DE2104867A1

DE2104867A1 - Feinteihge, expandierbare Styrol polymerisate zur Herstellung gut ver schweißter und formbeständiger Formkörper

Info

Publication number: DE2104867A1
Application number: DE19712104867
Authority: DE
Inventors: Eckhard Dr 6700 Ludwigs hafen Keppler Hans Georg Dr 6940 Wemheim Zürn Ludwig Dr 6702 Bad Durkheim Stahnecker Erhard Dr 6904 Ziegelhausen Nintz
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1971-02-03
Filing date: 1971-02-03
Publication date: 1972-08-17
Also published as: DE2104867B2; JPS5437190B1; CA1008599A; US3755209A; GB1376822A; FR2124246B1; FR2124246A1; DE2104867C3

Description

Unser Zeichen: O.Z. 27 ^21 Mu/lG

Feinteilige, expandierbare Styrolpolymerisate zur Herstellung gut verschweißter und formbeständiger Formkörper

Nach einem Verfahren, das sich in der Technik besonders gut eingeführt hat, stellt man Formkörper durch Expandieren feinteiliger, schäumfähiger Styrolpolymerisate in Formen her. Bei diesem Verfahren werden die feinteiligen Styrolpolymerisate zunächst mit Wasserdampf oder heißen Gasen auf Temperaturen oberhalb ihres Erweichungspunktes erhitzt, so daß sie zu einem losen Haufwerk aufschäumen. Dieser Arbeitsgang wird als Vorschäumen bezeichnet. Die vorgeschäumten Styrolpolymerisate werden zunächst einige Zeit zwischengelagert und dann in einer druckfesten jedoch nicht gasdichten Form durch erneutes Erhitzen mit Dampf weiter aufgeschäumt, so daß sie zu einem Formkörper versintern, der in den Dimensionen dem Innenhohlraum der verwendeten Form entspricht. Dieser zweite Arbeitsgang wird als Ausschäumen bezeichnet. Nach dem Ausschäumen kühlt man den erhaltenen Formkörper innerhalb der Form. Es muß so lange gekühlt werden, bis auch das Innere des Formkörpers auf Temperaturen unterhalb des Erweichungspunktes abgekühlt ist. Entnimmt man den Formkörper vorzeitig der Form, so kann eine Verformung eintreten. Da schaumförmige Kunststoffe gute Isolatoren sind, werden zum Abkühlen der Formkörper relativ lange Kühlzeiten benötigt. Man bezeichnet den Zeitraum, nach dem man frühestens einen Formkörper der Form entnehmen kann, ohne daß nachträgliche Verformung eintritt, meistens als "Mindestformverweilzeit".

Der Formkörper wird nach dem Herausnehmen aus der Form meist noch einige Zeit lang bis zum vollständigen Abkühlen gelagert und kann dann, zum Beispiel wenn es sich um einen Block handelt, zu Schaumstoffplatten für Isolierzwecke geschnitten werden.

Während der Ablagerung des Blockes fallen dessen Seitenflächen mehr oder weniger stark ein. Diese Erscheinung ist vor allem bei den direkt der Bedampfung ausgesetzten Flächen zu beobachten

^125/70 209834/0943 " ² "

- 2 - O.Z. 27 321

und kann mehrere Prozent betragen.

' Insbesondere beobachtet man stärkeres Einfallen der Seitenflächen und schlechteres Verschweißen der geschäumten Styrolpolymerisatteilchen, wenn man Styrolpolymerisate verwendet, die zur Verkürzung der Polymerisationszeit in Gegenwart von halogenhaltigen Flammschutzmitteln bei Temperaturen von über 85⁰C hergestellt worden waren. Polymerisiert man nämlich unterhalb der angegebenen Temperatur von 85⁰C, so sind zwar sehr lange Zeiten erforderlich, aber man erhält zu recht guten Schaumstoffen verarbeitbare Styrolpolymerisate. Aus Wirtschaftlichkeitsgründen muß jedoch dem Verfahren mit kürzerer Polymerisationszeit der Vorzug gegeben werden.

Es wurde nun gefunden, daß auch die bei Polymerisationstemperaturen über 85⁰C und in Gegenwart flammhemmender, organischer Halogenverbindungen erhaltenen feinteiligen, treibmittelhaltigen, d.h. expandierbaren Styrolpolymerisate sich zu gut verschweißten und nicht zum Einfallen der Seitenflächen neigenden Schaumstoffblöcken verarbeiten lassen, wenn sie ein in Styrol oder Polystyrol lösliches Oxalkylierungsprodukt des Ammoniaks oder eines primären oder sekundären aliphatischen Amins in geringer Konzentration enthalten. Die genannten Oxalkylierungsprodukte werden auch als Alkanolamine bezeichnet.

Ein geeignetes Verfahren zur Herstellung derartiger expandierbarer Styrolpolymerisate besteht darin, daß man in an sich bekannter Weise Styrol und gegebenenfalls übliche Comonomere in wäßriger Suspension mittels radikalbildender Initiatoren bei Temperaturen über 85 C polymerisiert und vor oder während der Polymerisation ein in der organischen Phase der Suspension lösliches Alkanolamin zusetzt.

Oxalkylierungsprodukte des Ammoniaks oder primärer oder sekundärer Amine im Sinne der Erfindung sind die als Mono-, Di- oder Trialkanolamine bekannten Umsetzungsprodukte von Äthylenoxid, Propylenoxid oder höheren 1,2-Epoxiden mit Ammoniak oder primären oder sekundären aliphatischen Aminen, sowie deren durch weitere Umsetzung mit Alkylenoxiden ge-

209834/0943 " ³ "

O.Z. 27 521

bildete Polyalkylenglykolderivate.

Als primäre oder sekundäre aliphatische ein- oder mehrwertige Amine im Sinne der Erfindung sind zum Beispiel verwendbar solche, deren Substituenten Alkylreste mit 1 bis 20, insbesondere 6 bis 20 C-Atomen, Aminoalkylreste mit 2 bis 8, insbesondere

2 bis 6 C-Atomen, Cycloalkylreste mit 5 bis 7 C-Atomen im Ring, oder deren alkylsubstituierte Derivate mit 1 bis 20, insbesondere 1 bis 10 C-Atomen im Alkylsubstituenten sind, sowie solche (sekundären) cyclischen Amine, in denen die Substituenten zusammen einen den Aminstickstoff einschließenden Alkylenrest mit 4 bis 8 C-Atomen bilden. Als Amine im Sinne der Erfindung

gelten zum Beispiel Äthylamin, Propylamin, Stearylamin* *

Methyl-dodecylamin, Dibutylamin, Piperidin, A'thylendiamin, ™

Hexamethylendiamin.

Erfindungsgemäß gut geeignete Alkanolamine sind demnach zum Beispiel Monoalkanolamine, wie N-Decyl-äthanolamin, N-Methyl-N-Stearyl-äthanolamin, Ν,Ν-Bis-n-dodecyläthanolatnin, N,N-Biscyclohexylpropanol(2)-amin und etwa N-(2-hydroxy-äthyl)-piperidin als Beispiel für ein Alkylenoxidderivat eines cyclischen aliphatischen Amins.

Ebens.o eignen sich für die Herstellung erfindungsgemäßer Styrolpolymerisate Dialkanolamine wie N,N-Bis-(2-)hydroxypropyl-n-dodecylamin oder Ν,Ν-Bis-hydroxyäthyl-n-octadecyl- A amin.

Schließlich eignen sich solche Trialkanolamine, deren Alkylenreste hinreichend lang sind, um eine gewisse Löslichkeit in der organischen Phase der zu polymerisierenden Mischung bewirken wie zum Beispiel Tri-(N-2-hydroxybutyl)amin.

Es entstehen bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Alkanolamine auch durch Substitution der Hydroxylalkylgruppen mit weiterem Alkylenoxid als Nebenprodukte Polyalkylenglykolderivate der eingangs erwähnten Amine mit zum Beispiel 2 bis

3 durch Ätherbrücken verknüpften Alkylenglykolresten anstelle einer Hydroxjäalkylgruppe. Diese Verbindungen sind auch für

209834/0943 " ^K "

O.Z. 27 321

sich wirksam.

Es scheint, daß weder die chemische Natur des gegebenenfalls vorhandenen Alkylrestes noch die des Alkanolrestes für die erfindungsgemäße Wirkung kritisch ist, solange eine gewisse Löslichkeit des Alkanolamine im Monomeren bzw. dem entstehenden Polymerisat gewährleistet ist.

Die Herstellung der Alkanolamine ist bekannt und nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung.

Die erfindungsgemäß zu verwendenden Alkanolamine werden zum Beispiel in Mengen von 0,00001 bis 1, insbesondere von 0,0001 bis 0,1 Gewichtsprozent, bezogen auf die Styrolpolymerisate, verwendet. In jedem Fall ist die zu verwendende Menge, gemessen an etwa der Menge der üblicherweise zugesetzten flammhemmenden Halogenverbindungen, äußerst gering. Man kann die Substanzen entweder der organischen Phase oder der wäßrigen Phase oder der Reaktionsmischung vor, während oder gegen Ende der Polymerisation zusetzen. Die angewandten Mengen richten sich auch nach Art und Menge der inkorporierten Halogenverbindung sowie nach der Temperaturführung bei der Polymerisation, was leicht durch einen Versuch zu ermitteln ist.

Ausgangsstoffe bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Styrolpolymerisate sind Monomerengemische, die mindestens 50 Gewichtsprozent Styrol und gegebenenfalls als Mischpolymerisationskomponenten zum Beispiel Go-Methylstyrol, kernhalogenierte Styrole, Acrylnitril, Ester der Acryl- oder Methacrylsäure von Alkoholen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, N-Viny!verbindungen, wie N-Vinylcarbazol oder auch geringere Mengen Butadien oder Divinylbenzol enthalten.

Die Polymerisation wird zweckmäßig nach dem an sich bekannten Perlpolymerisationsverfahren bei Temperaturen von 85 bis 130⁰C durchgeführt.

Als Suspensionsstabilisatoren können dabei organische Schutzkolloide wie Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon oder

209834/0943 "⁵ "

- 5 - ο.ζ. 27 321

mineralische Suspendierhilfsmittel wie feinverteilt Tricalciumphosphat, Bariumsulfate etc. verwendet werden.

Die Polymerisation wird in üblicher Weise mittels einer oder mehrerer radikalbildender Substanzen initiiert. t-Butylperbenzoat, t-Butylperisononanat, Di-t-butylperoxid, Dibenzoylperoxid oder Mischungen derselben seien als Beispiele genannt.

Als flammhemmende, organische Halogenverbindungen werden insbesondere Bromverbindungen, wie die bromierten Oligomeren des Butadiens oder des Isoprens mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 2 bis 20 verwendet. Die Bromierung kann vollständig g oder partiell sein. Als typische Vertreter seien genannt: !^^,ö-Tetrabromcyclooctan, 1,2,5,6,9* lO-Hexabromcyclododecan, bromiertes Polybutadien mit einem Polymerisationsgrad von zum Beispiel 3 bis 15, l-( «& ß-pibromäthyl)-3,4-dibrotncyclohexan. Die Mengen betragen üblicherweise 0,2 bis 3 %, vorzugsweise 0,4 bis 1,0 %. Es kann vorteilhaft sein, synergistisch wirkende Substanzen wie Di-t-butylperoxid, Dicumylperoxid, Poly-p-diisopropylbenzol etc. zuzusetzen.

Als Treibmittel werden für das erfindungsgemäße Verfahren

flüssige oder gasförmige organische Verbindungen verwendet, die das Styrolpolymerisat nicht lösen und deren Siedepunkt unterhalb des Erweichungspunktes des Polymerisats liegt, zum (| Beispiel aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Propan, Butan, Pentan, Hexan, Cyclohexan oder Halogenkohlenwasserstoffe wie

Methylchlorid, Dichlordifluormethan oder 1,2,2-Trifluor,

1,1,2-Trichloräthan. Auch Mischungen der Treibmittel können

verwendet werden. Die Treibmittel werden üblicherweise in

Mengen von 2 bis 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise 3 bis 12

Gewichtsprozent, bezogen auf die Monomeren, verwendet.

Die expandierbaren Styrolpolymerisate können außerdem Zusatzstoffe wie Farbstoffe, Füllstoffe, Stabilisierungsmittel oder andere Flammschutzmittel enthalten. Sie liegen nach der Herstellung in feinteiliger Form vor, zum Beispiel in Perlform, und haben im allgemeinen einen Teilchendurchmesser von 0,1 bis, 6 mm, vorzugsweise 0,4 bis 3 mm. Sie werden nach den üblichen

209834/0943 ' ^β "

- 6 - ' . O.Z. 27 321

Verfahren in vorgeschäumtem Zustand durch Erhitzen in Formen, _ welche nicht gasdicht schließen, weiter aufgeschäumt und zu Schaumstofformkörpern versintert, die in ihren Ausmaßen dem Innenh'ohlraum der verwendeten Form entsprechen. Formkörper, die durch Verschäumen der erfindungsgemäßen Styrolpolymerisate hergestellt wurden, sind formstabil, d.h. sie neigen nach dem Entformen nur in geringem Maße zum Einfallen der Seitenflächen.

Ein weiterer Vorzug der erfindungsgemäßen Styrolpolymerisate ist, daß aus ihnen Schäumstoff-Formkörper mit besonders guter Verschweißung der einzelnen Teilchen hergestellt werden können. Die Formkörper besitzen daher eine besonders gute mechanische Stabilität. Der geringe Alkanolamingehalt auch der fertigen Schaumstoffe wirkt in gewisser Weise der elektrostatischen Aufladung der Formkörper entgegen, d.h. antistatisch; die für eine gute antielektrostatische Ausrüstung optimal erforderliche Menge wird jedoch im allgemeinen nicht errdcht.

Beispiel 1

Versuch a)

In einen mit Rührwerk ausgestatteten und mit Stickstoff gespülten 1 000 1 fassenden Druckkessel wird folgende Mischung eingefüllt:

450	1	Wasser mit einer Hä
230	g	Natriumpyrophosphat
230	g	Natriumacetat
560	g	Magnesiumsulfat
420	kg	Styrol
4,5	kg	Acrylnitril
1,3	kg	t-Butylperbenzoat
150	g	t-Butylperoctoat
760	g	Dicumylperoxid

1,9 kg 1,2,5,6,9,10-Hexabromcyclododecan 6 g Bis-Hydroxyäthyl-dodecylamin (entsprechend 0,0015$

bezogen auf Styrol).

209834/0943 " ⁷ "

- 7 - O.Z. 27 321

Die Mischung wird unter Rühren in geschlossenem Kessel 2 Stunden bei 85⁰C und dann 12 Stunden bei 115⁰C polymerisiert. Während des Aufheizens von 85⁰C auf 115°C werden der Mischung 15 kg einer lOprozentigen Lösung von Polyvinylpyrrolidon mit dem K-Wert 85 zugegeben. 3 Stunden nach Erreichen von 115°C werden 26 kg n-Pentan innerhalb von I5 Minuten in den Kessel dosiert.

Versuch b)

In einem zweiten Versuch wird im wesentlichen die gleiche Mischung unter denselben Bedingungen wie unter a), jedoch mit einer Menge von 10 g anstelle von β g Bis-Hydroxyäthyl-dodecylamin polymerisiert.

Vergleichsversuch

Es wird im wesentlichen die gleiche Mischung wie- unter a) angegeben, jedoch ohne Zusatz von Hydroxyäthyl-dodecylamin polymerisiert.

Herstellung von Schäumstoffblöcken

Von den 3 Polymerisaten gemäß Beispiel la), 1 b) und Vergleichsversuch wird jeweils ein aliquoter Teil in strömendem Dampf auf ein Schüttgewicht von l8 g/l aufgeschäumt und die aufgeschäumten Proben jeweils 2h Stunden unter Luftzutritt bei Raumtemperatur zwischengelagert. Anschließend werden in einer % druckfesten, nicht gasdicht schließenden Blockform mit den Abmessungen 100 χ 50 χ 100 cm die vorgeschäumten Proben unter der Einwirkung von Naßdampf zu Schaumstoffblöcken ausgeschäumt. Die Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle wiedergegeben:

209834/0943 " ⁸ "

«Ό O CO CO U)

CD

Beispiel 1	a	Dampfdruck in der Form	Bedampfungszeit	Vers chwe i ßungsgrad	Einfall der
-		atü	sec. I)	% 2)	großen Seiten flächen 3)
	0,8	20	90	0,8 fo
	0,6	20	90	0,3 %
b	0,5	20	8o	0,4 %
	0,5	50	90	0,4 %
	0.8	20	90	0,2 %
	0,6	20	90	0,3 fo
Vergleich	0,5	20	8o	0,3 %
	0,5	50	90	0,3 %
	0,8	20	35	4 fo
	0.6	20	40	2,0 fo
0,5	20	40	1,8 %
0,5	50	55	1,8 %

VD

1) Als Bedampfungszeit zählt die Zeit vom Erreichen des angegebenen Dampfdrucks in der Blockform bis zum Verschließen des DampfZuführungsventils.

2) Unter Verschwelßungsgrad wird das Verhältnis der Zahl der durchgerissenen Perlen zur Gesamtzahl der Perlen auf einer beim gewaltsamen Bruch entstandenen Bruchfläche verstanden.

3) Das* Einfallen der Seitenflächen wird stets 24 Stundenmch dem Entformen des Blockes gemessen. Sie wird ermittelt, indem man die Blockdicke in der Mitte einer großen Seitenfläche rechtwinklig zu dieser Seitenfläche mißt. Die Differenz des lichten Formmaßes an dieser Stelle und der Formkörperdicke an dieser Stelle in % des lichten Formmaßes umgerechnet ergibt das "Einfallen".

OO I

ro ro

- 9 - O.ζ. 27 321

Beispiel 2

Versuch a)

Man geht aus von einem Gemisch aus

450 1 Wasser mit einer Härte von 15⁰DH 230 g Natriumpyrophosphat 230 g Natriumacetat 560 g Magnesiumsulfat 420 kg Styrol 1,3 kg t-Butylperbenzoat

300 g t-Butylperoctoat i

76O g Dicumylperoxid 2,7 kg 1,2,5,6,9,10-Hexabromcyclododecan

21 g N-Hydroxyäthylpiperidin (entsprechend 0,005 %

bezogen auf Styrol).

Die Mischung wird unter Rühren im geschlossenen 1000-1-Kessel 2 Stunden bei 90⁰C, 1 Stunde bei 100⁰C und 6 Stunden bei 115⁰C polymerisiert.

2 Stunden bei 90⁰C, 1 Stunde bei 100⁰C, 1 Stunde bei 110°

Eine Stunde nach Erreichen der Temperaturstufe von 90⁰C werden der Mischung I5 kg einer lOprozentigen Lösung von Polyvinylpyrrolidon (K-Wert = 87) zugegeben. 2 1/2 Stunden nach Erreichen von II5 C werden 28 kg n-Pentan innerhalb von 15 Minuten in den Kessel dosiert.

Aus den erhaltenen Perlen können Formkörper mit guter Verschweißung und Maßhaltigkeit hergestellt werden; dies zeigt die nachfolgende Tabelle, in der auch die Ergebnisse der nachfolgenden Versuche aufgenommen sind.

Versuch b)

In einem zweiten Versuch wird die unter a) beschriebene Mischung unter denselben Bedingungen wie unter a), jedoch mit 7 g N-Hydroxyäthylpiperidin polymerisiert. Es werden ebenfalls gut. verarbeitbare, blähförmige Polystyrolperlen erhalten.

209834/0943 " ¹⁰ "

210Λ867

- 10 - O.Z. 27 321

Versuch c)

Bei einem dritten Ansatz wird anstelle der unter 2a) und b) genannten Verbindung 42 g (entsprechend 0,01 %) N-Hydroxyäthyldicyclohexylamin eingesetzt. Auch in diesem Fall werden maßhaltige Formkörper mit guter Verschweißung erhalten.

Versuch d)

Der Versuch wird mit 21 g (entsprechend 0,005 #) N-Hydroxyäthyldicyclohexylamin polymerisiert. Aus den vorgeschäumten Perlen werden ebenfalls noch formstabile Formkörper erhalten.

Versuch e)

Bei sonst gleichen Polymerisationsbedingungen wird anstelle der vorgenannten Zusätze 21 g (entsprechend 0,005 %) N, N-Bis-hydroxyäthyl-cyclohexylamin eingesetzt und polymerisiert. Sehr gute Formstabilität und Verschweißung der geschäumten Produkte.

Versuch f)

Gegenüber dem vorgenannten Versuch wird die Menge des Amins auf 5 g (entsprechend 0,0013 &) verringert. Noch gute Formstabilität und Verschweißung der aus diesem Produkt erhaltenen Formkörper.

Versuch g)

Es wird wie vorstehend beschrieben verßhren, jedoch werden als Zusatz 21 g (entsprechend 0,005 %) Dirnethyläthanolamin hinzugegeben. Bei der Verarbeitung werden maßhaltige Formkörper erhalten.

Versuch h)

Es wird wie vorstehend beschrieben verfahren, jedoch werden als Zusatz 21 g (entsprechend 0,005 %) N,N,N-Trihydroxybutylamin hinzugegeben. Auch in diesem Fall wird ein gut verarbeitbares Produkt erhalten.

209834/0943

_ 11 _ O.Z. 27 321

Versuch 1)

Es wird wie vorstehend beschrieben verfahren, jedoch werden als Zusatz 21 g (entsprechend 0,005 %) N,N,N¹N¹-Tetrahydroxypropyl-hexamsthylendiamin hinzugegeben. Das Produkt kann zu maßhaltigen Formkörpern mit guter Verschweißung verarbeitet werden.

Vergleichsversuch

Ein unter sonst gleichen Bedingungen durchgeführter Versuch, jedoch ohne den erfindungsgemäßen Zusatz, ergibt Perlen, die sich nur zu Formkörpern mit schlechter Bruchverschweißung

und relativ starkem Einfallen der Begrenzungsflächen ver- *

arbeiten ließen.

Herstellung von Schaumstoff-Blöcken

Die von den vorgenannten Versuchen des Beispiels 2 erhaltenen blähfähigen Polymerisate sind folgendermaßen zu Formkörpern verarbeitet worden: Ein aliquoter Teil wurd in strömendem Dampf auf ein Schüttgewicht von 18 g/l aufgeschäumt und die aufgeschäumten Proben jeweils 24 Stunden unter Luftzutritt zwischengelagert. Anschließend werden in einer druckfesten, nicht gasdicht schließenden Blockform mit den Ausmaßen 100 χ 50 χ 100 cm die vorgeschäumten Proben unter der Einwirkung von Dampf zu Schäumstoff-Blöcken ausgeschäumt. Die wichtigsten Eigenschaften | der Formkörper sind in nachstehender Tabelle wiedergegeben.

209834/0943 " ¹² "

OO

CO

H-¹

VjJ

Beispiel 2 Versuch	•	A	t	Dampfdruck in der Form atü	Bedampfungszeit sec. I)	Verschweißungsgrad % 2)	Einfall der Summe der Seiten·· flächen % J>)
a	e i I	! Vergleich	0,8 0,5	20 50	70 8ο	0,8 0,7
b	'■ 1 I	0,8 0,5	20 50	OAUl O O	1,2 0,9
S	" 0.8 ο. 5	20 50	90 90	0,4 0,2
h	0,8 o,5	20 50	8ο 90	0,5 0,2
0,8 0,5	ui ro ο ο	70 8ο	0,8 0,5
0,8 0,5	20 50	50 .8ο	1,3 0,7
O O Ul CO	20 50	55 60	1,5 1,0
0,8 0.5	20 50	8ο 90	0,4 0,2
0,8 0,5	ui ro ο ο	65 90	1,0 0,5
0,8 0,5	20 50	VjJ ΓΟ OVJl	4,5 3,7

ro ι

2) Unter Verschweißungsgrad wird das Verhältnis der Zahl der,durchgerissenen Perlen zur Gesamtzahl der Perlen auf einer beim gewaltsamen Bruch entstandenen Bruchfläche verstanden.

3) Das Einfallen der Seitenflächen wird stets 24 Stunden nach dem Entformen des Blockes gen , messen. Sie wird ermittelt, indem man die Blockdicke in der Mitte einer großen Seitenfläche rechtwinklig zu dieser Seitenfläche mißt. Die Differenz des -lichten Formmaßes an dieser Stelle urö der Formkörperdicke an dieser Stelle in % des lichten Formmaßes umgerechnet

ergtfc«fes "Einfallen".

ro

VjJ Γ0

.ΓΟΟ CD

Claims

Patentansprüche

enthaltend eine an sich bekannte flammhemmende organische Halogenverbindung und ein in Styrol oder Polystyrol lösliches Oxalkylierungsprodukt des Ammoniaks oder eines primären oder sekundären aliphatischen Amins in geringer Konzentration.

Verfahren zur Herstellung von Halogenverbindungen enthaltenden expandierbaren Styrolpolymerisaten nach Anspruch durch Polymerisation von Styrol und gegebenenfalls üblichen Comonomeren in wäßriger Suspension mittels radikalbildender Initiatoren bei Temperaturen über 85⁰C, dadurch gekennzeichnet, daß man vor oder während der Polymerisation ein in der organischen Phase der Suspension lösliches Oxalkylierungsprodukt des Ammoniaks oder eines primären oder sekundären aliphatischen Amins zusetzt.

Badische Anilin- & Soda-Fabrik AG