DE2113837C3 - Verfahren zur Herstellung einer im wesentlichen kristallwasserfreien Kalium-Magnesiumsulfat-Substanz - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer im wesentlichen kristallwasserfreien Kalium-Magnesiumsulfat-SubstanzInfo
- Publication number
- DE2113837C3 DE2113837C3 DE2113837A DE2113837A DE2113837C3 DE 2113837 C3 DE2113837 C3 DE 2113837C3 DE 2113837 A DE2113837 A DE 2113837A DE 2113837 A DE2113837 A DE 2113837A DE 2113837 C3 DE2113837 C3 DE 2113837C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- water
- crystallization
- magnesium sulfate
- temperature
- potassium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
- C01D5/00—Sulfates or sulfites of sodium, potassium or alkali metals in general
- C01D5/12—Preparation of double sulfates of magnesium with sodium or potassium
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer im wesentlichen kristallwasserfreien Kalium-Magnesiumsulfat-Substanz
mit geringer Wasseraufnahmefähigkeit aus Kristallwasser enthaltendem Kalium-Magnesium-Sulfat-Ausgangsmaterial,
in dem das kristallwasserhaltige Material bei ausreichend hoher Temperatur während ausreichend langer Dauer erhitzt wird, bis
im wesentlichen das Kristallwasser vollständig ausgetrieben ist.
Aus der DE-PS 5 70 150 ist es bekannt, bei Düngemittelsalzen, welche Magnesiumchlorid enthalten,
das hygroskopisch ist, so daß aufgrund der aufgenommenen Luftfeuchtigkeit das Salz verklebt und
nicht fein verteilt ausgeworfen werden kann, die Oberfläche der in den Düngemittelsalzen enthaltenden
KCI-Kristille anzuschmelzen, damit die Kristalle
abgerundet werden und ihre Wasseraufnahmefähigkeit sich Verringert. Die noch vorhandene Feuchtigkeitsabsorption
des Magnesiumchlorids hat dann auf die Streueigenschaften des Kaliumchlorids nur mehr
vernachlässigbar kleine Wirkung. Man erhitzt also Clas
Material auf Temperaturen oberhalb des SchmelzpuÄ- 6$
tes.
Das Erhitzen der Kalium^Magneiiumsulfat^Substaiiz
über den Schmelzpunkt erfordert jedoch so hohe Temperaturen und einen so großen Energieaufwand,
daß der dadurch erzielte Vorteil für Lagerung und Gebrauch als gewöhnliche Düngemittel durch die
Kosten in Frage gestellt wird.
Langbeinit (K2SO4 · 2 MgSO4) wurde dem Boden
zugesetzt, um einen Zusatz von Kalium, Magnesium und Sulfat in löslicher und nicht basischer Form ohne
Chlorgehalt zu verabreichen. Langbeinit enthält in Gewichtsprozent ausgedrückt ungefähr den Wei; von
22% K2O und 19% MgO. Das K2O-Zu-MgO-Verhältnis
ist damit wesentlich niedriger als es für den Zusatz vieler Düngemittel erwünscht ist. Ein wesentlich höheres
K2O-zu-MgO-VerhäIttiis ist bei gewissen Kristallwasser
enthaltenden Kalium-Magnesiumsulfatmineralien vorzufinden, z. B. Schoenit (K2SO4 · MgSO4 · 6 H2O) und
Leonit (K2SO4 · MgSO4 · 4 H2O). Unglücklicherweise
wird ein großer Anteil des Gewichtes dieser Substanzen durch Kristallwasser gebildet, so daß sie Hk das
Transportieren und Vermarkten weniger geeignet sind als beispielsweise Langbeinit. Das Kristallwasser kann
zwar aus diesen Stoffen durch Trocknen bei etwa 2000C vertrieben werden, jedoch absorbieren diese getrockneten
Substanzen während der Lagerung und ihrer Handhabung wieder Feuchtigkeit Eine Mischung aus
K2SO4 mit natürlichem Kieserit (MgSO4 ■ H2O) ist nur
wenig hygroskopisch, jedoch ist natürliches Kieserit für einen sehr ausgedehnizn Gebrauch nicht hinreichend
erhältlich. Es ist deshalb bisher noch nicht wirtschaftlich möglich, bei hergestellten Mineralzusätzen das gewünschte
hohe Verhältnis von Kalium zu Magnesium zu erzielen, wobei sowohl Kalium als auch Magnesium in
Form eines Sulfates vorhanden sein sollen.
Obgleich das System K2SO4-MgSO4-H2O sehr
eingehend studiert wurde, wurde bisher noch kein Verfahren entwickelt, nach dem ein kristallwasserfreies
Kalium-Magnesium-Sulfatmineral mit einem Verhältnis von K2O zu MgO erzeugt wird, das größer als ungefähr
1 :1 ist, sowie mit einer geringen Wasseraufnahmetendenz. Wenngleich außerdem Düngcrnaterialien, die
Kalium-Sulfat enthaltende Mineralien aufweisen, verschiedene Verdichtungs- und Granuliirtechniken aufweisen,
verschiedenen Verdichtungs- und Granuliertechniken zur Verbesserung der Substanzen unterworfen
wurden, so ließ sich doch durch diese Techniken bisher keine kristallwasserfreie Kalium-Magnesium-Sulfatsubstanz
der vorbeschriebenen Art mit ausreichend geringer Tendenz zur Wasseraufnahme aus der
Atmosphäre erzielen, so daß eine längere Lager- oder Transportzeit bei Zutiitt von Luft möglich wäre. Die
bekannten Schoenit- und Leonit-Materialien kehren innerhalb kurzer Zeit, nach der sie der Atmosphäre
ausgesetzt sind, wieder in die Kristallwasser enthaltende Form zurück, auch wenn sie vorher durch Hitze
ausgetrocknet wurden.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, das "'erfahren der eingangs genannten Art so /u
gestalten, daß der erforderliche F.nergiebedarf nicht /u
hoch wird, andererseits aber ein Produkt erhalten wird,
das nurmehr geringe Tendenz /ur Wasseraufnahme aus der Umgebung auch bei längerer Transport- und
Lagerdäuer zeigt.
Die Lösung dieser Aufgabe geschieht in der Weise, daß anschließend an das Austreiben des Kristallwassers
das kristailwasserfreie Material einer Temperatur oberhalb 3500C jedoch unterhalb seines Schmelzpunktes
während einer Dauer von 5 Minuten unterworfen wird.
Es hat sich also gezeigt, daß kristallwasserfreie
Kalium-Magnesium-Sulfatsubstanz, die durch gewöhnliches Austreiben des Kristallwassers erhalten wird,
durch eine geeignete Wärmebehandlung so modifiziert werden kann, daß ihr Bestreben, Kristallwasüer
aufzunehmen, erheblich verringert wird. Mineralstoffe können also so behandelt werden, daß kristallwasserfreie
Substanzen vorliegen, die für den Transport, die Lagerung und den Gebrauch als gewöhnliche Düngemittel
geeignet sind, wobei hierzu verwendet werden können: Die Kristallwasser enthaltenden Kalium-Magnesium-Mineralien
Schoenit und Leonit, aber auch andere Kristallwasser enthaltende Kalium-Magnesium-Sulfate
in kristalliner Form und Mischungen aus K2SO4
-und MgSO.), worin eines oder mehrere dieser Materialien
Kristallwasser enthalten können (z. B. Epsomit).
Um das Ergebnis der Erfindung zu erhalten, können zahlreiche verschiedene Erhitzungsprogramme angewendet
werden, wobei das gerade ausgewählte sich sehr nach den wirtschaftlichen Bedingungen richten kann.
Von größter Wichtigkeit ist dabei, daß die Kristallwasser enthaltenden Substanzen genügend stark erhitzt
werden, damit praktisch Stoffe während einer ausreichend langen Dauer bei einer Temperatur oberhalb
3500C gehalten werden. Es wurden beste Ergebnisse
erzielt, wenn Temperaturen zwischen 3500C und dem
Schmelzpunkt der Substanzen gewählt wurden, wobei die Dauer dieser Erhitzung mit höher werdenden
Temperaturen abnahm. Erträglich gute Ergebnisse ließen sich bei Temperaturen oberhalb 400° C und einer
Behandlungszeit von wenigstens 15 Minuten erreichen, obgleich auch bereits im wesentlichen zufriedenstellende
Ergebnisse bei einer Behandlungszeit bis herab zu etwa 5 Minuten und dabei höheren Temperaturen
erreicht wurden. Der bevorzugte Temperaturbereich für das Austreiben von Kristallwasser bei Schoenit
und/oder Leonit liegt zwischen 500 und 8000C, wobei etwa 650°C die unterste Grenze für den optimalen
Temperaturbereich bedeutet Besonders lange Behandlungszeiten von mehr als einer Stunde ergeben nur noch
geringfügige Verbesserung und sind aus wirtschaftlichen Gründen kaum zu rechtfertigen. Aus der
vorstehenden Behandlung erhält man ein feinkörniges, kristallwasserfreies Kalium-Magnesium-Sulfatmaterial,
das nur sehr wenig hygroskopisch ist im Vergleich zu den Materiaüen, die auf die herkömmliche Weise bei
Temperaturer, unter 25O°C hergestellt s.'nd.
Durch die Begriffe »wesentlich verringerte Tendenz zur Feiuchtigkeitsaufnahme« oder »wesentlich verminderte
hygroskopische Eigenschaften« ist eine wirtschaftlich bedeutende Verminderung dieser Tendenz
bezeichnet, die das Material zeigt, das nach dem Verfahren ge-näß der Erfindung behandelt wurde. Die
Feuchtigkeitsaufnahme aus der Luft ist verglichen mit den ähnlichen Stoffen, die nur bei niedrigeren
Temperaturen behanoelt wurden, um das Kristallwasser auszutreiben, bedeutend geringer. Schoenit z. B., das bei
etwa 200°C getrocknet wurde, um das Kristallwasser auszutreiben, verwandelt sich bei Zutrittsmöglichkeit
von Luft mit 75% relativer Feuchtigkeit und Umgebungstemperatur in das kristallwasserhaltige Schoenit
bereits innerhalb weniger Stunden zurück. Im Gegensatz dazu kann Schoenit, das bei günstigsten Bedingungen
behandelt wurde, wie sie vorstehend beschrieben sind, in gleicher Luft über eine Reihe von Tagen gelagert
Werden, ohne daß sein Gewicht durch Feuchtigkeitsabsorption bedeutend zunimmt. Stoffe, die infolge der
Wärmebehandlung gemäß d«r Erfindung nur noch eine sehr geringe Wasseraufnahmefähigkeit zeigen und nicht
mehr als 10 Gewichtsprozent Feuchtigkeit enthalten, nachdem sie unter Zutritt von Luft von 70% relativer
Feuchtigkeit während einer Dauer von 10 Tagen gelagert worden sind, werden mit den vorstehend
genannten Ausdrucken belegt wie etwa »wesentlich verringerte Tendenz zur Wasseraufnahme« oder
»wesentlich verringerte Wasseranziehungsfähigkeit«, m einigen Fällen ist eine schwächere Reduktion
wirtschaftlich bedeutend, d. h. würden die Kosten für die Wärmebehandlung aus wirtschaftlichen Gründen nicht
gerechtfertigt sein, jedoch wird durch Anwendung der Erfindung in den meisten Fällen ein besonders günstiges
Ergebnis mit vielen Vorteilen erzielt
Das feinkörnige, kristallwasserfreie Material, das mit der Erfindung erhalten wird, kann gepreßt oder
granuliert werden, wie dies allgemein üblich ist Das kristallwasserfreie und wärmebehandelte Material kann
also mit einer ausreichenden Menge Wasser vermischt werden, im allgemeinen kaum mehr als 3 Gewichtsprozente,
um bei dem Preßvorgang dip erforderliche
Bindung zu erzielen, und es wird dann üb* angefeuchtete
Material einem hinreichenden Druck ausgesetzt um z. B. in den üblichen Preßwalzen Schuppen oder
Blättchen zu erzeugen. Die Blättchen können dann zur Erzeugung eines Granulates gebrochen werden. Es hat
sich gezeigt daß der günstigste Wassergehalt im
Material für das Pressen bei etwa 2 bis 2V2
Gewichtsprozent liegt Bei weniger als 2% haben die erzeugten Blättchen nicht genügend Festigkeit wogegen
bei einem höheren Wassergehalt als 2'/2% das Wasser unter dem Druck aus dem Material herausgequetscht
wird. Wenngleich beides bis zu einem gewissen Grad keinen schädigenden Einfluß hat wird es doch im
allgemeinen bevorzugt den Wassergehalt im Bereich der angegebenen Grenzen zu halten. Im günstigsten Fall
wird das angefeuchtete Material einem Druck von etwa 700 bis 2100 kg je cm2 ausgesetzt, um harte, zusammenhängende
Blättchen oder Platten zu erhalten, wenngleich auch in manchen Fällen größere oder geringere
Drücke geeignet sind.
Die Figur der Zeichnung zeigt eine Darstellung, auf weiche Weise die Erfindung am besten durchgeführt
wird.
Kristallwasser enthaltende Kalium-Magnesium-Sulfatsubstanz,
im allgemeinen Schoenit und/oder Leonit, wird in einem ersten Schritt erhitzt, um das Kristallwasser
auszutreiben, und das so erhaltene kristallwasserfreie Material wird bei einer Übergangstemperatur von
mehr als 350°C während einer ausreichend langen Dauer gehalten, wobei die Tendenz, Kristallwasser
wieder aufzunehmen, stark verringert wird. Wenn es sich wirtschaftlich rechtfertigen läßt, dann werden diese
Schritte des Aufheizens und Haltens bei höherer Temperatur so miteinander kombiniert, daß das
Kristallwasser enthaltende Kalium-Magnesinm-Sulfat, das frisch zugeführt wird, unmittelbar auf die gewünschte
Temperatur oberhalb 3500C erhitzt wird und bei dieser Temperatur so lange gehalten wird, bis es in das
kristallwasserfreie Kalium-Magnesium-Sulfatmaterial übergegangen ist, das nur noch geringe Hygroskopie
zeigt
Das sich ergebende körnige Produkt wird dann
gepreßtj um ein blättchenförmiges Produkt zu erhalten. Die gepreßten Plättchen können wieder gebrochen
werden, um ein Gränu'.ct zu erzeugen. Das kristallwasserfreie
und körnige Produkt kann auch geschmolzen, gekühlt und granuliert werden, statt es zu pressen.
Obgleich geschmolzenes Produkt eine größere Dichte
hat, wird doch das gepreßte Material bevorzugt, da es sich schneller auflöst. Es wird deshalb vielfach bei
Anwendung de:s Verfahrens darauf gesehen daß das Material bei der Wärmebehandlung nicht schmilzt. Es
ist also bei Anwendung der Erfindung anzustreben, während der Erzeugung des kristallwasserfreien Stoffes
der auch nur geringe Wasseranziehungsfähigkeit zeigt, das Material nicht in den geschmolzenen Zustand zu
bringen.
Wenngleich der genaue Mechanismus noch nicht Völlig erkannt ist, wird angenommen, daß die verbesserten
Eigenschaften des mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Materials auf eine oder mehrere
Strukturänderungen zurückzuführen sind, die im mineralischen Material auftreten, wenn diese aufTemperaturen
über 350°C erhitzt wird. Eine erhebliche Abnahme der Tendenz, Kristallwasser aufzunehmen, wird bei dem
Material beobachtet, wenn es über hinreichend lange Dauer oberhalb 3500C gehallen wird. Diese Abnahme
entspricht einer exothermen Reaktion, die bei etwas niedriger Temperatur (um 330°C) auftritt, wobei
wahrscheinlich eine strukturelle Transformation erfolgt. Bedeutende Abnahme der Tendenz, Kristallwasser
Wieder aufzunehmen, ist bemerkbar, wenn nachfolgend die Temperatur etwas über diejenige gesteigert wird,
bei der mehrere endotherme Reaktionen stattfinden, nämlich etwa 5 70° C, etwa 620° C und etwa 740° C.
Obgleich die Strukturänderungen deutlich selbst in bedeutender Abnahme der Wasseranziehungskraft der
mineralischen Materialien ihren Ausdruck finden, scheint auch eine kontinuierliche und unabhängige
Umkehrbeziehung zwischen der verminderten Wasseränziehungsfähigkeii
des Materials und der Temperatur (oberhalb 350°C), bei der die Wärmebehandlung
durchgeführt wurde, zu bestehen.
Die Erfindung wird nachfolgend noch anhand einiger Beispiele beschrieben, die ihre Eigenschaften und
Merkmale nochmals deutlich offenbar werden lassen.
Einer gewissen Menge einer Schoenit-Mineralsubstanz wurde bei 200°C etwa 3 Stunden lang das
Kristallwasser entzogen. Das Material wurde gewogen. Und dabei wurde festgestellt, daß im wesentlichen das
gesamte Kristallwasser ausgetrieben war. Ein Teil der getrockneten Substanz wurde unter Zusatz von etwa 3
Gewichtsprozent Wasser verdichtet und zwischen Walzen bei etwa 1400 kg je cm2 gepreßt. Die sich so
ergebenden Plättchen wurden gebrochen und dann gesiebt, um die Anteile der Teilchengröße
3,327-0,589 mm zu isolieren.
Mehrere Proben sowohl des nicht gepreßten als auch des gepreßten Materials wurden der Luft mit einer
relativen Feuchtigkeit von 70% ausgesetzt. Die Proben wurden in bestimmten Zeitabständen gewogen, um die
Gewichtszunahme festzustellen. Es ergab sich, daß die Proben des feinen Materials mehr Feuchtigkeit a.us der
Umgebungsluft aufnahmen als die gepreßten Proben. Dies stimmt mit den üblichen Beobachtungen überein,
die bei der Handhabung und Behandlung hygroskopischer anorganischer Mineralsubstanzen gemacht wurden.
Portionen von nicht gepreßtem, kristallwasserifreiem
Schoenit-Material von einer Korngröße von 3,327 bis 0,589 mm wie im Beispiel 1 wurden einer Wärmebehandlung
von etwa 600°C ausgesetzt, und zwar wühreno verschiedener Zeitspannen, wie dies die
Tabelle 1 widergibt. Zehngramm-Proben von jeder dieser Portionen wurden in einem Trockenappara.t über
eine Schwefelsäurelosung gesetzt, mit deren Hilfe eine relative Feuchtigkeit von 70% aufrechterhalten wurde.
Die Proben wurden periodisch gewogen, wie dies ebenfalls in der Tabelle 1 wiedergegeben ist, um die
Gewichtszunahme festzustellen. Die Proben des gepreßten Materials aus Beispiel 1 wurden als Vergleichsgröße
verwendet.
Probe nbeschreibung
Gew.-%-Zunahme mich (Std.)
48 120
48 120
168
216
Vergleich-verdichtet | 6,02 | 9,91 | 12,56 | 12,88 | 13,20 |
600°, '/2h -verdichtet | 0,70 | 1,69 | 5,52 | 7,25 | 9,53 |
600°, 1 h -verdichtet | 0,10 | 0,42 | 1,20 | 1,25 | 2,40 |
600° 4 h -verdichtet | 0,02 | 0,09 | 1,34 | 1,86 | 2,62 |
Eine Schoenit-Portion wurde nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 getrocknet Anschließend wurde sie
auf 800° C erhitzt und bei dieser Temperatur so lange gehalten, bis sie geschmolzen war. Das geschmolzene
Material wurde dann auf Zimmertemperatur abgekühlt, wobei sich harte und dichte Klumpen ergaben. Ein Teil
dieser Klumpen wurde gebrochen und gesiebt Eine Zehngramm-Probe mit einer 3327 bis 0,589 mm
Korngröße wurde unter denselben Bedingungen wie unter Beispiel 2 in den Trockenapparat eingesetzt Nach
4OB Stunden wurde die Probe gewogen und festgestellt, daß die Gewichtszunahme weniger als 1 % beitrug. Diese
Substanz hat eine Dichte von etwa 13 gegenüber etwa 0,9' der gepreßten Vergleichsprobe aus Beispiel.
Den Verfahrensschritten aus Beispiel 2 folgend wurden mehrere Mengen kristallwasserfreier, nicht
gepreßter Schoenit-Substanz bei unterschiedlichen Temperaturen während etwa 2 Stunden wärmebehandelt
Das Ergebnis ist aus Tabelle 2 zu entnehmen.
Wärmebehandlung
C
C
Gew.-%-Zunahme nach (Std.) 48 120 192 336
600*) 0,05 0,07 0,23 0,79
550 0,05 0,06 0,47 1,60
500 -0,01 0,01 0,52 3,54
450 0,14 0,18 1,26 6,21
400 0,23 0,55 3,14 9,67
Vergleich-verdichtet 4,88 9,92 11,27 11,87
*) Die bei 600' C behandelte Probe halte nach 864 Stunden Lagerung lediglich eine Gewichtszunahme von 4,5% zu verzeichnen.
Die Verfahrensschritte aus Beispiel 2 wurden abermals wiederholt. Mehrere Mengen kristallwasserfreien,
nicht gepreßten Materials wurden bei 65°G während verschieden langer Zeitspannen einer Wärmebehandlung
unterzogen. Das Ergebnis ist der Tabelle 3 zu entnehmen.
Wärmebehandlung
Dauer
(Std.)
Gew.-%-Zunahme nach (Std.) 67 115 307
0,18 | 0,41 | 1,48 |
0,34 | 0,65 | 1,48 |
0,28 | 0,54 | 1,36 |
8,38 | 11,38 | 12,84 |
'/2
1
2
• o Vergleich-verdichtel
2
• o Vergleich-verdichtel
Der Vorgang nach Beispiel 5 wurde bei einer Wärmebehandlungstemperatur von 5000C wiederholt.
Das Ergebnis kann Tabelle 4 entnommen werden^
Wärmebehandlung
Gew.-%-Zunahme nach (Std.) 24 120 216
'/2
1
2
Vergleich-verdichtet
2
Vergleich-verdichtet
1,41 | 7,64 | 11,12 |
0,80 | 5,15 | 8,97 |
1,05 | 4,50 | 7,22 |
5,60 | 11,82 | 12,90 |
Das Verfahren gemäß Beispiel 4 wurde an einer Probe durchgeführt, die einer gesonderten Menge von
kristallwasserfreiem Material entnommen wurde. Tabeife 5 zeigt das Ergebnis.
Wärmebehandlung
-C
-C
Gew.-%-Zunahme nach (Std.) 24 96 192
312
504
500 0,16
600 0,16
700 0,22
Vergleich-verdichtet 5,27
Während desselben Versuches wurden mehrere Proben bei 600° C während verschiedener Zeitspannen
wärmebehandelt und diese dann wie bei der Prozedur
1.U3 | 4,33 | 5,02 | 7,00 |
1,00 | 2,18 | 2,51 | 3,40 |
0,76 | 1,00 | 1,03 | 1,13 |
11,0 | 12,63 | 12,81 | 13,19 |
der Beispiele 5 und 6 zum Vergleich in demselben Trockenapparat gelagert. Tabelle 6 zeigt das Ergebnis.
Wärmebehandlung | Gew.-%-Zunahme nach (Std.) | 96 | 192 | 312 | 504 |
Dauer | 1.110 | 2,18 | 2,51 | 3,40 | |
(Std.) | 24 | 0,ii3 | 2,11 | 2,40 | 3,35 |
2 | 0,16 | 1J6 | 2,96 | 3,56 | 5,32 |
I | 0,08 | Γ 1,45 | 12,63 | 12,81 | 13,19 |
'/2 | 0,12 | Hierzu 1 Blat: Zeichnungen | |||
Vergleich - verdichtet | 5,27 | ||||
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung einer im wesentlichen kristallwasserfreien Kalium-Magnesiumsulfat-Substanz
mit geringer Wasseraufnahmefähigkeit aus Kristallwasser enthaltendem Kalium-Magnesium-Sulfat-Ausgangsmaterial,
in dem das kristallwasserhaltige Material bei ausreichend hoher Temperatur während ausreichend langer Dauer erhitzt wird, bis
im wesentlichen das Kristallwasser vollständig ausgetrieben ist, dadurch gekennzeichnet,
daß anschließend das kristallwasserfreie Material dann einer Temperatur oberhalb 3500C jedoch
unterhalb seines Schmelzpunktes während einer Dauer von wenigstens fünf Minuten unterworfen
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß von Kristallwasser befreite Material bei einer Temperatur über 4000C wenigstens 15
Minuten lang behandelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kristallwasser enthaltende Miii:erial
aus einer Gruppe gewählt wird, die Schoenit und Leonit enthält.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur
nach dem Austreiben des Wassers 500 bis 8000C während wenigstens einer Stunde beträgt
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bi:s 4, jo
dadurch gekennzeichnet, daß von Kristallwasser befreite Material mit einer Menge Wasser bis zn 3
Gew.-°/o vermischt wird,uas ang ./euchtete Material
dann einem Druck zur Bildung von Plättchen unterworfen wird und die Hlättc en anschließend
zur Erzeugung eines Granulates gebrochen werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 2 bis 2'/2 Gew.-% Wasser
beigemischt wird.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US2168470A | 1970-03-23 | 1970-03-23 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2113837A1 DE2113837A1 (de) | 1971-10-07 |
DE2113837B2 DE2113837B2 (de) | 1979-03-22 |
DE2113837C3 true DE2113837C3 (de) | 1979-11-22 |
Family
ID=21805564
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2113837A Expired DE2113837C3 (de) | 1970-03-23 | 1971-03-23 | Verfahren zur Herstellung einer im wesentlichen kristallwasserfreien Kalium-Magnesiumsulfat-Substanz |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3617243A (de) |
DE (1) | DE2113837C3 (de) |
ES (1) | ES389462A1 (de) |
FR (1) | FR2085614B1 (de) |
Families Citing this family (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3726965A (en) * | 1971-02-19 | 1973-04-10 | Trust I Co | Production of langbeinite from a potassium magnesium sulfate salt and magnesium sulfate |
US3926609A (en) * | 1974-04-18 | 1975-12-16 | Kali & Salz Ag | Granular mgo-containing potassium salt fertilizers and process for their manufacture |
US5480525A (en) * | 1994-04-29 | 1996-01-02 | The Board Of Trustees Of The Leland Stanford Junior University | Machine-accessible electrochemical detector for capillary electrophoresis |
US6299663B1 (en) | 1996-04-19 | 2001-10-09 | Airborne Industrial Minerals Inc. | Granulation method and apparatus therefor |
US6331193B1 (en) | 1998-04-17 | 2001-12-18 | Airborne Industrial Minerals Inc. | Wet granulation method generating sulfur granules |
US6132484A (en) * | 1998-04-17 | 2000-10-17 | Airborne Industrial Minerals Inc. | Wet granulation method for generating fertilizer granules |
US6454979B1 (en) | 1998-04-17 | 2002-09-24 | Airborne Industrial Minerals Inc. | Wet granulation method for generating granules |
US6293985B1 (en) | 1998-04-17 | 2001-09-25 | Airborne Industrial Minerals | Fertilizer granulation method |
US6007639A (en) * | 1998-04-24 | 1999-12-28 | Church & Dwight Co., Inc. | Blasting process for removing contaminants from substrates and potassium magnesium sulfate-containing blast media |
AU773866B2 (en) | 1999-05-05 | 2004-06-10 | Agronomic Growth Industries Ltd. | Compost granulation method |
US6334990B1 (en) | 1999-10-21 | 2002-01-01 | Airborne Industrial Minerals Inc. | Formulation of potassium sulfate, sodium carbonate and sodium bicarbonate from potash brine |
US6375824B1 (en) | 2001-01-16 | 2002-04-23 | Airborne Industrial Minerals Inc. | Process for producing potassium hydroxide and potassium sulfate from sodium sulfate |
US8551429B2 (en) | 2011-11-14 | 2013-10-08 | Intercontinental Potash Corp. (Usa) | Methods of processing polyhalite ore, methods of producing potassium sulfate, and related systems |
WO2014043118A1 (en) | 2012-09-12 | 2014-03-20 | Intercontinental Potash Corporation | Methods of processing potassium sulfate and magnesium sulfate, and related systems |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2935387A (en) * | 1957-05-31 | 1960-05-03 | Duval Sulphur & Potash Company | Compacting process for producing a granular product |
-
1970
- 1970-03-23 US US21684A patent/US3617243A/en not_active Expired - Lifetime
-
1971
- 1971-03-22 FR FR717109917A patent/FR2085614B1/fr not_active Expired
- 1971-03-23 DE DE2113837A patent/DE2113837C3/de not_active Expired
- 1971-03-23 ES ES389462A patent/ES389462A1/es not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2113837B2 (de) | 1979-03-22 |
ES389462A1 (es) | 1973-06-01 |
US3617243A (en) | 1971-11-02 |
FR2085614B1 (de) | 1973-06-08 |
FR2085614A1 (de) | 1971-12-24 |
DE2113837A1 (de) | 1971-10-07 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2113837C3 (de) | Verfahren zur Herstellung einer im wesentlichen kristallwasserfreien Kalium-Magnesiumsulfat-Substanz | |
DE1542149A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von koernigem Material | |
DE906217C (de) | Verfahren zur Herstellung von Produkten, welche im rhombischen System stabilisiertes Ammonnitrat und Kaliumnitrat enthalten | |
EP0247305B1 (de) | Verfahren zum Granulieren wasserlöslicher Dünger mit hohem Kieseritanteil | |
DE102014014100A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kaliumsulfat-Granulaten und das hieraus erhaltene Kaliumsulfat-Granulat sowie dessen Verwendung | |
DE1592321A1 (de) | Ammoniumnitratkoerner hoher Dichte und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE120174C (de) | ||
DE2316755B2 (de) | Verfahren zum Kontaktieren von Calciumchlorid | |
DE1646443B2 (de) | Verfahren zur Granulierung von Gips | |
DE3148404C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von granuliertem Kieserit | |
DE2024601A1 (de) | Organischer Dünger und dessen Herstellung | |
DE2115630C3 (de) | Aus Ammoniumnitrat bestehendes oder solches enthaltendes granuliertes Düngemittel | |
DE641761C (de) | Verfahren zur Herstellung von Phosphatduengemitteln in gleichmaessig gekoernter Form | |
DE3918523A1 (de) | Verfahren zur staubbindung in duenger-granulaten | |
DE2101585B2 (de) | Verfahren zur herstellung von gekoernten duengemitteln | |
DE693990C (de) | uengemitteln | |
DE3015616C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von praktisch nicht hygroskopischem und auch im feingemahlenen Zustand stabilen Kupfer(II)-sulfatmonohydrat | |
AT288439B (de) | Verfahren zur Herstellung von stabilisiertem Ammonnitrat | |
AT137657B (de) | Verfahren zur Herstellung eines haltbaren gekörnten Kalkstickstoffes. | |
DE2053189C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von für die schmelzelektrolytische Herstellung von Magnesium geeignetem Magnesiumchlorid | |
AT210440B (de) | Verfahren zur Verminderung der Tendenz des Zusammenbackens von ausschließlich für technisch- industrielle Zwecke bestimmtem Natriumchlorid | |
DE1029568B (de) | Verfahren zur Vorbehandlung von auf Rosten zu sinternden Erzen, Erzkonzentraten und metallhaltigen Rueckstaenden | |
DE2628639A1 (de) | Bodenauflockerungsmittel und verfahren zu seiner herstellung | |
DE1065822B (de) | ||
DE2052470A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Magnesiumchlorid das fur die Herstellung von Magnesium auf schmelzelektrolytischem Wege geeignet ist |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |