DE2245171C3 - Verfahren und Vorrichtung zum katalytischer! Kracken von Kohlenwasserstoffen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum katalytischer! Kracken von KohlenwasserstoffenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum katalytischen Kracken von zwei verschiedenen
Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien an fluidisiertem Katalysator in getrennten Steigrohrreaktionszonen.
Das Verfahren und die Vorrichtung sind für die Krackung einer Gasölbeschickung und einer
gesättigten Kohlenwasserstoffbeschickung vorgesehen.
Verfahren und Vorrichtungen zum katalytischen Wirbelschichtkracken, auch unter Verwendung von
Steigrohrreaktionszonen, sind in zahlreichen Ausführungsformen bekannt. Beispielsweise beschreibt die
US-Patentschrift 28 81 129 ein Wirbelschichtkrackverfahren mit Anwendung besonderer Maßnahmen
bei der Durchführung der Krackung einschließlich der Einhaltung verhältnismäßig niedriger Verhältnisse
von Katalysator zu Öl bei der Einführung in eine steigrohrartige Reaktionszone, die zur Krackung
schwerer Kohlenwasserstoffbeschickungen in wertvolle Benzinkomponenten dient. Vorteile einer Einhaltung
niedriger Katalysator-Öl-Berührungszeiten bei der Durchführung der Umsetzung sind in dieser Patentschrift
nicht erwähnt und die Anwendung von getrennten Steigrohren zur Krackung von gesättigten
und von schweren Kohlenwassersloffbeschickungen ist aus dieser Patentschrift nicht herzuleiten.
Die US-Patentschrift 32 47 098 beschreibt ein Verfahren zum Kracken von Schwerbenzin an einem
Katalysator, der einen synthetischen Mordenit-Zeolith
3 T4
iuthält, und ist speziell hierauf gerichtet Ein Ver- zahl, die höher liegt als die Oktanzahl des Schweriahren
und eine Vorrichtung der eingangs angegebe- benzinausgangsmaterials und eine unterhalb 37° C
aen Art sind nicht angegeben. siedende Fraktion gewonnen wird, und gegebenen-
Die US-Patentschrift 32 84 341 beschreibt eben- falls e) aus den dampfförmigen Reaktionsgemischen
EaHs ein spezielles Schwerbenzinkrackverfahren, bei 5 in der verdünnten Katalysatorphase des Reaktors
dem ein besonderer Katalysator verwendet wird und eine oberhalb 260° C siedende Kohlenwasserstoff-
die Raumströmungsgeschwindigkeit oberhalb einer Fraktion gewonnen wird, f) diese Fraktion und ein
bestimmten Grenze gehalten werden muß. Es findet Zeolith-Krackkatalysator durch eine dritte gestreckte
sich jedoch weder eine Angabe noch ein Hinweis, die Reaktionszone unter bestimmten Kreislaufgasöl-
Krackung vorzugsweise in einer steigrohrartigen Re- io Krackbedingungen strömen und g) der aus der dritten
aktionszone durchzuführen und den Katalysator rasch gestreckten Reaktionszone austretende Strom, der
von dem Öl zu trennen, um den Eintritt von Sekun- dampfförmiges Reaktionsgemisch und Katalysator
därreaktionen zu verhindern, und kein Anhaltspunkt enthält, in die dichte Katalysatorphase des Reaktors
für eine Betriebsweise mit doppelter Steigrohrreak- einfließt und das dampfförmige Reaktionsgemisch
tion oder eine dafür geeignete Vorrichtung. 15 durch die dichte Katalysatorphase unter bestimmten
Die US-Patentschrift 34 20 770 beschreibt insbe- katalytischen Krackbedingungen in die verdünnte
sondere ein katalytisches Krackverfahren, z.B. für Katalysatorphase geführt wird.
Schwerbenzin, bei dem die Katalysator-Öl-Verhält- In diesem älteren Patent ist zur Durchführung nisse auf weniger als 0,1 beschränkt sind, in Verbin- dieses Verfahrens ferner vorgeschlagen, eine Vordung mit der Begrenzung einer bestimmten Beziehung 20 richtung zum Fließbett-Kracken, bestehend aus einer zwischen der stündlichen Raumströmungsgeschwin- Reaktorkammer mit einem konischen Teil, wobei der digkeit der Flüssigkeit und der mittleren Temperatur größere Durchmesser des konischen Teils zum obein der Reaktionszone. Die vorgesehene Beschrän- ren Ende der Kammer und der kleinere Durchmeskung auf ein äußerst niedriges Katalysator-Öl-Ver- ser zum unteren Ende der Kammer ausgerichtet ist, hältnis vermittelt keinerlei Angaben für Steigrohr- as einer Abstreifkammer, einer Regeneratorkammer, krackverfahren, da die Katalysator-Öl-Verhältnisse einer Mehrzahl von gestreckten Reaktionszonen bei einem Steigrohrkrackverfahren in allen Fällen (Steigern), die durch die Wände der Reaktorkammer größer als 0,1 sind. geführt in dieselbe eintreten, Einrichtungen zur
Schwerbenzin, bei dem die Katalysator-Öl-Verhält- In diesem älteren Patent ist zur Durchführung nisse auf weniger als 0,1 beschränkt sind, in Verbin- dieses Verfahrens ferner vorgeschlagen, eine Vordung mit der Begrenzung einer bestimmten Beziehung 20 richtung zum Fließbett-Kracken, bestehend aus einer zwischen der stündlichen Raumströmungsgeschwin- Reaktorkammer mit einem konischen Teil, wobei der digkeit der Flüssigkeit und der mittleren Temperatur größere Durchmesser des konischen Teils zum obein der Reaktionszone. Die vorgesehene Beschrän- ren Ende der Kammer und der kleinere Durchmeskung auf ein äußerst niedriges Katalysator-Öl-Ver- ser zum unteren Ende der Kammer ausgerichtet ist, hältnis vermittelt keinerlei Angaben für Steigrohr- as einer Abstreifkammer, einer Regeneratorkammer, krackverfahren, da die Katalysator-Öl-Verhältnisse einer Mehrzahl von gestreckten Reaktionszonen bei einem Steigrohrkrackverfahren in allen Fällen (Steigern), die durch die Wände der Reaktorkammer größer als 0,1 sind. geführt in dieselbe eintreten, Einrichtungen zur
Die US-Patentschrift 35 36 609 betrifft ein Benzin- Dampfeinführung in den unteren Teil der Reaktorerzeugungsverfahren
unter Anwendung von zwei 30 kammer, zum Abziehen von Dämpfen aus der Absteigrohrartigen
Reaktionszonen zur Krackung eines Streifkammer, zum Abziehen gasförmiger Produkte
schweren Frischbeschickungsöls und eines hydrie- und von Dampf aus dem oberen Reaktorkammerteil,
rend behandelten leichten Kreislauföls zwecks Erzeu- zum Abziehen fester Stoffe aus dem unteren Reaktorgung
großer Mengen an Produkten im Benzinbereich. kammerteil und Eingeben dieser in die Abstreifkam-Frischbeschickung
tritt in eine der steigrohrartigen 35 mer, zur Dampfeinführung in den unteren Abstreif-Reaktionszonen
ein. Der Ausfluß aus dieser Reak- kammerteil, zum Abziehen fester Stoffe aus dem
tionszone wird durch einen Zyklonabscheider ge- unteren Abstreifkammerteil und Eingeben dieser in
trennt. Jegliches aus dem Ausfluß dieser Krackbe- die Regeneratorkammer, zur Verbrennungsgaseinhandlung
gewonnenes leichtes Kreislauföl wird unter gäbe in den unteren Regeneratorkammerteil, zum
Rückführung eines Teils hydrierend behandelt, in 40 Rauchgasabzug aus dem oberen Regeneratorkam-Verbindung
mit einer zweiten Steigrohrreaktionszone, merteil, zum Abziehen regenerierten Katalysators aus
die sich in ein dichtes Katalysatorbett in einer Re- der Regeneratorkammer und Eingeben in die Einaktionszone
entleert. Eine derartige Arbeitsweise und gänge der Steiger und Einrichtungen zur öleingabe
eine derartige Vorrichtung kommen erfindungsgemäß in die Steigereingänge, die dadurch gekennzeichnet
nicht in Betracht und sind für die Zvecke der Er- 45 ist, daß ein erster Steiger durch die Reaktorkammerfindung ungeeignet. wand in den Reaktor geführt wird, ein zweiter Stei-
Vorgeschlagen worden gemäß DT-Patent 21 47 547 ger durch die Reakiorkammerwand in den Reaktor
ist ferner ein Verfahren zum katalytischen Kracken an einem Punkt, der oberhalb des Austrittes des
von Schwerbenzin und Gasöl an einem Zeolith- ersten Steigers liegt, geführt wird und ein dritter
Krackkatalysator in einer Fließbett-Krackanlage, die 5° Steiger durch die Reaktorkammerwand in den Re-
aus einem Reaktor, einem Regenerator und einer aktor an einem Punkt, der zwischen den Austritten
Mehrzahl gestreckter Reaktionszonen besteht, wobei des ersten und zweiten Steigers liegt, geführt wird,
der Reaktor eine dichte und eine verdünnte Kataly- Insbesondere ist der erste Steiger durch den Reaktor-
satorphase enthält und die gestreckten Reaktions- boden geführt und endet in einem nach oben gerich-
zonen am Reaktor enden, das dadurch gekennzeich- 55 teten Austritt, während der zweite und der dritte
net ist, daß a) Schwerbenzin und ein Zeolith-Krack- Steiger durch die Reaktorseitenwand geführt sind und
katalysator durch eine erste gestreckte Reaktionszone in der Reaktorkammer in nach unten gerichteten
unter bestimmten Schwerbenzin-Krackbedingungen Austritten enden.
fließen, b) Gasöl und ein Zeolith-Krackkatalysator Bei dieser früher vorgeschlagenen Arbeitsweise
durch eine zweite gestreckte Reaktionszone unter be- 6o und Vorrichtung wird bei den meisten Ausführungs-
stimmten Gasöl-Krackbedingungen fließen, c) die formen die Krackreaktion nach Austritt aus den
aus der ersten und der zweiten gestreckten Reak- Steigrohrreaktionszonen in dem in dem Reaktor be-
tionszone ausfließenden Ströme, die dampfförmige findlichen dichten Katalysatorwirbelschichtbett fort-
Reaktionsgemische und Katalysator enthalten, in eine gesetzt. Selbst wenn die aus den Steigrohrreaktions-
Katalysatorphase des Reaktors einfließen und d) aus 65 zonen ausfließenden Katalysator-Öl-Gemische nicht
den dampfförmigen Reaktionsgemischen in dci ver- in das dichte Katalysatorwirbelschichtbett des Reak-
dünnten Katalysatorphase des Reaktors eine zwischen tors eingeleitet, sondern, wie bei einer der dortigen
37 und 235° C siedende Fraktion mit einer Oktan- Ausführungsformen, in die in dem Reaktor über
dem dichten Katalysatorwirbelschichtbett befindliche verdünnte Katalysatorphase eingespeist werden, so
daß sich die Katalysatorteilchen dort zu dem dichten Bett hin absetzen, stehen die Kohlenwasserstoffdämpfe
nach dem Austritt aus den Steigrohrreaktoren noch beträchtliche Zeit mit Katalysator in Berührung,
so daß weitere Krackreaktionen und andere Folgereaktionen ablaufen. Ferner erfolgt für beide
bzw. alle drei Steigrohrreaktionszonen die Abtrennung des Katalysators von den Krackreaktionsprodukten
in jedem Falle in einem gemeinschaftlichen Abtrenn raum, in dem sich die abgetrennten Reaktionsprodukte
aus allen Steigrohrreaktionszonen miteinander vermischen. Dies steigert die Anforderungen
an die nachfolgende Auftrennung der Produkte. Ferner werden bei der früher vorgeschlagenen
Arbeitsweise verhältnismäßig große Mengen an Koks und an Propan erzeugt.
Es wurde nunmehr gefunden, daß in Fällen, wo verhältnismäßig aktive Krackkatalysatoren zur Anwendung
kommen, ein Schwerbenzin- und ein Gasöleinsatzmaterial in getrennten Steigrohrreaktionszonen
bei Einhaltung der erfindungsgemäßen Vorschriften zu hohen Ausbeuten an wertvollen olefinischen Verbindungen
gekrackt werden können; letztere können beispielsweise gut zur Herstellung von Alkylatbenzinen
oder hochoktanigen Benzinkomponenten verwendet werden. Die erfindungsgemäße Benutzung
von zwei in verdünnter Phase arbeitenden Steigrohrreaktionszonen mit direkt angeschlossenen Zyklon-Trenneinrichtungen
führt zu einer sofortigen Trennung von Katalysator und öl nach dem Austritt aus
dem Steigrohr. Es wurde gefunden, daß eine sofortige Trennung sowohl der Gasöl- als auch der
Schwerbenzinmaterialien von dem Katalysator nach erfolgter Krackung notwendig ist, um Sekundärreaktionen
zu verhindern oder weitgehend zu unterdrükken. Die beim Kracken von Schwerbenzin oder
Schwerölen eintretenden Sekundärreaktionen sind vor allem die Übertragung von Wasserstoff entweder von
dan auf dem Katalysator befindlichen koksartigen Materialien oder von den den Katalysator umgebenden
Kohlenwasserstoffen auf die Reaktionsprodukte; dies führt zu einer Sättigung wertvoller olefinischer
Verbindungen. Da die Sekundärreaktionen eine Qualitätsverschlechterung des Produkts mit sich bringen,
insbesondere eine Verringerung des Gehalts an wertvollen Olefinen im Ausfluß einer jeden der Reaktionszonen,
muß die Abtrennung des Katalysators von dem öl so rasch wie möglich erfolgen, wenn das
Gemisch die betreffende Steigrohrreaktionszone verläßt. Demgemäß werden sowohl der Ausfluß aus der
Schwerbenzin-Steigrohrkrackzone als auch der Ausfluß aus der Gasöl-Steigrohrkrackzone direkt in
eigene Zyklon-Trenneinrichrungen geleitet. Das öl wird dann aus dem Verfahren abgezogen und kann
in gewünschte Produktschnitte fraktioniert werden. Allgemein kann davon ausgegangen werden, daß eine
maximale Berührungszeit zwischen Katalysator und öl von etwa fünf Sekunden den Grenzwert darstellt,
bei dem Sekundärreaktionen noch weitgehend unterdrückt
werden, wobei dann gleichzeitig eine wesentliche Verringerung der Erzeugung von Trockengas
erzielt wird.
Der Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum katalytiscäen
Kracken von zwei verschiedenen Kohlenwasserstoöeinsatzmaterialien
an fluidisiertem Katalysator in getrennten Steigrohrreaktionszonen zu schaffen,
die bei Verarbeitung einer Gasölbeschickung und einer gesättigten Kohlenwasserstoffbeschickung unter
möglichst optimaler Ausnutzung des Krackkatalysators eine durchgreifende Krackung zu erwünschten
Produkten mit hohen Ausbeuten an wertvollen olefinischen Verbindungen bei gleichzeitig weitmöglichster
Unterdrückung von unerwünschten Sekundärreaktionen und Verhinderung einer zu weitgehenden
ίο Krackung von Beschickungskomponenten gewähr^
leisten, dabei die Kohlenwasserstoffkrackprodukte aus der Gasölbeschickung und aus der gesättigten
Kohlenwasserstoffbeschickung getrennt voneinander halten, und trotzdem sowohl verfahrensmäßig als
auch apparativ einfach, betriebssicher und störungsunanfällig sind.
Gegenstand der Erfindung ist hierzu ein Verfahren zum katalytischen Kracken einer Gasölbeschickung
und einer gesättigten Kohlenwasserstoffbeschickung an fluidisiertem Katalysator in verdünnter Katalysatorphase
im Steigrohr, bei dem die Gasölbeschickung und regenerierte Katalysatorteilchen in eine erste
Steigrohrreaktionszone eingeleitet und dort einer Krackreaktion unterworfen werden, das aus der
ersten Steigrohrreaktionszone ausfließende Katalysator-öl-Gemisch
in Katalysator und Kohlenwasserstoffe des Ausflusses getrennt wird, die gesättigte
Kohlenwasserstoffbeschickung und regenerierte Katalysatorteilchen in eine zweite Steigrohrreaktionszone
eingeleitet und dort einer Krackreaktion unterworfen werden, das aus der zweiten Steigrohrreaktionszone
ausfließende Katalysator-Öl-Gemisch in Katalysator und Kohlenwasserstoffe des Ausflusses getrennt wird,
der abgetrennte Katalysator aus der ersten Steigrohrreaktionszone gemeinsam mit dem abgetrennten Katalysator
aus der zweiten Steigrohrreaktionszone in eine Abstreifzone geleitet und dort von adsorbiertem
und mitgeführten Kohlenwasserstoffen befreit wird, der von Kohlenwasserstoffen befreite Katalysator aus
der Abstreifzone in eine Regenerationszone geleitet und dort durch Abbrennen wenigstens eines Teils
des abgelagerten Kokses regeneriert wird, und der regenerierte Katalysator aus der Regenerationszone
abgezogen und zu der ersten und der zweiten Steigrohrreaktionszone
zurückgeführt wird, das erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß man
die gesättigte Kohlenwasserstoffbeschickung in dei zweiten Steigrohrreaktionszone während eines Zeitraumes
von weniger als etwa 10 Sekunden mittlerei Kontaktzeit mit dem Katalysator in Berührung hält,
die Abtrennung der Kohlenwasserstoffe aus dem aus der zweiten Steigrohrreaktionszone ausfließenden
Katalysator-Öl-Gemisch getrennt von der Abtrennung der Kohlenwasserstoffe aus dem aus der ersten
Steigrohrreaktionszone ausfließenden Katalysator-Öl-Gemisch vornimmt, wobei man das Katalvsator-Öl-Gemisch
aus der zweiten Steigrohrreaktionszone
direkt in eise daran angeschlossene Zyklon-Trenneinrichtung
und das Katalysator-Öl-Gendsch aus dei
ersten Steigrohrreaktionszone direkt in eine darai angeschlossene separate Zyklon-Trenneinrichtuni
leitet, und die abgetrennten Kohlenwasserstoffe aus der zweiten Steigrohrreaktionszone getrennt von den
abgetrennten Kohlenwasserstoffen aus der ersteü
Steigrohrreaktionszone gewinnt.
Vorzugsweise wird mit einer mittleren Kontaktzeit von weniger als etwa 5 Sekunden gearbeitet. Weiterhin
wirf es bevorzugt, mindestens einen Teil der aus
dem Ausfluß der ersten Steigrohrreaktionszone abgetrennten Kohlenwasserstoffe zu der ersten Steigrohrreaklionszone
und/oder mindestens einen Teil der aus dem Ausfluß der zweiten Steigrohrreaktionszöne
abgetrennten Kohlenwasserstoffe zu der zweiten Steigrohrreaktionszone zurückzuführen.
Zur Durchführung dieses Verfahrens ist ferner Gegenstand der Erfindung eine Vorrichtung mit zwei
senkrechten Steigrohren mit je einem Katalysatoreinlaß und einem Beschickungseinlaß am unteren
Ende, einer gemeinsamen Katalysatorabstreifkammer, in die beide Steigrohre mit ihrem Auslaß am oberen
Ende münden, einer Katalysatorregenerationskammer, in welche eine Überführungsleitung für die
Katalysatorteilchen aus der Abstreifkammer mündet, mit Katalysatorabzugsleitungen zum Abziehen regenerierten
Katalysators und Einspeisens in die Katalysatoreinlässe der Steigrohre, sowie mit Fluid-Teilchen-Trenneinrichtungen
zum Abtrennen des Katalysators von den Kohlenwasserstoffen aus dem Ausfluß der Steigrohre, die erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet
ist, daß sich unmittelbar an jeden Steigrohrauslaß eine für jedes Steigrohr separate Fluid-Teilchen-Trenneinrichtung
in Form eines Zyklonabscheiders mit getrennter Kohlenwasserstoffauslaßleitung und in einen verengten Abschnitt eines der Katalysatorabstreifkammer
vorgeschalteten Aufnahmegefäßes mündendem Tauchrohr anschließt.
Vorzugsweise weist jedes der Steigrohre ein Verhältnis von Rohrlänge zu Rohrinnendurchmesser
größer als etwa 20 auf. Ferner enthalten die Katalysatorabzugsleitungen zweckmäßig jede eine Regeleinrichtung
zur Steuerung des Katalysatorteilchensflusses durch die Leitung in das zugeordnete Steigrohr.
Die erfindungsgemäß erreichte Lösung der vorstehend umrissenen Aufgabe stellt einen deutlichen
technischen Fortschritt auf dem Fachgebiet dar.
Nachstehend seien einige hier gebrauchte Begriffe definiert.
Der Ausdruck »Steigrohrreaktionszone« bzw. »Steigrohr« kennzeichnet ein verhältnismäßig langes
Rohr, das etwa senkrecht angeordnet ist, ein hohes Verhältnis von Länge zu Innendurchmesser aufweist
und einen Katalysatoreinlaß und einen Kohlenwasserstoffeinlaß am unteren Abschnitt sowie einen Auslaß
am obersten Ende, aus dem der Katalysator und das gekrackte öl aus der Reaktionszone abfließen,
besitzt.
Der Ausdruck »Zyklon-Trenneinrichtung« kennzeichnet eine einstufige oder mehrstufige Trenneinrichtung
aus einem oder mehrstufige Trenneinrichtung aus einem oder mehreren Zyklonabscheidern,
wobei diese in Reihe oder parallel geschaltet sein können. Die Zyklontfenneinrichtungen müssen in
der Lage sein, Katalysator und Öl rasch voneinander zu trennen, um Veiweflzeiten von Katalysator
und Ol in der Zyklontrennemrichtung von mehr als einigen wenigen Sekunden zu vermeiden.
Der Ausdruck »Abstreifzone« bzw. »Katalysatoräbstreifkarnmer«
bezeichnet einen Raum bzw. ein Gefäß, in dem ein gasförmiger Strom mit dem Katalysator
im Gegenstrom in Berührung tritt, so daß KöhlenwasserstöÖe von den Katalysatorteilchen abgestreift werden and hierdurch die Mengen der in
die Regenerationszone gelangenden Kohtenwassersiöfie
vermindert wird. Is handelt sich normalerweise
όά langgestreckte Gefäße oder Gefäßteile mit darin
angeordneten Ufflienkemrichtungen zur Herbeiführung einer innigen Durchmischung des gasförmigen
Stronis mit dem Katalysator. Als Abstreifgase werden gewöhnlich leichte Kohlenwasserstoffe, Wasserdampf
oder Inertgase, wie Stickstoff, verwendet.
Der Ausdruck »Regenerationszone« bzw. »Regenerationskammer« bezeichnet einen Raum bzw. ein Gefäß, in dem der Katalysator mit einem sauerstoffhaltigen Gas bei hinreichender Temperatur, um den auf dem Katalysator anwesenden Koks abzubrennen,
Der Ausdruck »Regenerationszone« bzw. »Regenerationskammer« bezeichnet einen Raum bzw. ein Gefäß, in dem der Katalysator mit einem sauerstoffhaltigen Gas bei hinreichender Temperatur, um den auf dem Katalysator anwesenden Koks abzubrennen,
ίο in Berührung gebracht wird. Die Regenerationskammer
kann in üblicher Weise mit Lufteinlässen im unteren Abschnitt, einem Abgasauslaß am Oberende,
einer Zyklontrenneinrichtung zur Abtrennung von Katalysator aus dem Abgas und Katalysatorabzugseinrichtungen
zur Fortleitung des regenerierten Katalysators zu den Reaktionszonen ausgebildet sein.
Die Abzugseinrichtungen sind gewöhnlich Rohrleitungen mit Schieberventilen zur Regelung des Flusses
von regeneriertem Katalysator zu den getrennten Steigrohren.
Bei den Gasölbeschickungen für die katalytische Krackung handelt es sich um Kohlenwasserstoffe im
Siedebereich zwischen 204 und 593° C, z. B. Gasöle im Siedebereich von 204 bis 443° C, Kreislauf-
«5 extrakte der katalytischen Krackung im Destillationsbereich von 316 bis 371° C oder ähnliche Schweröleinsatzmaterialien.
Die spezifischen Gewichte dieser Einsatzmaterialien können im Bereich von 1,000 bis
unter 0,825 liegen.
Die gesättigte Kohlenwasserstoffbeschickung, insbesondere Schwerbenzin, besteht gewöhnlich aus
Komponenten mit verhältnismäßig geringem Gehalt an Aroinaten und verhältnismäßig hohem Gehalt an
cyclischen, Iso- und Normalparaffinen. Die Schwerbenzine sieden gewöhnlich im Bereich von 38 bis
288° C. Sie können aus Straightrunbenzinen oder aus der Extraktion von Reformaten stammen. 2 bis
bis 25 Volumprozent Aromaten im Schwerbenzin stören nicht. Als Beispiele für geeignete Schwerbenzinbeschickungen
seien Straightrun-Benzine mit Siedebereichen von 38 bis 204° C aus 25 bis 75 Volumprozent
Paraffinen, 15 bis 70 Volumprozent Cycloparaffinen und bis zu 25 Volumprozent Aromaten
genannt. Die Paraffine können sowohl geradkettig als auch verzweigtkettig sein, und bei den
Cycloparaffinen kann es sich sowohl um Cyclopentane als auch um Cyclohexane handeln.
Geeignete Katalysatoren sind insbesondere die kristallinen Aluminosilikatkrackkatalysatoren und bestimmte
Arten von Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd, Siliciumdioxyd-Magnesiumoxyd und Silicium-Zirkonoxyd,
sämtlich mit verhältnismäßig hohen Krackaktivitäten. Die bevorzugten kristallinen Aluminosilikatkrackkatalysatoren
können mit weniger aktiven
ss amorphen Krackkatalysatorkomponenten vermischt sein oder in weitgehend reiner Form verwendet werden.
Bei den kristallinen Aluminosilikaten kann es sich um natürlich vorkommende oder synthetisch
hergestellte Materialien handeln, z. B. Zeolithe vom
Typ A, Y, L, D, R, S, E, Z, E, F, U, Q, B4 X, Zk4,
Zk5, O, Faujasit, Mordenit, Montmorillonit Fernei
kann der Katalysator selektiv wirkende Metalle, eingebracht durch Ionenaustausch oder Imprägnierung:
insbesondere Seltene-Erdmetalle, Alkalimetalle, Erd-
alkalimetalle, Metalle der Gruppe VlD, sowie Wasserstoffkationen,
eingebfacht gewöhnlich durch CaI cinierung eines ammonitimDehandelten Zeoliths, enthalten.
609682/22i
Steigrohr 8
einen Kohlenwas-
Frischölmenge genommen, nicht die Menge der vereinigten
Beschickung unter Einschluß von Rückführ-
17
zone geteilt durch die in dieser Reaktionszone anwesende
Katalysatormenge; sie stellt eine wichtige Verfahrensveränderliche dar. Auch die Raumströmungsgeschwindigkeit
wird auf die Frischbeschikkung bezogen, nicht auf die in de^Steig ohStor t9
geleitete vereinigte Gesamtbeschickung Die Zeitdauer, die sich der Katalysator und da! öl in einer
Steigrohrreaktionszone in Berührung miteinander befinden, errechnet sich aus dem Katalysator-Öl-Verhältnis
und der Raumströmungsgeschwindigkeit *o
nach der folgenden Gleichung:
die Ärenmer>
der Ko fließt Die
h
h
durch das
17 befindet sich eine
^8 "' dUn* f? *" T
Koh e"wasserstoffstrom ab"
l ^ ,aU°h
Θ =
36Q0
(K/Ö) (WHSV)
Θ ist dann die mittlere Kontaktzeit von Katalysator und Öl in Sekunden. ^aimysator
Das Steigrohr, dem das Gasöl zugeführt wird, wird nachstehend auch als Gasölsteigrohr bezeichnet und
das Steigrohr, dem die Schwerbenzinbeschickung zugeführt wird, wird nachstehend auch als Schwerbenzinsteigrohr
bezeichnet.
In dem Gasölsteigrohr können übliche Betriebsbedingungen
der katalytischen Krackung mit einer Temperatur im Bereich von 427 bis 6210 C, einem
Katalysator-Öl-Verhältnis von weniger als 1 bis 15 und einer Raumströmungsgeschwindigkeit von 20 bis
150 eingehalten werden. π υ 01s
Geeignete Betriebsbedingungen für das Schwerbenzinsteigrohr sind Temperaturen von 538 bis 677° C
in Verbindung mit verhältnismäßig hohen Katalysator-Öl-Verhältnissen
im Bereich von 5 bis 100 und Raumsrrömungsgeschwindigkeiten im Bereich von
50 bis 250. 6 n VOn
Die Regeneration des Katalysators, der aus beiden Steigrohrreaktionszonen in die Regenerationskammer;
geleitet wird, kann in bekannter Weise durchgefuhrt werden, so daß der auf dem Katalysator verbleibende
Restkoks im Bereich von sehr geringen Mengen bis 1 Gewichtsprozent des KatSyLSHS
Sowohl in dem Gasölsteigrohr als auch in dem Schwerbenzinsteigrohr beträgt die Ve^-eilzeit d h
die mittlere Kontaktzeit der betreffenden Be'schikkrag mit dem in die jeweilige Reaktionszone fließenden
Katalysator, weniger als etwa 10 und verzug
weise weniger als etwa 5 Sekunden.
Die Erfindung wird nachstehend in Verbindung mit
der Zeichnung weiter veranschaulicht Die Zeichnune zeigt eine bevorzugte Ausfühnmgsform der Vorrichtang
Zur Durchführung des Verfahrens
Die Vorrichtung umfaßt das erste senkrechte Steigrohr 8 und das zweite senkrechte Steigrohr 9 ΐ
Verbmdung mit der Katalysatorabstreifkammer 10 der Regenerationskammer 1 und EWctamJJ5 *
Abzug von frisch regenerierten Katalysatorteilchen Sdem Regenerator in Form von Rohrleitungen 2
50 Das SteX Q
laß 6 und eben ST αΤΓηΪT
leit,>™R>
ί^ iT zum Anschluß der Rohr-
Ellung 8, die frisch regenerierten Katalysator von der
Kegeneraüonskammer zum unteren Abschnitt des
Steigrohrs führt, auf. Das obere Ende des Steigronrs 9 mundet direkt in eine Zyklon-Trenneinrich-
vhi ' mit einem Tauchrohr 20 und einer
Die Zyklon-Trenneinrichtungen 16 und 17 befin-
kehte'^ mM^^™?^ ?2" DieSeS Mdel
gS ^Αί^1 ί" Vomchtu"8' es wird
haben fr/VT^"' Um eme Kammer m
«nrrcntungen zu nachfolgender Führung durch die
^S^^"^ ^ schließlich in die
Aufnahmt R^ .Sesammelt werden kann. Das
we"Äe? w ^^ a°k Iänglicher Ausbildung 1^
sator hSS η u , aus desaktiv»ertem Katalysator
befindet. Der halsartig verengte Abschnitt 23 der 10 Diese ΐΓ""?^ *" d!6 Katalysatorabstreifkammer
inniop n,, I ■ ,Leitwanden H versehen, die eine
Kaflvsltor h?'Sr 8 α" Abstreif™ttels mit dem
AbSrdfk^n ?Λ ε8εη?ΐΓΟΠ^β gewährleisten. Die
durch Sl Γ 10 WCISt eine Einlaßleitung 12 auf,
™.die ein Inertgasstrom, z. B. Wasserdampf, oder
zur Αϊ'1?'^'08 °der dn ^™ GaS
den iSSSS«8 '1^ Abstreifkammer fließen-
werdet ÄJ,f8<Ä Werden kaan- Hierdurch
STS KohIenwasserstoffe von dem
' WaS die Ausbeuten erhöht und
' daß WCrtVolle komponenten
Durch™™ e°era£onfone verbrannt werden. Nach
KatTÄ η I ·6 Abstreifkanimer fließt der
die ReS ?*\ eiDe überführungsleitung 24 in
24 i<=Hn mJ L°nS^imer· Die Überführungsleituag
dfe KateWsatoThÄ "****· ^3 wem **
aia|ysatoabtfk
karnrneJ L
i;
i;
über der g
ausgespülte Katalysator m ώε Regenerattans-
ausgespülte Katalysator m ώε Regenerattans-
eine m der 8^"*
verhältnismäßig dichte Ka-
λ^ eine
Abschnitt, vorzugsweise
Abschnitt, vorzugsweise
3\ ^
der Luft oder
er im Gegenstrom zu dem KaIa-
lysator aus der Leitung 25 mit dem Verteiler 26 durch die dichte Wirbelschicht 33, von dort durch
die verdünnte Phase im Bereich 34 und dann durch einen Einlaß 30 in eine Zyklon-Trenneinrichtung 27,
in der jeglicher mitgeführte regenerierte Katalysator von den Verbrennungsgasen, die durch die Auslaßleitung
29 abströmen, abgetrennt wird. Der abgetrennte Katalysator fließt durch das Tauchrohr 28
zurück in das dichte Katalysatorbett. Der regenerierte Katalysator verläßt die Regenerationskammer 1
durch die Rohrleitungen 2 und 3 und wird in einer durch die Schieberventile 4 bzw. 5 geregelten Menge/
Zeit in die Steigrohre 8 bzw. 9 eingeführt.
Das Aufnahmegefäß 22 enthält eine weitere Zyklon-Trenneinrichtung 18. Der Spülstrom, der durch die
Leitung 12 in die Abstreifkammer 10 eingeführt wird, fließt aus der Abstreifkammer in das dichte
Bett 32 im Aufnahmegefäß 22 und von dort durch einen Einlaß 31 in die Zyklon-Trenneinrichtung 18.
Dort wird mitgerissener Katalysator aus dem Spülstrom abgetrennt. Der Spülstrom wird durch die Auslaßleitung
14 abgezogen; enthaltene Kohlenwasserstoffe können in üblichen Rückgewinnungseinrichtungen
gewonnen werden. Der aus dem Spülstrom abgetrennte Katalysator wird durch ein Tauchrohr
21 in das dichte Bett 32 zurückgeleitet.
Zweckmäßig werden die Kohlenwasserstoffausflüsse aus den beiden Steigrohren getrennten Aufarbeitungseinrichtungen,
insbesondere Fraktionierkolonnen, zugeführt. Geeignete Fraktionen aus diesen Aufarbeitungseinrichtungen können zu den beiden
Steigrohrreaktionszonen zurückgeführt werden.
Das Rückführmaterial, das in das Gasölsteigrohr zurückgeführt wird, ist gewöhnlich ein schweres
Kreislauföl. In manchen Fällen kann auch Schlammoder Rückstandsöl und/oder leichtes Kreislauföl zu
dem Gasölsteigrohr zurückgeführt werden. Das leichte Kreislauföl kann direkt in das Gasölsteigrohr eingeführt
oder zunächst teilweise hydriert werden, um es besser krackbar zu machen; bei dem zu dem
Schwerbenzinsteigrohr zurückgeführten Material handelt es sich im allgemeinen um nichtumgesetztes
Schwerbenzin.
Die Steigrohrreaktionszonen haben gewöhnlich Längen von wenigen m bis über 30 m und Durchmesser
von einigen cm bis über 6 m. Die Länge der Regenerationszone liegt gewöhnlich im Bereich von
wenigen m bis über 30 m, der Durchmesser ist wesentlich größer als der der Steigrohrreaktionszonen,
zumeist im Bereich von wenigen m bis 15 m. Die Abstreifzone besteht normalerweise aus einem langgestreckten
Gefäß mit einem Durchmesser von einigen dm bis 1,5 m und einer Länge von wenigen m bis
7,5 m. Die Zyklonabscheider können von bekannter Art und Ausbildung sein.
Analysen der Einsatzmaterialien
Einsatzmaterial | Schwer | Vakuum- | |
S | benzin | gasöi | |
Spezifisches Gewicht | 0,7150 | 0,9352 | |
bei 15,60C | |||
Gesamtschwefel | 5,6 Teile | 2,76 Ge | |
lo | je Million | wichts | |
prozent | |||
Gesamtstickstoff | 1,7 Teile | 0,147 Ge | |
je Million | wichts | ||
prozent | |||
15 | Conradson-Verkokungs- | ||
rückstand, Gewichtsprozent | 0,51 | ||
Destillation Engler | Vakuum | ||
20 | °C | ||
50 | 338 |
72 | 386 |
80 | 404 |
99 | 425 |
111 | 448 |
127 | 475 |
154 | 514 |
177 | 533 |
209 | 551 |
100 | 98 |
35 |
Es wurden ein Vakuumgasöl und ein Schwerbenzin gekrackt. Bei der Schwerbenzinbeschickung handelte
es sich um ein Raffinat aus einer Lösungsmittelextraktion, der ein Reformat zugeführt wurde. Das
Vakuumgasöl stammte aus einer VakuumdestiBationskolonne,
die Rohöl verarbeitete. Analysen der beiden Einsatzmaterialien sind in der Tabefle I aufgeführt.
Siedebeginn
5%
10 »/0
5%
10 »/0
3O°/o
5O"/o
70 «/0
90 %
95 «/0
Siedeende
Siedeende
% destilliert
Gießpunkt
Die zur Durchführung der Steigrohrkrackung sowohl der Schwerbenzinbeschickung als auch der
schweren Vakuumgasölbeschickung verwendete Vorrichtung entsprach im wesentlichen der Zeichnung
und umfaßte eine Steigrohrreaktionszone von 6,10 m Länge und einem Innendurchmesser von 10,8 mm.
Der Steigrohrreaktor enthielt Katalysator- und Kohlenwasserstofföleinlässe
in seinem unteren Teil und führte direkt in eine Zyklontrenneinrichtung zur Trennung von Katalysator und Kohlenwasserstoff.
Der Kohlenwasserstoffstrom war beim Austritt aus dem Zyklonabscheider praktisch frei von Katalysator.
Er wurde dann in eine Destillationskolonne geleitet, die den Ausfluß in verschiedene Komponenten auftrennte,
je nach der Art der Krackung und des verwendeten Einsatzmaterials. Der Katalysator aus dem
Zyklonabscheider wurde in eine Abstreifzone geleitet, in der Wasserdampf durch den Katalysator geleitet
wurde. Die Katalysatorabstreifzone war direkt mit einer Regenerationszone verbunden, in die Luft
in geregelter Menge eingeführt wurde. Der regenerierte Katalysator floß dann durch ein Schieberventil,
das den Katalysatorfluß nach Maßgabe der Druckdifferenz längs der Steigrohrreaktionszone regelte
Die Temperatur, der Druck und die Fließrater wurden sämtlich automatisch zur Aufrechterhaltun{
einer stabilen Betriebsweise geregelt
Der zur Krackung beider Einsatzmaterialien ver wendete Katalysator hatte eine mittlere Teilchen
größe von 65 Mikron, bestand aus einem Memerei
Anteil eines kristallinen Aluminosilikats in eine Sfliciumdioxydmatrix and enthielt lGewichtsprozen
eines Gemisches Seltener-Erdmetallionen sowii 2,7 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd, bestimmt au
Basis des von flüchtigen Bestandteilen freien Mate
rials. Hierzu wurde eine Probe des Katalysators bei einer Temperatur von 600° C bis zur Erzielung konstanten
Gewichts getrocknet und danach wurden durch chemische Analyse die prozentualen Gehalte
der Komponenten bestimmt; diese beziehen sich also auch auf das Gewicht nach der Hochtemperaturtrocknung.
Der Krackkatalysator wurde unter üblichen Desaktivisrungsbedingungen
mit Wasserdampf behandelt, um seine Oberflächengröße auf etwa 200 m2/g zu ver- ">
ringern. Die Wasserdampfbehandlung stellt eine übliche Maßnahme auf dem Gebiet der katalytischen
Krackung dar und hat den Zweck, die hohe Anfangsaktivität des Katalysators zu verringern, damit
der Katalysator bei dem Verfahren ohne schlechte '5
Anfangsproduktverteilung, d. h. große Mengen an C1- und C2-Gasen und schlechte Krackung des Einsatzmaterials
zu Benzin- oder anderen wertvollen Komponenten, eingesetzt werden kann. Die Wasserdampfbehandlung
führt auch dazu, daß der Kataly- a° sator eine Gleichgewichtsaktivität erreicht, die während
der Untersuchungen im wesentlichen konstant bleibt, so daß Änderungen der Produktverteilung
durch Änderung der Katalysatoraktivität vermieden werden.
Die Schwerbenzinbeschickung wurde in einer Betriebsweise mit einmaligem Durchgang gekrackt. Die
Beschickung wurde zusammen mit Katalysator in die Steigrohrreaktionszone eingeführt. Der Kohlenwasserstoffausfluß
aus der Steigrohrreaktionszone wurde in die Fraktionierkolonne geleitet und dort in gasförmige
Komponenten und flüssige Komponenten getrennt. Es wurde keine Rückführung von Produkt
zu der Reaktionszone vorgenommen. Die Betriebsbedingungen der Schwerbenzinkrackung sind in der
Tabelle II aufgeführt.
Betriebsbedingungen der Schwerbenzinkrackung
Reaktor
Mittlere Temperatur, 0C 636
Druck, atm 1,39
Katalysator-Öl-Verhältnis 26,4
Raumströmungsgeschwindigkeit (WHSV),
h-' 68,5
Verweilzeit O, see 1,9
Gesamtbeschickungsverhältnis *) 1,0
Regenerator
Lufteinlaßtemperatur, 0C 595
Temperatur der dichten Phase, 0C 663
Temperatur der verdünnten Phase, 0C.. 667
Luftmenge, Nm3/h 1,93
Abgasmenge, Nm3/h 1,94
Katalysator
Regenerierter Katalysator, Gewichtsprozent C kein
Verbrauchter Katalysator, Gewichtsprozent C 0,06
*) Volumteile Frischbeschickung + Volumteile Rückführmaterial, die dem Steigrohr zugeführt Werden, die Summe
geteilt dUfch die dem Steigrohr zugeführten Volumteile an
Frischbeschickungs ein Gesamtbeschickungsverhältnis von 1
bedeutet somit daß dem Steigrohr kein Rückführmaterial zugeführt wird.
Die Produktverteilung für die Untersuchung ist in der Tabelle ΠΙ aufgeführt.
Tabelle ΙΠ
ProduktverteiluEig
Cj-Paraffin
Cä-Olefin
Ca-Paraffin
Q-Olefin
i-C4-Paraffin
n-C4-Paraffin
C4-OIeBn
MT5-Kohlen Wasserstoffe
n-Cg-Kohlenwasserstoffe
C-,-Benzin
(spezifisches Gewicht 0,7132)
Koks
Benzinausbeute
Benzinausbeute
55
60 0,1
1,9
1,3 2,4 0,7 4,0 0,9 0,2 4,6 5,0 2,7
80,5
1,7
80,5
1,0 5,5 1,2 0,3 5,4 5,7 3,1
81,1 81,1
Die vorstehenden Ausbeutewerte zeigen, daß das Schwerbenzin mit guten Ergebnissen in der Steigrohrreaktionszone
unter Erzeugung beträchtlicher Mengen an Olefinen und Isoparaffinen niederen Molekulargewichts, die sich ausgezeichnet für Alkylierungsverfahren
zur Erzeugung von hochoktanigem Benzin eignen, gekrackt wird. Dabei sind die vorstehenden
Werte zur Veranschaulichung angegeben, sie sind jedoch nicht als optimale Betriebsbedingungen
und Ausbeutewerte für die Umwandlung von Schwerbenzin zu verstehen.
In gleichartiger Weise wurde das Vakuumgasöl gekrackt. Die Betriebsbedingungen sind in der
Tabelle IV aufgeführt.
Betriebsbedingungen der Gasölkrackung Reaktor
Mittlere Temperatur, ° C 512
Druck, atm 2,36
Katalysator/Öl-Verhältnis, bezogen auf
Frischbeschickung 4,0
Raumströmungsgeschwindigkeit (WHSV),
h-1 181,9
Verweilzeit Θ, see 5,0
Gesamtbeschickungsverhältnis 1,0
Regenerator
Lufteinlaßtemperatur, 0C 513
Temperatur der dichten Phase, 0C 628
Temperatur der verdünnten Phase, 0C.. 620
Luftmenge, NnWh 3,58
Abgasmenge, Nm'/h 4,15
Katalysator
Regenerierter Katalysator,
Regenerierter Katalysator,
Gewichtsprozent C kein
Verbrauchter Katalysator,
Gewichtsprozent C 0,92
15 W 16
Die Produktausbeuteverteilung der Krackung des Vakuumgasöls ist in der Tabelle V angegeben.
Tabelle V | Volum ■ | |
Produktverteilung | 0,2 | prozent |
0,2 | ||
0,2 | — | |
Komponente, bezogen auf Gewichts- | 0,3 | — |
Vakuumgasölbeschickung prozent | 0,9 | — |
H, | 0,9 | 0,5 |
C1 | 0,2 | 1,6 |
Gr-Paraffin | 2,2 | 1,6 |
Gj-Olefin | 0,8 | 0,3 |
C3-Paraffin | 0,2 | 3,3 |
C3-Olefin | 1,2 | |
i-C4-Paraffin | 0,3 | |
n-C4-Paraffin | 23,6 | |
C4-OIeSn | ||
i-C5-Kohlen\vasserstoffe | 20,0 | 28,6 |
n-Cj-Kohlenwasserstoffe | ||
C5 +-Benzin (C5+ bis 204° C | 18,3 | 20,7 |
Siedeende; spezifisches Ge | ||
wicht 0,7555) | 26,3 | 18,2 |
Leichtes Kreislauföl | 3,9 | |
(spezifisches Gewicht 0,9046) | 25,5 | |
Schweres Kreislauföl | — | |
(spezifisches Gewicht 0,9477) | ||
Rückstand | ||
(spezifisches Gewicht 0,9639) | ||
Koks |
Die gute Krackung des Vakuumgasöls ist aus den Veranschaulichung des Verfahrens angegeben, sie
vorstehenden Werten ohne weiteres .ersichtlich. sind aber nicht als optimale Betriebsbedingungen und
Wiederum sind die Ergebnisse nur als Beispiel zur 40 Ergebnisse zu verstehen.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (7)
1. Verfahren zum katalytischen Kracken einer 3asölbeschickung und einer gesättigten Kohlenivasserstoffbeschickung
an fluidisiertem Katalysator in verdünnter Katalysatorphase im Steigrohr,
bei welchem die Gasölbeschickung und regenerierte Katalysatorteilchen in eine erste Steigrohrreaktionszone
eingeleitet und dort einer Krackreaktion unterworfen werden, das aus der ersten Steigrohrreaktionszone ausfließende Katalysator-Öl-Gemisch
in Katalysator und Kohlenwasserstoffe des Ausflusses getrennt wird, die gesättigte
Kohlenwasserstoffbeschickung und regenerierte Katalysatorteilchen in eine zweite Steigrohrreaktionszone
eingeleitet und dort einer Krackreaktion unterworfen werden, das aus der zweiten
Steigrohrreaktionszone ausfließtnde Katalysator-Öl-Gemisch
in Katalysator und Kohlenwasser- ao stoffe des Ausflusses getrennt wird, der abgetrennte
Katalysator aus der ersten Steigrohrreaktionszone gemeinsam mit dem abgetrennten
Katalysator aus der zweiten Steigrohrreaktionszone in eine Abstreifzone geleitet und dort von as
adsorbierten und mitgeführten Kohlenwasserstoffen befreit wird, der von Kohlenwasserstoffen
befreite Katalysator aus der Abstreifzone in eine Regenerationszone geleitet und dort durch Abbrennen
wenigstens eines Teils des abgelagerten Kokses regeneriert wird, und der regenerierte Katalysator
aus der Regenerationszone abgezogen und zu der ersten und der zweiten Steigrohrreaktionszone
zurückgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die gesättigte Kohlen-Wasserstoffbeschickung
in der zweiten Steigrohrreaktionszone während eines Zeitraumes von weniger als etwa 10 Sekunden mittlerer Kontaktzeit
mit dem Katalysator in Berünrung hält, die Abtrennung der Kohlenwasserstoffe aus dem aus der
zweiten Steigrohrreaktionszone ausfließenden Katalysator-ÖI-Gemisch
getrennt von der Abtrennung der Kohlenwasserstoffe aus dem aus der ersten Steigrohrreaktionszone ausfließenden Katalysator-Öl-Gemisch
vornimmt, wobei man das Katalysator-Öl-Gemisch aus der zweiten Steigrohrreaktionszone
direkt in eine daran angeschlossene Zyklon-Trenneinrichtung und das Katalysator-Öl-Gemisch
aus der ersten Steigrohrreaktionszone direkt in eine daran angeschlossene separate Zyklon-Trenneinriclitung leitet, und die
abgetrennten Kohlenwasserstoffe aus der zweiten Steigrohrreaktionszone gelrennt von den abgetrennten
Kohlenwasserstoffen aus der ersten Steigrohrreaktionszone gewinnt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man mit einer mittleren Kontaktzeit von weniger als etwa 5 Sekunden arbeitet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens einen
Teil der aus dem Ausfluß der ersten Steigrohrreaktionszone abgetrennten Kohlenwasserstoffe
zu dieser Reaktionszone zurückführt.
4. Verfahren nach einem deir Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens
einen Teil der aus dem Ausfluß der zweiten Steigrohrreaktionszone abgetrennten Kohlenwasserstoffe
zu dieser Reaktionszone zurückführt.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit zwei
senkrechten Steigrohren mit je einem Katalysatoreinlaß und einem Beschickungseinlaß am unteren
Ende, einer gemeinsamen Katalysatorabstreifkammer, in die beide Steigrohre mit ihrem Auslaß
am oberen Ende münden, einer Katalysatorregenerationskammer, in welche eine Überführungsleitung
für die Katalysatorteilchen aus der Abstreifkammer mündet, mit Katalysatorabzugsleituagen
zum Abziehen regenerierten Katalysators und Einspeisen in die Katalysatoreinlässe der
Steigrohre sowie mit Fluid-Teilchen-Trenneinrichtungen,
zum Abtrennen des Katalysators von den Kohlenwasserstoffen aus dem Ausfluß der Steigrohre, dadurch gekennzeichnet, daß sich unmittelbar
an jeden Steigrohrauslaß eine für jedes Steigrohr (8 bzw. 9) separate Fluid-Teilchen-Trenneinrichtung
(17 bzw. 16) in Form eines Zyklonabscheiders mit getrennter Kohlenwasserstoff
auslaßleitung (13 bzw. 15) und in einen verengten Abschnitt (23) eines der Katalysatorabstreifkammer
(10) vorgeschalteten Aufnahmegefäßes (22) mündendem Tauchrohr (19 bzw. 20) anschließt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Steigrohre (8 bzw. 9)
ein Verhältnis von Rohrlänge zu Rohrinnendurchniesser größer als etwa 20 aufweist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorabzugsleitungen
(2 bzw. 3) jede eine Regeleinrichtung (5 bzw. 4) zur Steuerung des Katalysatorteilchenflusses
durch die Leitung in das zugeordnete Steigrohr enthalten.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US18112671A | 1971-09-16 | 1971-09-16 | |
US18112671 | 1971-09-16 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2245171A1 DE2245171A1 (de) | 1973-04-05 |
DE2245171B2 DE2245171B2 (de) | 1976-05-26 |
DE2245171C3 true DE2245171C3 (de) | 1977-01-13 |
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