DE2245171C3

DE2245171C3 - Verfahren und Vorrichtung zum katalytischer! Kracken von Kohlenwasserstoffen

Info

Publication number: DE2245171C3
Application number: DE19722245171
Authority: DE
Inventors: Laurence Oliver Western Springs 111. Stine (V.StA.)
Original assignee: Universal Oil Products Co
Current assignee: Universal Oil Products Co
Priority date: 1971-09-16
Filing date: 1972-09-14
Publication date: 1977-01-13

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum katalytischen Kracken von zwei verschiedenen Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien an fluidisiertem Katalysator in getrennten Steigrohrreaktionszonen. Das Verfahren und die Vorrichtung sind für die Krackung einer Gasölbeschickung und einer gesättigten Kohlenwasserstoffbeschickung vorgesehen.

Verfahren und Vorrichtungen zum katalytischen Wirbelschichtkracken, auch unter Verwendung von Steigrohrreaktionszonen, sind in zahlreichen Ausführungsformen bekannt. Beispielsweise beschreibt die US-Patentschrift 28 81 129 ein Wirbelschichtkrackverfahren mit Anwendung besonderer Maßnahmen bei der Durchführung der Krackung einschließlich der Einhaltung verhältnismäßig niedriger Verhältnisse von Katalysator zu Öl bei der Einführung in eine steigrohrartige Reaktionszone, die zur Krackung schwerer Kohlenwasserstoffbeschickungen in wertvolle Benzinkomponenten dient. Vorteile einer Einhaltung niedriger Katalysator-Öl-Berührungszeiten bei der Durchführung der Umsetzung sind in dieser Patentschrift nicht erwähnt und die Anwendung von getrennten Steigrohren zur Krackung von gesättigten und von schweren Kohlenwassersloffbeschickungen ist aus dieser Patentschrift nicht herzuleiten.

Die US-Patentschrift 32 47 098 beschreibt ein Verfahren zum Kracken von Schwerbenzin an einem Katalysator, der einen synthetischen Mordenit-Zeolith

3 T₄

iuthält, und ist speziell hierauf gerichtet Ein Ver- zahl, die höher liegt als die Oktanzahl des Schweriahren und eine Vorrichtung der eingangs angegebe- benzinausgangsmaterials und eine unterhalb 37° C aen Art sind nicht angegeben. siedende Fraktion gewonnen wird, und gegebenen-

Die US-Patentschrift 32 84 341 beschreibt eben- falls e) aus den dampfförmigen Reaktionsgemischen

EaHs ein spezielles Schwerbenzinkrackverfahren, bei 5 in der verdünnten Katalysatorphase des Reaktors

dem ein besonderer Katalysator verwendet wird und eine oberhalb 260° C siedende Kohlenwasserstoff-

die Raumströmungsgeschwindigkeit oberhalb einer Fraktion gewonnen wird, f) diese Fraktion und ein

bestimmten Grenze gehalten werden muß. Es findet Zeolith-Krackkatalysator durch eine dritte gestreckte

sich jedoch weder eine Angabe noch ein Hinweis, die Reaktionszone unter bestimmten Kreislaufgasöl-

Krackung vorzugsweise in einer steigrohrartigen Re- io Krackbedingungen strömen und g) der aus der dritten

aktionszone durchzuführen und den Katalysator rasch gestreckten Reaktionszone austretende Strom, der

von dem Öl zu trennen, um den Eintritt von Sekun- dampfförmiges Reaktionsgemisch und Katalysator

därreaktionen zu verhindern, und kein Anhaltspunkt enthält, in die dichte Katalysatorphase des Reaktors

für eine Betriebsweise mit doppelter Steigrohrreak- einfließt und das dampfförmige Reaktionsgemisch

tion oder eine dafür geeignete Vorrichtung. 15 durch die dichte Katalysatorphase unter bestimmten

Die US-Patentschrift 34 20 770 beschreibt insbe- katalytischen Krackbedingungen in die verdünnte sondere ein katalytisches Krackverfahren, z.B. für Katalysatorphase geführt wird.
Schwerbenzin, bei dem die Katalysator-Öl-Verhält- In diesem älteren Patent ist zur Durchführung nisse auf weniger als 0,1 beschränkt sind, in Verbin- dieses Verfahrens ferner vorgeschlagen, eine Vordung mit der Begrenzung einer bestimmten Beziehung 20 richtung zum Fließbett-Kracken, bestehend aus einer zwischen der stündlichen Raumströmungsgeschwin- Reaktorkammer mit einem konischen Teil, wobei der digkeit der Flüssigkeit und der mittleren Temperatur größere Durchmesser des konischen Teils zum obein der Reaktionszone. Die vorgesehene Beschrän- ren Ende der Kammer und der kleinere Durchmeskung auf ein äußerst niedriges Katalysator-Öl-Ver- ser zum unteren Ende der Kammer ausgerichtet ist, hältnis vermittelt keinerlei Angaben für Steigrohr- as einer Abstreifkammer, einer Regeneratorkammer, krackverfahren, da die Katalysator-Öl-Verhältnisse einer Mehrzahl von gestreckten Reaktionszonen bei einem Steigrohrkrackverfahren in allen Fällen (Steigern), die durch die Wände der Reaktorkammer größer als 0,1 sind. geführt in dieselbe eintreten, Einrichtungen zur

Die US-Patentschrift 35 36 609 betrifft ein Benzin- Dampfeinführung in den unteren Teil der Reaktorerzeugungsverfahren unter Anwendung von zwei 30 kammer, zum Abziehen von Dämpfen aus der Absteigrohrartigen Reaktionszonen zur Krackung eines Streifkammer, zum Abziehen gasförmiger Produkte schweren Frischbeschickungsöls und eines hydrie- und von Dampf aus dem oberen Reaktorkammerteil, rend behandelten leichten Kreislauföls zwecks Erzeu- zum Abziehen fester Stoffe aus dem unteren Reaktorgung großer Mengen an Produkten im Benzinbereich. kammerteil und Eingeben dieser in die Abstreifkam-Frischbeschickung tritt in eine der steigrohrartigen 35 mer, zur Dampfeinführung in den unteren Abstreif-Reaktionszonen ein. Der Ausfluß aus dieser Reak- kammerteil, zum Abziehen fester Stoffe aus dem tionszone wird durch einen Zyklonabscheider ge- unteren Abstreifkammerteil und Eingeben dieser in trennt. Jegliches aus dem Ausfluß dieser Krackbe- die Regeneratorkammer, zur Verbrennungsgaseinhandlung gewonnenes leichtes Kreislauföl wird unter gäbe in den unteren Regeneratorkammerteil, zum Rückführung eines Teils hydrierend behandelt, in 40 Rauchgasabzug aus dem oberen Regeneratorkam-Verbindung mit einer zweiten Steigrohrreaktionszone, merteil, zum Abziehen regenerierten Katalysators aus die sich in ein dichtes Katalysatorbett in einer Re- der Regeneratorkammer und Eingeben in die Einaktionszone entleert. Eine derartige Arbeitsweise und gänge der Steiger und Einrichtungen zur öleingabe eine derartige Vorrichtung kommen erfindungsgemäß in die Steigereingänge, die dadurch gekennzeichnet nicht in Betracht und sind für die Zvecke der Er- 45 ist, daß ein erster Steiger durch die Reaktorkammerfindung ungeeignet. wand in den Reaktor geführt wird, ein zweiter Stei-

Vorgeschlagen worden gemäß DT-Patent 21 47 547 ger durch die Reakiorkammerwand in den Reaktor

ist ferner ein Verfahren zum katalytischen Kracken an einem Punkt, der oberhalb des Austrittes des

von Schwerbenzin und Gasöl an einem Zeolith- ersten Steigers liegt, geführt wird und ein dritter

Krackkatalysator in einer Fließbett-Krackanlage, die 5° Steiger durch die Reaktorkammerwand in den Re-

aus einem Reaktor, einem Regenerator und einer aktor an einem Punkt, der zwischen den Austritten

Mehrzahl gestreckter Reaktionszonen besteht, wobei des ersten und zweiten Steigers liegt, geführt wird,

der Reaktor eine dichte und eine verdünnte Kataly- Insbesondere ist der erste Steiger durch den Reaktor-

satorphase enthält und die gestreckten Reaktions- boden geführt und endet in einem nach oben gerich-

zonen am Reaktor enden, das dadurch gekennzeich- 55 teten Austritt, während der zweite und der dritte

net ist, daß a) Schwerbenzin und ein Zeolith-Krack- Steiger durch die Reaktorseitenwand geführt sind und

katalysator durch eine erste gestreckte Reaktionszone in der Reaktorkammer in nach unten gerichteten

unter bestimmten Schwerbenzin-Krackbedingungen Austritten enden.

fließen, b) Gasöl und ein Zeolith-Krackkatalysator Bei dieser früher vorgeschlagenen Arbeitsweise

durch eine zweite gestreckte Reaktionszone unter be- ^6o und Vorrichtung wird bei den meisten Ausführungs-

stimmten Gasöl-Krackbedingungen fließen, c) die formen die Krackreaktion nach Austritt aus den

aus der ersten und der zweiten gestreckten Reak- Steigrohrreaktionszonen in dem in dem Reaktor be-

tionszone ausfließenden Ströme, die dampfförmige findlichen dichten Katalysatorwirbelschichtbett fort-

Reaktionsgemische und Katalysator enthalten, in eine gesetzt. Selbst wenn die aus den Steigrohrreaktions-

Katalysatorphase des Reaktors einfließen und d) aus 65 zonen ausfließenden Katalysator-Öl-Gemische nicht

den dampfförmigen Reaktionsgemischen in dci ver- in das dichte Katalysatorwirbelschichtbett des Reak-

dünnten Katalysatorphase des Reaktors eine zwischen tors eingeleitet, sondern, wie bei einer der dortigen

37 und 235° C siedende Fraktion mit einer Oktan- Ausführungsformen, in die in dem Reaktor über

dem dichten Katalysatorwirbelschichtbett befindliche verdünnte Katalysatorphase eingespeist werden, so daß sich die Katalysatorteilchen dort zu dem dichten Bett hin absetzen, stehen die Kohlenwasserstoffdämpfe nach dem Austritt aus den Steigrohrreaktoren noch beträchtliche Zeit mit Katalysator in Berührung, so daß weitere Krackreaktionen und andere Folgereaktionen ablaufen. Ferner erfolgt für beide bzw. alle drei Steigrohrreaktionszonen die Abtrennung des Katalysators von den Krackreaktionsprodukten in jedem Falle in einem gemeinschaftlichen Abtrenn raum, in dem sich die abgetrennten Reaktionsprodukte aus allen Steigrohrreaktionszonen miteinander vermischen. Dies steigert die Anforderungen an die nachfolgende Auftrennung der Produkte. Ferner werden bei der früher vorgeschlagenen Arbeitsweise verhältnismäßig große Mengen an Koks und an Propan erzeugt.

Es wurde nunmehr gefunden, daß in Fällen, wo verhältnismäßig aktive Krackkatalysatoren zur Anwendung kommen, ein Schwerbenzin- und ein Gasöleinsatzmaterial in getrennten Steigrohrreaktionszonen bei Einhaltung der erfindungsgemäßen Vorschriften zu hohen Ausbeuten an wertvollen olefinischen Verbindungen gekrackt werden können; letztere können beispielsweise gut zur Herstellung von Alkylatbenzinen oder hochoktanigen Benzinkomponenten verwendet werden. Die erfindungsgemäße Benutzung von zwei in verdünnter Phase arbeitenden Steigrohrreaktionszonen mit direkt angeschlossenen Zyklon-Trenneinrichtungen führt zu einer sofortigen Trennung von Katalysator und öl nach dem Austritt aus dem Steigrohr. Es wurde gefunden, daß eine sofortige Trennung sowohl der Gasöl- als auch der Schwerbenzinmaterialien von dem Katalysator nach erfolgter Krackung notwendig ist, um Sekundärreaktionen zu verhindern oder weitgehend zu unterdrükken. Die beim Kracken von Schwerbenzin oder Schwerölen eintretenden Sekundärreaktionen sind vor allem die Übertragung von Wasserstoff entweder von dan auf dem Katalysator befindlichen koksartigen Materialien oder von den den Katalysator umgebenden Kohlenwasserstoffen auf die Reaktionsprodukte; dies führt zu einer Sättigung wertvoller olefinischer Verbindungen. Da die Sekundärreaktionen eine Qualitätsverschlechterung des Produkts mit sich bringen, insbesondere eine Verringerung des Gehalts an wertvollen Olefinen im Ausfluß einer jeden der Reaktionszonen, muß die Abtrennung des Katalysators von dem öl so rasch wie möglich erfolgen, wenn das Gemisch die betreffende Steigrohrreaktionszone verläßt. Demgemäß werden sowohl der Ausfluß aus der Schwerbenzin-Steigrohrkrackzone als auch der Ausfluß aus der Gasöl-Steigrohrkrackzone direkt in eigene Zyklon-Trenneinrichrungen geleitet. Das öl wird dann aus dem Verfahren abgezogen und kann in gewünschte Produktschnitte fraktioniert werden. Allgemein kann davon ausgegangen werden, daß eine maximale Berührungszeit zwischen Katalysator und öl von etwa fünf Sekunden den Grenzwert darstellt, bei dem Sekundärreaktionen noch weitgehend unterdrückt werden, wobei dann gleichzeitig eine wesentliche Verringerung der Erzeugung von Trockengas erzielt wird.

Der Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum katalytiscäen Kracken von zwei verschiedenen Kohlenwasserstoöeinsatzmaterialien an fluidisiertem Katalysator in getrennten Steigrohrreaktionszonen zu schaffen, die bei Verarbeitung einer Gasölbeschickung und einer gesättigten Kohlenwasserstoffbeschickung unter möglichst optimaler Ausnutzung des Krackkatalysators eine durchgreifende Krackung zu erwünschten Produkten mit hohen Ausbeuten an wertvollen olefinischen Verbindungen bei gleichzeitig weitmöglichster Unterdrückung von unerwünschten Sekundärreaktionen und Verhinderung einer zu weitgehenden

ίο Krackung von Beschickungskomponenten gewähr^ leisten, dabei die Kohlenwasserstoffkrackprodukte aus der Gasölbeschickung und aus der gesättigten Kohlenwasserstoffbeschickung getrennt voneinander halten, und trotzdem sowohl verfahrensmäßig als auch apparativ einfach, betriebssicher und störungsunanfällig sind.

Gegenstand der Erfindung ist hierzu ein Verfahren zum katalytischen Kracken einer Gasölbeschickung und einer gesättigten Kohlenwasserstoffbeschickung an fluidisiertem Katalysator in verdünnter Katalysatorphase im Steigrohr, bei dem die Gasölbeschickung und regenerierte Katalysatorteilchen in eine erste Steigrohrreaktionszone eingeleitet und dort einer Krackreaktion unterworfen werden, das aus der ersten Steigrohrreaktionszone ausfließende Katalysator-öl-Gemisch in Katalysator und Kohlenwasserstoffe des Ausflusses getrennt wird, die gesättigte Kohlenwasserstoffbeschickung und regenerierte Katalysatorteilchen in eine zweite Steigrohrreaktionszone

eingeleitet und dort einer Krackreaktion unterworfen werden, das aus der zweiten Steigrohrreaktionszone ausfließende Katalysator-Öl-Gemisch in Katalysator und Kohlenwasserstoffe des Ausflusses getrennt wird, der abgetrennte Katalysator aus der ersten Steigrohrreaktionszone gemeinsam mit dem abgetrennten Katalysator aus der zweiten Steigrohrreaktionszone in eine Abstreifzone geleitet und dort von adsorbiertem und mitgeführten Kohlenwasserstoffen befreit wird, der von Kohlenwasserstoffen befreite Katalysator aus

der Abstreifzone in eine Regenerationszone geleitet und dort durch Abbrennen wenigstens eines Teils des abgelagerten Kokses regeneriert wird, und der regenerierte Katalysator aus der Regenerationszone abgezogen und zu der ersten und der zweiten Steigrohrreaktionszone zurückgeführt wird, das erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß man die gesättigte Kohlenwasserstoffbeschickung in dei zweiten Steigrohrreaktionszone während eines Zeitraumes von weniger als etwa 10 Sekunden mittlerei Kontaktzeit mit dem Katalysator in Berührung hält, die Abtrennung der Kohlenwasserstoffe aus dem aus der zweiten Steigrohrreaktionszone ausfließenden Katalysator-Öl-Gemisch getrennt von der Abtrennung der Kohlenwasserstoffe aus dem aus der ersten Steigrohrreaktionszone ausfließenden Katalysator-Öl-Gemisch vornimmt, wobei man das Katalvsator-Öl-Gemisch aus der zweiten Steigrohrreaktionszone direkt in eise daran angeschlossene Zyklon-Trenneinrichtung und das Katalysator-Öl-Gendsch aus dei

ersten Steigrohrreaktionszone direkt in eine darai angeschlossene separate Zyklon-Trenneinrichtuni leitet, und die abgetrennten Kohlenwasserstoffe aus der zweiten Steigrohrreaktionszone getrennt von den abgetrennten Kohlenwasserstoffen aus der ersteü Steigrohrreaktionszone gewinnt.

Vorzugsweise wird mit einer mittleren Kontaktzeit von weniger als etwa 5 Sekunden gearbeitet. Weiterhin wirf es bevorzugt, mindestens einen Teil der aus

dem Ausfluß der ersten Steigrohrreaktionszone abgetrennten Kohlenwasserstoffe zu der ersten Steigrohrreaklionszone und/oder mindestens einen Teil der aus dem Ausfluß der zweiten Steigrohrreaktionszöne abgetrennten Kohlenwasserstoffe zu der zweiten Steigrohrreaktionszone zurückzuführen.

Zur Durchführung dieses Verfahrens ist ferner Gegenstand der Erfindung eine Vorrichtung mit zwei senkrechten Steigrohren mit je einem Katalysatoreinlaß und einem Beschickungseinlaß am unteren Ende, einer gemeinsamen Katalysatorabstreifkammer, in die beide Steigrohre mit ihrem Auslaß am oberen Ende münden, einer Katalysatorregenerationskammer, in welche eine Überführungsleitung für die Katalysatorteilchen aus der Abstreifkammer mündet, mit Katalysatorabzugsleitungen zum Abziehen regenerierten Katalysators und Einspeisens in die Katalysatoreinlässe der Steigrohre, sowie mit Fluid-Teilchen-Trenneinrichtungen zum Abtrennen des Katalysators von den Kohlenwasserstoffen aus dem Ausfluß der Steigrohre, die erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß sich unmittelbar an jeden Steigrohrauslaß eine für jedes Steigrohr separate Fluid-Teilchen-Trenneinrichtung in Form eines Zyklonabscheiders mit getrennter Kohlenwasserstoffauslaßleitung und in einen verengten Abschnitt eines der Katalysatorabstreifkammer vorgeschalteten Aufnahmegefäßes mündendem Tauchrohr anschließt.

Vorzugsweise weist jedes der Steigrohre ein Verhältnis von Rohrlänge zu Rohrinnendurchmesser größer als etwa 20 auf. Ferner enthalten die Katalysatorabzugsleitungen zweckmäßig jede eine Regeleinrichtung zur Steuerung des Katalysatorteilchensflusses durch die Leitung in das zugeordnete Steigrohr.

Die erfindungsgemäß erreichte Lösung der vorstehend umrissenen Aufgabe stellt einen deutlichen technischen Fortschritt auf dem Fachgebiet dar.

Nachstehend seien einige hier gebrauchte Begriffe definiert.

Der Ausdruck »Steigrohrreaktionszone« bzw. »Steigrohr« kennzeichnet ein verhältnismäßig langes Rohr, das etwa senkrecht angeordnet ist, ein hohes Verhältnis von Länge zu Innendurchmesser aufweist und einen Katalysatoreinlaß und einen Kohlenwasserstoffeinlaß am unteren Abschnitt sowie einen Auslaß am obersten Ende, aus dem der Katalysator und das gekrackte öl aus der Reaktionszone abfließen, besitzt.

Der Ausdruck »Zyklon-Trenneinrichtung« kennzeichnet eine einstufige oder mehrstufige Trenneinrichtung aus einem oder mehrstufige Trenneinrichtung aus einem oder mehreren Zyklonabscheidern, wobei diese in Reihe oder parallel geschaltet sein können. Die Zyklontfenneinrichtungen müssen in der Lage sein, Katalysator und Öl rasch voneinander zu trennen, um Veiweflzeiten von Katalysator und Ol in der Zyklontrennemrichtung von mehr als einigen wenigen Sekunden zu vermeiden.

Der Ausdruck »Abstreifzone« bzw. »Katalysatoräbstreifkarnmer« bezeichnet einen Raum bzw. ein Gefäß, in dem ein gasförmiger Strom mit dem Katalysator im Gegenstrom in Berührung tritt, so daß KöhlenwasserstöÖe von den Katalysatorteilchen abgestreift werden and hierdurch die Mengen der in die Regenerationszone gelangenden Kohtenwassersiöfie vermindert wird. Is handelt sich normalerweise όά langgestreckte Gefäße oder Gefäßteile mit darin angeordneten Ufflienkemrichtungen zur Herbeiführung einer innigen Durchmischung des gasförmigen Stronis mit dem Katalysator. Als Abstreifgase werden gewöhnlich leichte Kohlenwasserstoffe, Wasserdampf oder Inertgase, wie Stickstoff, verwendet.
Der Ausdruck »Regenerationszone« bzw. »Regenerationskammer« bezeichnet einen Raum bzw. ein Gefäß, in dem der Katalysator mit einem sauerstoffhaltigen Gas bei hinreichender Temperatur, um den auf dem Katalysator anwesenden Koks abzubrennen,

ίο in Berührung gebracht wird. Die Regenerationskammer kann in üblicher Weise mit Lufteinlässen im unteren Abschnitt, einem Abgasauslaß am Oberende, einer Zyklontrenneinrichtung zur Abtrennung von Katalysator aus dem Abgas und Katalysatorabzugseinrichtungen zur Fortleitung des regenerierten Katalysators zu den Reaktionszonen ausgebildet sein. Die Abzugseinrichtungen sind gewöhnlich Rohrleitungen mit Schieberventilen zur Regelung des Flusses von regeneriertem Katalysator zu den getrennten Steigrohren.

Bei den Gasölbeschickungen für die katalytische Krackung handelt es sich um Kohlenwasserstoffe im Siedebereich zwischen 204 und 593° C, z. B. Gasöle im Siedebereich von 204 bis 443° C, Kreislauf-

«5 extrakte der katalytischen Krackung im Destillationsbereich von 316 bis 371° C oder ähnliche Schweröleinsatzmaterialien. Die spezifischen Gewichte dieser Einsatzmaterialien können im Bereich von 1,000 bis unter 0,825 liegen.

Die gesättigte Kohlenwasserstoffbeschickung, insbesondere Schwerbenzin, besteht gewöhnlich aus Komponenten mit verhältnismäßig geringem Gehalt an Aroinaten und verhältnismäßig hohem Gehalt an cyclischen, Iso- und Normalparaffinen. Die Schwerbenzine sieden gewöhnlich im Bereich von 38 bis 288° C. Sie können aus Straightrunbenzinen oder aus der Extraktion von Reformaten stammen. 2 bis bis 25 Volumprozent Aromaten im Schwerbenzin stören nicht. Als Beispiele für geeignete Schwerbenzinbeschickungen seien Straightrun-Benzine mit Siedebereichen von 38 bis 204° C aus 25 bis 75 Volumprozent Paraffinen, 15 bis 70 Volumprozent Cycloparaffinen und bis zu 25 Volumprozent Aromaten genannt. Die Paraffine können sowohl geradkettig als auch verzweigtkettig sein, und bei den Cycloparaffinen kann es sich sowohl um Cyclopentane als auch um Cyclohexane handeln.

Geeignete Katalysatoren sind insbesondere die kristallinen Aluminosilikatkrackkatalysatoren und bestimmte Arten von Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd, Siliciumdioxyd-Magnesiumoxyd und Silicium-Zirkonoxyd, sämtlich mit verhältnismäßig hohen Krackaktivitäten. Die bevorzugten kristallinen Aluminosilikatkrackkatalysatoren können mit weniger aktiven

ss amorphen Krackkatalysatorkomponenten vermischt sein oder in weitgehend reiner Form verwendet werden. Bei den kristallinen Aluminosilikaten kann es sich um natürlich vorkommende oder synthetisch hergestellte Materialien handeln, z. B. Zeolithe vom

Typ A, Y, L, D, R, S, E, Z, E, F, U, Q, B₄ X, Zk₄, Zk₅, O, Faujasit, Mordenit, Montmorillonit Fernei kann der Katalysator selektiv wirkende Metalle, eingebracht durch Ionenaustausch oder Imprägnierung: insbesondere Seltene-Erdmetalle, Alkalimetalle, Erd-

alkalimetalle, Metalle der Gruppe VlD, sowie Wasserstoffkationen, eingebfacht gewöhnlich durch CaI cinierung eines ammonitimDehandelten Zeoliths, enthalten.

609682/22i

Steigrohr 8

einen Kohlenwas-

Frischölmenge genommen, nicht die Menge der vereinigten Beschickung unter Einschluß von Rückführ-

17

zone geteilt durch die in dieser Reaktionszone anwesende Katalysatormenge; sie stellt eine wichtige Verfahrensveränderliche dar. Auch die Raumströmungsgeschwindigkeit wird auf die Frischbeschikkung bezogen, nicht auf die in de^Steig ohStor t₉ geleitete vereinigte Gesamtbeschickung Die Zeitdauer, die sich der Katalysator und da! öl in einer Steigrohrreaktionszone in Berührung miteinander befinden, errechnet sich aus dem Katalysator-Öl-Verhältnis und der Raumströmungsgeschwindigkeit *o

nach der folgenden Gleichung:

die Ärenmer>

der Ko fließt Die
h

durch das

17 befindet sich eine

^⁸ "' ^dUn* f? *" T ^{Koh e}"^{wasserstoffstrom ab}"

l ^ ,^aU°^h

Θ =

^36Q0

(K/Ö) (WHSV)

Θ ist dann die mittlere Kontaktzeit von Katalysator und Öl in Sekunden. ^aimysator

Das Steigrohr, dem das Gasöl zugeführt wird, wird nachstehend auch als Gasölsteigrohr bezeichnet und das Steigrohr, dem die Schwerbenzinbeschickung zugeführt wird, wird nachstehend auch als Schwerbenzinsteigrohr bezeichnet.

In dem Gasölsteigrohr können übliche Betriebsbedingungen der katalytischen Krackung mit einer Temperatur im Bereich von 427 bis 621⁰ C, einem Katalysator-Öl-Verhältnis von weniger als 1 bis 15 und einer Raumströmungsgeschwindigkeit von 20 bis 150 eingehalten werden. π υ 01s

Geeignete Betriebsbedingungen für das Schwerbenzinsteigrohr sind Temperaturen von 538 bis 677° C in Verbindung mit verhältnismäßig hohen Katalysator-Öl-Verhältnissen im Bereich von 5 bis 100 und Raumsrrömungsgeschwindigkeiten im Bereich von 50 bis 250. ^{6 n VOn}

Die Regeneration des Katalysators, der aus beiden Steigrohrreaktionszonen in die Regenerationskammer; geleitet wird, kann in bekannter Weise durchgefuhrt werden, so daß der auf dem Katalysator verbleibende Restkoks im Bereich von sehr geringen Mengen bis 1 Gewichtsprozent des KatSyLSHS

Sowohl in dem Gasölsteigrohr als auch in dem Schwerbenzinsteigrohr beträgt die Ve^-eilzeit d h die mittlere Kontaktzeit der betreffenden Be'schikkrag mit dem in die jeweilige Reaktionszone fließenden Katalysator, weniger als etwa 10 und verzug weise weniger als etwa 5 Sekunden.

Die Erfindung wird nachstehend in Verbindung mit

der Zeichnung weiter veranschaulicht Die Zeichnune zeigt eine bevorzugte Ausfühnmgsform der Vorrichtang Zur Durchführung des Verfahrens

Die Vorrichtung umfaßt das erste senkrechte Steigrohr 8 und das zweite senkrechte Steigrohr 9 ΐ Verbmdung mit der Katalysatorabstreifkammer 10 der Regenerationskammer 1 und EWctamJJ5 * Abzug von frisch regenerierten Katalysatorteilchen _Sdem Regenerator in Form von Rohrleitungen 2

50 Das SteX Q

laß 6 und eben ST αΤΓηΪT leit,>™R> ί^ iT ^{zum Anschluß der Rohr}-

Ellung 8, die frisch regenerierten Katalysator von der

Kegeneraüonskammer zum unteren Abschnitt des Steigrohrs führt, auf. Das obere Ende des Steigronrs 9 mundet direkt in eine Zyklon-Trenneinrich- vhi ' ^{mit einem} Tauchrohr 20 und einer

Dί"?^?!"?⁰⁸¹¹⁸¹.¹¹⁰¹.^"« ^{15 versehen ist}·

Die Zyklon-Trenneinrichtungen 16 und 17 befin-

kehte'^ mM^^™?^ ?²" ^DieSeS ^Mdel gS ^Αί^¹ ί" ^Vomchtu"8' ^{es wird} haben fr/VT^"' ^{Um eme Kammer} ^m

«nrrcntungen zu nachfolgender Führung durch die

^S^^"^ ^ ^{schließlich in die} Aufnahmt R^ .S^esammelt werden kann. Das

we"Äe? w ^^ a°k ^{Iänglicher Ausbildung 1}^

sator hSS η u , ^{aus desakt}i^v»ertem Katalysator befindet. Der halsartig verengte Abschnitt 23 der 10 Diese ΐΓ""?^ *" ^d!^{6 Katal}y^satorabstreifkammer inniop n,, I ■ ,^Leitwanden H versehen, die eine Kaflvsltor h?'^Sr ^{8 α}" ^Abstreif™ttels mit dem AbSrdfk^n ?_Λ ^ε8^εη?^ΐΓΟΠ^β gewährleisten. Die durch Sl Γ ^{10 WCISt eine Ei}nlaßleitung 12 auf, ™.die ein Inertgasstrom, z. B. Wasserdampf, oder

zur Αϊ'¹?'^'⁰⁸ °^{der dn} ^™ ^GaS den iSSSS«⁸ '1^ ^Abstreifkammer fließen-

werdet ÄJ,f^8<Ä ^Werden ^kaan- ^Hierdurch STS ^KohIenwasserstoffe von dem

' ^{WaS die Ausbeute}n erhöht und ' ^{daß WCrtVolle} komponenten Durch™™ ^e°^era£^onf^one verbrannt werden. Nach KatTÄ η I ·^{6 Abstreifka}nimer fließt der die ReS ?*\ ^{eiDe übe}rführungsleitung 24 in 24 i<=Hn mJ L°^nS^i^mer· ^Die Überführungsleituag

dfe KateWsatoThÄ "****· ^^{3 wem} ** ^aia|y^satoabtfk

karnrneJ L
i;

über der g
ausgespülte Katalysator ^{m ώε} Regenerattans-

^{eine m der 8}^"* verhältnismäßig dichte Ka-

λ^ ^eine
Abschnitt, vorzugsweise

³\ ^

der Luft oder

er im Gegenstrom zu dem KaIa-

lysator aus der Leitung 25 mit dem Verteiler 26 durch die dichte Wirbelschicht 33, von dort durch die verdünnte Phase im Bereich 34 und dann durch einen Einlaß 30 in eine Zyklon-Trenneinrichtung 27, in der jeglicher mitgeführte regenerierte Katalysator von den Verbrennungsgasen, die durch die Auslaßleitung 29 abströmen, abgetrennt wird. Der abgetrennte Katalysator fließt durch das Tauchrohr 28 zurück in das dichte Katalysatorbett. Der regenerierte Katalysator verläßt die Regenerationskammer 1 durch die Rohrleitungen 2 und 3 und wird in einer durch die Schieberventile 4 bzw. 5 geregelten Menge/ Zeit in die Steigrohre 8 bzw. 9 eingeführt.

Das Aufnahmegefäß 22 enthält eine weitere Zyklon-Trenneinrichtung 18. Der Spülstrom, der durch die Leitung 12 in die Abstreifkammer 10 eingeführt wird, fließt aus der Abstreifkammer in das dichte Bett 32 im Aufnahmegefäß 22 und von dort durch einen Einlaß 31 in die Zyklon-Trenneinrichtung 18. Dort wird mitgerissener Katalysator aus dem Spülstrom abgetrennt. Der Spülstrom wird durch die Auslaßleitung 14 abgezogen; enthaltene Kohlenwasserstoffe können in üblichen Rückgewinnungseinrichtungen gewonnen werden. Der aus dem Spülstrom abgetrennte Katalysator wird durch ein Tauchrohr 21 in das dichte Bett 32 zurückgeleitet.

Zweckmäßig werden die Kohlenwasserstoffausflüsse aus den beiden Steigrohren getrennten Aufarbeitungseinrichtungen, insbesondere Fraktionierkolonnen, zugeführt. Geeignete Fraktionen aus diesen Aufarbeitungseinrichtungen können zu den beiden Steigrohrreaktionszonen zurückgeführt werden.

Das Rückführmaterial, das in das Gasölsteigrohr zurückgeführt wird, ist gewöhnlich ein schweres Kreislauföl. In manchen Fällen kann auch Schlammoder Rückstandsöl und/oder leichtes Kreislauföl zu dem Gasölsteigrohr zurückgeführt werden. Das leichte Kreislauföl kann direkt in das Gasölsteigrohr eingeführt oder zunächst teilweise hydriert werden, um es besser krackbar zu machen; bei dem zu dem Schwerbenzinsteigrohr zurückgeführten Material handelt es sich im allgemeinen um nichtumgesetztes Schwerbenzin.

Die Steigrohrreaktionszonen haben gewöhnlich Längen von wenigen m bis über 30 m und Durchmesser von einigen cm bis über 6 m. Die Länge der Regenerationszone liegt gewöhnlich im Bereich von wenigen m bis über 30 m, der Durchmesser ist wesentlich größer als der der Steigrohrreaktionszonen, zumeist im Bereich von wenigen m bis 15 m. Die Abstreifzone besteht normalerweise aus einem langgestreckten Gefäß mit einem Durchmesser von einigen dm bis 1,5 m und einer Länge von wenigen m bis 7,5 m. Die Zyklonabscheider können von bekannter Art und Ausbildung sein.

Tabelle I

Analysen der Einsatzmaterialien

	Einsatzmaterial	Schwer	Vakuum-
S		benzin	gasöi
	Spezifisches Gewicht	0,7150	0,9352
	bei 15,6⁰C
	Gesamtschwefel	5,6 Teile	2,76 Ge
lo		je Million	wichts
			prozent
	Gesamtstickstoff	1,7 Teile	0,147 Ge
		je Million	wichts
			prozent
15	Conradson-Verkokungs-
	rückstand, Gewichtsprozent		0,51
	Destillation Engler	Vakuum
20		°C

50	338
72	386
80	404
99	425
111	448
127	475
154	514
177	533
209	551
100	98
	35

Beispiel

Es wurden ein Vakuumgasöl und ein Schwerbenzin gekrackt. Bei der Schwerbenzinbeschickung handelte es sich um ein Raffinat aus einer Lösungsmittelextraktion, der ein Reformat zugeführt wurde. Das Vakuumgasöl stammte aus einer VakuumdestiBationskolonne, die Rohöl verarbeitete. Analysen der beiden Einsatzmaterialien sind in der Tabefle I aufgeführt.

Siedebeginn
5%
10 »/0

3O°/o

5O"/o

70 «/0

90 %

95 «/0
Siedeende

% destilliert

Gießpunkt

Die zur Durchführung der Steigrohrkrackung sowohl der Schwerbenzinbeschickung als auch der schweren Vakuumgasölbeschickung verwendete Vorrichtung entsprach im wesentlichen der Zeichnung und umfaßte eine Steigrohrreaktionszone von 6,10 m Länge und einem Innendurchmesser von 10,8 mm.

Der Steigrohrreaktor enthielt Katalysator- und Kohlenwasserstofföleinlässe in seinem unteren Teil und führte direkt in eine Zyklontrenneinrichtung zur Trennung von Katalysator und Kohlenwasserstoff. Der Kohlenwasserstoffstrom war beim Austritt aus dem Zyklonabscheider praktisch frei von Katalysator. Er wurde dann in eine Destillationskolonne geleitet, die den Ausfluß in verschiedene Komponenten auftrennte, je nach der Art der Krackung und des verwendeten Einsatzmaterials. Der Katalysator aus dem Zyklonabscheider wurde in eine Abstreifzone geleitet, in der Wasserdampf durch den Katalysator geleitet wurde. Die Katalysatorabstreifzone war direkt mit einer Regenerationszone verbunden, in die Luft in geregelter Menge eingeführt wurde. Der regenerierte Katalysator floß dann durch ein Schieberventil, das den Katalysatorfluß nach Maßgabe der Druckdifferenz längs der Steigrohrreaktionszone regelte Die Temperatur, der Druck und die Fließrater wurden sämtlich automatisch zur Aufrechterhaltun{ einer stabilen Betriebsweise geregelt

Der zur Krackung beider Einsatzmaterialien ver wendete Katalysator hatte eine mittlere Teilchen größe von 65 Mikron, bestand aus einem Memerei Anteil eines kristallinen Aluminosilikats in eine Sfliciumdioxydmatrix and enthielt lGewichtsprozen eines Gemisches Seltener-Erdmetallionen sowii 2,7 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd, bestimmt au Basis des von flüchtigen Bestandteilen freien Mate

rials. Hierzu wurde eine Probe des Katalysators bei einer Temperatur von 600° C bis zur Erzielung konstanten Gewichts getrocknet und danach wurden durch chemische Analyse die prozentualen Gehalte der Komponenten bestimmt; diese beziehen sich also auch auf das Gewicht nach der Hochtemperaturtrocknung.

Der Krackkatalysator wurde unter üblichen Desaktivisrungsbedingungen mit Wasserdampf behandelt, um seine Oberflächengröße auf etwa 200 m²/g zu ver- "> ringern. Die Wasserdampfbehandlung stellt eine übliche Maßnahme auf dem Gebiet der katalytischen Krackung dar und hat den Zweck, die hohe Anfangsaktivität des Katalysators zu verringern, damit der Katalysator bei dem Verfahren ohne schlechte '5 Anfangsproduktverteilung, d. h. große Mengen an C₁- und C₂-Gasen und schlechte Krackung des Einsatzmaterials zu Benzin- oder anderen wertvollen Komponenten, eingesetzt werden kann. Die Wasserdampfbehandlung führt auch dazu, daß der Kataly- a° sator eine Gleichgewichtsaktivität erreicht, die während der Untersuchungen im wesentlichen konstant bleibt, so daß Änderungen der Produktverteilung durch Änderung der Katalysatoraktivität vermieden werden.

Die Schwerbenzinbeschickung wurde in einer Betriebsweise mit einmaligem Durchgang gekrackt. Die Beschickung wurde zusammen mit Katalysator in die Steigrohrreaktionszone eingeführt. Der Kohlenwasserstoffausfluß aus der Steigrohrreaktionszone wurde in die Fraktionierkolonne geleitet und dort in gasförmige Komponenten und flüssige Komponenten getrennt. Es wurde keine Rückführung von Produkt zu der Reaktionszone vorgenommen. Die Betriebsbedingungen der Schwerbenzinkrackung sind in der Tabelle II aufgeführt.

Tabelle II

Betriebsbedingungen der Schwerbenzinkrackung

Reaktor

Mittlere Temperatur, ⁰C 636

Druck, atm 1,39

Katalysator-Öl-Verhältnis 26,4

Raumströmungsgeschwindigkeit (WHSV),

h-' 68,5

Verweilzeit O, see 1,9

Gesamtbeschickungsverhältnis *) 1,0

Regenerator

Lufteinlaßtemperatur, ⁰C 595

Temperatur der dichten Phase, ⁰C 663

Temperatur der verdünnten Phase, ⁰C.. 667

Luftmenge, Nm³/h 1,93

Abgasmenge, Nm³/h 1,94

Katalysator

Regenerierter Katalysator, Gewichtsprozent C kein

Verbrauchter Katalysator, Gewichtsprozent C 0,06

*) Volumteile Frischbeschickung + Volumteile Rückführmaterial, die dem Steigrohr zugeführt Werden, die Summe geteilt dUfch die dem Steigrohr zugeführten Volumteile an Frischbeschickungs ein Gesamtbeschickungsverhältnis von 1 bedeutet somit daß dem Steigrohr kein Rückführmaterial zugeführt wird.

Die Produktverteilung für die Untersuchung ist in der Tabelle ΠΙ aufgeführt.

Tabelle ΙΠ ProduktverteiluEig

Komponente, bezogen auf Gewichts- Volum- Schwerbenzinfrischbeschickung prozent prozent

Cj-Paraffin

C_ä-Olefin

C_a-Paraffin

Q-Olefin

i-C₄-Paraffin

n-C₄-Paraffin

C₄-OIeBn

MT₅-Kohlen Wasserstoffe

n-Cg-Kohlenwasserstoffe

C-,-Benzin

(spezifisches Gewicht 0,7132)

Koks
Benzinausbeute

55

60 0,1

1,9

1,3 2,4 0,7 4,0 0,9 0,2 4,6 5,0 2,7

80,5

1,7

80,5

1,0 5,5 1,2 0,3 5,4 5,7 3,1

81,1 81,1

Die vorstehenden Ausbeutewerte zeigen, daß das Schwerbenzin mit guten Ergebnissen in der Steigrohrreaktionszone unter Erzeugung beträchtlicher Mengen an Olefinen und Isoparaffinen niederen Molekulargewichts, die sich ausgezeichnet für Alkylierungsverfahren zur Erzeugung von hochoktanigem Benzin eignen, gekrackt wird. Dabei sind die vorstehenden Werte zur Veranschaulichung angegeben, sie sind jedoch nicht als optimale Betriebsbedingungen und Ausbeutewerte für die Umwandlung von Schwerbenzin zu verstehen.

In gleichartiger Weise wurde das Vakuumgasöl gekrackt. Die Betriebsbedingungen sind in der Tabelle IV aufgeführt.

Tabelle IV

Betriebsbedingungen der Gasölkrackung Reaktor

Mittlere Temperatur, ° C 512

Druck, atm 2,36

Katalysator/Öl-Verhältnis, bezogen auf

Frischbeschickung 4,0

Raumströmungsgeschwindigkeit (WHSV),

h-¹ 181,9

Verweilzeit Θ, see 5,0

Gesamtbeschickungsverhältnis 1,0

Regenerator

Lufteinlaßtemperatur, ⁰C 513

Temperatur der dichten Phase, ⁰C 628

Temperatur der verdünnten Phase, ⁰C.. 620

Luftmenge, NnWh 3,58

Abgasmenge, Nm'/h 4,15

Katalysator
Regenerierter Katalysator,

Gewichtsprozent C kein

Verbrauchter Katalysator,

Gewichtsprozent C 0,92

15 ^W 16

Die Produktausbeuteverteilung der Krackung des Vakuumgasöls ist in der Tabelle V angegeben.

Tabelle V		Volum ■
Produktverteilung	0,2	prozent
	0,2
	0,2	—
Komponente, bezogen auf Gewichts-	0,3	—
Vakuumgasölbeschickung prozent	0,9	—
H,	0,9	0,5
C₁	0,2	1,6
Gr-Paraffin	2,2	1,6
Gj-Olefin	0,8	0,3
C₃-Paraffin	0,2	3,3
C₃-Olefin		1,2
i-C₄-Paraffin		0,3
n-C₄-Paraffin	23,6
C₄-OIeSn
i-C₅-Kohlen\vasserstoffe	20,0	28,6
n-Cj-Kohlenwasserstoffe
C_{5 +}-Benzin (C₅₊ bis 204° C	18,3	20,7
Siedeende; spezifisches Ge
wicht 0,7555)	26,3	18,2
Leichtes Kreislauföl	3,9
(spezifisches Gewicht 0,9046)		25,5
Schweres Kreislauföl		—
(spezifisches Gewicht 0,9477)
Rückstand
(spezifisches Gewicht 0,9639)
Koks

Die gute Krackung des Vakuumgasöls ist aus den Veranschaulichung des Verfahrens angegeben, sie vorstehenden Werten ohne weiteres .ersichtlich. sind aber nicht als optimale Betriebsbedingungen und Wiederum sind die Ergebnisse nur als Beispiel zur 40 Ergebnisse zu verstehen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum katalytischen Kracken einer 3asölbeschickung und einer gesättigten Kohlenivasserstoffbeschickung an fluidisiertem Katalysator in verdünnter Katalysatorphase im Steigrohr, bei welchem die Gasölbeschickung und regenerierte Katalysatorteilchen in eine erste Steigrohrreaktionszone eingeleitet und dort einer Krackreaktion unterworfen werden, das aus der ersten Steigrohrreaktionszone ausfließende Katalysator-Öl-Gemisch in Katalysator und Kohlenwasserstoffe des Ausflusses getrennt wird, die gesättigte Kohlenwasserstoffbeschickung und regenerierte Katalysatorteilchen in eine zweite Steigrohrreaktionszone eingeleitet und dort einer Krackreaktion unterworfen werden, das aus der zweiten Steigrohrreaktionszone ausfließtnde Katalysator-Öl-Gemisch in Katalysator und Kohlenwasser- ao stoffe des Ausflusses getrennt wird, der abgetrennte Katalysator aus der ersten Steigrohrreaktionszone gemeinsam mit dem abgetrennten Katalysator aus der zweiten Steigrohrreaktionszone in eine Abstreifzone geleitet und dort von as adsorbierten und mitgeführten Kohlenwasserstoffen befreit wird, der von Kohlenwasserstoffen befreite Katalysator aus der Abstreifzone in eine Regenerationszone geleitet und dort durch Abbrennen wenigstens eines Teils des abgelagerten Kokses regeneriert wird, und der regenerierte Katalysator aus der Regenerationszone abgezogen und zu der ersten und der zweiten Steigrohrreaktionszone zurückgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die gesättigte Kohlen-Wasserstoffbeschickung in der zweiten Steigrohrreaktionszone während eines Zeitraumes von weniger als etwa 10 Sekunden mittlerer Kontaktzeit mit dem Katalysator in Berünrung hält, die Abtrennung der Kohlenwasserstoffe aus dem aus der zweiten Steigrohrreaktionszone ausfließenden Katalysator-ÖI-Gemisch getrennt von der Abtrennung der Kohlenwasserstoffe aus dem aus der ersten Steigrohrreaktionszone ausfließenden Katalysator-Öl-Gemisch vornimmt, wobei man das Katalysator-Öl-Gemisch aus der zweiten Steigrohrreaktionszone direkt in eine daran angeschlossene Zyklon-Trenneinrichtung und das Katalysator-Öl-Gemisch aus der ersten Steigrohrreaktionszone direkt in eine daran angeschlossene separate Zyklon-Trenneinriclitung leitet, und die abgetrennten Kohlenwasserstoffe aus der zweiten Steigrohrreaktionszone gelrennt von den abgetrennten Kohlenwasserstoffen aus der ersten Steigrohrreaktionszone gewinnt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einer mittleren Kontaktzeit von weniger als etwa 5 Sekunden arbeitet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens einen Teil der aus dem Ausfluß der ersten Steigrohrreaktionszone abgetrennten Kohlenwasserstoffe zu dieser Reaktionszone zurückführt.

4. Verfahren nach einem deir Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens einen Teil der aus dem Ausfluß der zweiten Steigrohrreaktionszone abgetrennten Kohlenwasserstoffe zu dieser Reaktionszone zurückführt.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit zwei senkrechten Steigrohren mit je einem Katalysatoreinlaß und einem Beschickungseinlaß am unteren Ende, einer gemeinsamen Katalysatorabstreifkammer, in die beide Steigrohre mit ihrem Auslaß am oberen Ende münden, einer Katalysatorregenerationskammer, in welche eine Überführungsleitung für die Katalysatorteilchen aus der Abstreifkammer mündet, mit Katalysatorabzugsleituagen zum Abziehen regenerierten Katalysators und Einspeisen in die Katalysatoreinlässe der Steigrohre sowie mit Fluid-Teilchen-Trenneinrichtungen, zum Abtrennen des Katalysators von den Kohlenwasserstoffen aus dem Ausfluß der Steigrohre, dadurch gekennzeichnet, daß sich unmittelbar an jeden Steigrohrauslaß eine für jedes Steigrohr (8 bzw. 9) separate Fluid-Teilchen-Trenneinrichtung (17 bzw. 16) in Form eines Zyklonabscheiders mit getrennter Kohlenwasserstoff auslaßleitung (13 bzw. 15) und in einen verengten Abschnitt (23) eines der Katalysatorabstreifkammer (10) vorgeschalteten Aufnahmegefäßes (22) mündendem Tauchrohr (19 bzw. 20) anschließt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Steigrohre (8 bzw. 9) ein Verhältnis von Rohrlänge zu Rohrinnendurchniesser größer als etwa 20 aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorabzugsleitungen (2 bzw. 3) jede eine Regeleinrichtung (5 bzw. 4) zur Steuerung des Katalysatorteilchenflusses durch die Leitung in das zugeordnete Steigrohr enthalten.