DE2130273A1 - Haertbares Polymergemisch und Verwendung desselben zur Herstellung von isoliertem Draht - Google Patents
Haertbares Polymergemisch und Verwendung desselben zur Herstellung von isoliertem DrahtInfo
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Description
DIpI. Ing. F. Welckmann,: κ
DIpI. Ing. H. Welckmann, DIpI. Phys. Dr. K. Flncke
Dipl. Ing. F. A. Weickmann, Dipl. Cham. B. Huber
8 Mönchen 27, MShlstr. 22
Sumitomo Electric Industries, Ltd., Osaka (Japan) 15» 5-chome, Kitahama, Higastal-ku
Härtbares Polymergemisch und Verwendung desselben zur Herstellung
von isoliertem Draht
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein härtbares Polyjnergemisch, das insbesondere schneller härtbar ist als
dies bei Einsatz der bisher bekannten Härtungsmethoden mit bekannten Polymergemischen möglich war, sowie auf die Verwendung
dieses Polymergemischs zur Herstellung von isoliertem Draht.
Zur Härtung von Polymeren allgemein sind bisher Verfahren unter Verwendung von Elektronenbestrahlung und andere |
Verfahren durch Erhitzung eines Gemische des Polymers mit organischem Peroxid unter Druck bekannt. Nach derartigen Methoden
erhaltene Produkte sind aufgrund ihrer guten Hitzebeständigkeit und elektrischen Eigenschaften in weitem Bereich als elektrische
Isolationsmaterialien verwendbar.
Zur chemischen Härtung von Polyolefinen sind in den US Patentschriften 3 079 370 und 2 888 424 Verfahren beschrieben,
wobei als Härtungsmittel eine Verbindung der Formel R-O-O-R1,
worin. R und R1 je eine Kohlenwasserstoffgruppe mit einem die Verbindung
zum Peroxid-Sauerstoff bildenden tertiären Kohlenstoffatom bedeuten, verwendet wird.
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Insbesondere wurden als Härtungsmittel für Polyolefine in weitem Bereich und wirksam Di-a-curaylperoxid, 2,5-Dimethyl-2r,5'-di-(tert.butylperoxy)-hexan
und 2,5-Dimethyl-21,5'-di-(tert.butylperoxy)-hexyn-3
verwendet. Wenn jedoch aus exttfudierten Gemischen derartiger Peroxide mit Polyolefinen geformte
Körper gehärtet werden sollen, benötigen diese für die vollständige Aushärtung eine längere Zeitdauer, da diese Gemische
bei Härtungstemperatur eine längere Halbwertzeit aufweisen.
Ψ Vom ökonomischen Standpunkt aus betrachtet ist es
jedoch vorteilhaft, die Produktionsgeschwindigkeit durch Verkürzung
der Aushärtungsdauer zu erhöhen.
Zur Abkürzung der Aushärtungsdauer kann wirkungsvoll ein Polyolefingemisch verwendet werden, das ein Peroxid mit
einer kürzeren Halbwertszeit bei höheren Temperaturen von l60 200 0C enthält. Obwohl ein derartiges Peroxid bei der Härtungstemperatur, d.h. l60 - 200 C wirksam ist, können beim Mischen
und Extrudieren Schwierigkeiten auftreten, da bei der Mischoder Extrusionstemperatur vi
Polyolefins einsetzen kann.
Polyolefins einsetzen kann.
oder Extrusionstemperatur von 80 - 150 C verfrühte Härtung des
Es wurde gefunden, dass die vorstehend beschriebenen Nachteile mittels Polyolefingemischen behoben werden können, die
Peroxidgeraische enthalten, welche bei den Misch- und Extrusionstemperaturen im Bereich von 80 - 150 C annähernd gleiche Halbwertszeiten
aufweisen wie bekannte Peroxide, bei Härtungstemperatur im Bereich von l60 - 200 0C dagegen eine kürzere Halbwertszeit
zeigen. Es ist offensichtlich, dass sich ein Polyolefingemisch,
das ein derartiges Peroxidgemisch enthält, während dem Mischen und Extrudieren annähernd gleich verhält wie ein
solches mit einem Gehalt an bekannten Peroxiden, dass jedoch dessen Aushärtung viel schneller erreicht werden kann als mit bekannten
Polyolefingemischen.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Polymergemisch, das Polyolefin oder ein hauptsächlich aus Olefin
bestehendes Copolymer oder ein Gemisch solcher Polymere und ein Peroxidgemisch aus mindestens einem Dialkylperoxid und mindestens
einem Peroxyester enthält, wobei das Dialkylperoxid mindestens eine Einheit der Formel
C C
I I
C-C-O-O-C-C (I)
C C
und der Peroxyester mindestens eine Einheit der Formel
C-C-O-O-C-C (II)
I
C
C
aufweisen.
Diacylperoxide der Formel I sind beispielsweise die Monoperoxide Di-a-cumyl-, tert.Butyl-a-cumyl-, tert.Butyltriphenyl-methyl-,
ρ,ρ'-Dichlor-dicumyl-, ρ,ρ'-Dinitro-dicumyl-,
ρ,ρ'-Dimethyl-dicumyl-, p,pf-Dimethoxy-dicumyl-peroxid oder andere,
nachstehende Peroxide: 2,5-Dimethyl-2f,5'-di-(tert.butylperoxy)-hexan,
2,5-Dimethyl-2',5'-di(tert.butyl-peroxy)-hexyn-3,
2,2f-Bis-(tert.butyl-peroxy)-butan, 1,3-Bis-(tert.butyl-peroxyisopropyl)-benzol.
Peroxyester der Formel II sind beispielsweise die Monoperoxyester tert.Butyl-peroxy-benzoat, -butyrat, -acetat,
-stearatj-octanoat, -decanoat, oder Di-(tert.butyl-peroxy)-adipat,
2,5-Dimethylhexyl-2',5'-di-peroxy-benzoat.
Das Mischungsverhältnis der Komponenten des Peroxidgemischs
kann entsprechend den Verformungs- und Härtungsbedingungen des erfindungsgemässen Polyolefingemischs eingestellt
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werden. Bevorzugt werden je 0,1-10 Gewichtsteile Dialkylperoxid
und Peroxyester pro 100 Gewichtsteile Polymer eingesetzt.
Wenn "das Polymer Polyäthylen, ein Aethylen/Vinylacetat-
oder Aethylen/Aethylacrylat-Copolymer ist, werden vorzugsweise 0,5-5 Gewichtsteile Dialkylperoxid und 0,1-5 Gewichtsteile
Peroxyester pro 100 Gewichtsteile des Polymers eingesetzt. Im Gemisch mit einem elastomeren Polymer werden pro 100 Gewichtsteile Polymer vorzugsweise je 1 - 10 Gewichtsteile Dialkylperoxid
und Peroxyester verwendet.
Das Peroxidgemisch kann mit dem Polymer auf beliebige Art vermischt werden, beispielsweise direkt auf einem Zweiwalzen-Elastomermischer.
Gegebenenfalls können auch andere Mischvorrichtungen, beispielsweise "Banbury"-Mischer, eingesetzt werden.
Das erfindungsgemässe Polymergemisch kann in Abhängigkeit des verwendeten Polymers und Peroxidgemischs in weitem Temperaturbereich
hergestellt werden und im allgemeinen erfolgt die Vermischung unter Erhitzung auf beispielsweise 80 - 150 C.
Da das Peroxidgeraisch im genannten Bereich der Vermischungstemperatur
eine deutlich längere Halbwertszeit aufweist, kann die obere Grenze der Vermischungsdauer bei dieser Temperatur
in gewissem Ausmass verlängert werden, ohne dass wesentliche Anteile des Peroxidgemischs zerstört werden. Es kann somit eine
gleichmässige Vermischung des Polymers mit dem Peroxidgemisch erzielt werden, wobei das Dialkylperoxid und der Peroxyester unabhängig
und getrennt voneinander einzeln in das Polymer eingearbeitet werden können.
Das erfindungsgemässe Polymergemisch kann durch Spritzgiessen,
Extrusion oder Auswalzen nach bekannten Methoden verformt werden.
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Die Verformungstemperatur kann in weitem Bereich variieren, je nach dem verwendeten, spezifischen Peroxidgemisch
oder falls beabsichtigt ist, die Verformung und Aushärtung in einem einzigen Arbeitsgang durchzuführen. Die Verformung
des erfindungsgemässen Polymergemischs kann beispielsweise
in einem Temperaturbereich von 80 - I50 C erfolgen.
Die Aushärtung von derart aus einem erfindungsgemässen Polymergemisch hergestellten Pormkörpern kann während entsprechender
Zeitdauer im Temperaturbereich von I50 - 300 0C innerhalb
einer Giessforra unter normalem Druck oder unter einem Druck
ρ
von 5-20 kg/cm oder darüber ausgeführt werden.
von 5-20 kg/cm oder darüber ausgeführt werden.
Falls Formkörper hergestellt werden sollen, die nur an der Oberfläche, im Inneren jedoch nicht gehärtet sind, kann
das Polyolefingemisch ohne Zusatz in eine Lösung des Peroxidgemischs extrudiert werden und der erhaltene Körper anschliessend
durch Hitzeeinwirkung ausgehärtet werden.
Aus dem erfindungsgemässen Gemisch können durch Hitzeeinwirkung vollständig ausgehärtet Formkörper wie Folien
oder Filamente hergestellt werden. - (f
Der optimale Gehalt an Peroxidgemisch im erfindungsgemässen Polymergemisch variiert in Abhängigkeit von der Art des
verwendeten Peroxidgemischs, von der Dauer und Temperatur der Härtungs-Hitzebehandlung oder vom gewünschten Härtungsgrad des
Polymers. Wenn das Gemisch bei 150 - 200 0C gehärtet werden soll,
werden pro 100 Gewichtsteile Polymer vorzugsweise 0,2 - 20 Gewichtsteile
Peroxidgemisch eingesetzt. Die Dauer der Härtungsbehandlung variiert in Abhängigkeit vom verwendeten Peroxidgemisch
und der eingesetzten Hitzebehandlungstemperatur, wobei unter den vorstehend genannten Bedingungen zur Erzielung einer ausreichenden
Aushärtung 1 - 30 min benötigt werden.
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Polyolefine und hauptsächlich aus Olefin bestehende Copolymere oder Gemische solcher Polymere sind beispielsweise
solche, deren Hauptanteil aus Aethylen oder einem anderen Olefin besteht, die jedoch auch andere Homo- oder Copolymere enthalten
können, beispielsweise Copolymere von Aethylen/Vinylacetat oder -äthylacrylat oder Mischungen davon; Mischungen von Polyolefin
mit Paraffin; als Elastomere Homo- oder Copolymere von Butylen, Isopren, Isobutylen, Aethylen oder Propylen, oder Mischungen
davon. Das erfindungsgemässe Polymergemisch kann gegebenenfalls anorganische Zusätze, wie Calciumcarbonat, Ton, Talk,
Diatomeenerde, Russ, enthalten. Als Alterungsschutzmittel kann vorzugsweise ^,^'-Thio-bis-Co-tert.butyl-m-cresol) zugesetzt werden.
Bei der chemischen Härtung des erfindungsgemässen Gemischs
wird beim Mischen oder Extrudieren im Vergleich zu bekannten Gemischen und Härtungsverfahren keine spezielle Auswirkung
festgestellt, jedoch werden mit dem erfindungsgemässen Gemisch aufgrund der schnelleren Aushärtung wesentliche industrielle
Vorteile erzielt, indem durch die Verbesserung des bisher nachteiligen Wirkungsgrades die Produktion stark erhöht werden kann.
Die mittels dem erfindungsgemässen Polymergemisch erhältlichen Endprodukte eignen sich aufgrund ihrer hervorragenden
elektrischen und mechanischen Eigenschaften vorzüglich zur Herstellung von elektrischen Isolierungen.
In den nachstehenden Beispielen werden Gewichtsteile mit "T" bezeichnet.
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Verschiedene Peroxyester und Diacylperoxide werden zur Erzielung von flüssiges Paraffin enthaltenden Peroxidgemischen
in den in der nachstehenden Tabelle 1 angeführten Mischungsverhältnissen mit flüssigem Paraffin vermischt.
Die hier verwendete Bezeichnung "Halbwertszeit" bezieht sich auf die zur Herabsetzung der Anfangskonzentration
auf die Hälfte benötigte Zeitdauer. In der nachstehenden Tabelle 2 sind die Halbwertszeiten bei Misch- und Extrusionstemperatur
von 130 C und bei Härtungstemperatur von 190 C angegeben, die aus den gemessenen Halbwertszeiten der Peroxidgemische gemäss
Tabelle 1 errechnet wurden.
In der nachstehenden Tabelle 3 ist die Halbwertszeit jedes einzelnen der in Tabelle 1 genannten Peroxids bei 130 0C
und 190 0C angeführt, errechnet aus den bei diesen Temperaturen
gemessenen Halbwertszeiten dieser Peroxide.
Aus den Tabellen 1-3 ist ersichtlich, dass die Peroxidgemische la - Id gemäss Tabelle 1 bei der Misch- und Extrusionstemperatur
von 130 C annähernd gleiche Halbwertszeiten
zeigen wie bekannte Polyolefin-Härtungsmittel, d.h. Di-a-cumylperoxid
und 2,5-Dimethy1-2·,5'-di-(tert.butyl-peroxy)-hexan,
dass die erstgenannten «jedoch bei Härtungstemperatur von 190 C kürzere Halbwertszeiten zeigen als die letztgenannten. Aus dem
vorstehenden ist zu entnehmen, dass erfindungsgemässe Polymergemische,
welche die in Tabelle 1 angeführten Peroxidgemische enthalten, bei annähernd gleichem Verhalten wie bekannte Gemische
bei den Misch- und Extrusionstemperaturen nicht frühzeitig härten, dass jedoch die zu deren Aushärtung benötigte Zeitdauer beträchtlich
abgekürzt werden kann.
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Weitere detaillierte Angaben sind in den nachstehenden Beispielen enthalten.
Aus Tabelle 3 ist zu entnehmen, dass tert.Butylperoxybenzoat
und Di~(tert.butyl-peroxy)-adipat bei Alleinverwendung
jedes bei der Extrusionsteraperatur von 130 C eine kurae
Halbwertszeit aufweist.
In den nachstehenden Beispielen wird der Schmelzindex
in g/10 min angegeben»
Polyäthylen (spez. Gew. 0,92| Schmelzindex I92) und
Äethylen/Vinylacetat-Copolymer (spez. Gew. Qs93j Schmelzindex
390; 15 Gew.% Vinylacetat) werden mit den in Tabelle 1 angeführten
Peroxidgemisehen vermischt und mit den in der nachstehenden
Tabell® 4 angeführten verschiedenen Zusatzmitteln in den angegebenen
Mengenanteilen versetzt und das erhaltene Gemisch bei 110 0C mit einer Walze zu einer Dispersion verarbeitet.
^ In Tabelle 4 enthalten die Muster la - ld je ein Pero-
xidgemiseh gemäss Tabelle 1 mit einem Gehalt von 50 Gew.% flüssigem
Paraffin und für die angeführten 2,0 T eines einzelnen Peroxids werden 1,0 T eines Peroxidgemischs eingesetzt. Die Muster
2a, 2b, 2g und 2h sind Vergleichsversuche.
Die Gemische gemäss Tabelle k wurden bei 190 0C während
verschiedenen Pressseiten zu Folien einer Dicke von 1,0 mm Dicke gepresst und die erhaltenen Folien während 12 h in Xylol von 120
C getaucht und danach öersn Quellung ermittelt * Die erhaltenen
Resultate sind in der nachstehenden Tabelle 5 angeführt.
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Das Ausraass der Aushärtung des Polymers ergibt sich
aus der Quellung eines Musters bei Behandlung mit einem organischen Lösungsmittel wie Xylol. Die Beständigkeit von Polymermaterialien
gegen Lösungsmittel kann als gewisser Standard für das Ausmass der Härtung betrachtet werden und ist auch ein geeignetes
Mittel zur Bestimmung der Hartungswirkung eines Peroxids
.
Aus Tabelle 5 geht hervor, dass bei den Vergleichsversuchen mit bekannten Gemischen der Muster 2a, 2b, 2g und 2h g
keine Härtung auftrat, dass jedoch die Aushärtung der erfindungsgemässen
Geraische der Versuche 2c, 2d, 2e, 2f, 2i, 2j, 2k und
2% innert kurzer Zeitdauer eintrat.
Polyäthylen (spez. Gev.% 0,92; Schmelzindex 3,5)
wurde mit verschiedenen Zusatzraitteln in verschiedenen Mischverhältnissen
gemäss nachstehender Tabelle 6 vermischt, wobei die Versuche la und Ib in Tabelle 6 mit Peroxidgemischen gemäss Tabelle
1 durchgeführt wurden. Die erhaltenen Gemische wurden bei 110 0C mit einer Walze zu gleichmässigen Dispersionen verarbeitet.
Versuch 3a ist ein Vergleichsversuch.
Die in Tabelle 6 angeführten Gemische wurden bei 180 1 min unter eim
Dicke von 1,0 mm gepresst.
Dicke von 1,0 mm gepresst.
0C während 1 min unter einem Druck von 100 kg/cm zu Folien einer
Von den erhaltenen Folien wurden auf einem Reissfestigkeits-Prüfgerät
Reissfestigkeit und Bruchdehnung ermittelt. Die erhaltenen Resultate sind in der nachstehenden Tabelle 7 angeführt.
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Aus Tabelle 7 ist ersichtlich, dass die Versuche 3b 3h mit erfindungsgemässen Gemischen in bezug auf Aushärtungsgeschwindigkeit
und Verhalten bei hoher Temperatur in bezug auf Formstabilität, im Vergleich zum Vergleichsversuch 3a aus einem
bekannten Polymergemisch viel besser abschneiden.
Polyäthylen (spez. Gew.? 0,92; Schmelzindex 7,0) und
Aethylen/Vinylacetat-Copolymer (spez. Gew. 0,95; Schmelzindex
3,0; 25 Gew.% Vinylacetat) wurden mit Dialkylperoxiden, Peroxyestern
und verschiedenen Zusatzmitteln in verschiedenen Verhältnissen vermischt wie in der nachstehenden Tabelle 8 angegeben
und die erhaltenen Gern;
Dispersion verarbeitet.
Dispersion verarbeitet.
und die erhaltenen Gemische bei 110 C mit einer Walze zu einer
Die Polymergemische gemäss Tabelle 8 wurden bei 160 0C
während verschiedenen Presszeiten zu Folien einer Dicke von 1,0 mm gepresst und die erhaltenen Folien zur Ermittlung der
Quellung, wie in Beispiel 2 beschrieben, während 12 h in Xylol von 120 0C getaucht.
In der nachstehenden Tabelle 9 sind die zur Erzielung einer 70 iigen Gelierung benötigten Zeiten angeführt, bei denen
das Versuchsmuster nach der in Tabelle 5 angeführten Bestimmungsmethode
gemäss Beispiel 2, ohne in Lösung zu gehen, gerade zu quellen beginnt.
Aus Tabelle 9 ist ersichtlich, dass die Versuchsmuster 4b, 4c, 4d, 4f und 4h aus erfindungsgemässem Polymergemisch in
kürzerer Zeitdauer aushärteten als die Vergleichsmuster 4a, 4e und 4g aus bekannten Gemischen.
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Zur Ermittlung der Gelierung wurde von der 1,0 mm dicken
Folie ein Muster von 0,5 g genommen, während 12 h in Xylol von 0C getaucht und während 8 h bei 80 0C vakuumgetrocknet.
100 T Polyäthylen, 50 T Magnesiumsilikat, 1 T Silikonöl,
1 T Phenyl-β-naphthyiamin und 6 T eines durch Mischung von 100 T Dibutylphthalat, 75 T Di-a-cumylperoxid und 25 T Di-(tert.
butyl-peroxy)-adipat hergestellten Peroxidgeraischs wurden wie in Beispiel 2 beschrieben zu einer Dispersion verarbeitet. I
Das erhaltene Gemisch wurde in einer Presse während 10 min bei l60 0C gehärtet und zeigte danach bei verschiedenen Prüfbedingungen
die nachstehenden Eigenschaften:
Bei Zimmertemperatur: Reissfestigkeit 2,25 kg/mm,
Bruchdehnung 600 %;
bei 130 0C: Reissfestigkeit 0,35 kg/mm2, Bruchdehnung
250 Jf.
2 Die Prüfung eines mittels Wasserdampf von 10 kg/cm aus- ι
gehärteten Musters ergab die folgenden Prüfresultate: ™
Bei Zimmertemperatur: Reissfestigkeit 2,15 kg/mm ,
bei 130 0C: Reissfestigkeit 0,25 kg/mm , Bruchdehnung
Bruchdehnung 500 %', 350 %.
Beispiel 6
Beispiel 6
100 T Aethylen/Propylen-Copolymer "Bistalon 4o4" der
Enzei Chemicals Co., 125 T Magnesiumsilikat (Talk), 5 T Zinkoxid, 10 T Bleioxid, 1 T Zinkstearat, 1 T eines Polymers von 2,2,4-
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Trimethyl-l,2-dihydrochinolin als Alterungsschutzmittel und 10 T
sines durch Mischen von βθ T Di-a-curnylperoxid, hO T Di-(tert.
jutyl-peroxy)=adipat und 100 T Dibutylphthalat erhaltenen Peroxidjemischs,
wurden mittels einer 15 cm Walze vermischt und das erhaltene Gemisch in einer Fresse während 30 min bei 160 C zu" einer
.7olie von 1 mm Dicke gepresst und gleichseitig gehärtet.
Die erhaltene Folie zeigte bei Zimmertemperatur eine
iieissfestigkeit von 0,950 kg/mm und eine Bruchdehnung von 650 %.
Seispiel 7
100 T Aethylen/Propylen/Dien-Copolymer "Royalene 3QlT"
der Uniroyal Co„s Ltd»,, 150 T Magaesiumsilikat, 1 T Schwefel,
10 T Bleioxid, 1 T Zinkstearats 1 T Phenyl-0-naphthalamin als
Alterungsschutzmittel und 1SQ T eines Peroxidgemischs aus 100 T
flüssigem Paraffin., 50 T Di-a-cumylperoxid und 50 T tert.Butylperoxybenzoat,
wurden auf einer 15 em Waise gemischt und das erhaltene
Gemisch in einer Presse während 20 min bei 160 C zu einer Folie von 1 mm Dicke gepresst und gleichzeitig gehärtet.
Die erhaltene Folie zeigte bei Zimmertemperatur eine
ρ
Reissfestigkeit von 1,150 kg/mm und eine Bruchdehnung von 650 %.
Reissfestigkeit von 1,150 kg/mm und eine Bruchdehnung von 650 %.
100 T des gleichen Copolymers wie in Beispiel 7 j 100 T
Magnesiumsilikat, 10 T Schwefel, 5 T Bleioxid, 1 T Zinkstearat,
1 T Phenyl-ß-naphthalarain als Alterungsschutzmittel und ein
Peroxidgeraisch aus 10 T Di-a-cumylperoxids 3 T tert .Butyl-peroxybenzoat
und 10 T flüssigem Paraffin9 wurden auf einer 15 cm Walze
vermischt und das erhaltene Gemisch in einer Presse während 30 min. bei 150 0C au einer Folie einer Dieke von 1 mm gepresst und
gleichzeitig gehärtet,
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Die erhaltene Folie zeigte bei Zimmertemperatur eine
Reissfestigkeit von 1,050 kg/mm und eine Bruchdehnung von 600 %.
Abschnitte eines flexiblen elektrischen Litzenkabels von 1 mm Durchmesser aus 7 Einzellitzen wurden in einer Schichtdicke
von 2 mm mit den Gemischen der Versuche 2a und 2d aus Beispiel 2 beschichtet.
Die Herstellung der Versuchsgemische 2a und 2d erfolgte (
auf einem "Banbury"-Mischer (Vol.:lQ L) und die Beschichtung wurde
mittels eines gewöhnlichen Thermoplast-Extruders mit einem Zylinderdurchmesser von 50 mm durchgeführt.
Die Abschnitte des beschichteten Litzenkabels wurden mit den in der nachstehenden Tabelle 10 angeführten Geschwindigkeiten
durch ein Aushärtungsrohr einer Gesamtlänge von 45 m geleitet,
wovon 30 m mit Dampf unter einem Druck von 1,5 kg/cm und einer Temperatur von ungefähr 200 0C beschickt wurde und 15 m
als Kühlungsrohr dienten.
An den erhaltenen Versuchsabschnitten isolierter elektri- "
scher Leitungskabel wurde die Quellung in Xylol bei 120 C ermittelt, wie in Beispiel 2 und der dazugehörenden Tabelle 5 beschrieben.
Die erhaltenen Resultate sind in Tabelle 10 entsprechend den Normen von Tabelle 5 angeführt.
Aus Tabelle 10 ist ersichtlich, dass die mit dem erfindungsgemässen
Gemisch 2d hergestellten Beschichtungen schneller aushärteten als diejenigen aus dem bekannten Vergleichsgemisch 2a.
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| ——~-__Versuch Verbindung -—__^__ |
la | Ib | Ic | j ld |
| Di-α-cumylperoxid | 70 | 60 | - | - |
| 2,5-Dimethyl-2f,5'-di-(tert. butyl-peroxy)-hexan |
- | - | 70 | 60 |
| tert.Butyl-peroxybenzoat | 30 | - | 30 | - |
| Di-(tert.butyl-peroxy)-adipat | - | 40 | - | 40 |
| flüssiges Paraffin | 100 | 100 | 100 | 100 |
Zahlenangaben = Gewichtsteile
| -^^__^ Versuch Temperatur"*""""-—.^^^ |
la | Ib | lc | ld |
| 130 °C 19Ö °C |
2,0 2,0xl0~3 |
1,5 Ι,ΟχΙΟ"3 |
1,2 0,9xl0~3 |
1,0 o,5xio"3 |
| Verbindung | Prüftemperatur | 1900C |
| Di-α-cumylperoxid | 13O0C | l,0xl0~2 |
| 2,5-Dimethyl-21,5'-di-(tert.butyl- peroxy) -hexan |
2,2 | 0,9x10"^ |
| tert.Butyl-peroxybenzoat | ■1,5 | l,5xl0"3 |
| Di-(tert.butyl-peroxy)-adipat | 0,34 | 2,5x10 |
| 0,35 |
Tabelle 2 und 3: Zahlenangaben = h
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| ———«..^Versuch " ——«_ Verbindung ■ -__^ |
2a | 2b | 2c | 2d | 2e | 2f | 2g | 2h | 2i | 2J | 2k | 21 |
| Polyäthylen | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | - | - | - | - | - | - |
| Ae thylen/Vinylacetat-Copolymer | - | - | - | - | - | - | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
| 4,4'-Thiobis-(6-tert.butyl-m-cresol) | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 |
| Ducumylperoxid | 2,0 | - | - | - | - | - | 2,0 | - | - | - | - | - |
| 2,5-Dimethyl-2·,5f-di-(tert.butyl- peroxy)-hexan |
2,0 | - | - | - | 2,0 | - | - | - | - | |||
| Versuchsmuster la gemäss Beispiel 1, Tabelle 1 |
- | 4,0 | - | - | - | - | - | 4,0 | - | - | - | |
| Versuchsmuster Ib gemäss Beispiel 1, Tabelle 1 |
- | - | 4,0 | - | - | 4,0 | - | |||||
| Versuchsmuster Ic gemäss Beispiel 1, Tabelle 1 |
- | - | - | - | 4,0 | - | - | - | - | 4,0 | - | |
| Versuchsmuster Id gemäss Beispiel 1, Tabelle 1 |
- | - | - | - | - | 4,0 | - | - | - | - | - | 4,0 |
Zahlenangaben = Gewichtsteile
—α CF5
| 2a | 2b | Tabelle | 2d | b | 2e | 2f | 2g | 2h | 2i | 2j | 2k | 2£ | |
| —■—-»^^^ Versuch PressbedingungerT'~**~-*>-^^___^^ |
X | X | 2c | Δ | O | Δ | X | X | Δ | O | O | Δ | |
| 190 0C - 15 sek | X | X | X | O | O | O | X | X | O | O | O | O | |
| 30 sek | X | X | Δ | O | O | O | X | Δ | O | O | O | O | |
| 45 sek | Δ | Δ | O | O | O | O | Δ | O | O | O | O | O | |
| 60 sek | O | ||||||||||||
Zeichenerklärung
χ = vollständig gelöst
Δ = zum' Teil gelöst, zum Teil gequollen
ο = schwach angelöst,gequollen
| 3a | Tabelle 6 | 3c | 3d | 3e | 3f | 3g | 3h | |
| ^■^—■—-»__ "——-—^^__^ Versuch Verbindung " ^___^ |
100 | 3b | 100 | 100 | 60 | 60 | 60 | - |
| Polyäthylen | - | 100 | - | 40 | 40 | 40 | 100 | |
| Aethylen/Vinylacetat-Copolymer (spez.Gew. 0,93» Schmelzindex 6,0) |
0,2 | - | 0,2 | , 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 |
| 4,4»-Thiobis-(6-tert.butyl-m-cre- sol) |
2,0 | 0,2 | - | - | - | - | - | - |
| Dicumylperoxid | - | - | 5,0 | 10,0 | - | - | - | - |
| Versuchsmuster la gemäss Bei spiel 1, Tabelle 1 |
- | - | - | 1,0 | 5,0 | 10,0 | 5,0 | |
| Versuchsmuster Ib gemäss Bei spiel 1, Tabelle 1 |
- | |||||||
ON
I
I
co
ro
CO
Zahlenangaben = Gewichtsteile
| ■*——___ ' -—«^Versuch Prüfung — ______^ |
3a | 3b | 3c | 3d | 3e | 3f | 3g | 3h |
| 2 Reissfestigkeit, kg/mm ) D , , , - fbei Ziraraertemp. (25 C) Bruchdehnung % J ^v--/ |
1,80 550 |
1,60 550 |
1,75 520 |
1,80 510 |
1,45 450 |
1,50 520 |
1,40 500 |
1,55 600 |
| ρ Reissfestigkeit, kg/nun Ί Bruchdehnung % J bei l4° C |
0,00 0,00 |
0,02 100 |
0,20 200 |
0,30 350 |
0,01 150 |
0,05 200 |
0,20 350 |
0,30 300 |
| Quellung (Prüfung gem. Beispiel 2, Angabe gem. Tabelle 5) |
X | Δ | O | O | Δ | O | O | O |
| ' —^^___^ Versuch Verbindung -—~^_ |
4a | 4b | 4c | 4d | 4e | 4f | 4g | 4h | 4i | 4j | 4k |
| Polyäthylen | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | - | - |
| Aethylen/Vinylacetat-Copolymer | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 100 | 100 |
| ^,V-Thiobis-Co-tert.butyl-in-cresol) | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,5 | 0,5 | 0,1 | 0,1 |
| Di-o-cumylperoxid | 1,8 | 1,8 | 1,8 | 1,8 | 1,8 | 0,5 | 0,5 | 5,0 | 5,0 | 0,3 | 0,3 |
| Di-(tert.butyl-peroxy)-adipat | - | 0,2 | 0,4 | 0,8 | 1,2 | - | 0,1 | - | 5,0 | - | 0,1 |
| Dibutylphthalat | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 1,0 | 1,0 | 5,0 | 5,0 | 3,0 | 3,0 |
| —·—. | zu 70 160 0( |
4a | ,0 | Tabelle | 9 | 4d | 4e | 4f | ,0 | 55 | 4h | 4i | «i | 4k | |
| bis bei |
10 | 4b | 4c | 6,0 | 4,0 | 60 | 4,0 | 2,0 | 40 | 35 | |||||
| Zeitdauer Gelierung |
Versuch — |
9,0 | 7,2 | ||||||||||||
| iiger 2 min |
|||||||||||||||
| Polyraergemisch gem. Beispiel 2, Tabelle 4 | 2a | 17,0 | 20,5 | 24,0 | 27,5 | 2d | 17,0 | 20,5 | 24,0 | 27,5 |
| " ■ Durchlauf geschwindigkeit Hartungszone m/min Prüfung " ^_^^ |
O | Δ | X | X | O | O | Δ | X | ||
| Quellung (Prüfung gem. Beispiel 2, Angabe gem. Tabelle 5) |
Claims (2)
1. Härtbares Polymergemisch, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Polyolefin oder einem hauptsächlich aus Olefin bestehenden
Copolymer oder einem Gemisch solcher Polymere und eines Peroxidgemischs aus mindestens einem Dialkylperoxid und
mindestens einem Peroxyester.
2. Polymergemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass das Peroxidgemisch eines oder mehrere der Dialkylperoxid(e) Di-ct-cumylperoxid, tert .Butyl-a-cumylperoxid, tert .Butyl-triphenyl-methylperoxid,
ρ,ρ'-Dichlor-dicumylperoxid, ρ,ρ'-Dinitro- (
dicumylperoxid, ρ,ρ'-Dimethyl-dicumylperoxid, ρ,ρ'-Dimethoxydicumylperoxid,
2,5~Dimethyl-2',5 f-di-(tert.butylperoxy)-hexan,
2,2'-Bis-(tert.butylperoxy)-butan, l,3-Bis-(tert.butylperoxyisopropyl)-benzol
enthält.
3· Polymergemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Peroxidgemisch einen oder mehrere der Peroxyester
tert.Butyl-peroxybenzoat, tert.Butyl-peroxybutyrat, tert.Butylperoxyacetat,
tert.Butyl-peroxystearat, tert.Butyl-peroxyoctanoat,
tert.Butyl-peroxydecanoat, Di-(tert.butylperoxy)-adipat,
2,5-Dimethyl-2l,5l-diperoxybenzoat enthält. -
k. ... Verwendung eines Polymergemischs nach den Ansprüchen
1-3 zur Herstellung von isoliertem Draht, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht mit dem Polymergemisch beschichtet und danach
einer Härtungsbehandlung unterzogen wird.
209816/1307
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5395170 | 1970-06-20 | ||
| JP45053951A JPS4931304B1 (de) | 1970-06-20 | 1970-06-20 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2130273A1 true DE2130273A1 (de) | 1972-04-13 |
| DE2130273B2 DE2130273B2 (de) | 1975-07-17 |
| DE2130273C3 DE2130273C3 (de) | 1976-02-26 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012104298A1 (de) * | 2011-01-31 | 2012-08-09 | United Initiators Gmbh & Co. Kg | Peroxidabmischungen für die beschleunigte vernetzung von ethylenvinylacetat |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012104298A1 (de) * | 2011-01-31 | 2012-08-09 | United Initiators Gmbh & Co. Kg | Peroxidabmischungen für die beschleunigte vernetzung von ethylenvinylacetat |
| US9382405B2 (en) | 2011-01-31 | 2016-07-05 | United Initiators Gmbh & Co. Kg | Peroxide blends for cross-linking ethylene vinyl acetate in an accelerated manner |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS4931304B1 (de) | 1974-08-20 |
| GB1354782A (en) | 1974-06-05 |
| DE2130273B2 (de) | 1975-07-17 |
| FR2099240A5 (de) | 1972-03-10 |
| NL7108376A (de) | 1971-12-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
| E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |