DE2131584B2 - Verfahren zur herstellung beschleunigt gehaerteter schutzanstriche - Google Patents
Verfahren zur herstellung beschleunigt gehaerteter schutzanstricheInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung beschleunigt gehärteter Schutzanstriche, die ein Alkalisilikat und ein anorganisches kondensiertes
Phosphat enthalten
Der Auftrag von Schutzanstrichen oder Korrosionsschutzanstnchen
auf Unterlagen wie Metall, Holz, , Schiefer, Asbest usw ist bekannt Die meisten üblichen
Schutzanstriche und/oder Korrosionsschutzanstriche dieser Art sind von organischer Natur und basieren
beispielsweise auf Asphalt _und Kunstharzen Diese organischen Anstrich- und Überzugsmassen haben
mehrere Nachteile Sie sind entflammbar, haben eine
geringe Warmebestandigkeit, eine geringe Harte und
keine vollständig befriedigende Wasserfestigkeit Ferner
müssen die Oberflachen vor dem Auftrag solcher
organischer Anstriche gereinigt werden Auch wenn eine organische Anstrichmasse auf eine saubere
Oberflache aufgebracht wird, ist es schwierig, einen fest
haftenden Anstrichfilm zu erhalten
Um diese Nachteile auszuschalten, wurde ein anorganisches Anstrichmittel vorgeschlagen, das ein
Alkalisilikat und ein kondensiertes anorganisches Phosphat enthalt Diese anorganischen Anstrichmittel
haben jedoch gewisse Nachteile, zu denen die Tatsache gehört, daß eine sehr lange Zeit erforderlich ist, um den
Anstrichfilm bei Raumtemperatur oder normaler Temperatur zu harten Beispielsweise sind etwa 6
Monate oder mehr bis zur vollständigen und einwandfreien
Durchhartung bei'normaler Temperatur (15 bis 300C) erforderlich Ferner reagiert wahrend dieser
langen Einwirkung der Luft die alkalische Komponente im Anstrichmittel mit Kohlendioxid in der Luft unter
Bildung von Carbonaten, die sich auf der Oberflache des
Anstrichfilms abscheiden, so daß das Aussehen des gebildeten Anstrichs beeinträchtigt wird Ferner besteht
wahrend einer derartig langen Hartezeit die Möglichkeit,
daß der Anstrichfilm durch Erosion nachteilig verändert wird, bevor er vollständig durchgehartet oder
unlöslich geworden ist Die Härtung kann durch
Erhitzen beschleunigt werden, jedoch ist dies Kompliziert
und in gewissen Fallen unmöglich Weitere Nachteile der anorganischen Anstrichmittel bestehen
darin, daß sie nicht völlig befriedigend in bezug auf
Wasserfestigkeit, Wetterbeständigkeit, Haftfestigkeit und Harte sind
Ferner ist aus der DT-OS 19 27 635 ein anorganischer
Anstrichstoff bekannt, der als obligatorische Bestandteile ein oxydisches Pigment, ein Phosphat als Bindemittel
und Wasser oder eine wässrige alkalische Losung
enthalt Dieses Anstrichmittel wird in einem Arbeitsgang
aufgetragen, wobei kein gesondertes Härtemittel verwendet wird, sondern die Härtung entweder bei
Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur, vorzugsweise in feuchter Atmosphäre erfolgt, wobei die Härtung
bei Raumtemperatur relativ lange Zeit in Anspruch
nimmt
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein
Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das es ermöglicht, die Härtung von anorganischen Schutzanstrichen
bei normaler Temperatur zu beschleunigen
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren
der eingangs genannten Art, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man vor oder nach dem Auftrag des
Anstrichmittels eine wäßrige Hartemittellosung wenigstens
einer der folgenden Verbindungen auftragt Halogenide, Sulfate und Nitrate von Metallen der
Gruppe II und III des periodischen Systems und Ubergangsmetallen und Salze dieser Metalle mit
organischen Sauren, Ammoniumhalogenide, Ammoniumsulfat, Ammoniumpersulfat, Ammoniumnitrat und
Salze von Ammonium mit organischen Sauren
Nach diesem Verfahren hergestellte Schutzanstriche besitzen ausgezeichnete Eigenschaften wie Wasserfestigkeit,
Wetterbeständigkeit, Harte usw und haften fest am Untergrund
Hierbei können beliebige anorganische Anstrichmittel,
die ein Alkalisilicat und ein kondensiertes anorganisches
Phosphat enthalten und durch chemische Reaktion gehartet oder unlöslich gemacht werden können,
verwendet werden Vorzugsweise wird jedoch ein solches Anstrichmittel verwendet, das hergestellt
worden ist durch Erhitzen eines Gemisches von
A einem Phosphat der durchschnittlichen Zusammensetzung entsprechend der Formel
A einem Phosphat der durchschnittlichen Zusammensetzung entsprechend der Formel
MO A-P2O5 yH20,
in der M eines der Metalle Al, Mg, Ca, Mn, Zn, Fe,
und Cu und χ und yjeweils eine reelle Zahl ist, und
B einem Doppeloxid vom Spinelltyp von a) einem Metall aus der Gruppe II des periodischen Systems
und b) wenigstens einem Ubergangsmetall und/oder einem Metall der Gruppe IV des periodischen Systems
Vorzugsweise besteht M aus Al oder hauptsachlich
aus Al Der Wert von χ laßt sich aus 0,25
< M/P < 1,0 bestimmen, aber der Wert von y variiert in Abhängigkeit
von dem jeweiligen Produkt und den Feuchtigkeitsbedingungen der Umgebung, weil der Hydratisierungs-
grad variiert Als Phosphate eignen sich beispielsweise handelsübliche primäre Phosphate von Ca, Mg, Al, Cu,
Fe, Mn und Zn und Gemische dieser Phosphate. Vorzugsweise wird jedoch ein Phosphat verwendet, das
ganz oder hauptsächlich aus primärem Aluminiumphosphat besteht, das mit einem oder mehreren primären
Phosphaten von Mg, Ca, Mn, Fe, Zn und Cu zugesetzt oder durch diese primären Phosphate teilweise ersetzt
werden kann. Gegebenenfalls kann das primäre Phosphat mit einem oder mehreren sekundären
Phosphaten wie
2Al2O3 · 3P2O5 ■ 3H2O,
2CaO P2O5 · H2O,
2MgO · P2O5 · H2O,
Sesquiphosphaten wie
Al2O3 - 2P2O5 · 3H2O und CaH2P2O
gemischt werden. Selbst in Form von Gemischen muß das Phosphat der obengenannten Formel genügen. Das obengenannte Phosphat wird mit einem Doppeloxid mit Spindellstruktur gemischt und umgesetzt, worauf das Gemisch zur Bildung eines »kondensierten Phosphats« erhitzt wird.
gemischt werden. Selbst in Form von Gemischen muß das Phosphat der obengenannten Formel genügen. Das obengenannte Phosphat wird mit einem Doppeloxid mit Spindellstruktur gemischt und umgesetzt, worauf das Gemisch zur Bildung eines »kondensierten Phosphats« erhitzt wird.
Das mit dem Phosphat zu mischende Doppeloxid muß die sogenannte »Spinellstruktur« haben. Als Metalle, die
das Doppeloxid bilden, müssen
a) ein Metall der Gruppe Il des periodischen Systems und
b) wenigstens ein Metall aus der Gruppe der Übergangsmetalle und der Metalle der Gruppe IV
des periodischen Systems verwendet werden. Vorzugsweise werden als Metalle der Gruppe a)
Zink und Magnesium und als Metalle der Gruppe b) Ti, Fe, Mn, Co und Cr verwendet.
Die Doppeloxide können in beliebiger bekannter Weise hergestellt werden. Beispielsweise wird ein Oxid,
Hydroxid, Carbonat oder ein Salz von Metallen der Gruppe II des periodischen Systems mit organischen
Säuren mit wenigstens einem Oxid, Hydroxid, Carbonat oder Salz von Metallen der Gruppe IV des periodischen
Systems und der Übergangsmetalle mit organischen Säuren gemischt Das Gemisch wird 2 bis 10 Stunden bei
einer Temperatur von 700 bis 1200° C calciniert, wobei
ein Doppeloxid mit Spinellstruktur gebildet wird. Das Mengenverhältnis der verschiedenen Metallverbindungen
und die Calcinierungstemperatur und -zeit werden so gewählt, daß Doppeloxide mit Spinellstruktur
gebildet werden. Diese Bedingungen sind natürlich verschieden in Abhängigkeit von den jeweiligen
Metallverbindungen, lassen sich jedoch leicht aus der Fachliteratur über die Herstellung von Doppeloxiden
mit Spinellstruktur entnehmen. In jedem Fall müssen Metallverbindungen verwendet werden, die bei der
obengenannten Calcinierung Oxide zu bilden vermögen.
Das obengenannte Phosphat und das Doppeloxid werden gemischt, und das Gemisch wird zur Bildung des
»kondensierten Phosphats« erhitzt. Im allgemeinen wird das Doppeloxid in einer Menge von 0,2 bis 1,5
Gew.-Teilen pro Gewichtsanteil Phosphat verwendet Die Bedingungen der Wärmebehandlung können
innerhalb eines weiten Bereichs liegen und hängen von der jeweiligen Vorrichtung (Art des Ofens) und von der
Teilchengröße der zu erhitzenden Materialien ab. Im allgemeinen wird jedoch das Gemisch 30 Minuten bis 10
Stunden, vorzugsweise 2 bis 7 Stunden auf eine Temperatur von 120 bis 350° C erhitzt.
Nach der Wärmebehandlung oder Calcinierung wird die erhaltene feste Masse (kondensiertes Phosphat) zu
einem feinen Pulver gemahlen.
Das pulverisierte kondensierte Phosphat wird dann mit einer wäßrigen Lösung eines Alkalisilicats (z. B.
Lithiumsilicat, Kaliumsilikat und Natriumsilicat) gemischt. Gegebenenfalls kann das Alkalisilikat durch ein
Alkalifluorid oder Alkalisilicofluorid modifiziert werden. Im Wasserglas oder in der wäßrigen Alkalisilicatlösung
sollte der Feststoffgehalt 0,3 bis 1,5 Gew.-Teile pro Gewichtsanteil des kondensierten Phosphats
betragen. Die Wassermenge kann im Bereich von 1 bis 2 Gew.-Teilen pro Gewichtsteil des kondensierten Phosphats
liegen.
Falls gewünscht, können anorganische Füllstoffe zugesetzt werden. Geeignet als Füllstoffe sind beispielsweise
Tone (Bentonit), Sand, Calciumcarbonat, Gibs und Ofenrückstände. Der Füllstoff kann in einer Menge bis
15 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Festkörperkomponente in der Anstrichmasse, verwendet
werden.
Die wäßrige Anstrich- und Überzugsmasse, die in Form einer Aufschlämmung oder Paste vorliegt, kann
auf die zu schützenden Gegenstände in beliebiger, geeigneter Weise, z. B. durch Aufspritzen, Streichen,
Aufwalzen und Aufspritzen ohne Luft, aufgebracht werden. Im allgemeinen wird das anorganische Anstrichmittel
in einer solchen Menge aufgebracht, daß das Flächengewicht'des Anstrichfilms etwa 70 bis 150 g (als
getrockneter Feststoff)/m2 der Fläche des Untergrundes beträgt.
Der Schutzanstrich ist bei Raumtemperatur härtbar, jedoch erfordert die Härtung ohne das Auftragen der
Härtemittellösung bei normaler Temperatur (15 bis 300C) eine sehr lange Zeit. Zur Beschleunigung der
Aushärtung muß die Härtung unter der Einwirkung von Feuchtigkeit oder Wärme vorgenommen werden. Diese
Aushärtung unter der Einwirkung von Feuchtigkeit oder Wärme ist jedoch umständlich oder nicht möglich.
Gemäß der Erfindung wird vor oder nach dem Auftrag des anorganischen Anstrichmittels eine wäßrige
Härtemittellösung wenigstens einer der genannten Verbindung aufgetragen.
Von diesen Verbindungen werden Kaliumalaun, Ammoniumalaun, Aluminiumnitrat, Aluminiumchlorid
und Ammoniumpersulfat besonders bevorzugt. Ebenfalls bevorzugt werden Magnesiumchlorid, Calciumchlorid,
Zinkchlorid, Ammoniumoxalat, Ammoniumacetat, Ammoniumsulfat und Ammoniumnitrat. Gemische
von zwei oder mehreren dieser Verbindungen können ebenfalls verwendet werden.
Die molare Konzentration des Härtemittels in der wäßrigen Lösung kann etwa 0,25 bis 3 Mol/Liter Lösung
betragen. Vorzugsweise beträgt die Konzentration etwa 0,25 bis 1 Mol/l im Falle eines Grundanstrichs und etwa
1 bis 3 Mol/l im Falle eines Deckanstrichs. Wenn die molare Konzentration die obengenannte obere Grenze
übersteigt, besteht die Neigung zu Rißbildung im anorganischen Schutzanstrich durch zu schnelle Härtung.
Sowohl im Falle des Grundanstrichs (Vorbehandlung) als auch des Deckanstrichs (Nachbehandlung) wird das
Härtemittel vorzugsweise in einer solchen Menge aufgetragen, daß etwa 0,001 bis 0,5 Mol, vorzugsweise
etwa 7 bis 10 g pro m2 der Fläche des Untergrundes oder
des bereits aufgetragenen anorganischen Schutzanstriches vorhanden sind.
Der Auftrag des Härtemittels kann in beliebiger geeigneter Weise, z. B. durch Spritzen, Streichen oder
im Tauchverfahren, erfolgen.
Im Falle der Aufbringung als Grundanstrich oder der
Vorbehandlung wird der anorganische Schutzanstrich vorzugsweise aufgetragen, nachdem das vorher aufgetragene
Härtemittel im wesentlichen getrocknet ist, weil bei noch feuchtem Zustand des Härtemittels der
Auftrag des anorganischen Schutzanstrichs eine schnei-Ie oder heftige Reaktion verursacht, die Rißbildung und
Faltenbildung oder Kräuselung im gehärteten Schutzanstrich zur Folge hat. Ebenso wird im Falle der
Aufbringung als Deckanstrcih oder im Falle der Nachbehandlung das wäßrige Härtemittel vorzugsweise
aufgebracht, nachdem der vorher aufgetragene anorganische Schutzanstrich trocken ist, weil bei Aufbringung
des wäßrigen Härtemittels auf den noch feuchten Schutzanstrich eine schnelle oder heftige Reaktion
stattfinden würde, die aus den obengenannten Gründen unerwünscht ist. In jedem Fall ist es somit zweckmäßig,
daß der zuerst aufgebrachte Anstrich im wesentlichen trocken ist, bevor der andere Anstrich aufgebracht wird.
Gegebenenfalls kann eine geringe Menge (z. B. etwa 5 bis 30 Gew.-Teile, bezogen auf das wäßrige Härtemittel)
einer hochsiedenden Flüssigkeit (z. B. Glycerin und Äthylenglykol), die mit Wasser mischbar ist, dem
wäßrigen Härtemittel zugesetzt werden, um seine Trockengeschwindigkeit zu regeln.
Wenn der anorganische Schutzanstrich in Lösungsform auf den mit dem Härtemittel in der oben
beschriebenen Weise vorbehandelten Untergrund aufgetragen wird, wird die Härtung des anorganischen
Schutzanstrichs auch bei normaler Temperatur oder Raumtemperatur (15 bis 300C) so beschleunigt, daß ein
fest haftender, fester, harter und unlöslich gemachter anorganischer Schutzanstrich mit ausgezeichneter Wasserfestigkeit
und Wetterbeständigkeit in verhältnismäßig kurzer Zeit (z. B. 1 bis 2 Tage) erhalten wird.
Ähnliche Ergebnisse werden erhalten, wenn die Lösung des anorganischen Schutzanstrichmittels zuerst aufgetragen
und nach seiner Trocknung an der Luft das Härtemittel auf die getrocknete Oberfläche des noch
nicht durchgehärteten anorganischen Schutzanstrichs aufgetragen wird. Wie bereits erwähnt, kann das
Härtemittel vor und nach dem Auftrag des anorganischen Schutzanstrichs aufgetragen werden.
Das Verfahren gemäß der Erfindung eignet sich für die Behandlung jedes Untergrundes. Wenn jedoch das
Härtemittel vor dem anorganischen Schutzanstrich aufgetragen wird, sollte der Untergrund so beschaffen
sein, daß er das Härtemittel oder die Lösung festhalten kann. Bevorzugt werden somit Substrate mit porösen
Oberflächen, z. B. Platten und Tafeln aus Asbest, Zement, Schiefer, Holz usw. In diesen Fällen wird der
Untergrund durch das Härtemittel, das in der porösen Oberfläche des Substrats festgehalten wird, imprägniert,
so daß eine gute Haftung zwischen der Oberfläche und dem anschließend aufgebrachten anorganischen Schutzanstrich
erleichtert wird.
Durch die Härtung in der oben beschriebenen Weise wird der aufgebrachte Schutzanstrich zu einem harten,
fest haftenden, wasserbeständigen Korrosionsschutzanstrich auf der Oberfläche des Untergrundes gehärtet.
Der Anstrichfilm hat ein emaille- oder porzellanartiges Aussehen. Der erhaltene Schutzanstrich ist nicht nur
hart und antikorrosiv, sondern hat auch ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Wärme, Flammen, Wasser und
Witterung und ist lange Zeit haltbar.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert. Hierin verstehen sich alle Teile als
Gewichtsteile.
Die in den Beispielen angegebenen Werte für die Härte wurden mit einem Clemen-Härtetster gemäß
dem Buch von Gardner/S ward »Paint Testing Manual«, Herausgeber American Society for Testing
and Materials, S. 282, ermittelt. Die Abriebfestigkeit wurde mit einem Taber-Abriebtester bei 300 Umdrehungen/min
entsprechend Seite 308 des genannten Buches getestet. Die Wetterbeständigkeit wurde gemäß
ASTM Designation E (42) unter Verwendung eines Sonnenlicht-Weather-O-Meters mit einem Kohlenstoffelektrodenlichtbogen
bestimmt. Zur Bestimmung der Haftfestigkeit wurden eine Reihe von parallelen Schnitten in dem Anstrichfilm in einer Richtung und
eine weitere Reihe von Einschnitten im rechten Winkel hierzu angebracht. Hierbei wurden elf Schnitte mit
einem Abstand von 2 mm in jeder Richtung angebracht, die 100 Quadrate bildeten. Die Anzahl der Quadrate, die
von den 100 Quadraten intakt bleiben, geben ein Maß für die Haftfestigkeit.
Ein flexibler Schiefer (Dicke 3 mm) wurde zunächst mit einem 1 :1 -Gemisch einer wäßrigen Lösung, die pro
Liter 1 Mol Aluminiumchlorid enthielt, und einer wässrigen Lösung, die 0,5 Mol Ammoniumpersulfat pro
Liter enthielt, in einer solchen Menge gestrichen, daß 9 g Aluminiumchlorid und Ammoniumpersulfat pro m2
vorhanden waren. Der gestrichene Schiefer wurde zur Trocknung über Nacht bei Raumtemperatur (200C)
stehengelassen. Dann wurde auf die vorbehandelte Oberfläche des Schiefers ein anorganisches Anstrichmittel
in einer solchen Menge aufgetragen, daß das Flächengewicht des Anstrichs 120 g (als trockener
Feststoff) /m2 betrug. Das anorganische Anstrichmittel war wie folgt hergestellt worden: Ein Mischphosphat
(M/P = 0,4), bestehend aus 5 Teilen primärem Aluminiumphosphat und 5 Teilen primärem Magnesiumphosphat,
wurde mit 2 Teilen Zinktitanat gemischt. Das Gemisch wurde 4 Stunden bei 130°C caciniert, wobei
ein kondensiertes Phosphat erhalten wurde. Das kondensierte Phosphat wurde gemahlen. Zwei Teile
dieses Phosphats wurden mit 3 Teilen Natriumsilicat (50%ige wäßrige Lösung), 1 Teil Wasser und 0,4 Teilen
weißem Pigment (Titanweiß) gemischt, wobei das Anstrichmittel erhalten wurde.
Der gestrichene Schiefer wurde 2 Tage bei etwa 20° C
an der Luft getrocknet, wobei ein gehärteter anorganischer Anstrichfilm mit folgenden Eigenschaften erhalten
wurde:
Aussehen:
gut
Haftfestigkeit:
Haftfestigkeit:
Gitterschnittest 100/100(2 mm χ 2 mm).
Härte:
Härte:
mit dem Clemen-Härtetester ermittelte Ritzhärte
150 g.
Wasserbeständigkeit:
Wasserbeständigkeit:
über 20 Tage (bei 20° C).
Heißwasserbeständigkeit:
Heißwasserbeständigkeit:
über 20 Stunden (siedendes Wasser).
Wetterbeständigkeit:
Wetterbeständigkeit:
Weather-O-Meter, keine Veränderung nach 1000 Stunden.
Eine leichte Asbestplatte (Dicke 5 mm) wurde zuerst mit einem 0,6 :1-Gemisch einer wäßrigen Lösung, die
pro Liter 1 Mol Zinknitrat enthielt, und einer wäßrigen
Lösung, die pro Liter 1 Mol Ammoniumalaun enthielt, in einer solchen Menge gestrichen, daß 10 g Zinknitrat und
Ammoniumalaun pro m2 vorhanden waren. Nach etwa 5stündiger Trockung an der Luft bei etwa 200C wurde
ein anorganisches Anstrichmittel auf den vorbehandelten Untergrund in einer Menge von 100 g (als trockener
Festkörper) /m2 aufgetragen. Das anorganische Anstrichmittel wurde wie folgt hergestellt: Ein Mischphosphat
(M/P = 0,5), bestehend aus 4 Teilen primärem Zinkphosphat, 5 Teilen primärem Aluminiumphosphat
und 1 Teil Calciumpyrophosphat, wurde mit 4 Teilen MnFe2O4 (Doppeloxid vom Spinelltyp) gemischt. Das
Gemisch wurde 4 Stunden bei 1400C calciniert, wobei ein kondensiertes Phosphat erhalten wurde. Die
erhaltene Masse des kondensierten Phosphats wurde gemahlen. 5 Teile des Phosphats wurden mit 7 Teilen
Natriumsilicat (50%ige wäßrige Lösung), 2 Teilen Wasser und 1 Teil weißem Pigment (Titanweiß)
gemischt.
Die gestrichene Asbestplatte wurde 2 Tage bei etwa 200C an der Luft getrocknet, wobei ein gehärteter
anorganischer Schutzanstrich mit ausgezeichneten Eigenschaften ähnlich den in Beispiel 1 genannten
Eigenschaften, jedoch mit einer Clemen-Härte von 120 g gebildet wurde.
Der gleiche Versuch wurde wiederholt, jedoch ohne Vorbehandlung. Keine wahrnehmbare Härtung des
Schutzanstrichs fand statt. Der Schutzanstrich wurde in 1 Minute aufgelöst, wenn er in Wasser von 200C
getaucht wurde.
Eine Schieferplatte (Dicke 5 mm) wurde zuerst mit einer wäßrigen Lösung, die pro Liter 1,5 Mol
Aluminiumnitrat und 1 % Äthylenglykol enthielt, in einer solchen Menge gestrichen, daß 8 g Aluminiumnitrat/m2
vorhanden waren.
Nach Trocknung über Nacht bei Raumtemperatur an der Luft wurde auf die vorbehandelte Oberfläche das
gleiche anorganische Anstrichmittel wie in Beispiel 2 aufgetragen. Der Anstrichfilm wurde 2 Tage bei etwa
200C an der Luft getrocknet, wobei ein gehärteter anorganischer Anstrichfilm mit folgenden Eigenschaften
erhalten wurde:
Aussehen:
Aussehen:
gut.
Haftfestigkeit:
Haftfestigkeit:
Gitterschnittest (2 mm χ 2 mm) 100/100.
Härte:
Härte:
mit dem Clemen-Härtetester ermittelte Ritzhärte:
150 g
Wasserbeständigkeit:
Wasserbeständigkeit:
über 15 Tage (bei 2O0C).
Heißwasserbeständigkeit:
Heißwasserbeständigkeit:
über 15 Stunden (siedendes Wasser).
Wetterbeständigkeit:
Wetterbeständigkeit:
Weather-O-Meter, keine Veränderung nach 750 Stunden.
Der gleiche Versuch wurde wiederholt, jedoch ohne Vorbehandlung. Keine wahrnehmbare Härtung des
Anstrichfilms fand statt. Der Anstrichfilm wurde in 1 Minute aufgelöst, wenn er in Wasser von 200C getaucht
wurde.
Ein Mischphosphat (M/P = 0,4), bestehend aus 55
Teilen primären Aluminiumphosphat und 45 Teilen primärem Calciumphosphat wurde mit 90 Teilen
Magnesiumtitanat gemischt. Das Gemisch wurde 5 Stunden bei 15O0C calciniert. Die erhaltene Masse des
kondensierten Phosphats wurde gemahlen. 50 Teile des Phosphats wurden mit 50 Teilen Natriumsilicat (50%ige
wäßrige Lösung) und 100 Teilen Wasser gemischt, wobei ein anorganisches Anstrichmittel erhalten wurde.
Dieses Anstrichmittel wurde auf eine Schieferplatte in einer solchen Menge aufgetragen, daß der Anstrichfilm
ίο ein Gewicht von 95 g (als getrockneter Festkörper) pro
m2 hatte. Die gestrichene Schieferplatte wurde 4 Stunden bei Raumtemperatur (20° C) der Trocknung an
der Luft überlassen. Dann wurde ein Härtemittel in Form einer wäßrigen Lösung, die pro Liter 0,5 Mol
Calciumchlorid und 1 Gew.-% Äthylenglykol enthielt, auf den getrockneten Anstrichfilm in einer solchen
Menge aufgetragen, daß 8 g Calciumchlorid/ m2 vorhanden waren. Der mit dem Deckanstrich versehene
Schiefer wurde 2 Tage bei etwa 200C an der Luft getrocknet. Der erhaltene gehärtete anorganische
Anstrichfilm hatte folgende Eigenschaften:
Haftfestigkeit:
Gitterschnittest 100/100 Ritzhärtetest (Zugtest) 8. Härte:
mit dem Clemen-Härtetester ermittelte Ritzhärte 200 g.
Abriebfestigkeit:
Abriebfestigkeit:
Taber-Abriebmaschine 300 Umdrehungen, Untergrund nicht freigelegt.
Wasserbeständigkeit:
Wasserbeständigkeit:
über 20 Tage (bei 20° C).
Heißwasserbeständigkeit:
Heißwasserbeständigkeit:
über 20 Stunden (siedendes Wasser).
Der gleiche Versuch wurde wiederholt, jedoch ohne Aufbringung des Deckanstrichs. Keine wahrnehmbare Härtung des anorganischen Anstrichfilms fand statt. Der Anstrichfilm wurde innerhalb 1 Minute aufgelöst, wenn er in Wasser von 20°C getaucht wurde.
40
Der gleiche Versuch wurde wiederholt, jedoch ohne Aufbringung des Deckanstrichs. Keine wahrnehmbare Härtung des anorganischen Anstrichfilms fand statt. Der Anstrichfilm wurde innerhalb 1 Minute aufgelöst, wenn er in Wasser von 20°C getaucht wurde.
40
Eine Schieferplatte wurde zuerst mit einem Härtemittel in Form einer wäßrigen Lösung, die pro Liter 1 Mol
Aluminiumchlorid enthielt, in einer solchen Menge gestrichen, daß 9 g Aluminiumchlorid/m2 vorhanden
waren. Die gestrichene Schieferplatte wurde 6 Stunden bei etwa 2O0C an der Luft getrocknet. Der vorbehandelte
Untergrund wurde mit einem anorganischen Anstrichmittel in einer solchen Menge gestrichen, daß
das Gewicht des Anstrichfilms 100 g (als Festkörper) pro m2 betrug. Das Anstrichmittel wurde wie folgt
hergestellt: Ein Mischphosphat (M/P = 0,5), bestehend aus 50 Teilen primärem Aluminiumphosphat, 10 Teilen
Calciumpyrophosphat und 40 Teilen primärem Zinkphosphat, wurde mit 40 Teilen Bariummanganat
gemischt. Das Gemisch wurde 4 Stunden bei 1400C calciniert. Das erhaltene kondensierte Phosphat wurde
gemahlen. 60 Teile des Phosphats wurden mit 40 Teilen Kaliumsilicat (50%ige wäßrige Lösung) und 100 Teilen
Wasser gemischt, wobei das anorganische Anstrichmittel erhalten wurde.
Der in der oben beschriebenen Weise gestrichene Schiefer wurde 1 Tag bei etwa 200C an der Luft
getrocknet, worauf das oben beschriebene Härtemittel auf den getrockneten Anstrichfilm in einer solchen
Menge aufgetragen wurde, daß 8 g Aluminiumchlorid pro m2 vorhanden waren. Der mit dem Deckanstrich
versehene Schiefer wurde 2 Tage bei etwa 200C an der
609 529/345
Luft getrocknet. Die Eigenschaften des erhaltenen gehärteten Anstrichfilms waren mit den in Beispiel 4
genannten Eigenschaften vergleichbar, außer daß die Ritzhärte höher war und 350 g betrug.
Der in Beispiel 4 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß eine wäßrige
Lösung, die 0,5 Mol Zinknitrat pro Liter enthielt, als Härtemittel an Stelle der Calciumchloridlösung verwendet
wurde. Der erhaltene gehärtete anorganische Anstrichfilm hatte folgende Eigenschaften:
Haftfestigkeit:
Gitterschnittest 100/100 Ritzhärtetest (Zugtest) 6.
Härte:
mit dem Clemen-Härtetester ermittelte Ritzhärte 150 g.
Abriebfestigkeit:
Taber-Abriebmaschine 300 Umdrehungen, Untergrund nicht freigelegt.
Wasserbeständigkeit:
über 10 Tage (bei 20°C).
Heißwasserbeständigkeit:
über 10 Stunden (siedendes Wasser).
Der gleiche Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch kein Härtemittel aufgetragen wurde. Keine wahrnehmbare
Härtung des anorganischen Anstrichfilms fand statt. Der Anstrichfilm war innerhalb 1 Minute
aufgelöst, wenn er in Wasser von 200C getaucht wurde.
Claims (2)
- Patentansprüche1 Verfahren zur Herstellung beschleunigt gehärteter Schutzanstriche aus einer wäßrigen Dispersion von Alkalisilikat und anorganisch kondensierten Phosphat, dadurch gekennzeichnet, daß vor oder nach dem Auftrag des Anstrichmittels eine wäßrige Hartemittellosung wenigstens einer der folgenden Verbindungen Halogenide, Sulfate und Nitrate von Metallen der Gruppe Il und III des periodischen Systems und Ubergangsmetallen und Salze dieser Metalle mit organischen Sauren, Ammoniumhalogenide, Ammoniumsulfat, Ammoniumpersulfat, Ammoniumnitrat und Salze von Ammonium mit organischen Sauren aufgetragen wird
- 2 Verwendung eines Anstrichmittels aus einer wäßrigen Dispersion von Alkalisilikat und kondensiertem Phosphat, welches durch Erhitzen eines Gemisches vonA einem Phosphat der durchschnittlichen Zusammensetzung entsprechend der FormelMOyH20in der M eines der Metalle Al, Mg, Ca, Mn, Zn, Fe und Cu ist und χ und y jeweils eine reelle Zahl sind, undB einem Doppeloxid vom Spinelltyp von a) einem Metall der Gruppe II des periodischen Systems und b) wenigstens einem Metall aus der aus Ubergangsmetallen und Metallen der Gruppe IV des periodischen Systems bestehenden Gruppe hergestellt ist, zur Durchfuhrung des Verfahrens nach Anspruch 135
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