enthalten die Crackprodukte und werden durch Leitung (36) in die Fraktion!eranlage (38) gegeben, wo das Dampfgemisch in verschiedene Produkte zerlegt wird. Diese Produkte bestehen aus:

1. Einem Czj-Strom und leichteren Kohlenwasserstoffen, über Leitung (40) abgezogen.

2« Einem leichten Uaphtha-Seitenstrom, über Leitung (42) abgezogen.

3. Einem schweren Naphtha-Uebenstrom, als Produkt aus der Leitung (4²I-), gewonnen, oder als Kreislauf strom zurückgeführt auf das Frischnaphtha durch Leitung (12).

4. Einem leichten Gasöl-lTebenstrom, über Leitung (46) abgezogen.

5. Einem Zwischenproduktgasol aus Leitung (30) als Kreislaufgasöl gewonnen und als Ausgangsmaterial für die katalytische Crackanlage in dieselbe zurückgeführt.

6. Schwere Gasölsumpfprodukte, über Leitung (48) abgezogen.

i
Der Katalysator wird vom Reaktorboden durch die Schiebe3?vent ile (50) und (52) in die Strippzone (54), welche Umlenkbleche enthält, abgezogen. Dampf wird in den unteren Teil des Strippers (54) eingeführt, um absorbierte und mitgerissene Kohlenwasserstoffe vom Katalysator beim Passieren der Strippkammer zu trennen. Der gestrippte Katalysator wird vom Stripperboden abgezogen und durch das Standrohr (58) in den Regenerator (60) gegeben. Der Katalysator bildet im Regenerator (60) ein dichtes Bett aus und wird in (60) durch Umsetzen mit Luft regeneriert, indem der auf der Katalysatorober-

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fläche haftende Kohlenstoff entfernt wird. Eegenerierter Katalysator wird vom Boden des Regenerators (60) durch die Standrohre (16),(28) und (34) abgezogen, um als heißer regenerierter Katalysator für die Steiger (14), (26) und (32) zur Verfugung zu stehen.

Das "beschriebene Verfahren, veranschaulicht in der Figur 1, kann in einer in Figur 2 dargestellten Anlage durchgeführt werden. In der Figur 2 sind die zu Figur 1 gleichen Vorrichtungen oder Anlagenteile mit den gleichen Zahlen wie in Figur 1 markiert worden und tragen ,jeweils einen Abstrich. Zusätzliche Zahlen treten in Figur 2 auf und geben Vorrichtungen oder Anlagenteile wieder, die in Figur 1 nicht im Detail gezeigt oder nicht ν crhanden sind.

Die Ausgangsmaterialien, Frischnaphtha und Kreislaufnaphtha, sowie Kreislaufgasöl und Frischgasöl, aus den Leitungen (10·)» (30') und (24') werden in den Steigern (14¹), (32') und (26¹) mit dem Zeolit-Crackkatalysator aus den Standrohren (16¹)» (34*) und (28¹) in Kontakt gebracht. Die Hischungen \^ron Katalysator und öl strömen durch die jeweiligen Steiger in den Reaktor (18¹), wobei dio Steiger (26') und (32¹) in (18·) mit abwärts gerichteten öffnungen (19) enden. Die gezackten Ecken der öffnungen gewährleisten einen gleichmäßigen Ausstrom aus den Steigern, insbesondere wenn die Höhe des dichten Bettes

(21) sich nahe !dem abwärts gerichteten Steigeröffnungsteil befindet. Die Ausströme der Steiger (14¹) und (32¹) steigen durch das dichte Fhasenbett im Reaktor (18') nach oben undhierdurch wird eine v/eitere Umwandlung von Kreislaufgasöl und Naphthas erzielt. Der dampfförmige Ausstrom des Steigers (26¹) tritt in den Dampfraum (22')j d. h. die verdünnte Katalysatorphase, ein. Der auf diesem Gebiet tätige Fachmann wird sofort erkennen, daß man durch Variieren des Niveaus (21) der dichten Katalye-atorphase verschiedene Möglichkeiten von Steiger- und Bettcr&clning für die durch Steiger (26*) und (32¹) strömenden Ausgongsinaterialien erholten kann. V/ird das Ni-

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2H7547

veau (21) des dichten Bettes derart eingestellt» daß die Öffnungen der Steiger (26*) und (32*) bedeckt sind, werden Kreislaufgasöl und FrischgasÖl im Steiger und im Bett gecrackt. Hat der Katalysator die in Figur 2 angegebene Höhe, so wird das Frischgasöl nur im Steiger gecrackt, während das Kreislaufgasöl im Steiger und im Bett gecrackt wird. Das Absenken des Niveaus bis auf eine Höhe unterhalb der Steigeröffnung (32¹) ergibt ein Steigercracken für das Kreislaufgasöl und Frischgasöl. In allen diesen Varianten wird das Naphtha der Steiger- und der Bettcrackung unterworfen»

ψ Katalysatorteilchen in den Dämpfen passieren die verdünnte Katalysatorphase (22')» werden von den Dämpfen getrennt und fallen in die dichte Katalysatorphase zurück. Dämpfe und mitgerissener Katalysator passieren einen Zyklon (35)» in welchem der mitgerissene Katalysator abgetrennt und in das dichte Bett (20') durch das !Tauchrohr (37) und das Ventil (39) zurückgegeben wird. Zur Verdeutlich ung ist nur ein Zyklon wiedergegeben, es ist aber sinnvoll, mehrere Zyklone in Serie zu schalten, um eine gewünschte !trennung zu erzielen. Der Gasausstrom des Zyklons (35) strömt in die Sammelkaminer (41) und wird von hier durch die Leitung (43) zur Produktgewinnung (nicht gezeigt) abgegeben, wo die Umwandlungsprodukte gewonnen und in gewünschte Produkte und Kreislaufströme getrennt werden. Normalerweise werden bekannte Destillationsvorrichtungen zur !Trennung benutzt.

Dampf wird durch den Ring (45) in den unteren Reaktorteil zum Katalysatorstrippen, wenn der Katalysator durch den Bodenteil des Beaktors und die Schieberventile (50¹) und (52*) in die Strippkammer ((54¹) fließt, eingeführt. Die Strippkammer (54¹) ist mit Umlenkblechen (56')» welche an der Wand des Strippers und des Steigers (14¹) angeordnet sind, ausgestattet. V/enn der Katalysator über die Umlenkbleche nach unten sinkt, wird Dampf durch die Ringe (53) und (55) eingeblasen und verdrängt und entfernt absorbierte sowie laitgerisr.ene Kohlenwasserstoff-

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dämpfe. Diese Dämpfe steigen durch den Stripperabzug und die Stripperabzugsleitung (57) nach oben und werden in den Dampfraum (22¹) des Reaktors (18¹) abgegeben.

Der gestrippte Katalysator tritt vom Boden der Stripperkammer (54¹) durch die Leitung (58¹) in den Regenerator (60') ein. Am Boden des Regenerators (6O¹) wird durch den Luftring (62) Luft eingeblasen, wobei der Kohlenstoff von der Katalysatoroberfläche abbrennt. Das resultierende nach oben steigende Rauchgas tritt in den Zyklon (?O) ein, in welchem mitgerissener Katalysator abgetrennt und in das Katalysatorbett (64) durch das Tauchrohr (72) zurückgerührt wii'd. Das Rauchgas strömt vom Zyklon in die Samiaelkammer (74-) und durch die Rauchgasleitung (76) in eine Abgasvorrichtung. Regenerierter Katalysator wird am Regenerator-boden abgezogen, wobei die Schieberventile (80), (82) und (8*) die Zufuhr des heißen regenerierten Katalysators in die Standrohz-e (28¹)» (34¹) und (16¹) kontrollieren.

Im Folgenden sind die Ausführung der Erfindung und die Vorteile gegenüber alternativen oder früheren Verfahren wiedergegeben:

Eine Reihe von vier A^rersuchen vurde mit einer Fließbett-Creckanlage, welche zwei AusgsngoaaterialEteiger enthielt, durchgeführt. Es wurde in allen Versuchen der gleiche Zeolit-Crsekkatalysator verwendet. Der Katalysator bestand aus einer 1 : 1 Mischung von Zeolit-Crackkatalysator und stark Aluminiumoxia-haltigeia amorphen Crackkatalylator. Der Zeolit-Crackkatalysator enthielt 18 Gewichts-% Zeolit X in einer SiO2~ Aluiainiunoxid-I-Iatrix und wies etwa 2,9 Gewichts-% Seltene Erden auf. Der amorphe SiOo-Aluminiumoxid-Katalysator enthielt viel Aluminiumoxid, hatte eine Oberfläche von etwa 140 ei2 / gr. und ein Porenvolumen von etwa o,44 ccm/gr.« In jedem Versuch wurden Frischnsphtha und Frischgosöl als Aungangsmaterialien verwendet. Die Eigenschaften des Naphtha, einem schweren Straightrun-Beusin, sind in der Tabelle I an-

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gegeben. In der Tabelle II sind die Eigenschaften des Gasöls aufgeführt.

IABEUE I
-Analyse des Ausgangsmaterials-

Dichte in API-Grad . 5^,5

Schwefel, röntgenographisch, Gew*-% 0,011

Bromzahl - Zahl 1,5

Anilinpunkt in ° C 50,3

EOZ, klar 50,6

-"- mit 3 ml TEL *) 74,8 JSTM-Destillation in ° C

ßiedebeginn /5 % 115,6 / 120

10/20 121,1 / 123,3

30/40 125 / 126,7

50/60 130,4 / 135,8

70/80 138 / 142

90/95 14-9 /153

Siedeende 166,5 FIA-HS **) in Vo1.-%

Aromaten 13,8

Paraffine 48,3

Naphthene · 37,9

*) TEL: Tetraäthylblei

Oktanzahl bei Zusatz von 3 m/TEL pro 3,785 Liter
**) FIA: Fluorescenzindikatoranalyse

TABELLE II

-Analyse des Ausgangsmaterials-

Dichte, in API-Grad 30,9

Vakuumdestillation bei 10 m %, ° C *)

Siedebeginn ' 205,8

10 256

30 302,5

50 333,2

2 O 9 8 1 5 / 1 5 H

90 408,2

Siedeende 449

*) auf Atmosphärentemperatur umgerechnet

In den Versuchen 1 und 3 wurden Gasöl und Naphtha im Verhältnis 3 '· 1 kombiniert urdiii einen einzigen Steiger eingegeben,. Beide Versuche wurden bei einer Steigertemperatur von 493 ° C durchgeführt.. Die Versuche 1 und 3 waren bis &uf eine Ausnahme identisch* Diese Ausnahme war im Versuch 3 zu finden, indem hier eine .schwere Sapjhthafraktion aus dem Reaktorausstrom gewonnen und in den Steiger zurückgeführt wurde.. In den Versuchen 3 und 4, die das erf indraigsgemäße Verfahren demonstrierten,, war-en G-asöl und Naphtha getrennt -und wurden in einzelne .Steiger eingegeben. Die Steigertemperaturen betrugen 495 -o Q_m 3J₆₁. Äusß*brom des Naphtba-Srteigers wurde einer zusätzlichen jBettcradteung bei 493 ° -0 unterworfen, um eine gesteigerte Jfepirbha^Umwandlung zu erzielen. In Versuch 2 wurde kein Jiaphtha ^Uiräokgeführt,, während in Versuch 4 eine schwere

aus dem üeaktorausf IuB entnommen und in den

zurückgegeben wurde·

Verfahrensbedingungen und Ergebnisse dieser Versuche sind in der !abeüLe III _;angegeben.

Der Vergleich der Versuche Λ und 2 zeigt, daß getrenntes Cracken, z.. iß,, erackung \von Naphtha und Gasöl in getrennten Bteigerrn, .eine signifikajate Verbesserung in der Oktanzahl des Naphthaprodukkas -bewirkt ohne Verlust in der Ge samt naphtha-" produktion _V(DB 2?aphtha plus Alkylat). Durch Rückführung schweren Naphthas tritt weiter eine merkliche Oktanzahlerhöhung des üSfaphthas ein. Dieses Ergebnis kann durch Vergleich der Versuche 1 und 3 (92_lV6 zu 100,2) und Versuch 2 mit 4 ,(93j4 zu 100,2) gewonnen werden.

2098 1 5/1 5U- BADORtOINAU

Ein Vergleich, der Versuche 3 und A zeigt, daß bei Anwendung der Naphtharückführung und getrenntem Cracken höhere Ausbeutung von Naphtha bei gegebener Oktanqualität erhalten werden. Zusätzlich sind die Koksausbeute und der Anteil zurückgeführten Naphthas wesentlich niedriger im Versuch 4 als im Versuch 5· Versuch 2 und 4, die das erfindungsgemäße Verfahren wiedergeben, zeigen deutlich den Vorteil der Verbesserungen.

2.0 9.8 1 5 / 1 -B U _BAD ORIGINAL

TABELLE III

Versuch ITr.

Gesamtmengen des frischen Ausgangsmaterials in Gew.-%

Eingangsstrom zu: Steiger 1

Steiger 2

Kreislaufnaphtha
Vol.-% der Gesamtmenge frischen Ausgangsmaterials

Temperaturen in allen Steigern, ° C

221 ⁰O- Umwandlung Vol.-% der Gesamtmenge frischen Ausgangsmaterials

Au sb eut en, G ew. -% Koks

Trockengas (C2 und leichter)

Ausbeuten,
Propan
Propylen (1)
Isobutan (1)
n-Butan
Butyl en (1)
DB Naphtha (2)

75'25-Mischung Gasöl/Naphtha

Gasöl+Naphtha

0,0

493

78,2

4,8 1,9

3,4 5,6 0,0 1,5 0,0 60,1

75:25-Kischung Ga söl-Napht ha

Gasöl Naphtha

0,0 493

78,2 2,0

3,8 4,9 0,0 2,1 0,0 59.0

75:25-Kischung Gasöl/Naphtha

Gasöl+Naphtha

109

493

78,2

75:25-Mischg. Gasöl/Naphtha

Gasöl NaOhtha

84,5

493

78,2

8,6	7,9
2,3	2,6
6,9	7,7
4,2	3,1
0,0	0,0
4,5 '	5,0
0,0	0,0
43,3	43,0

!Fortsetzung von TABELLE III, Seite 23

K) O CO OO

Alkylat

DB Naphtha + Alkylat

leichtes + schweres Gasöl

DB Naphtha, EOZ + 3 cc TEL (3)

DB Naphtha + Alkylat, ROZ + 3 cc TEL (3)

11,6

71,7 21,8

92,6

94,9

12,7 71,7 21,8

93,4

95,6

22,4 65,7 21,8

100,2 101,7

23,3 66,3 21,8

.100,2

101,7 ι

Bemerkungen: , , '

(1) Keine Ausbeute. Kein Material enthalten, welches "bei der Alkylather st ellung verbraucht wird

(2) Bebutanisiertes Naphtha

(5) SOZ + 3 cc TEL: Forschungsoktanzahl mit 3 ml Tetraäthylbleizusatz pro 3,785 Liter

Claims

Patentansprüche ;

Verfahren zum katalytischen Cracken von Naphtha und Gasöl mit einem Zeolit-Crackkatalysator in einer Fließbett-Crackanlage, die aus einem Reaktor, einem Regenerator und einer Mehrzahl gestreckter Reaktionszonen besteht, der Reaktor eine dichte und eine verdünnte Katalysatorphase enthält und die gestreckten Reaktionszonen am Reaktor enden, da durch gekennzeichnet, daß

a) Naphtha und ein Zeolit-Crackkatalysator durch eine erste gestreckte Reaktionszone unter Naphtha-Crackbedingungen fließen, . .

b) Gasöl und ein Zoolit-Crackkatalysator durch eine zweite gestreckte Reaktionszone unter Gasöl-Crackbedingungen fließen,

c) die aus der ersten und der zweiten gestreckten Reaktionszone ausfließenden Ströme, die dampfförmige Reaktionsgemische und Katalysator enthalten, in eine Katalysatorphase des Reaktors einfließen

d) aus den dampfförmigen Reaktionsgemischen in der verdünnten Katalysatorphase des Reaktors eine zwischen 57 und 235°C siedende Fraktion mit einer Oktanzahl, die höher liegt als die Oktanzahl des Naphthaausgangsmaterials, und eine unterhalb 37° C siedende Fraktion gewonnen wird.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c.-h gekennzeichnet, daß das Naphthacracken bei 400 - 7O5°C_r einer Umwandlung von 25 - 80 Vol.-% und einer Dampf geschwindigkeit von 4,6 - 15»3 m/sec.

das Gasölcracken bei 4-50 - 600⁰C, einer Umwandlung von 30 - 80 Vol.-% und einer Dampf geschwindigkeit von 4,6 - 15,3 m/sec.

durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die aus der ersten und zweiten gestreckten Reaktionszone austretenden Ströme in die verdünnte Katalysatorphase einfließen.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der aus der ersten gestreckten Reaktionszone austretende Strom in die verdünnte Eatalysatorphase einfließt und der aus der zweiten gestreckten

Heaktionszone austretende Strom in die dichte Katalysatorphase einfließt und das im / Strom enthaltende dampfförmige Reaktionsgemisch durch die dichte Katalysatorphase unter katalytischen Crackbedingungen zur zusätzlichen Umwandlung von 5 - 30 VqI.-% in die verdünnte Katalysatorphase geführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e kennzeichnet , daß der aus der zweiten gestreckten Heaktionszone austretende Strom in die verdünnte Katalysatorphase einfließt und der aus der ersten gestreckten ' Heaktionszone austretende Strom in die dichte Katalysatorphase einfließt und das in diesem Strom enthaltende dampfförmige Reaktionsgemisch durch die dichte Katalysatorphase

unter katalytischen Crackbedingungen zur zusätzlichen Umwandlung von 5-30 Vol.-% in die verdünnte Katalysatorphase

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geführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,dadurch gekennzeichnet , daß die aus d?r ersten und zweiten Reaktionszone austretenden Ströme in die dichte Kata— lysatorphase einfließen und die in diesen Strömen enthaltenen dampfförmigen Reaktionsgemische unter katalytischen Crackbedingungen zur zusätzlichen Umwandlung von 5-30 Vol.-% in die verdünnte Katalysatorphase geführt werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

e) aus den dampfförmigen Reaktionsgemischen in der verdünnten Katalysatorphase des Reaktors eine etwa oberhalb 260⁰C siedende Kohlenwasserstoff-Fraktion gewonnen wird,

f) diese Fraktion und ein Zeolit-Crackkatalysator durch eine dritte gestreckte Reaktionszone unter Kreislaufgasöl-Crackbedingungen strömen

und

g) der aus der dritten gestreckten Reakbionszone austretende Strom, der dampfförmiges Reaktionsgemisch und Katalysator enthält, in die dichte Katalysatorphase des Reaktors einfließt und das dampfförmige Reaktionsgemisch durch die dichte Katalysatorphase unter katalytischen Crackbedingungen zur zusätzlichen Umwandlung von 5 - 30 Vol.-% in die verdünnte Katalysatorphase geführt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

h) aus den dampfförmigen Reaktionsgemisc-hen in der ver-" dünnten Phase des Katalysators eine etwa oberhalb 260⁰C siedende Kohlenwasserstoff-Fraktion gewonnen

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28 - 2U7547

und

i) diese Fraktion in die erste gestreckte Reaktionszone zur Umwandlung der Fraktion geleitet wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

j) aus den dampfförmigen Reaktionsgemischen in der verdünnten Phase des Katalysators eine zwischen 35 und 235°C siedende Kohlenwasserstoff-Fraktion gewonnen

und

k) diese Fraktion in die erste gestreckte Reaktionszone zur Umwandlung der Fraktion geleitet wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß unter katalytischen Crackbedingungen in der dichten Katalysatorphase von 425 - 620°C und einer Dampfgeschwindigkeit von 0,15 - 1,22 m/sec gearbeitet wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß unter Kreislaufgasöl-Crackbedingungen von 425 - 600°C, einer.Umwandlung von 20 - 70 Vol.-% und einer Dampfgeschwindigkeit von 4,6 - 1ζ,3 m/sec und unter katalytischen Crackbedingungen in der dichten Katalysatorphase von 425 - 620^DC und einer Dampfgeschwindigkeit von 0,15 - 1,22 m/sec gearbeitet wird.

12. Anlage zum Fließbett-Cracken "bestehend aus

einer Reaktorksmmer mit einem konischen Teil, dessen grö-

el Θ S SGH

ßerer Durchmesser am oberen Ende der Kammer und/kleinerer Durchmesser am unteren Ende der Kammer ist,

einer Strippkammer,

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einer Eegeneratorkamraer,

einer Hehrzahl von Steigern, die durch die Wände der Eeaktorkammer und in diese hineingeführt werden und im die Eea&torkammer ihren Inhalt einfließen lassen,

Vorrichtungen zur Dampfeinführung in den unteren Teil der Eeaktorkammer,

Torrichtungen zum Abziehen von Dämpfen aus der; Strippkanmer,

Vorrichtungen zum Abziehen gasförmiger Produkte und von Dampf aus dem oberen Eeaktorkammerteil,

Vorrichtungen zum Abziehen fester Stoffe aus dem unteren Beaktorkammerteil und Eingeben dieser in die Strippkammer,

Vorrichtungen zur Dampfeinführung in den unteren Strippkammerteil ,

Vorrichtungen zum Abziehen fester Stoffe aus dem unteren Strippkammerteil und Eingeben dieser in die Begeneratorkammer,

Vorrichtungen zur Verbrennungsgase-ingabe in den unteren Eegeneratorkammerteil,

Vorrichtungen zum Bauchgasabzug aus dem oberen Eegerierato-rkammerteil,

Vorrichtungen zum Abziehen regenerierten Katalysators aus der Regeneratorkammer und Eingeben dieses in die Eingänge Steiger

Vorrichtungen zur ÖGfeiagabe in die Steigereingänge, dadurch geke nn zeichnet , daß

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ein erster Steiger durch die Beaktorkammerwand in den Reaktor geführt wird und der Steigerinhalt in die Reaktorkammer einfließt,

ein zweiter Steiger dureh die Beaktorkammerwand in den Reaktor geführt wird und der Steigerinhalt in die ßeaktorkammer an einem Punkt» der oberhalb des Austrittes des ersten Steigers liegt, ausfließt

ein dritter Steiger durch die Beaktorkammerwand in diesen geführt wird und der Steigerinhalt in die Reaktorkaiamer an einem Funkt, der zwischen den Austritten des ersten und zweiten Steigers liegt, ausfließt«

15« Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet _t daß der erste Steiger durch den Bealrtorboden geführt ist«

14. Anlage nach Ansprach 12 oder 15, d a et u r c h gekennzeichnet , daß der zweite und der dritte Steiger durch die Eeaktorseitenwand geführt sind«

15. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, d s d u r e fe gekennzeic-itne-fc · daß der erste Steiger ±& der Reaktorkammer in einem nach oben: gerichteten Austritt, endet.

16· Anlagen nach einem der Ansprüche 12 bis 15» da durch gekennzeichnet , daß der zweite und der dritte Steiger in der Eeaktorkammer in einem naeh unten gerichteten Austritt enden«

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