DE2126603A1

DE2126603A1 - Verfahren zur Herstellung von Schmierölen und Benzinen

Info

Publication number: DE2126603A1
Application number: DE19712126603
Authority: DE
Inventors: Robert Neil Ashford Middlesex; Morum Francis John Swansea Wales; Bennet (Großbritannien)
Original assignee: BP PLC
Current assignee: BP PLC
Priority date: 1970-06-01
Filing date: 1971-05-28
Publication date: 1971-12-09
Also published as: US3732156A; FR2093944B1; CA946771A; FR2093944A1; GB1314879A; BE767924A; NL7107311A

Description

DR.-ING. VON KREfSLER DR.-ING. SCHÖNWALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES DIP L.-CHEM. ALEK VON KREISLER DlPL-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLOPSCH

KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

Köln, den 26.5.1971 Pu/Ax/Hz

The British Petroleum Company Limited, Britannic House, Moor Lane, London, E.C.2 (England). Verfahren zur Herstellung von Schmierölen und Benzinen.

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Schmierölen durch hydrokatalytische Behandlung.

Die Herstellung von Schmierölen nach den üblichen Verfahren erfordert die Stufen der Lösungsmittelbehandlung zur Entfernung von Aromaten und zur Verbesserung des Viskositätsindexes, der Entwachsung und Entparaffinierung mit Lösungsmitteln zur Entfernung von η-Paraffinen und zur Verbesserung des Fließpunktes und eine Fertigbehandlung oder Abschlußbehandlung zur Verbesserung der Farbe und FärbStabilität. Die Lösungsmittelextraktion kann bekanntlich durch eine hydrokatalytische Behandlung ersetzt werden, bei der ein Katalysator, der aus einem oder mehreren hydrierenden Metallen und einem als Träger für diese Metalle dienenden feuerfesten Oxyd besteht, verwendet wird. Ein gewisser Abbau des Einsatzmaterials ist bei dieser hydrokatalytisehen Behandlung, bei der außerdem Benzin, Leuchtpetroleum (Kerosin) und Gasöle gewonnen werden, unvermeidlich. Diese niedriger siedenden. Produkte enthalten nicht unbeachtliche Mengen an Mitteldestillaten sowie Benzin von niedriger Oktanzahl, und diese Art der Zusammen-

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Setzung der Nebenprodukte ist nicht immer erwünscht.

Die hydrierende Krackung von Erdölfraktionen einschließlich der im Schmierölbereich siedenden Fraktionen über Katalysatoren, die aus einem hydrierenden Metall auf einem als Träger dienenden Zeolith bestehen, wurde ebenfalls vorgeschlagen. Das Hauptprodukt hierbei ist Benzin von annehmbarer Qualität mit einer geringeren Menge an Mittel— destillat. Bei dieser Produktzusammensetzung lag die Betonung auf einem maximalen Umsatz, während der Qualität des'im Schmierölbereich siedenden Produkts, falls dies überhaupt anfiel, sehr wenig Aufmerksamkeit gewidmet wurde.

Es wurde nun gefunden, daß gewisse Zeolithkatalysatoren den Viskositätsindex von Schmierölfraktionen verbessern, und daß es möglich ist, durch eine hydrokatalytische Behandlung sowohl hochwertiges Schmieröl als auch Benzin von guter Qualität herzustellen.

Gegenstand der Erfindung ist demgemäß die Herstellung von Schmieröl und Benzin nach einem Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein aus Erdöl stammendes, oberhalb von 35O°G siedendes Ausgangsmaterial bei einer Temperatur von 300 bis 4-2O⁰C und einem Druck von 6900 bis 26.7OO kN/m g in Gegenwart von Wasserstoff mit einem Katalysator behandelt, der aus einem hydrierenden Metall und einem dekationisierten Zeolith vom Paugasittyp besteht, und ein oberhalb von 35O°C siedendes Produkt mit verbessertem Viskositätsindex und außerdem ein unterhalb von 2O4-°C siedendes Benzinprodukt gewinnt.

Als Ausgangsmaterial für das Verfahren wird vorzugsweise ein im Bereich von 350 bis 600⁰C siedendes Vakuumdestillat verwendet. Da Schmieröle in verschiedenen Sorten mit verhältnismäßig engen Siedebereichen auf den Markt gebracht werden, ist eine Destillation zur Bildung von Schnitten mit verhältnismäßig engem Siedebereich in irgendeiner Stufe des Verfahrens erforderlich. Beim Verfahren gemäß der Er-

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findung kann ein Schnitt mit weitem Siedebereich als Ausgangsmaterial verwendet und eine Destillation zu engeren Schnitten nach der hydrokatalytischen Behandlung vorgenommen werden, oder man kann die Destillation vor der hydrokatalytischen Behandlung durchführen und einzelne Schnitte der hydrokatalytischen Behandlung unterwerfen. Der erstgenannte Weg hat den Vorteil, daß eine Blockierung des Betriebs vermieden wird, jedoch hat der letztgenannte Weg den Vorteil, daß optimale Bedingungen der hydrokatalytischen Behandlung für jeden Schnitt gewählt werden können. Wenn eine Vakuumrückstandsfraktion verwendet wird, ist sie in üblicher Weise zu entasphaltieren. λ

Wie bereits erwähnt, ist die Art des Zeolithkatalysators wichtig. Der als Ausgangsmaterial verwendete Zeolith vom Faujasittyp hat vorzugsweise in seiner dehydratisieren Form die folgende Formel:

Na₂O:Al₂O₅:3-7SiO₂

Ein geeigneter synthetischer Zeolith dieses Typs ist Zeolith Y. Der Zeolith ist dekationisiert, d.h. ein wesentlicher Anteil der normalerweise vorhandenen MetalIkationen ist entfernt worden, wodurch sich ein Mangel an Lletallkationen ergeben hat.

Mit einem anderen Ausdruck wird ein solcher Zeolith als |

"Wasserstoffzeolith" bezeichnet, da angenommen wird, daß Metallkationen, die entfernt werden, durch Wasserstoffionen ersetzt werden. Da es jedoch nicht möglich, ist, die Anwesenheit von Wasserstoffionen in Zeolithen nachzuweisen, bleibt die genaue Struktur ungewiß. Andererseits läßt sich ein Kationenmangel leicht durch Analyse der im Zeolith vorhandenen Metallelemente messen·

Die Dekationisierung kann in bekannter Weise erfolgen. Beispielsweise erfolgt nach einer gebräuchlichen Methode die Dekationisierung von Natriumzeolith durch Basenaustausch mit Animoniumkationen. Die Ammoniunform wird dann

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erhitzt, um das Ammoniak abzutreiben, wobei die Wasserstoff orm oder der dekationisierte Zeolith zurückbleibt. Es ist möglich, daß ein Teil der Wasserstoffionen ebenfalls abgetrieben wird, wobei freie Stellen im Kristallgitter zurückbleiben, jedoch ist dies keineswegs geklärt. Nach der zweiten Methode kann der Zeolith mit einer anorganischen Säure, z.B. Salzsäure oder Schwefelsäure, behandelt werden, wobei der Zeolith direkt dekationisiert wird. Eine Kombination der Säurebehandlung und Ammoniumbehandlung ist ebenfalls möglich.

Der Zeolith wird vorzugsweise bis zu einem solchen Ausmaß dekationisiert, daß wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere wenigstens 75 Gew.-% der Alkalimetallkationen fehlen. Es ist seit einiger Zeit bekannt, daß durch die Anwesenheit von Alkalimetallkationen die katalytisch^ Aktivität von Zeolithen verringert wird, überraschend im Rahmen der Erfindung ist jedoch die Tatsache, daß andere Metallkationen, die die Aktivität des Zeoliths für die hydrierende Krackung nicht beeinträchtigen, dennoch die Fähigkeit des Zeoliths, den Viskositätsindex von Schmierölfraktionen zu verbessern, beeinträchtigen. Beispielsweise wird bei einem bekannten zeolithischen Katalysator für die hydrierende Krackung ein Magnesiumfaujasit als Träger verwendet. Dieser Katalysator hat eine gute Aktivität für die Krackung und eine gute Selektivität für die Benzinbildung. Dennoch ist seine Fähigkeit zur Verbesserung des Viskositätsindexes sehr viel geringer als bei einem Katalysator auf Basis eines dekationisierten Faujasite.

Das hydrierende Metall auf dem Zeolith ist zweckmäßig ein Metall aus den Gruppen VI oder VIII des Periodischen Systems, insbesondere aus der Gruppe VIII. Vorzugsweise wird ein Platingruppenmetall, insbesondere Platin selbst oder Palladium, als hydrierendes Metall verwendet. Das Metall wird vorzugsweise durch Ionenaustausch nach der Dekationisierung zugesetzt und kann in einer Menge von

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_ 5 —

0,01 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis 2 Gew.-/S, vorhanden sein. '.Venn es in der ionenausgetauschten Form vorhanden ist, darf die Metallmenge natürlich nicht so groß sein, daß der gesamte Metallkationenmangel ausgeglichen wird.

Das Verfahren wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 350 bis 39O⁰C und einem Druck von 10.000 bis 13.800 kN/m²g durchgeführt. Die übrigen Verfahrensbedingungen für die hydrokatalytische Behandlung über dem Zeolithkatalysator können aus den folgenden Bereichen gewählt werden:

Raumströmungsgeschwindigkeit 0,5 bis 3»0, vorzugsweise

0,5 bis 1,5 V/V/Stunde ' I

Zugeführte Y/asserstoffmenge 20.000 bis 150.000, vorzugsweise 25.000 bis 100.000 MoI/e?

Der Umsatz zu niedriger siedenden Produkten muß natürlich unter 100 Gew.-% liegen, um als eines der Produkte eine über 35O G siedende Schmierölfraktion zu erhalten. Die Höhe des Umsatzes hängt vom erforderlichen Mengenverhältnis von Benzin zu Schmieröl und vom gewünschten Viskositätsindex des Schmieröls ab. Durch einen erhöhten Umsatz steigt der Viskositätsindex des Schmieröls, sinkt jedoch seine Ausbeute. Der Umsatz liegt vorzugsweise im Bereich von 40 bis 95 Gew.-% zu Produkten, die unterhalb von 35O°G sieden. ä

Die für die Zwecke der Erfindung verwendeten Zeolithkatalysatoren werden durch Schwefel- und Stickstoffverbindungen im Ausgangsmaterial nicht bleibend vergiftet, jedoch wird ihre Aktivität durch diese Verbindungen verschlechtert. Sie sind ferner unempfindlich gegenüber H^S und NEL, die aus Schwefel- und Stickstoffverbindungen durch die hydrokatalytische Behandlung gebildet werden, aber auch diese Produkte können die Gesamtaktivität verschlechtem. Besonders bevorzugt wird daher eine Vorbehandlung von Schwefel und Stickstoff enthaltenden Ausgansmaterialien und die Entfernung von gebildetem HgS und NH,, bevor das Ausgangs-

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material dem ZeoIithkatalysatorsystem zugeführt wird.

Die Vorbehandlung besteht vorzugsweise aus einer katalytischen Hydrierung. Geeignet sind Katalysatoren, die aus einem oder mehreren hydrierenden Metallen der Gruppen VIa und VIII des Periodischen Systems oder deren Verbindungen und einem als Träger hierfür dienenden sauren feuerfesten Oxyd bestehen. Geeignet als Metalle sind beispielsweise Molybdän zusammen mit einem oder mehreren Eisengruppenmetallen, wobei der Molybdänanteil vorzugsweise 5 bis 40%, gerechnet als Trioxyd MoO-,, und der Anteil der Eisengruppenmetalle vorzugsweise 1 bis 15%, gerechnet als zweiwertige Oxyde (z.B. CoO oder NiO), beträgt. Als saure Träger eignen sich beispielsweise bekannte Katalysatoren für die katalytische Krackung, z.B. Katalysatoren, die 50 bis 95 Gew.-% Siliciumdioxyd und 5 bis 50 Gew.-% Aluminiumoxyd enthalten, oder Träger, die mehr als 50 Gew.-% Aluminiumoxyd und weniger als 50 Gew.—% eines sauren Oxyds der Gruppen II, III und IV des Periodischen Systems, z.B. ein Oxyd von Bor, Silicium, Titan oder Zirkon enthalten. Geeignet sind beispielsweise Katalysatoren, deren Zusammensetzung innerhalb der folgenden Bereiche liegt:

Ni (als NiO) 0 bis 5 Gew.-%

Co (als CoO) 0 bis 5 Gew.-%

Mo (als MoO,) 5 bis 30 Gew.-%

SiO₂ 5 bis 45 Gew.-%

Al₂O₅ 45 bis 90 Gew.-%

Die Bedingungen der Vorbehandlung, die vorzugsweise so gewählt werden, daß ein minimaler Abbau zu niedriger siedenden Produkten im Einklang mit ausreichender Schwefel— und Stickstoffentfernung stattfindet, können aus den folgenden Bereichen gewählt werden:

Temperatur 370 bis 460⁰C

Druck 6900 bis 20.700 kN/m²

Raumströmungsge—

schwindigkeit: 0,4 bis 1,5 V/V/Stunde

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Zugeführte Wasser- -,

stoff menge: 25.000 bis 75.000 LIo 1/nr

Das Produkt dieser Vorbehandlungsstufe kann vor der Zuführung zum Zeolithkatalysatorsystem entbutanisiert oder bis etwa 80°C getoppt werden.

Vorzugsweise liegt der Schwefelgehalt des normalerweise flüssigen Produkts der Vorbehandlungsstufe unter 500 ppm und der Stickstoffgehalt unter 50 ppm. Wie bereits erwähnt, können H^S und NH,, die hierbei gebildet v/erden, ebenfalls in üblicher Weise entfernt werden. Bei einem der Hydrokracksysteme werden jedoch das ^S und NIL, nicht entfernt, gelangen vielmehr mit dem Produkt der Vorbehandlung zur %

ersten von zwei Zeolithkatalysatorstufen und werden dann nach der ersten Zeolithkatalysatorstufe entfernt. Falls gewünscht, kann ein solches System verwendet werden. Unabhängig davon, ob HpS und NH, entfernt werden, kann das Zeolithkatalysatorsystem mit zwei oder mehr Stufen betrieben werden. Das Schmierölprodukt kann nach jeder beliebigen Stufe vom System abgezogen werden, wobei natürlich bei Abzug aus der ersten von zwei Zeolithkatalysatorstufen nur ein Teil des oberhalb von 35O°C siedenden Produkts als Schmierölprodukt abgezogen werden sollte, während der Rest der zweiten Stufe zur weiteren Krackung zugeführt wird.

Das Schmierölprodukt kann in bekannter Weise zu fertigem f Schmieröl aufgearbeitet werden. Beispielsweise kann es entwachst und entparaffiniert und mit Bauxit oder bleicherde nachbehandelt oder einer Hydrofinishingbehandlung unterworfen werden. Eine Entwachsung und Entparaffinierung des Einsatzmaterials vor der hydrierenden Krackung kann vorgenommen werden, jedoch wird dies nicht bevorzugt. Wenn von V/achsdestiHatfraktionen, die im 3ereich von 350 bis 600⁰C sieden und Viskositätsindizes von 60 bis 80 haben, ausgegangen wird, können fertige Schmierölprodukte mit Viskositätsindizes von 85 bis 125°C hergestellt werden.

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Pas gebildete Benzin ist reich, an Isoparaffinen und Naphthenen und kann eine Research-Oktanzahl (ohne Blei) von etwa 85 haben. Die Menge an Mitteldestillat im Siedebereich 200 bis 35O⁰G kann 5 bis 30 Gew.-% des Gesamtprodukts betragen, wobei das Verhältnis von Benzin im Siedebereich 15 bis 200°C zu Mitteldestillat im Siedebereich 200 bis 35O⁰C 1:1 bis 10:1 beträgt. Die Erfindung wird durch das folgende Vergleichsbeispiel weiter erläutert.

Beispiel

Als Einsatzmaterial wurde eine Kuwait-Wachsdestillatfraktion mit folgenden Kennzahlen verwendet:

ASTM-Destillation, ⁰C

Siedeanfang	372
5 Vol.-% übergegangen bis	456
CQ » " Il U	504-
90 " " " "	552
Siedeende	578
Spezifisches Gewicht bei
60°C/15,6°C	0,9079
Schwefelgehalt	3,04 Gew.-%
Stickstoffgehalt	530 ppm
Vi sko si t ät sindex	72
	(bei der ent
Fließpunkt	37,8°C

Dieses Ausgangsmaterial wurde über einem ITickel-Molybdän-Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysator mit folgenden Kennzahlen vorbehandelt:

Molybdän 11,3 Gew.-96 Nickel 1,8 "

Silicium 2,3 "

Aluminium 39,3 " Porenvolumen 0,5 cmVg

Oberfläche 190 m

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Der Versuch wurde unter folgenden Bedingungen durchgeführt: temperatur 393°C

Manometerdruck 13.800 kIT/m

Kaumströmungsgeschwindigkeit 0,7 V/V/Stunde Kreislaufgasmenge 56.400 Kol/m⁵ (96 Vol.-% H₂)

(zur Entfernung von NH, mit Wasser gewaschen)

Das Produkt wurde zur Entfernung von Gas und niedrig siedenden Kohlenwasserstoffen destilliert. Ein Teil wurde analysiert, um den Umsatz zu ermitteln. Folgende Ergebnisse wurden erhalten:
TBP-Destillation (TBP-Feinfraktlonierkolonne)

Siedeanfang des Produkts 94⁰C

Siedeanfang bis 232°G 232 bis 271°C über 371°C

4,5	Gew	(für entwachste	ppm
12,8		^> Probe)	ppm
82,4	It		(für entwachste Pro
aktie	ti	6⁰C
89,7	>n>371°0
31,8	cS'
9,4	cS
220	cS.
32
87
40,

bei 6O⁰C

bei 99°G Schwefelgehalt Stickstoffgehalt Viskositätsindex für die Fraktion>371⁰C Fließpunkt

Der Rest des oberhalb von 94°C siedenden Produkts (d.h. frei von HpS und NH^) wurde über einen Katalysator geleitet, der aus Palladium auf dekationisiertem Zeolith Y. bestand. Für Vergleichszwecke wurde außerdem das gleiche vorbehandelte Ausgangsmaterial über einen Katalysator geleitet, der aus Palladium auf Magnesiumzeolith Y bestand. Die beiden Katalysatoren hatten die folgende Zusammensetzung:

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Pd-dekationi sierter Pd-Magnesium-

Palladium, Gew.-% Magnesium, Gew.-% Natrium, Gew. —"/j Silicium

Aluminium

Porenvolumen, cur/g Oberfläche, m /g

Die Arbeitsbedingungen und die erhaltenen Ergebnisse sind für die beiden Katalysatoren in der folgenden Tabelle genannt.

Zeolith Y	zeolith Y
0,55	0,46
0,03	1,8
0,94	1,25
55,1	25,4
15,4	17,5
0,33	0,32
676	562

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co OO cn ο

cr> co CD

	Pd-dekationisierter Zeolith Ί	514-526	552-564	590-602	Pd-Mg- Zeolith Y
Laufzeit, Std.		10.300	10.300	IO.3OO	625-637 .
Manometerdruck, kN/m	I IΌ I PO	1,0	1,0	1,0	10.300
Raumströmungsgeschwindigkeit (auf Flüssigzustand bezogen), V/V/Stunde	10.300	75.000	75.000	75.000	1,0
Zugeführte Wasserstoffmenge, Mol/m^	1,0				75.000
Durchschnittliche Reaktortemperatur,	75.000	370	380	390
⁰C		90	85	75	360
Produktausbeute, Gew.-%	350				81
TBP-Destillation	93	1,9	2,8	• 6,9
Siedeanfang bis 15°G, Gew.-%		7,7	16,6	24,4	3,2
15 bis 82⁰C, Gew.-%	0,3	26,7	30,6	37,1	14,4
82 " 177⁰G "	2,8	23,6	22,3	16,7	25,6
177 " 371⁰C "	15,7	39.8	25.6	12.5	7,4
Rückstand >371⁰C "	27,1				47.3
Kennzahlen des mit Lösungsmittel entwachsten Rückstandes	54.1	85	85	85
Ausbeute der Entwachsung, Gew.-%		44	31	19	87
Ausbeute an entwachstem Rückstand, bezogen auf Einsatz, Gew.-%*	82	56,33	46,26	29,43	45
Kinematische Zähigkeit bei 38⁰G, cS	55	22,45	19,18	13,38	84,33
" " " 60⁰C, cS	71,85	7,54	6,73	5,19	30,39
¹¹ " " 99⁰G, cS	27,15	105	108	119	9,16
Viskositätsindex	8,50	-4	-12	-7	90
Fließpunkt,. ⁰G	97	-12
-15

ro CJ) cd

co

Die Ausbeute ist auf vorbehandeltes Produkt >371°C bezogen

In der Tabelle sind die Ergebnisse für den oberhalb von 371 C siedenden Rückstand nach Entwachsung und Entparaffinierung mit Methylisobutylketon bei -18⁰G angegeben.

Die Ergebnisse für den dekationisierten Zeolith Y-Katalysator zeigen, daß der oberhalb von 37Ί⁰O siedende Rückstand nach der Entwachsung wesentlich höhere Vis^ositätsindices hatte als der entsprechende entwachste Teil des Einsatzmaterials (87). Der Viskositätsindex stieg mit steigendem Umsatz und betrug 119 "bei 39O°G. Die Benzinausbeute stieg mit steigendem Umsatz, jedoch fiel die Ausbeute an Mitteldestillat. Die Benzinfraktion 15 bis 82°C hatte eine ROZ (ohne Blei) von 82. Die Benzinfraktion 82 bis 177⁰G hatte eine ROZ (ohne Blei) von 62.

Im Gegensatz hierzu stieg der Viskositätsindex bei Verwendung des Magnesiumzeolith Y-Katalysators nur geringfügig von 87 auf 90. (Mit dem dekationisierten Zeolith Y-Katalysator wurde ein Anstieg auf 95 bei 350⁰G und auf 105 bei 37O°G erzielt, so daß durch Interpolation der Vorteil der Verwendung des dekationisierten Katalysators bei der gleichen Ti
ausgemacht hätte.)

bei der gleichen Temperatur von 360⁰C etwa 10 Einheiten

Alle hier angegebenen Viskositätsindexwerte wurden nach der ASTM-Methode D-567 ermittelt. Eine neuere ASTM-Methode D 2270 ergibt oberhalb eines Viskositätsindexes von 100 andere Ergebnisse. Bei Anwendung dieses neueren Tests würden die Zahlen oberhalb von 100 noch höher gewesen sein.

Bei einem weiteren Vergleichsversuch, bei dem ein Katalysator aus Oxyden von Kobalt und Molybdän auf Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd (1,75 Gew.-% Co, 12,7 Gew.-% Mo, 9,0 Gew.-% Si) verwendet und ein oberhalb von 371°C siedendes entwachstes Produkt mit einem Viskositätsindex von 119 aus einem gleichen Kuwait-Wachsdestillat als Ausgangsmaterial gewonnen wurde, hatte das Produkt die folgende Zusammensetzung:

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Siedeanfang bis	15"	G	2,77
15 bis 82°C			4,72
82 " 177°G			15,4-5
177 " 371°C			47,79
Rückstand über	371°	C	27,93

(ROZ ohne Blei 72) (ROZ ohne Blei 60)

Bei Verwendung eines nicht-zeolithischen Katalysators zur Herstellung eines Schmieröls vom Viskositätsindex 119 wird somit eine viel größere Menge an Hitteldestillat und eine geringere Menge an Benzin als bei Verwendung des dekationisierten Zeolithkatalysators gebildet.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfaliren zur Herstellung von Schmieröl- und Benzindadurch gekennzeichnet, daß man ein oberhalb von 550° C siedendes Erdöl-Ausgangsmaterial bei einer Temperatur von 300 bis 420° G und einem Druck von 6ο 900 bis 26.700 kN/ia/g in Gegenwart von Wasserstoff mit einem Katalysator behandelt, der ein hydrierend wirkendes Metall und dekationisierten Zeolith vom Paujasittyp enthält, und ein oberhalb von 350° C siedendes Produkt mit verbessertem Viskositätsindex und außerdem ein unterhalb von 204 C siedendes Benzinprodukt gewinnt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Ausgangsmaterial ein im Bereich von 350 bis 600° C siedendes Vakuumdestillat einsetzt.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zeolith eingesetzt wird, der bis zu einem Alkalikationendefizit von wenigstens 75 Gew.-% dekationisiert worden ist.

K. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als hydrierend wirkendes Metall ein Platingruppenmetall in einer Menge von 0,01 bis 5 Gew.-% verwendet wird.

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet., daß man bei einer Temperatur von 350 bis 390° C und einem Druck von 10.000 bis I3.8OO kN/m²g arbeitet.

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6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man unterhalb von 550° C siedendes Produkt in einer Menge von etwa 40 bis 95 Gew.-^ bildet.

7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Ausgangsmaterial verwendet,' das einen Schwefelgehalt von weniger als 500 ppm und einen Stickstoffgehalt von weniger als 50 ppm enthält.

8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis J₁ dadurch gekennzeichnet, daß man ein Ausgangsmaterial mit einem Viskos!tatsindex von 60 bis 8o einsetzt und das ober-halb von 550° C siedende Reaktionsprodukt einen Viskositätsindex von 85 bis 125 aufweist.

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