DE3026181A1 - Nichtbrennbarer, nichtentzuendlicher schaumstoff und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Nichtbrennbarer, nichtentzuendlicher schaumstoff und verfahren zu seiner herstellung

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DE3026181A1
DE3026181A1 DE19803026181 DE3026181A DE3026181A1 DE 3026181 A1 DE3026181 A1 DE 3026181A1 DE 19803026181 DE19803026181 DE 19803026181 DE 3026181 A DE3026181 A DE 3026181A DE 3026181 A1 DE3026181 A1 DE 3026181A1
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Description

u.Z.ϊ P 697
Case: BO 27.278
KONINKLIJKE EMBALLAGE INDUSTRIE VAN LEER B.V.
Amstelveen, Niederlande
10
" Nichtbrennbarer, nichtentzündlicher Schaumstoff und Ver-. fahren zu seiner Herstellung "
"^
Priorität: 10. Juli 1979, Niederlande, Nr. 538Ο/78
Die Erfindung betrifft Schaumstoffe, insbesondere Schaumstoffplatten, aus einer Furan- oder Furfurylalkohol-modifizierten Phenol- oder Aminoharzmasse, die zumindest eine ausreichende Menge einer Borverbindung enthält, damit der Schaumstoff den Muffelofentest bei 500°C besteht und keine zweite exotherme Reaktion bei 200°C zeigt, die mechanisch, chemisch, physikalisch und/oder ästhetisch verbesserte Oberflächen aufweisen, sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Fertigprodukte.
Schaumstoffplatten aus einer Furfurylalkohol-Aminoformalde— hyd-Kunstharzmasse, die zumindest eine ausreichende Menge einer Borverbindung enthält, damit der Schaumstoff den Muffelofentest bei 5000C besteht und keine zweite exotherme Reaktion bei 2OO°C zeigt, sind z.B. in der US-PS 4 016 111, BE-PS 827 588, BR-PA 2552/75, CA-PS 1 033 898, DK-PA 1276/75, DE-OS 2 514542, GB-PS 1 487 204, FR-PA 75.10420, IL-PS 46881, IT-PA 67854A/75,
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JP-OS 40743/75, NZ-PS 177 086, SÜ-PA 2121323, ES-PS 436 186, SE-PA 7503784/6 und ZA-PS 75 1648 beschrieben.
Obwohl diese Schaumstoffplatten zahlreiche wertvolle Eigenschäften aufweisen, sind ihre Oberflächen brüchig und staubig, so daß es erforderlich erscheint, eine Dimensionsstabi-■ lisierung und qualitative Verbesserung der Oberflächen dieser Schaumstoffplatten in mechanischer, chemischer, physikalischer und/oder ästhetischer Hinsicht ohne Beeinträchtigung und vorzugsweise unter Verbesserung des relativ schlechten Brandverhaltens dieser Schaumstoffplatten zu erreichen. Dies sollte durch ein wirtschaftliches, vorzugsweise kontinuierliches Verfahren erreicht werden, das entweder in einer Fertigungsanlage oder an Ort und Stelle mit minimalem Zeitaufwand durchgeführt werden kann.
Zu diesem Zweck ist bereits vorgeschlagen worden:
1. Auf die Schaumstoffplatte Filme, Folien, Hartplatten oder entsprechende Kombinationen aufzukleben. Diese Methoden haben den Nachteil, daß die Materialien oder die Kleber brennbar, entzündlich, wasserempfindlich und/oder temperaturempfindlich sind und sich im Einsatz oder bei Bränden von der Schaumstoffplatte abschälen oder diese deformieren.
2. Aufstreichen, Aufspachteln oder Aufsprühen einer Putzschicht aus einem Anstrichmittel, einer Paste, einem Gipsmörtel oder dergleichen auf die Schaumstoffplatte. Diese Methoden haben den Nachteil, daß die Wetter- und Wasserbeständigkeit sowie die Haftung oft schlecht sind, wobei die aufgebrachten Schichten dazu neigen, die Schaumstoffplatte nach dem Trocknen zu verwerfen oder Risse zu bilden.
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S-
Bei Untersuchungen zur Lösung dieser Probleme schien es, daß ein Verfahren zur Erzielung einer guten Haftung der Finishmaterialien auf den genannten Schaumstoffplatten unter den Einsatzbedingungen ohne Beeinträchtigung des Brandverhaltens der Fertigplatte nicht verfügbar war.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Stabilisieren und verbessern der Oberflächen von Schaumstoffplatten aus Furan- oder Furfurylalkohol-modifizierten phenol- oder Aminoharzmassen in mechanischer, physikalischer und ästhetischer Hinsicht bereitzustellen und dabei die Nachteile bekannter Materialien bei Anwendung mit den genannten Schaumstoffen zu vermeiden.
Ein zweites Ziel der Erfindung besteht in der Schaffung eines Verfahrens, bei dem die Finish-Materialien fest mit der genannten Art von Schaumstoffplatten verankert sind.
Ein drittes Ziel der Erfindung besteht darin, die vorstehenden Ziele mit Komponenten und/oder Materialien zu erreichen, die die geringe Brennbarkeit der Fertigplatte bewahren.
Ein viertes Ziel der Erfindung besteht in der Schaffung einer Fertigschaumstoffplatte, die wasserundurchlässig und stichfest (durchschlagfest) ist. '
Diese Ziele können dadurch erreicht werden, daß man entweder
a) in mindestens eine Oberfläche einer Hartschaumstoffschicht ein poröses Glasfasergewebe einbettet, so daß es integraler
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Bestandteil der Oberflächenschicht des Schaumstoffes wird, oder
b) auf die gemäß a) zu beschichtende(n) Oberflache(n) zumindest teilweise einen überzug aus einem silikatischen Material mit einem Verhältnis von SiO, zu Alkalimetalloxid
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von 1,6 : 1 bis 3,9 : 1 aufbringt, oder alternativ
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c) auf die gemäß a) zu beschichtende(n) Oberfläche(n) zumindest teilweise einen Kleber aus einem silikatischen Material mit einem Verhältnis von SiO2 zu Alkalimetalloxid von 1,6 : 1 bis 3,9 : 1 aufbringt und anschließend den Kleber mit einer harten oder biegsamen Verkleidung belegt.
Silikatische Materialien oder Binder härten oder binden beim Trocknen oder bei der Reaktion mit anderen Materialien.
üblicherweise beträgt der für die Verfestigung erforderliche Wasserverlust 10 bis 15 % des Gewichts des Klebers. Das verfestigte Silikat kann immer noch bis zu 50 % Wasser enthalten und es wird weiter Wasser verlieren, bis ein Gleichgewicht mit der Atmosphäre unter ümgebungsbedingungen erreicht ist. Es wird niemals den wasserfreien Zustand erreichen, und kann am Gleichgewichtspunkt bis zu 30 % Wasser enthalten.
Materialien auf Basis von Kaliumsilikat sind bevorzugt, da sie einen höheren Schmelzpunkt als Materialien auf Basis von Natriumsilikat haben und nach der Umsetzung mit Kohlendioxid nicht ausblühen. Im Falle der Verwendung eines Glasfasergewebes verwendet man in dem Glasgewebe vorzugsweise Stapelfasern mit einer Größe von 5 bis 20, insbesondere 6 bis 12 nun, die nach dem Naßverfahren hergestellt worden sind.
Wenn zusätzlich ein silikatisches Klebermaterial bzw. ein silikatisches überzugsmaterial verwendet wird, enthält dieses vorzugsweise spezielle Additive und/oder Füllstoffe, um eine ausgezeichnete Wasser-, Wetter- und/oder Rißbeständigkeit zu erzielen. Ein geeignetes Additiv ist z.B. Xanthangummi, der einen Polysaccharidgummi darstellt, welcher sich von Xanthomonas campestris ableitet und durch Reinkulturfermentation und Reinigen mit Isopropanol erhalten wird. Xanthangummi dient als Verdickungsmittel und es verhindert das Absetzen von schweren Füllstoffen mit großer Teilchengröße. Er ist auch mit den alkalischen Silikatmaterialien verträglich und ver-
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Γ ι
bessert die Wasserbeständigkeit des trockenen Überzugs. Xanthangummi wird dem silikatischen Material in Mengen von O,O5 bis 0,5 Gewichtsprozent zugesetzt.
Andere Additive sind Borverbindungen, insbesondere Alkaliemetallborate, in Mengen von 0,2 bis 10 Gewichtsprozent des silikatischen Materials. Diese Borate verbessern ebenfalls die Wasserbeständigkeit des getrockneten Überzugs. Besonders
bevorzugt sind Natriumborat und Kaliumborate. 10
Geeignete Füllstoffe für die überzüge und Kleber sind z.B. Talkumpuder-, Eisenoxidflocken, Quarz, Dolomit, Flintpulver, gefüllte oder hohle Mikrokügelchen, Flugasche, calcinierte Tone, Glimmer, Calciumcarbonat und mikrozerkleinerte Glasfasern. Es hat sich gezeigt, daß Füllstoffe mit relativ großer Teilchengröße die besten Ergebnisse zeigen. Ein bevorzugter Füllstoff ist Quarz, da er offenbar mit dem Silikatbinder reagiert und deshalb eine ausgezeichnete Wasserbeständigkeit ergibt. Oft sind einige Additive in dem Überzugsmaterial erfor-
derlich, um das Vermischen der Bestandteile mit dem Silikatbinder zu erleichtern. Vorzugsweise setzt man eine sehr kleine Menge eines Netzmittels zu, vorzugsweise etwa 0,1 %, sowie eine geringe Menge eines Antischaummittels, um das durch das
Netzmittel verursachte Schäumen zu unterdrücken. Nach dem Ver-25
mischen der Bestandteile verbessert der Zusatz eines wasserabstoßenden Mittels die Wassereindringbeständigkeit des Überzugs .
Gefüllte überzüge können mit einer Spritzpistole aufgebracht 30
werden, selbst wenn der überzug mit schweren glimmerartigen Eisenoxidplättchen gefüllt ist, oder durch Aufstreichen oder Aufwalzen. Sehr viskose überzüge können auf die Schaumstoffplatte aufgespachtelt oder mit Hilfe einer Rakel oder einer
Walze aufgebracht werden.
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γ ~ι
Das Trocknen kann einfach an der Luft erfolgen. Ein schnelleres Verfahren besteht darin, die beschichteten Schaumstoffplatten oder -fliesen mit einem Förderband durch einen Ofen zu bewegen, in dem sie mit Warmluft angeblasen oder mit Infrarotstrahlern bestrahlt werden.
Metall folien und insbesondere Aluminiumfolien eignen sich sehr gut als biegsame Verkleidungen.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird in mindestens eine Oberfläche einer Furfurylalkohol-Aminoformaldehyd-Schaumstoffplatte, die nach der Verfahren der Anmeldung (BO 27277) hergestellt wurde, ein Glasfasergewebe eingebettet, worauf man eine feste oder halbfeste Schicht aus einem anorganischen Material, z.B. Stuckgips, Mörtel oder dergleichen, aufbringt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform bettet man ein Glasfasergewebe integral in mindestens eine Oberfläche
der Schaumstoffplatte ein und bringt dann ein silikatisches Material entweder als Kleber oder als Überzug auf.
Das "Kleber-Verfahren" wird gewöhnlich auf folgende Weise durchgeführt, obwohl auch Variationen von der Erfindung uiti-
faßt werden:
1. Ein Silikatkleber wird auf die Oberfläche der Schaumstoffplatte aufgebracht. ·~
2. Die Klebstoffschicht wird bis zur Berührungstrockene getrocknet .
3. Ein dünner Silikatkleberüberzug wird auf die biegsame
Verkleidung aufgebracht. Im noch feuchten Zustand wird die Verkleidung auf das trockene Silikat auf der Schaumstoffplatte gepreßt.
4. Der Gegenstand wird kurze Zeit unter leichtem Druck gehal-35
ten, bis die Haftung durch Umverteilung des Wassers in den kombinierten Klebstoffschichten voll entwickelt ist.
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5. Das Laminat kann gestapelt und einige Zeit belassen werden, bis sich die volle Klebefestigkeit entwickelt hat.
Beim Auftragen auf Aluminiumfolie und Trocknen ist das getrocknete Silikat wasserbeständig. Das Silikat zeigt eine außerordentlich starke Bindung an Aluminium und bricht selbst bei starkem Abbiegen der Folie nicht ab.
In einem bevorzugten Verfahren bringt man eine Silikatschicht auf den Schaumstoff auf und läßt sie trocknen.
Sowohl mit Xanthangummi als auch mit den Boratzusätzen ist die getrocknete Silikatschicht auf dem Schaumstoff so wasserbeständig, daß sie nicht leicht Wasser absorbiert, und sie entwickelt daher keine Klebrigkeit, wenn sie in der nächsten Verfahrensstufe gegen die feuchte Silikatschicht gepreßt wird, sofern man der Kleberschicht auf dem Schaumstoff keine groben Füllstoffe zusetzt.
Dies führt entweder zu einem Verfahren, bei dem nur das Silikat auf der Aluminiumfolie das Additiv, vorzugsweise Borate, enthält, oder einem Verfahren, bei dem sowohl die Silikatschicht auf der Aluminiumfolie als auch dem Schaumstoff das Additiv enthält, wobei jedoch die letztere außerdem grobe Füllstoffe enthält, die nach dem Trocknen den Schaumstoff mit einer porösen Schicht mit einer vergrößerten Oberfläche versehen, die genug Flüssigkeit aus dem Kleber auf dem Aluminium absorbieren kann, damit dieses in sehr kurzer Zeit anklebt.
Das Auftragen erfolgt vorzugsweise durch Druckluftspritzen und/oder mit Rakeln. Beim Spritzen kann die für eine ausreichende Kontaktfläche mit der darüber liegenden flexiblen Platte erforderliche Klebermenge minimal gehalten werden. Während dem Spritzen verdampft etwas Wasser und der aufgesprühte Silikatüberzug trocknet schneller als derselbe aufgestrichene oder aufgewalzte Überzug.
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•/13-
^ Der auf dem Schaumstoff verwendete Kleber ist einfaches Kaliumsilikat mit einem Feststoffgehalt von 30 %. Ein Pigment oder Farbstoff wird zugesetzt, um eine visuelle Auswertung der Überzugsdicke und -gleichmäßigkeit zu gestatten. Hierbei
^ sind Farbstoffe bevorzugt, da sich Pigmente beim Lagern absetzen. .
Das Silikat wird in einer Menge von 35 bis zu 200 g/m2 (naß) verwendet, wobei niedrigere Gewichte (35 bis 75 g) bessere Verklebungen ergeben.
Das Trocknen erfolgt unter Umgebungsbedingungen oder mit über den Schaumstoff geblasener Warmluft. Mit einfachen Vorrichtungen können Trocknungszeiten von 5 Minuten realisiert
werden und es sind Trocknungszeiten von 2 bis 3 Minuten möglich. Der auf der Folie verwendete Kleber ist ein Gemisch aus Kaliumsilikat und Natriumtetraborat (200 Teile Silikat + 50 Teile einer lOprozentigen Natriumtetraboratlösung). Die auf die Folie gesprühte Menge beträgt etwa 30 bis 40 g/m2
(naß).
Die Folie wird in einer einfachen luftbetriebenen Tageslichtpresse auf den Schaumstoff gepreßt. Der angewandte Druck ist niedrig; gute Ergebnisse werden bei Laminierdrücken im Be-
reich von 10 bis 40 kPa (0,1 bis 0,4 kg/cm2) erzielt. Mit Aluminiumfolie als Verkleidung kann die Preßzeit 2 Minuten betragen. Nach dem Pressen lassen sich die Laminate handhaben und stapeln. Die volle Klebfestigkeit entwickelt sich
über Nacht.
30
Ursprünglich wurde die Klebfestigkeit dadurch geprüft, daß man 45 χ 45 mm-Quadrate des laminierten Schaumstoffs einer Zugfestigkeitsprüfung unterwarf. Es hat sich jedoch gezeigt,
daß die Klebfestigkeit der Silikate so hoch ist, daß der 35
Bruch während des Tests immer im Schaumstoffkern, normalerweise 2 bis 5 mm unter dem Glasgewebe, erfolgte. Aus diesem
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Γ -X- ■
-Ak-
Grund wird nun die 180° -Abschälfestigkeit eines Streifens der biegsamen Verkleidung gemessen, die von dem Glasgewebe des Schaumstoffs abgelöst und in einer Richtung parallel zur Schaumstoffplattenoberflache nach hinten gezogen wird. Dieses Verfahren ermöglicht die Bewertung der Klebfestigkeit zwischen der Verkleidung und 'der Schaumstoffoberfläche unabhängig von den Schaumstoffeigenschaften.
Die Silikatkleber sollten für das industrielle Laminieren gut geeignet sein. Die Lösungen sind wäßrig und zeigen somit nicht die mit organischen Lösungsmitteln verbundenen Gesundheits-, Brand- und Umweltprobleme. Die Kleber können durch Besprühen sowohl des Schaumstoffs als auch der Verkleidung aufgebracht werden. Dies bereitet bei Verwendung einfacher, herkömmlicher Vorrichtungen keine Probleme. Der Kleber bindet nicht ab oder verstopft die Vorrichtung und das Reinigen kann mit Wasser erfolgen. Der auf den Schaumstoff aufgebrachte Kleber muß getrocknet werden. Dies kann mit Heißluft erfolgen, indem man z.B. die Platte durch einen Tunnel führt, in dem Heißluft im Gegen-
strom zur Bewegung der Platte strömt. Das Trocknen erfordert nur einige Minuten und kann dadurch zusätzlich beschleunigt werden, daß man eine erwärmte Silikatlösung aufsprüht.
Nach dem Trocknen wird die Platte mit der Verkleidung, auf
die eine dünne Schicht des Silikatklebers aufgebracht wurde, in Berührung gebracht. Dies kann mit einer Klemm- oder Haltevorrichtung der Grundform erfolgen, die vorzugsweise ein Druckband und weniger bevorzugt eine Druckwalze umfaßt.
Die Beispiele erläutern die Erfindung.
Beispiel 1
Dieses Beispiel erläutert die Verwendung eines Glasfasergewebes zur Verbesserung der Haftung zwischen dem Schaumstoff und einem Oberzug. Eine Schaumstoffplatte gemäß US-PS 4 016 111 wird zugeschnitten und zu Fliesen von 60 χ 50 χ 2,5 cm Größe
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■AS.
geschnitten. Der Staub wird von den geschnittenen Oberflächen durch Vakuumreinigung entfernt. Auf eine der 60 x 60 cm großen Oberflächen wird ein gefüllter Silikatüberzug in einer Schichtdicke von etwa 0,6 mm gespritzt. Die beschichteten Fliesen werden über Nacht trocknen gelassen. Nach dem Trocknen zeigt sich, daß die Fliesen etwas verworfen sind und der Überzug begonnen hat, Risse zu bilden und sich vom Schaumstoff abzulösen. Die Bindung zwischen dem Schaumstoff und dem Überzug erscheint schwach und spannungsreich , so daß eine die Fliesen unbrauchbar machende Entlaminierung erfolgt.
Es wird ein neuer Satz von Fliesen hergestellt, jedoch wird diesmal der Schaumstoff nach dem Verfahren der Anmeldung BO 27277 zu 60 χ 90 χ 2,5 cm-Platten geformt, deren Oberfläche ein 60 g/m2-Glasgewebe aus 12 mm-Stapelfasern enthält. Der Silikatüberzug wird wieder auf eine Oberfläche aufgebracht und über Nacht getrocknet. Diesmal sind die Fliesen frei von Verwerfungen, und der Silikatüberzug ist homogen,
rißfrei und haftet ausgezeichnet auf dem Schaumstoff. Er besitzt hohe Stich- und Durchschlagsfestigkeit und bleibt in einem simulierten Feuertest intakt.
Beispiel 2
25
Eine gemäß der Anmeldung BO 27277, Beispiel 4, hergestellte Schaumstoffplatte wird mit einer Kleberschicht der folgenden Zusammensetzung beschichtet:
Sprühen von Kaliumsilikat K 53 von Crossfield Chemicals 30
(Feststoffgehalt 30 %) in einer Menge von 50 g/m2 auf
Schaumstoff liesen der Größe 30 χ 30 χ 2 cm. Ein Gemisch aus 200 Gewichtsteilen Kaliumsilikat K 53 und 50 Gewichtsteilen einer lOprozentigen wäßrigen Natriumtetraboratlösung wird auf eine mitte1-getemperte Aluminiumfolie von 35
50 lim Dicke gesprüht. Die Folie wird sofort auf die Schaumstoff lie se gepreßt und 2 Minuten unter Druck gehalten.
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Die laminierte Fliese wird über Nacht trocknen gelassen. Der 180°-Abschältest ergibt eine Abschälfestigkeit von 180 g/cm Streifenbreite.
In einem Brandtest zeigt die laminierte Fließe ausgezeichnetes Verhalten. Bei einem Wärmestrom von 0,6 cal/cm2 . s erfolgt während dem 30minütigem Test keine Entzündung. Die Lichtdurchlässigkeit der Abgase ist während des Tests nie unter 98 %. Nach dem Test ist die Aluminiumfolie auf der Fliese verblieben und es erfolgt keine Entlaminierung.
Zum Vergleich wird eine identische Schaumstoffliese mit 40 g/m2 eines Neoprenklebers beschichtet. Unmittelbar darauf preßt man die Aluminiumfolie auf die Schaumstoffliese und läßt über Nacht trocknen. Es wird derselbe Brandtest durchgeführt, diesmal mit einem Wärmestrom von 0,4 cal/cm2 . s. Nach 2 Minuten 45 Sekunden entzündet sich die laminierte Fliese und brennt. In einem bestimmten Stadium beträgt die Lichtdurchlässigkeit der Abgase 15 %. Dieses Material ist als brandsicheres Isoliermaterial unbrauchbar.
Das vorstehend genannte Verfahren der Anmeldung BO 27277 zur Herstellung der Schaumstoff-Formteilen, bei dem eine reaktive Kunstharzkomponente in Gegenwart eines Katalysators, eines Treibmittels und von Additiven einer Kondensationsreaktion unterworfen wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Ausgangsmaterialien in einem geschlossenen Formhohlraum unter Bedingungen umsetzt, bei denen das während der Reaktion gebildete Wasser in einen dem Schaumstoff benachbarten und damit in Verbindung stehenden Raum entweichen kann, und die Temperatur und die Härtung des Schaumstoffs durch Einstellen der Feuchttemperatur des gasförmigen Gemisches im Inneren dieses Raums regelt.
3^ Vorzugsweise regelt man die Feuchttemperatur des gasförmigen Gemisches im Inneren dieses Raums derart, daß nach der an-
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4Τ
fänglichen exothermen Reaktion in dem gesamten Schaumstoff eine bestimmte Temperatur aufrechterhalten wird, bis die Härtung praktisch vollständig ist.
Vorzugsweise hält man die Feuchttemperatur des mit dem Schaumstoff in Verbindung stehenden gasförmigen Gemisches zumindest über einen Teil der Verfahrenszeit auf einem Wert, der im wesentlichen der gewünschten Temperatur im Inneren des Schaumstoffes entspricht.
Vorzugsweise wird die Härtungstemperatur im Inneren des Schaumstoffs dadurch erhöht, daß man die Feuchttemperatur des mit dem Schaumstoff in Verbindung stehenden gasförmigen Gemisches entweder kontinuierlich oder Schrittweise erhöht.
Vorzugsweise regelt man die Feuchttemperatur auf etwa ο bis 50C unter der gewünschten Härtungstemperatur im Inneren des Schaumstoffes.
Vorzugsweise stelltman die Feuchttemperatur der an dem Schaumstoff strömenden Luft innerhalb eines Bereiches von 25°C bis zu 50 bis 95°C ein und hält gleichzeitig die Trokkentemperatur dieser Luft bei 300C bis zu etwa 55 bis 1100C.
Vorzugsweise unterwirft man den primär gehärteten Schaumstoff einer Hochfrequenzbehandlung und führt im Anschluß an die Hochfrequenzbehandlung eine weitere Behandlung bei kontrollierter Feuchttemperatur durch.
Vorzugsweise wird die Verbindung zwischen dem Schaumstoff und dem gasförmigen Gemisch dadurch verbessert, daß man die Innenoberflächen der Form vor dem Schäumen mit einem Glasfasergewebe bedeckt.
Vorzugsweise wird ein Gewebe aus Glasstapelfasern von 5 bis 20 mm Länge und einem Glas-Flächengewicht von 30 bis 90 g/m2 verwendet.
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- Vf- 302S181
\ Vorzugsweise wird als Ausgangsmaterial ein Kunstharz verwendet, das sich im wesentlichen von Furfurylalkohol oder von einem Harnstoff-Formaldehydharz ableitet.
Man kann als Ausgangsmaterial auch ein mit Furfurylalkohol modifiziertes Phenolharz verwenden.
Die in Beispiel 4 der Anmeldung BO 27277 erwähnte Schaumstoffplatte (vgl. vorstehendes Beispiel 2) wird folgendermaßen hergestellt:
In eine kastenförmige Hohlform von 1,0 χ 1,36 χ 0,04 m wird ein Gemisch gegossen, das durch sorgfältiges Vermischen eines Stroms aus einem Harnstoff-Formaldehyd-Furfurylalkoholharz (Harnstoff: Formaldehyd-Verhältnis 1 : 1,80), der 100 Teile des Kunstharzes, 17 Teile Trichlorfluormethan, 2 Teile eines Silikon-Netzmittels und 20 Teile Borsäure enthält, mit einem Strom von 70prozentiger Phosphorsäure {10 Teile) erhalten worden ist. Das obere und untere Ende der Form bestehen aus einer 1 mm Stahl-Lochplatte, die durch eine Reihe von hölzernen Leitungen gestützt wird, die sich durch die Form von einer Seite zur anderen erstrecken und in Nachbarschaft zur Lochplatte offen sind. Durch diese
Leitungen kann Heißluft geleitet werden. 25
Vor dem Füllen der Form werden die Formwandungen auf eine Temperatur von 250C gebracht. Man bedeckt die Formoberflächen mit einem 50 g/m2 Gewebe, das aus 12 mm-Glasfasern besteht. Nach dem Füllen wird das Formoberteil aufgesetzt, und man läßt das Gemisch im Formhohlraum aufsteigen und gelieren. Nach 2,5 Minuten ist der Schaumstoff geliert. Nach dem Gelieren des Schaumstoffs im Inneren des Fonnhohlraums wird feuchte Luft mit einer Feuchttemperatur von 500C und einer Trockentemperatur von 55°C (gemessen in dem Raum in Nachbarschaft zum Formhohlraum) über die gelochten Formwandungen geleitet.
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Es zeigt sich, daß zwischen der Schaumstoffoberfläche und dem Schaumstoffkern während der Härtung ein vernachlässigbarer Temperaturunterschied besteht. Nach 15 Minuten wird die Schaumstoffplatte aus der Form entnommen und 2 Stunden in einem Umluftofen bei einer Feuchttemperatur von 55 0C und einer Trockentemperatur von 650C belassen.
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Claims (23)

  1. VOSSIUSVOSSIUS- TA U CHNER · HEUKEMANN · RAUH
    PAT K NTA N VVÄ I TE
    SIEBERTSTRASSE 4 · 8OOO MÜNCHEN 86 · PHONE: (OB9) 47 4O7S CABLE! BENZOLPATENT MÖNCHEN -TELEX 5-29 4-53 VOPAT D 1
    u.Z.: P 697
    Case: BO 27.278
    KONINKLIJKE.EMBALLAGE INDUSTRIE VAN LEER B.V. Amstelveen, Niederlande
    10
    " Nichtbrennbarer, nichtentzündlicher Schaumstoff und Verfahren zu seiner Herstellung "
    Priorität: 10. Juli 1979, Niederlande, Nr. 5380/79
    Patentansprüche
    (T) Nicht brennbarer, nicht entzündlicher Schaumstoff, insbesondere Schaumstoffplatte, gekennzeichnet durch
    (a) eine Schicht aus einem Hartschaumstoff aus einer Furfurylalkohol-Formaldehyd-haltigen Kunstharzmasse und (b) ein poröses Glasfasergewebe auf mindestens einer Oberfläche der Hartschaumstoffschicht, das einen integralen Bestandteil dieser Oberflächenschicht bildet.
  2. 2. Nicht brennbarer, nicht entzündlicher Schaumstoff, insbesondere Schaumstoffplatte, gekennzeichnet durch
    (a) eine Schicht aus einem Hartschaumstoff aus einer Furfurylalkohol-Formaldehyd-haltigen Kunstharzmasse, die zumindest eine ausreichende Menge einer Borverbindung enthält, damit der Schaumstoff den Muffelofentest bei 500°C besteht und keine zweite exotherme Reaktion bei 200 0C auftritt, und
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    (b) ein poröses Glasfasergewebe auf mindestens einer Oberfläche der Hartschaumstoffschicht, das einen integralen Bestandteil dieser Oberflächenschicht bildet.
  3. 3. Nicht brennbarer, nicht entzündlicher Schaumstoff, insbesondere Schaumstoffplatte, gekennzeichnet durch
    (a) eine Schicht aus einem Hartschaumstoff aus einer Furfurylalkohol-Smino-formaldehyd-Kunstharzmasse, die zumindest eine ausreichende Menge einer Borverbindung enthält, damit der Schaumstoff den Muffelofentest bei 5OO°C besteht, und keine zweite exotherme Reaktion bei 2000C auftritt,
    (b) ein poröses Glasfasergewebe auf mindestens einer Oberfläche der Hartschaumstoffschicht, das einen integralen Bestandteil dieser Oberflächenschicht bildet, und
    (c) eine anschließend auf die das Glasfasergewebe enthaltene Oberfläche aufgetragene feste oder halbfeste Schicht aus einem anorganischen Material.
  4. 4. Nicht brennbarer, nicht entzündlicher Schaumstoff, insbesondere Schaumstoffplatte, gekennzeichnet durch
    (a) eine Schicht aus einem Hartschaumstoff aus einer Furfurylalkohol-Amino-formaldehyd-Kunstharzmasse, die zumindest eine ausreichende Menge einer Borverbindung enthält, damit der Schaumstoff den Muffelofentest bei 500°C besteht und keine zweite exotherme Reaktion bei 2000C auftritt,
    (b) ein poröses Glasfasergewebe auf mindestens einer Oberfläche dieser Hartschaumschicht, das einen integralen Bestandteil dieser Oberflächenschicht bildet,
    (c) einen auf mindestens einen Teil mindestens einer Oberfläche der Hartschaumstoffschicht aufgetragenen Kleber
    .'aus einem silikatischen Material mit einem Verhältnis von SiO2 zu Alkalimetalloxid von 1,6 : 1 bis 3,9 : 1 und (d) eine harte oder biegsame Verkleidung über dem Kleber.
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    Γ _. 3 -
  5. 5. Schaumstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern des Glasgewebes eine Größe von 6 bis 12 mm haben.
  6. 6. Laminat nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet» daß das silikatische Material eine Borverbindung enthält.
  7. 7. Schaumstoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Borverbindung ein Borat ist.
  8. 8. Schaumstoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Borverbindung Borax ist.
  9. 9. Schaumstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die biegsame Verkleidung eine Metallfolie ist.
  10. 10. Schaumstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallfolie eine Aluminiumfolie ist.
  11. 11. Verfahren zur Herstellung eines nicht brennbaren, nicht entzündlichen Schaumstoffs, insbesondere einer Schaumstoffplatte, bestehend aus einer Schicht eines Hartschaumstoffs aus einer Furfurylalkohol-Formaldehyd-haltigen Kunstharzmasse, dadurch gekennzeichnet, daß man in mindestens eine Oberfläche der Hartschaumstoffschicht ein poröses Glasfasergewebe einbringt, so daß es ein integraler Bestandteil der Oberflächenschicht des Schaumstoffes wird.
  12. 12. Verfahren zur Herstellung eines nicht brennbaren, nicht entzündlichen Schaumstoffs, insbesondere einer Schaumstoffplatte, bestehend aus einer Schicht eines Hartschaumstoffs aus einer Furfurylalkohol-Aminoformaldehyd-Kunstharzmasse, die zumindest eine ausreichende Menge einer Borverbindung enthält, damit der Schaumstoff den Muffelofentest bei 500°C besteht und keine zweite exotherme Reaktion bei 200°C zeigt, dadurch gekennzeichnet, daß man in mindestens eine Oberflä-
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    Γ - 4 -
    ehe der Hartschaumstoffschicht ein poröses Glasfasergewebe einbringt, so daß es ein integraler Bestandteil der Oberflächenschicht des Schaumstoffes wird.
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfasern des Glasgewebes eine Größe von 6 bis 12 mm haben.
  14. 14. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn-
    zeichnet, daß das Glasfasergewebe ein naß verarbeitetes Glasgewebe ist.
  15. 15. Verfahren zur Herstellungeines unbrennbaren, nicht entzündlichen Schaumstoffs, insbesondere einer Schaumstoffplatte, bestehend aus einer Schicht eines Hartschaumstoffs aus einer F.urfurylalkohol-Amino-f ormaldehyd-Kunstharzmasse, die zumindest eine ausreichende Menge einer Borverbindung enthält, damit der Schaumstoff den Muffeldfentest bei 500°C besteht und keine zweite exotherme Reaktion bei 20O0C zeigt, wobei mindestens eine Oberfläche der Hartschaumstoffschicht ein poröses Glasfasergewebe als integralen Bestandteil aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die zu beschichtende (n) Oberfläche(n) zumindest teilweise einen Kleber aus einem silikatischen Material mit einem Verhältnis von SiO2 zu Alkalimetalloxid von 1,6 : 1 bis 3,9 : 1 aufbringt und hierauf den Kleber mit einer harten oder biegsamen Verkleidung belegt.
  16. 16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
    daß man einen Kleber verwendet, der spezielle Additive und/ oder Füllstoffe enthält, um eine zufriedenstellende Wetter-, Wasser- und/oder Rißbeständigkeit zu ergeben.
  17. 17. . Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekenn-.35 zeichnet, daß man eine^Kleber aus einem silikatischen Material verwendet, der eine Borverbindung enthält.
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  18. 18. Verfahren, nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Kleber aus einem silikatischen Material verwendet, der ein Borat enthält.
  19. 19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß man «einen Kleber aus einem silikatischen Material verwendet, der Borax enthält.
  20. 20. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Metallfolie als biegsame Verkleidung verwendet.
  21. 21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Aluminiumfolie als Metallfolie verwendet.
  22. 22. Verfahren zur Herstellung eines nicht brennbaren, nicht entzündlichen Schaumstoffs, insbesondere einer Schaumstoffplatte, bestehend aus einer Schicht eines Hartschaumstoffs aus einer Furfurylalkohol-Formaldehyd-Kunstharzmasse, dadurch gekennzeichnet, daß man in mindestens eine
    Oberfläche der Hartschaumstoffschicht ein poröses Glasfasergewebe einbringt, so daß es integraler Bestandteil der Oberfläche des Schaumstoffes wird, und auf die zu beschichtende (n) Oberflache(n) zumindest teilweise einen Überzug aus einem silikatischen Material mit einem Verhältnis von
    SiO2 zu Alkalimetalloxid von 1,6 : 1 bis 3,9:1 aufbringt.
  23. 23. Verfahren zur Herstellung eines nicht brennbaren, nicht entzündlichen Schaumstoffs, insbesondere einer Schaumstoffplatte, bestehend aus einer Schicht eines Hartschaumstoffs
    aus einer Furfurylalkohol-Aminoformaldehyd-Kunstharzmasse,
    dadurch gekennzeichnet, daß man in mindestens eine Oberfläche der Hartschaumstoffschicht ein poröses Glasfasergewebe einbringt, so da es integraler Bestandteil der Oberflächenschicht des Schaumstoffes wird, und auf die zu beschich-35
    tende(n) Oberflache(n) zumindest teilweise einen Überzug aus einem silikatischen Material mit einem Verhältnis von zu Alkalimetalloxid von 1,6 : 1 bis 3,9 : 1 aufbringt
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