DE2108625A1 - Katalytisches Crackverfahren - Google Patents

Description

Esso Research and (USA 20 882 - prio 19.3.1970 Engineering Company 7832)

Linden, N.J., V.St.A, Hamburg, den 16. Februar 1971

Katalytisches Crackverfahren

Bei den üblichen katalytischen Crackverfahren muß das £

Ausmaß des Crackens so reguliert werden, daß das Einsatzmaterial nicht übermäßig gecrackt wird. Die Auswahl der Arbeitsbedingungen wird dadurch erschwert, daß das zugeführte Material Anteile von zurückgeführtem Einsatzmaterial enthält. Das frische Einsatzmaterial enthält große Mengen an Kohlenwasserstoffen, die zu olefinischen und paraffinischen niedrig molekularen Kohlenwasserstoffen gecrackt werden, die wirtschaftlich am begehrtesten sind. Die zurückgeführte Fraktion ent- M

hält große Mengen an Aromaten mit 1 bis 5 Ringen; diese Fraktion muß unter solchen Bedingungen gecrackt werden, daß die wertvollen niedrig molekularen Kohlenwasserstoffe ohne zu große Koksbildung erhalten werden.

Wenn frisches Einsatzmaterial und das zurückgeführte Produkt miteinander gemischt in einer einheitlichen

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Fließbettcrackanlage gecrackt werden, so muß man hinsichtlich der Arbeitsbedingungen einen Kompromiß zwischen den optimalen Bedingungen zum Cracken des frischen Einsatzmaterials und denen zum Cracken des zurückgeführten Produktes schließen. Crackverfahren, bei denen das frische Einsatzmaterial und das zurückgeführte Produkt unter verschiedenen Bedingungen gecrackt werden, sind bekannt; so beschreibt die USA-Patentschrift 3 355 380 das Cracken des frischen Einsatzmaterials in der Transportleitung und ein "Riser"-Cracken und Fließbettcracken des rückgeführten Materials, während die USA-Patentschrift 3 123 5^7 ein "Riser"-Cracken des frischen Einsatzmaterials und ein Fließbettcraeken des rückgeführten Produktes offenbart.

Das getrennte Cracken mit ein oder mehreren Transportleitungen oder "Risern" ist aufgrund der zeolithischen Crackkatalysatoren bzw. der Molekularsiebkatalysatoren sehr viel interessanter geworden, da mit diesen Katalysatoren eine größere Ausbeute an Benzin bei verringerter Koksbildung erhalten wird. Wegen der größeren Selektivität und besseren Aktivität sind diese Katalysatoren besonders gut zum Cracken in der Transportleitung und/oder zum Riser-Cracken geeignet.

Einige Vorteile des getrennten Crackens werden jedoch verloren, da das austretende Produkt beim Cracken von zwei verschiedenen Einsatzprodukten unter verschiedenen Bedingungen

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in dem vom Reaktor über Kopf abgezogenen Strom kombiniert und einem Fraktionator zugeführt wird. Der Praktionator trennt die Produkte nach dem Siedebereich auf, so daß paraffinische und aromatische Kohlenwasserstoffe, die im gleichen Bereich liegen, miteinander vermischt isoliert werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein neues j

getrenntes Crackverfahren vorzuschlagen, bei dem die nicht-aromatischen leichten Kohlenwasserstoff-Fraktionen so isoliert werden, daß sie nicht mit großen Mengen von .

Aromaten verunreinigt sind. Diese Arbeitsweise kann durch einfache Ventile oder Schieber besonders günstig betrieben werden.

Bei einer besonderen Ausführungsform gemäß Erfindung werden aromatenarme Produkte im Siedebereich der Düsentreibstoffe erhalten. Um diese an Aromaten verarmten Düsentreibstoffe ^ in einem Siedebereich von 160 bis 27O°C zu erhalten, würde eine verhältnismäßig niedrige einmalige katalytische Crackumwandlung erforderlich sein. Unter diesen milden Arbeitsbedingungen würde die Ausbeute an Benzin verringert sein. Demzufolge ist man mehr oder weniger gezwungen unter härteren Bedingungen zu arbeiten, um den Benzinanteil beizubehalten. Da jedoch nur ein kombiniertes Produkt dem Fraktionator zuge-

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führt wird, ist das im Düsentreibstoffbereich siedende Material mit aromatischen Kohlenwasserstoffen verunreinigt, die in diesem Bereich von l6O bis 27O°C liegen. Um den Düsentreibstoff aufzuarbeiten, wären weitere komplizierte Fraktionierungen, eine Lösungsmittelextraktion oder andere Verfahren zur Entfernung der Aromaten erforderlich.

Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet ein getrenntes Crackverfahren,und zwar einschließlich des getrennten Einsatzmaterials, der getrennten Crackstufen, der getrennten Trennung und Destillation in Verbindung mit einem einzigen Crackkatalysator und einem einzigen Regenerator.

Zur Lösung dieser Aufgabe werden zwei getrennte und deutlich nicht miteinander verbundene Abschnitte in der Trennzone einer katalytischen Fließbettanlage vorgesehen, wobei man unabhängig voneinander aber gleichzeitig zwei verschiedene Einsatzprodukte crackt und das gecrackte austretende Material in entsprechende unabhängig voneinander getrennte Abschnitte leitet und die entsprechenden Fraktionen von den voneinander unabhängigen Fraktionieranlagen isoliert. Mindestens eine der Crackzonen ist eine Transportleitungscrackanlage, die in verdünnter Phase arbeitet und die das gecrackte austretende Material in eine der unabhängigen getrennten Abschnitte leitet.

Im folgenden soll die Erfindung anhand von Zeichnungen

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näher erläutert werden; es zeigen:

Fig. 1 ein Fließbild eines erfindungsgemässen Crackverfahrens, bei dem beide Einsatzprodukte gleichlaufend in Transportleitungen gecrackt Herden, die in ihre entsprechenden unabhängigen getrennten Zonen münden;

Fig. 2 ein Teilfließbild des erfindungsgemässen Verfahrens, bei dem ein Einsatzprodukt in einer Transportleitung gecrackt wird, die in eine unabhängige getrennte Zone Jj mündet, während das andere Einsatzprodukt teilweise in einem "Riser" und teilweise in einem Fließbett gecrackt wird, bevor es in die unabhängige getrennte Zone eintritt.

Bei dem-in Fig. 1 gezeigten Cracksystea besteht die Anlage aus einem ersten Transportleitungsreaktor 1 und einem zweiten Transportleitungsreaktor 2, einer einheitlichen Trenn- und Abstreifkammer 3, einem Regenerator 4, einer Fraktionierkolonne 5 und einer weiteren Fraktionierkolonne 6 ^

für den Düsentreibstoff. Die Trenn- und Abstreifkammer 3 ist durch eine senkrecht angeordnete undurchlässige Trennwand 7 in zwei voneinander unabhängige Abschnitte unterteilt, wobei die Trennwand 7 mindestens den Trennbereich in zwei getrennte und arbeitsmäßig unabhängige Zonen aufteilt, nämlich in die erste Trennzone 8 und in die zweite Trennzone 9.

Frisches Einsatzmaterial wird über die Leitung 10 in den ersten Transportleitungsreaktor 1 eingeleitet. Hierbei kann

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es sich um Kohlenwasserstoff-Fraktionen mit einem Siedebereich zwischen 230 und 600 und vorzugsweise 290 und 51O°C handeln. Bevorzugtes Einsatzprodukt ist natürlich vorkommendes Gasöl, Vakuumgasöl, Kokereigasöl, hydrierte Gasöle, entasphaltierte öle und/oder Rückführöle. Unter frischen Gasölen werden Erdölfraktionen verstanden, die nicht große Mengen an zurückgeführten Produkten enthalten, über die Leitung 11 wird frischer Katalysator zugeführt, und zwar werden bei dem erfindungsgemässen Verfahren kristalline Aluminiumsilikate des Zeolithtyps bevorzugt, die im wasserfreien Zustand die folgende allgemeine Formel besitzen: 0.9 - 0.2 Me_2/n 0 : Al₃O₃ : XSiO₂, wobei Me ein Metallkation, Wasserstoff oder Ammoniak sein kann und η dessen Valenz bedeutet, während X eine Zahl über 1, wie beispielsweise 2 bis 14 und vorzugsweise 2,5 bis 6,5 ist. Zu den kristallinen Aluminiumsilikatzeolithen gehören synthetische und natürlich vorkommende kristalline w Aluminiumsilikate und kaustisch behandelte gealterte Tone, bei denen ein Teil des Tons in kristallinen Zeolith umgewandelt ist. Als synthetische Produkte können Faujasite und Mordenite und als natürliche Produkte Erionit, Analcit, Faujasit, Phillipsit, Clinoptilolit, Chabazit, Gmelinit und/oder Modenit verwendet werden. Montmorillonit und Kaölin-Tone können so behandelt werden, daß man kristalline Aluminiumsilikate erhält. Alle Kationen der Zeolithe oder ein Teil derselben, wie beispielsweise die Natriumkationen,

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können durch Wasserstoff, Ammoniumionen oder Metallkationen beispielsweise durch Seltene Erden, Mangan, Kobalt, Zink und andere Metalle der Gruppe I bis VIII des periodischen Systems ersetzt werden. Bevorzugt werden Matrixkatalysatoren, bei denen die Zeolithkristalle von Kieselgel, wie Kieselsäure/Tonerde, Kieselsäure/Magnesiumoxyd und dergleichen umhüllt sind. Ferner können auch amorphe Katalysatoren, wie Kieselsäure/ Tonerde, Kieselsäure/Magnesiumoxyd, Kaolin und andere Katalysatoren dieser Gruppe mit guten Ergebnissen unter bestimmten Umständen bevorzugt eingesetzt werden.

Die Mischung oder verdünnte Suspension von Katalysator und Einsatzmaterial in Dampfform oder in einer dampf/ flüssig-Mischphase wird nach oben durch den Transportleitungsreaktor 1 mit einer Geschwindigkeit von etwa 2 bis 8 m/Sek. geleitet. Das Längen/Durchmesser-Verhältnis des Reaktors liegt zwischen *J bis etwa 50. Die Durchsatzgeschwindigkeit beträgt 25 bis 125 Gewichtsteile/Stunde/ Gewichtsteile. Da das fluidisierte Gemisch von regeneriertem Zeolithkatalysator und frischem Zeolithkatalysator äußerst aktiv ist, wird das frische Einsatzprodukt in der Transportleitung 1 in einigen Sekunden gecrackt. Das gecrackte Produkt enthält 20 bis 60 Gewichtsprozent aliphatische Kohlenwasserstoffe, die unter etwa 270 C sieden. Diese Fraktion enthält einen äußerst reinen nicht-aromatischen Düsentreibstoffanteil und Benzin und leichtere Produkte. Die durchschnittliche

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Cracktemperatur liegt in einem Bereich von 455 bis 565°C, wobei der Crackdruck 0,35 bis 2,46 atü beträgt.

Das aus dem Transportleitungsreaktor 1 austretende Produkt wird in die erste Trennzone 8 geleitet, wo der Katalysator und die gecrackten gasförmigen Produkte auf geeignete Weise voneinander getrennt werden. Eine Grobtrennung von Katalysator und Crackgasen kann in einem Grobzyklon 12 erfolgen. Der abgetrennte Katalysator gelangt über ein Tauchrohr nach unten in die Abstreifzone und das gecrackte aliphatische austretende Produkt strömt nach oben in den Zyklon 13. Hier wird im wesentlichen der gesamte fluide Katalysator abgetrennt und in die Abstreifzone zurückgeführt, während die . gecrackten Produkte über die Leitung 14 in den Praktionator 6 für den Düsentreibstoff geleitet werden. Bei dem hier besprochenen bevorzugten Ausführungsbeispiel wird über die Leitung 15 ein zwischen 160 und 270⁰C siedender Düsentreibstoff und über Leitung 16 ein Benzinfraktion gewonnen. Die leichter flüchtigen Produkte werden über die Leitung 17 abgezogen. Bei dieser Ausführungsform werden alle über 27O°C siedenden Anteile über die Leitung 18 in den zweiten Transportleitungsreaktor geleitet. Das zurückgeführte Produkt von dem Fraktionator 6 für Düsentreibstoff und vom Fraktionator 5 wird in dem zweiten Transportleitungsreaktor 2 gecrackt. Dieser Reaktor kann im allgeeeinen so wie der Reaktor 1 ausgebildet sein und auch die Crackbedingungen

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können gleich oder je nach Art des zurückgeführten Produktes und nach der gewünschten Produktenverteilung stärker eingestellt werden. Die Crackteraperaturen liegen in einem Bereich zwischen 455 und 565°C bei einem Druck zwischen 0,35 bis 2,46 atü. Der in dem Grobzyklon 19 abgetrennte Katalysator wird über ein Tauchrohr nach unten in die Abstreifzone geführt, während der restliche fluide Katalysator in einem Zyklon 20 abgetrennt und das georackte auströmende Material über die Leitung 21 dem Fraktionator jj 22 zugeführt wird. Aus dem Praktionator 22 werden die leicht siedenden Fraktionen über die Leitung 23j eine Benzinfraktion mit einem Endsiedepunkt von 16O°C über die Leitung 24, eine Petroleum- und/oder Düsentreibstoff-Fraktion über die Leitung 25 und eine weitere Fraktion über die Leitung 26 abgezogen, welche letztere den Hauptanteil an Aromaten mit 2 Ringen ohne Seitenketten oder mit kurzen Seitenketten mit 1 bis 2 Kohlenstoffatomen enthält. Eine Fraktion mit einem Hauptanteil an dreikernigen ^ Aromaten ohne Seitenketten oder mit kurzen Seitenketten mit 1 bis 2 Kohlenstoffatomen wird über die Leitung 27 abgezogen. Mittlere aromatische Fraktionen mit verhältnismäßig langen Seitenketten von 3 bis 20 Kohlenstoffatomen mit einem Siedebereich von 260 bis 345 bzw. von 370 bis 43O⁰C werden über die Leitungen 28 bzw. 29 abgezogen und diese Fraktionen werden über die Leitung 30 in den zweiten Transportleitungsreaktor 2 zurückgeführt. Eine Bodenfraktion wird über die Leitung 31 abgezogen.

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Diese typischen Siedebereiche für das zurückgeführte Material ermöglichen ein maximales Cracken von Aromaten mit Seitenketten, wobei wertvolle niedrig molekulare Kohlenwasserstoffe ohne große Koksbildung erhalten werden. Durch Entfernen der Nebenströme in den nominalen Siedebereichen 216/260 und 343/371^OC werden die im wesentlichen unsubstituierten zwei- und .dreikernigen Aromaten entfernt, nachdem die meisten der Seitenketten bei den Crackstufen gecrackt sind. Dieses verhindert, daß viele dieser aromatischen Verbindungen zu Koks und schwersiedende Bodenprodukte umgewandelt werden,, die bei ständiger Rückführung auftreten würden.

Der Vorteil der Entfernung dieser Seitenströme verringert sich bei einem Einsatzmaterial mit niedrigem Aromatengehalt und/oder geringer Koksbildung. In diesem Fall kann es von Vorteil sein, den einen oder beide Seitenströme zurückzuführen. Ferner kann je nach Art der Crackbedingungen, der Rückführgeschwindigkeit und der gewünschten Umwandlung auch ein anderer Siedebereich für das rückgeführte Material, bzw. andere Siedebereiche verwendet werden.

In der Trenn- und Abstreifkammer 3 wird der Katalysator von den Zyklonen 12 und 13 durch Tauchrohre in die erste Abstreif· zone 32 geleitet. Diese wird über die Leitung 33 mit Dampf versorgt. Der Katalysator von den Zyklonen 19 und 20 wird über Tauchrohre in die zweite Abstreifzome 3¹* geleitet, die über die Leitung 35 mit Dampf versorgt wird. Der aus den

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Abstreifzonen erhaltene abgestreifte Katalysator wird am Boden der Abstreifvorrichtung gemischt und über die Leitung 36 in den Regenerator M geführt. Die Regeneration des verbrauchten Katalysators erfolgt auf übliche Weise, wobei jedoch hervorzuheben ist, daß hier nur ein einziger Regenerator erforderlich ist. Zwei unabhängige Ströme von regeneriertem Katalysator werden über die Leitungen 37 und 38 in entsprechenden Transportleitungen 1 und 2 geführt.

Die undurchlässige Trennwand 7 verläuft im vorliegenden Fall senkrecht vom oberen Teil der Trenn- und Abstreifkammer bis zum Boden der Abstreifzone. Dieser untere Bereich ist mit 39 bezeichnet. Wenn diese Kammer abgesehen von der sich konisch verjüngenden Abstreifzone zylindrisch ausgebildet ist, so unterteilt die Trennwand dieseiKammer in zwei gleich große Kontaktzonen, die vom oberen Teil der Kammer bis zum Boden des Abstreifers laufen. Es ist jedoch nicht erforderlich, daß die Kammer in zwei gleiche Teile unterteilt wird und es ist ebenfalls nicht notwendig, daß die Trennwand senkrecht verläuft. Es können auch andere Ausbildungen gewählt werden, welche zwei getrennte und miteinander nicht in Verbindung stehende Zonen und eine vollständige Trennung der beiden zu crackenden Gase ermöglichen. Die Trennwand verläuft im vorliegenden Fall durch die Abstreifzone; sie kann jedoch gegebenenfalls im Bereich 40 oberhalb der Abstreifzone enden oder an einem beliebigen Punkt zwischen den Bereichen 39 und ¹JO; es ist also nicht wesentlich, daß

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die Katalysatorabstreifzonen in jedem Fall voneinander unabhängig sind.

Man kann von der getrennten Fraktionierung gemäß Erfindung je nach Bedarf Gebrauch machen oder diese abtrennen, indem man den Schieber 41 öffnet oder schließt. Bei geöffnetem Schieber 41 wird die Fraktionieranlage 6 für den Düsentreibstoff auf übliche Weise benutzt. Das gesamte gecrackte austretende Material kann jedoch aus dem Fraktionator 22 zugeführt werden, wenn man den Schieber 41 schließt und die Anlage auf konventionelle Weise betreibt.

Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform wird ein rohes Ausgangsmaterial in einer Transportleitung gecrackt, die in eine unabhängige getrennte Zone mündet und das zurückgeführte Material wird teilweise in einer "Riser"-Leitung und teilweise in einem Fließbett gecrackt, bevor es die unabhängige Trennzone erreicht. Das frische Einsatzprodukt wird über die Leitung 101 eingeführt, während der frische Katalysator über die Leitung 102 zugemischt wird. Das Einsatzprodukt und der Katalysator entsprechen dem vorherigen Beispiel. Die Mischung wird in der Transportleitung 103 gecrackt, die der des Reaktors 1 gemäß Fig. 1 entspricht. Das aus dem Reaktor 103 austretende Material strömt in den ersten Trennbereich 104, und zwar über einen Grobzyklon 105. Der abgetrennte

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Katalysator wird über ein Tauchrohr in die Abstreifzone geführt und das gecrackte austretende Material strömt über den Zyklon 106 in die Leitung 107 und wird von dort in den bereits im Zusammenhang mit Pig. I beschriebenen Praktionator für Düsentreibstoff geleitet. Das zurückgeführte Material vom Düsentreibstoff-Praktionator wird über die Leitung 108 indie Leitung 109 geleitet und dort mit dem zurückgeführten Material vermischt, welches aus dem anderen Praktionator für die höher siedenden Anteile stammt. Die Leitung 109 führt zu einer Riser-Crackzone 110 und das zurückgeführte öl wird teilweise mit frisch regeneriertem Katalysator gecrackt. Das teilweise gecrackte öl und der Katalysator werden dann zum weiteren Cracken in ein Fließbett 111 geleitet. Die Crackbedingungen können hier denen im Transportleitungsreaktor entsprechen oder können je nach Art des zurückgeführten Materials und der gewünschten Endprodukte kräftiger sein. Das gecrackte ausströmende Material wird durch den Zyklon 112 geführt und dann über die Leitung 113 in den Praktionator für höher siedende Produkte geleitet. Der Katalysator wird von beiden Zonen in den Abstreifzonen 114 und 115 abgestreift und über die Leitung 116 in den Regenerator 117 geführt, von wo er über die Leitungen 118 und 119 wieder in die Crackzonen geleitet wird.

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In diesem Pall ist die undurchlässige Trennwand 120 so angeordnet, daß die Kammer ungleichmässig aufgeteilt ist. Das Fließbett und der benachbarte Trenn- und Abstreifbereich benötigen etwa 2/3 des Kammerraumes. Diese Ausbildung kann auf beliebige Weise abgewandelt werden, um . ein Fließbett mit gewünschtem Querschnitt und gewünschter Tiefe zu erhalten bzw. um die Trenn- und Abstreifzonen für den Transportleitungsreaktor den gewünschten Anforderungen anzupassen.

. Bei der Anordnung gemäß Fig. 2 kann man also ein zurückgeführtes Material in einem Fließbett cracken und gleichzeitig das rohe Einsatzprodukt in einer Transportleitung cracken, ohne daß komplizierte Vorrichtungen erforderlich sind. Der Vorteil des Fließbettes besteht darin, daß eine vergrößerte Verweilzeit und eine demzufolge intensivere Crackwirkung für die schwerer aufzuspaltenden Komponenten im rückgeführten Material ermöglicht wird. Im Fließbett findet ein größerer Wasserstoffübergang statt, wodurch weniger Olefine in dem Düsentreibstoffbereich von ΙβΟ bis 216 erhalten werden. Zusätzlich ist das Fließbett nicht abhängig von großen Umwälzgeschwindigkeiten zur Erzielung einer großen Umwandlung.

Mit dem erfindungsgemässen Verfahren wird ein katalytisches Cracksystem geschaffen, welches eine erhebliche Flexibilität

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besitzt, da zwei Crackreaktoren gleichzeitig betrieben werden. Die Anlage kann so betrieben werden, daß eine maximale Menge eines hochwertigen Produktes, wie Düsentreibstoff, erhalten wird oder aber daß je nach Anforderung oder je nach den anfallenden Produkten die Crackbedingungen in den beiden Reaktoren verschieden eingestellt werden können. Die gesonderte Fraktionierkolonne für den Düsentreibstoff kann je nach Bedarf an- oder eingeschaltet werden, wodurch j die Flexibilität der Anlage erhöht wird.

Selbstverständlich kann das erfindungsgemässe Verfahren auch mit Kammern durchgeführt werden, die in drei oder mehr Abschnitte unterteilt sind, so daß dann drei oder mehr Einsatzprodukte, Reaktoren und Fraktionieranlagen verwendet werden können. Es ist ferner festzuhalten, daß eine bestehende Crackanlage mit einem einzigen Fließbett oder einer einzigen Transportleitung so umgebaut werden kann, daß man nunmehr nach dem erfindungsgemässen Verfahren arbeiten kann. Bevorzugt ™ dient die Erfindung der Erzeugung von Düsentreibstoff, jedoch kann das System auch so abgewandelt werden, daß unabhängig zwei oder mehr getrennte Benzinfraktionen mit überlegenen Eigenschaften erhalten werden.

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Claims (1)

1. 4b

   Ansprüche

   [li Verfahren zum gleichzeitigen katalytischen Cracken von mindestens zwei ungleichartigen Kohlenwasserstoffeinsatzprodukten, dadurch gekennzeichnet, daß man

   a) gleichzeitig, aber unabhängig voneinander jedes der Einsatzprodukte in mindestens zwei getrennten Transportleitungs-Reaktionszonen bei Crackbedingungen mit einem Crackkatalysator in Kontakt bringt;

   b) gleichzeitig, aber unabhängig voneinander das aus den Reaktionszonen austretende Material in getrennte Abschnitte einer Trennzone führt und

   c) gleichzeitig, aber unabhängig die gecrackten Kohlenwasserstoffe von jedem getrennten Abschnitt der Trennungszonen isoliert.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Crackkatalysator einen kristallinen Aluminiumsilikatzeolithen verwendet.

   3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Crackkatalysator Kieselsäure/Magnesiumoxyd verwendet.

   ¹I. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß das frisches Gasöl enthaltende Einsatzprodukt in einer der Transportleitungsreaktionszonen gecrackt wird und daß eine getrennte Düsentreibstoff-Fraktion von den gecrackten

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   Kohlenwasserstoffgasen oder -dämpfen aus dieser Zone isoliert wird.

   5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß ein zurückgeführtes katalytisches Cracköl als Einsatzmaterial verwendet und in einer der Transportleitungsreaktionszonen gecrackt wird.und daß man von den gecrackten Kohlenwasserstoffgasen oder -dämpfen ein Mischprodukt einschließlich Benzin und mindestens eine im wesentlichen unsubstituierte aromatische , Kohlenwasserstoff-Fraktion isoliert.

   6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3> dadurch gekennzeichnet, daß man als Einsatzprodukt ein frisches Gasöl verwendet und in einer der Transportleitungsreaktionszonen crackt und daß man von den gecrackten Gasen oder Dämpfen eine abgetrennte Gasolinfraktion isoliert.

   7. Abwandlung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man

   a) gleichzeitig zwei unterschiedliche Erdölfraktionen

   in zwei unabhängigen fluidisierten TransportleitungST· reaktoren katalytisch crackt,

   b) zwei getrennte und bestimmte nebeneinander liegende Trennabschnitte in dem Trennbereich der Katalysatortrennzone vorsieht, die durch eine undurchlässige senkrecht angeordnete Trennwand voneinander getrennt sind;

   c) da 3 aus der ersten Transportleitung austretende

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   gecrackte Produkt in den ersten Trennabschnitt leitet;

   d) die Crackerdöldämpfe aus dem ersten Trennabschnitt unabhängig isoliert;

   e) die aus dem ersten Trennabschnitt stammenden gecrackten Erdöldämpfe in eine Fraktionierkolonne für Düsentreibstoff einleitet und eine Düsentreibstoff-Fraktion isoliert,

   ■?} f) das aus dem zweiten Transportleitungsreaktor austretende gecraekte Material in den zweiten Trennabschnitt einführt,

   g) die gecrackten Erdöldämpfe von den zweiten Trennabschnitt unabhängig isoliert und . ■

   h) die gecrackten Erdöldämpfe von dem zweiten Trennabschnitt in eine Fraktionierzone einleitet und mindestens eine Brennstoff-Fraktion isoliert und mindestens eine Fraktion zurückleitet.

   8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Umwälzöl mit einem Siedebereich zwischen 260 und 3^3 C und ein umwälzöl mit einem Siedebereich von 371 bis 427°C miteinander vermischt und in den zweiten unabhängigen katalytischen Transportleitungscrackreaktor einleitet.

   9. Abwandlung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 zum gleichzeitigen, aber unabhängigen katalytischen Cracken von

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   mindestens zwei ungleichartigen Erdöleinsatzprodukten, dadurch gekennzeichnet, daß man

   a) zwei getrennte und bestimmte Abschnitte in einer gemeinsamen Kontaktkammer vorsieht, die einen ersten Abschnitt besitzt, der aus einer ersten Trennzone und einer ersten Abstreifzone besteht und die einen zweiten Abschnitt hat, der aus einer zweiten Trennzone einer Pließbettcrackzone und einer zweiten Abstreifzone besteht,·

   b) ein erstes Kohlenwasserstoffeinsätznaterial, bestehend _ aus frischem Gasöl und einem Crackkatalysator durch ^ einen ersten Transportleitungscrackreaktor unter Crackbedingungen leitet, um die Bestandteile des Gasöls selektiv in niedriger siedende Kohlenwasserstoffe umzuwandeln,

   c) das aus dem ersten Transportleitungsreaktor austretende gecrackte Material in der ersten Trennzone auftrennt und das gecrackte Produkt isoliert,

   d) gleichzeitig ein zweites Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial, bestehend aus einem rückgeführten Produkt φ und einem Crackkatalysator durch einen "Riser"-Crackreaktor unter Crackbedingungen leitet und dann direkt unter Crackbedingungen in ein Fließbett zur selektiven Umwandlung der Komponenten des zurückgeführten Produktes in niedrig siedendere Kohlenwasserstoffe leitet und

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   e) unabhängig das aus dem Fließbett austretende gecrackte Material abtrennt und das gecrackte austretende Material isoliert.

   10.Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der verbrauchte Katalysator aus den beiden Abstreifzonen in einen einzigen Regenerator geleitet wird.

   11.Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Crackkatalysator aus einem kristallinen Aluminiumsilikat-Molekularsieb in einer Kieselsäuregel-Matrix besteht

   ue:sch.

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