DE2066024B1 - Biegewerkzeug zum Herstellen von Plattengliedern für Plattenbandförderer - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Biegewerkzeug zum Herstellen von Plattengliedern für Plattenbandförderer, das aus Stempel und U-förmiger Matrize besteht, zwischen denen ein zuvor ausgestanzter und gegebenenfalls vorgeformter Plattenbandrohling durch den Druck einer Presse geformt wird.

Bei Plattenbandförderern hat sich herausgestellt, daß im Arbeitszustand des Plattenbandförderers die Förderketten bei Materialermüdung oder bei Überschreitung der Festigkeitsgrenze an den abliegenden Randgelenken ganz allgemein versagen, und zwar ungeachtet jeglicher Versuche, die Festigkeit der abliegenden Rundgelenke mit jener des Zentralgelenkes in Gleichklang zu bringen. Diese Betriebspannen können entweder auf eine ungleichmäßige Belastung der Kettenglieder, bei welcher ein abliegendes Gelenk durch die Federkettenspannung einer größeren Belastung unterworfen ist als das andere, oder aber auf ■> Ermüdungsbruch infolge unerwünschter Beanspruchungskonzentrationen zurückgeführt werden, die während des Vorgangs zur Herstellung der Kettenglieder entstanden sind.

Bei Förderketten mit durch Formguß und dgl. ίο hergestellten Kettengliedern aus Kunststoff konnte eine Konstruktion hoher Festigkeit ohne Rücksichtnahme auf einen Ausgleich der Gelenkbreiten oder -weiten durch Verstärkungsrippen erreicht werden, die mit den Gelenken und mit den Unterseiten der Kettenglieder während des Formungsvorgangs in einer Matrize und dgl. einstückig ausgebildet wurden. Die zusätzliche Anbringung ähnlicher Verstärkungen an Metallkettengliedern, wie z.B. in der US-PS 25 64 533 offenbart, wurde jedoch kostspielig und unpraktisch gefunden. Bei den Plattenbandförderern nach dem Stand der Technik wird das Ziel in erster Linie, den Abstand oder Spalt zwischen benachbarten Kettengliedern auf ein Minimum zu verringern. Durch die Verringerung dieses Spaltes auf ein Minimum bzw. durch die Verhinderung einer Spaltbildung kann eine annähernd durchgehende flache Förderfläche erhalten werden. Es ist in der Technik bekannt, durch Formguß und dgl. Kunststoffkettenglieder so auszubilden, daß sich entgegengesetzte Kanten benachbarter Kettenglieder geringfügig über-

JO lappen, wodurch die Spalte zwischen ihnen eliminiert werden können, wie in der US-PS 29 11 091 beschrieben. Kein geeignetes Verfahren ist jedoch für eine derartige Ausbildung der Kanten von aus Metallblech hergestellten Kettengliedern vorgeschlagen worden.

Die Erfindung hat es sich zur Aufgabe gemacht, ein Biegewerkzeug zum Herstellen von Plattengliedern für Plattenbandförderer mit flachen Oberflächen aus Metallblech zu schaffen, bei denen die Festigkeit der Förderkette durch Kaltverfestigen des Metalls wesent-Hch erhöht ist. Dabei sollen gleichzeitig die entgegengesetzten Kanten jedes Kettengliedes so ausgebildet werden, daß sich die benachbarten Kanten der ineinandergreifenden Kettenglieder zum Erhalt einer durchgehenden Förderfläche geringfügig überlappen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß Stempel und Matrize im Bereich der vorderen stirnseitigen Endkante des Plattenbandrohlings beiderseits des U-förmigen Matrizenmittelteils als Stauchwerkzeuge ausgebildet sind, wobei die gewölbte Form der einen Stauchfläche der Form der gebogenen Biegefläche im mittleren Matrizenteil zur Ausbildung einer gleichzeitig abgerundeten vorderen Stirnkante des Plattengliedes entspricht.
In den Unteransprüchen sind zweckmäßige weitere Ausbildungen gekennzeichnet. Biegewerkzeuge zum Biegen eines Blechrohlings in eine U-Form sind an sich bekannt (DE-AS 20 03 614, US-PS 15 52 416).

Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen wird eine wesentliche Erhöhung der spezifischen Festigkeit und der Ermüdungsbruchfestigkeit gestanzter Stahlförderketten mit flachen Oberflächen erreicht, ohne die von den Industrienormen gesetzten kritischen Dimensionen der Kettenglieder zu ändern und ohne die Kettenglieder mit kostspieligen Verstärkungsstrukturen zu versehen.

Durch Gesenkschmieden wird eine Kante des Kettengliedes zum Erhalt sich von dieser Kante erstreckender, in Abstand voneinander befindlicher Rundgelenke eingerollt, so daß Teile der Außenoberflächen der

Rundgelenke Fortsetzungen der gestauchten Kante bilden, wobei die sich aus dem Gesenk- oder Kaltschmieden ergebende Kaltverfestigung oder Kalthärtung die Festigkeit der eingerollten Rundgelenke erhöht.

Die Erhöhung der Festigkeit der abliegenden Rundgelenke gestattet eine Verringerung der Breite der Laschen oder Zungen, aus welchen die Rundgelenke gebildet sind. Die Breite der Mittelzunge der entgegengesetzten Kante, aus welcher das Zentralgelenk gebildet ist, kann entsprechend vergrößert werden. Auf diese Weise wird ein Kettenglied mit einer Gesamtbreite innerhalb der von den Industrienormen gesetzten Grenzen erhalten, das eine wesentlich erhöhte spezifische Festigkeit und Ermüdungsbruchfestigkeit besitzt.

Darüberhinaus kann durch Ausbilden bestimmter Bereiche der Gelenke an einer Kante, so daß sie mit dieser Kante einstückig sind, und durch Gesenkschmieden einer Abschrägung bzw. durch Herstellung einer Abkantung auf der Unterseite der entgegengesetzten Kante erreicht werden, daß die miteinander gelenkig verbundenen, aneinanderliegenden Kettenglieder im

»wesentlichen in satter Anlage aneinanderstoßen, d. h. der Längsspalt zwischen aneinanderliegenden Kettengliedern kann im wesentlichen eliminiert werden.

In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigt

F i g. 1 eine Draufsicht einer Anzahl betriebsmäßig bzw. gelenkig miteinander verbundener erfindungsgemäßer Kettenglieder; so

F i g. 2 eine vergrößerte Seitenansicht, teilweise im Schnitt, entlang der Linie 2-2 der F i g. 1;

F i g. 3 eine untere Draufsicht eines ausgestanzten Metallblechzuschnittes zur Herstellung des erfindungsgemäßen Kettengliedes;

F i g. 4 eine vergrößerte Seitenansicht des Zuschnittes nach F i g. 3, zur Veranschaulichung der Ausbildung der Zungenenden;

Fig.5 eine Draufsicht des Preßgesenks bzw. des Schnitt- und Stanzwerkzeugs zum Einrollen der Kanten des Kettengliedzuschnittes bzw. zum Erhalt eines U-förmigen Rundgelenks durch den Stempel und die Matrize nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, wobei diese Ansicht das Werkzeug von der Unterseite ) zeigt;

F i g. 6 eine vergrößerte Seitenansicht des Werkzeuges zur Herstellung des U-förmigen Rundgelenkes aus einem Kettengliedzuschnitt in einer Mittelstellung des Abwärtshubes des Stempels;

F i g. 7 eine vergrößerte Seitenansicht, die der F i g. 6 ähnlich ist und ein endgültig gebildetes U-förmiges Rundgelenk zeigt, wobei sich der Stempel in der unteren Hubstellung befindet;

Fig.8 eine der Ansicht der Fig.7 ähnliche senkrechte Sclmittansicht entlang der Längsmittelachse des Werkzeuges zum U-förmigen Ausbilden des. Gelenkes und des Zuschnittes;

F i g. & eine vergrößerte Vorderansicht eines fertigen Kettengliedes nach der vorliegenden Erfindung; und

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht des in Fig.9 eo dargestellten Kettengliedes,

Die Fig. 1 und 2 zeigen einige Kettenglieder eines Plattenbandförderers, die gelenkig miteinander verbunden sind. Jedes Kettenglied 10 hat einen flachen, im allgemeinen rechteckigen Hauptteil 12. Zwei in Abstand voneinander befindliche, eingerollte Ränder des Kettengliedes 10 sind als Rundgelenke 14 einstückig mit dem Hauptteil 12 ausgebildet. Die Rundgelenke 14 haben einen im allgemeinen zylindrischen Querschnitt und sind von der Vorderkante 16 des Kettengliedes nach unten eingerollt und enden an der flachen Unterseite 18 des Kettengliedkörpers bzw. Hauptteils 12, so daß der größere Teil der Rundgelenke 14 unter dem Hauptteil 12 liegt. Die in Abstand voneinander eingerollten Rundgelenke 14 weisen fluchtrechte Bohrungen 15 auf. Ein Mittelrundgelenk 20 erstreckt sich in bezug auf die mit dem Pfeil in F i g. 1 angedeutete Richtung der Kettenbewegung von der Hinterkante 22 des Kettengliedes 10 nach hinten. Das Mittelrundgelenk oder Zwischengelenk 20 ist zum Erhalt einer Bohrung 21 ähnlich wie die in Abstand voneinander befindlichen oder abliegenden Gelenke 14 eingerollt, liegt jedoch im wesentlichen außerhalb der Unterseite 18 des Hauptteils 12 des Kettengliedes 10.

Die Vorderkante 16 des Kettengliedes zwischen den abliegenden Gelenken 14 ist zum Erhalt eines zurücktretenden Randes oder Absatzes 24 nach innen eingedrückt oder abgesetzt. Der Absatz 24 bildet den Raum, der für das zwischen die abliegenden Rundgelenke 14 eingreifende Zwischengelenk 20 eines angrenzenden Kettengliedes 10 erforderlich ist, so daß die Bohrungen 15 bzw. 21 der entsprechenden angrenzenden oder benachbarten Kettenglieder zur Aufnahme eines Verbindungsbolzens bzw. Gelenkzapfens 26 fluchtrecht gemacht werden können.

Jedes Kettenglied 10 ist aus einem flachen Metallblechzuschnitt 28 hergestellt, wie in F i g. 3 gezeigt. Der Zuschnitt 28 ist aus Metallblech, gewöhnlich aus Stahlblech oder aus Blech aus rostfreiem Stahl ausgestanzt. Der Metallzuschnitt oder Blechstanzling 28 weist den im allgemeinen rechteckigen Körperteil 12 des endgültigen Kettengliedes 10 auf. Ein Paar in Abstand voneinander befindliche Zungen 30 erstrecken sich von der Vorderkante 16 des Körperteils 12, während sich eine Zentralzunge 32 von der entgegengesetzten Hinterkante 22 des Körperteils erstreckt. Das Vorderende 16 ist mit dem eingedrückten Rand 24 zwischen den in Abstand befindlichen Zungen 30 versehen.

Vor dem Ausstanzen des Blechstanzlings 28 wird das flache Metallblech vorzugsweise zum Erhalt einer schrägen Kante 23 an der Unterseite der Hinterkante 22 und zum Erhalt einer schrägen Kante 25 bzw. zur Begrenzung der Kante des eingedrückten Randes 24 auf die Weise und für den Zweck abgekantet, die in der USA-Patentanmeldung Aktenzeichen Nr. 7 31 916 beschrieben sind. Wie in dieser USA-Patentanmeldung weiter beschrieben, können die Seitenkanten der Zungen 30 bzw. 32 nach dem Ausstanzen des Blechstanzlings 28 aus dem Metallblech geprägt oder gestaucht werden. Die erfindungsgemäßen Kettenglieder können jedenfalls gebildet werden, ohne die Seitenkanten der Zungen — wie in der oben erwähnten USA-Patentanmeldung beschrieben — zu stauchen, wobei die Abkantungen 23 bzw. 25 in einem nachträglichen Fertigungsvorgang gebildet werden können, wie nachstehend beschrieben.

Bezugnehmend auf F i g. 4 zeigt diese Figur, daß der Blechstanzling 28 vorzugsweise auf bekannte Weise vorverformt wird, um den nachträglichen Einrollvorgang zu erleichtern. Dieser Verformungsvorgang besteht darin, daß der Blechstanzling 28 in ein Preßgesenk bzw. in eine Matrize, die mit einem Stempel zusammenarbeitet, eingebracht wird und zwar derart, daß die Enden 31 der Zungen 30 und das Ende 33 der Zunge 32 mit Bezug auf die obere Oberfläche des

Blechstanzlings zum Erhalt der Endbereiche der eingerollten Rundgelenke 14 bzw. 20 nach unten umgebogen werden.

Der vorgeformte Blechstanzling 28 nach F i g. 4 wird dann auf die erfindungsgemäße Art und Weise U-förmig gemacht. Das Vorformen des Blechstanzlings in U-Form erteilt eine Voreinrollung den Abschnitten der Zungen 30 bzw. 32 neben dem Körperteil 12 des Blechstanzlings 28 und bildet zusätzlich eine Stauchung der Vorderkante 16 in eine runde Form entsprechend den voreingerollten Bereichen der abliegenden Zungen 30. Gleichzeitig mit der Stauchung der Vorderkante 16 wird der restliche Teil der Hinterkante 22 von den abgefrästen Abkantungen 23 nach außen gestaucht, um damit eine fortlaufende oder durchgehende Abkantung entlang der Unterseite der Kante 22 zu erhalten.

F i g. 5 zeigt die Werkzeuge zum Erhalt der U-Form, während die Fig.6, 7, und 8 die Arbeitsweise dieser Werkzeuge zeigen. Der vorgeformte Blechstanzling 28 wird in eine U-förmige Matrize 38 mit einem Stempel 40 gepreßt. Die Matrize 38 und der Stempel 40 bestehen vorzugsweise jeweils aus drei gesonderten Teilen, die mit Hilfe (nicht gezeigter) geeigneter Werkzeughalter in ihren entsprechenden Arbeitsstellungen als Zusammensetzung befestigt sind.

Die U-förmige Matrize 38 weist ein mittig angeordnetes Werkzeug 42 zum Voreinrollen des Bleches und zwei Stauchwerkzeuge 44 auf, die an entgegengesetzten Seiten des Voreinrollungswerkzeuges zusammenarbeitend angeschlossen sind. Der Stempel 40 weist auf ähnliche Weise einen mittig angeordneten Voreinrollungsstempel 46 und zwei Stauchstempel 48 an entgegengesetzten Seiten des Voreinrollungsstempels auf.

Der vorgeformte Blechstanzling 28 der F i g. 4 wird umgekehrt auf die Matrize 38 gelegt und während des U-Formgebungsvorganges durch einen Satz Halter eingestellt und in Stellung gehalten, die sich vom Voreinrollungsstempel 46 nach unten erstrecken. Ein Zentralhalter 50 sitzt im eingedrückten Rand 24 des Blechstanzlings 28 und wird von einer Führungsöffnung 52 des Voreinrollungswerkzeuges 42 aufgenommen, wenn der Stempel 40 bei seiner Abwärtshubbewegung die Matrize 38 erreicht. Ein Paar abliegender Halter 54 sitzen an den entgegengesetzten Kanten der Zentralzunge 32 und an der gefrästen Abkantung 23 der Hinterkante 22 des Blechstanzlings. Die Halter 54 sitzen in zwei entsprechenden Führungsschlitzen 56 des Voreinrollungswerkzeuges 42.

Der Voreinrollungsstempel 46 hat eine flache untere Oberfläche 58. Mit Bezug auf den in Stellung gebrachten bzw. gehaltenen Blechstanzling 28 der F i g. 6 sind die Vorderkanten 60 des Voreinrollungsstempels vom Zentraleinstellglied oder Halter 50 abgerundet und haben jeweils einen Krümmungsradius, der jenem der Bohrungen 15 der abliegenden eingerollten Rundgelenke 14 des Kettengliedes 10 im wesentlichen gleich ist. Ähnlicherweise ist die Hinterkante 62 des Voreinrollungsstempels zwischen den abliegenden Einstellgliedern bzw. Haltern 54 entsprechend der gewünschten Krümmung der Bohrung 21 des eingerollten Zentralgelenkes 20 abgerundet. Die Längen der abgerundeten Vorderkanten 60 und der Hinterkante 62 entsprechen den Breiten der abliegenden Zungen 30 bzw. der Zentralzunge 32 des Blechstanzlings 28.

Die Stauchstempel 48 haben jeweils einen flachen Oberflächenbereich 64, der mit der unteren Oberfläche 58 des Voreinrollungsstempels 46 in einer Ebene liegt.

Der Hinterbereich 66 des jeweiligen Stauchstempels ist allerdings nach unten abgesetzt oder abgekantet und bildet eine abgekantete Stauchoberfläche 68.

Wie in F i g. 5 gezeigt, hat das Voreinrollungswerkzeug 42 einen im allgemeinen U-förmigen Querschnitt. Der untere Abschnitt 70 des Werkzeugs 42 hat eine flache durchgehende Oberfläche, mit Ausnahme der Führungsöffnung 52 und der Führungsschlitze 56. Die Vorderecke 72 des Voreinrollungswerkzeuges ist ίο entsprechend den Außenoberflächen der abliegenden eingerollten Rundgelenke 14 abgerundet. Die Rundecke 72 ist durch das Führungsloch 52 in zwei gleiche Teile entsprechend den beiden Vorderkanten 60 des Voreinrollungsstempels 46 geteilt. Die Hinterecke 74 des Voreinrollungswerkzeuges ist auf ähnliche Weise abgerundet und hat eine Länge zwischen den Führungsschlitzen 56, die jener der Hinterkante 62 des Voreinrollungsstempels gleich ist. Die Seiten 76 des Werkzeuges 42 sind flach und divergieren nach oben und sind an ihren oberen Enden 78 abgerundet, damit der Blechstanzling 28 beim U-Formgebungsvorgang reibungslos in die Matrize 38 geführt werden kann.

Wie aus Fig.5 ferner ersichtlich, entsprechen die Stauchwerkzeuge 44 in ihrem Querschnitt im wesentlichen dem Voreinrollungswerkzeug 42. Die Stauchwerkzeuge haben also flache Bodenbereiche 80 und abgerundete Vorderecken 82. Die Hinterecken 84 der Werkzeuge 44 sind jedoch in bezug auf die Hinterecke 74 des Voreinrollungswerkzeuges zum Erhalt eines Spielraumes für die Hinterbereiche 66 der Stauchstempel 48 abgesetzt.

Bei dem insbesondere in Fig.6 veranschaulichten U-Formgebungsvorgang kommen die unteren Kanten der Stauchoberflächen 68 mit der rechteckigen Ecke der Unterseite der Hinterkante 22 des Blechstanzlings zunächst in Anlage, wenn der Verbundstempel 40 nach unten bewegt und mit dem umgekehrt liegenden Blechstanzling 28 in Anlage kommt Bei der weiteren Senkung des Stempels werden die abliegenden Zungen 30 und die Zentralzunge 32 umgebogen und der Blechstanzling im Uhrzeigersinn geringfügig geneigt und zwar in eine Stellung, in welcher die abgerundeten Vorderkanten 60 des Voreinrollungsstempels 46 mit den Innenoberflächen der abliegenden Zungen 30 in Anlage gebracht werden. Während der Stempel seine Abwärtsbewegung an der in Fig.6 gezeigten Stellung vorbei ausführt, werden die abliegenden Zungen 30 um die Vorderkanten 60 des Stempels gebogen und die abgerundete Hinterkante 62 wird mit der Innenoberfläehe der Zentralzunge 32 in Anlage gebracht. Das Voreinrollen der Zentralzunge 32 erfolgt ähnlich wie das Voreinrollen der abliegenden Zungen 30, ist jedoch in bezug auf die Stellung des Stempels in seinem Abwärtshub etwas verzögert.

Die im U-Formgebungsvorgang voreingerollten Abschnitte der abliegenden Zungen 30 liegen unmittelbar aneinander und weisen einen Teil des Körperteils 12 des Blechstanzlings in der Nähe der Vorderkante 16 auf. Das anfängliche Umbiegen der Zungen 30 ist also von einem Umbiegen des Körperteils begleitet, von welchem sich die Zungen erstrecken, wobei er in F i g. 6 mit der Bezugszahl 86 bezeichnet ist. Infolge der Bildsamkeit oder Schmiedbarkeit des Metallblechstanzlings findet das Umbiegen des Teils 86 des Körperabschnittes ohne Bruch oder Abreißen dieses Teils vom restlichen Teil des Körpers 12 statt

Das Voreinrollen der abliegenden Zungen 30 und der Zentralzunge 32 und das Stauchen der Vorderkante 26

und der Hinterkante 22 erfolgt in der unteren Stellung des Stempels bei seinem Abwärtshub. Während der Stempel 40 den Blechstanzling 28 gegen den Bodenbereich der Matrize drückt, wird der Oberteil der Hinterkante 22 mit den flachen Bodenbereichen 70 und 80 des Einrollungswerkzeuges bzw. mit den Stauchwerkzeugen in Anlage gebracht. Bei der weiteren Abwärtsbewegung des Stempels wird der Blechstanzling aus der in Fig.6 gezeigten geneigten Länge aufgerichtet und dann zum Erhalt seiner endgültigen U-Form weiter umgebogen und gestaucht.

Unter besonderer Berücksichtigung der F i g. 7 und 8 kann man ersehen, daß die voreingerollten Abschnitte

87 der abliegenden Zungen 30, die in die gewünschte Form gebracht sind, zwischen den abgerundeten Vorderkanten 60 des VoreinroUungsstempels 46 und den Vorderecken 72 des Voreinrollungswerkzeuges 42 auf solche Weise gepreßt sind, daß sich die flachen Außenoberflächen der Zungen 30 gegen die Seite 76 des Werkzeuges abstützen. Auf ähnliche Weise ist der voreingerollte Bereich 89 der Zentralzunge 32 an die

^ Hinterecke 74 des Voreinrollungswerkzeuges durch die ψ Hinterkante 62 des Voreinrollungsstempels fest angedrückt, wobei die Außenoberfläche der Zunge 32 mit der Seite 76 des Werkzeuges 42 fluchtet.

Gleichzeitig mit dem endgültigen Voreinrollen der Zungen 30 und 32 wird die Vorderkante 16 zum Erhalt abgerundeter Oberflächen 88 entsprechend den abgerundeten Vorderecken 82 der Stauchwerkzeuge 44 gestaucht; und der Bodenbereich der Hinterkante 22 wird zum Erhalt der Abkantungen 90 entsprechend den Stauchoberflächen 68 der Stauchstempel 48 gestaucht. Die abgerundeten gestauchten Oberflächen 88 entsprechen den Außenoberflächen der voreingerollten Bereiche 87 der abliegenden Zungen 30, so daß die ganze Vorderkante des U-förmigen Blechstanzlings vom eingedrückten Rand 24 nach außen durchgehend abgerundet ist, wie am besten aus den Fig.9 und 10 ersichtlich. Die gestauchten, abgekanteten Oberflächen 90 sind so geformt, daß sie sich in die abgefrästen Abkantungen 23 erstrecken und mit ihnen in gleicher Ebene liegen, so daß die Hinterkante 22 eine unterschnittene Abschrägung entlang ihrer Gesamtlänfc ge aufweist.

Das Stauchen der abgerundeten Oberflächen 88 der Vorderkante 16 bewirkt eine Ausdehnung oder plastische Verformung bzw. Kaltpressung des Metalls. Wie aus einem Vergleich der Relativstellungen der Vorderkante 16 und der Vorderkante des Stauchstempels 48 in den F i g. 6 und 7 ersichtlich, ist die Kante 16 nach vorne ausgedehnt und wesentlich zusammengepreßt worden. Die flachen Oberflächenbereiche 64 der Stauchstempel 48 erhalten die Bereiche der Unterseite des Kettengliedkörpers 12 neben der Vorderkante 16 während des Stauchens der abgerundeten Oberflächen

88 flach aufrecht, so daß sie mit dem restlichen Bereich der Unterseite 18 des Kettengliedkörpers in einer Ebene bleiben.

Die abliegenden Zungen 30 und die Zentralzunge 32 des U-förmigen Blechstanzlings 28 werden auf bekannte Weise zum Erhalt der abliegenden Rundgelenke 14 bzw. des Zentralgelenkes 20 des Kettengliedes 10 eingerollt. Wie oben beschrieben, sind die Kettenglieder 10 zum Erhalt einer Förderkette mit einer flachen Lastträgeroberfläche durch Drehzapfen 26 gelenkig miteinander verbunden. Die auf diese Weise durch die erfindungsgemäß hergestellten Kettenglieder gebildete endlose Förderkette ist dadurch gekennzeichnet, daß die aneinanderliegenden Kettenglieder in satter Anlage ineinanderpassen. Unter Bezugnahme auf die F i g. 1 und F i g. 2 ist ersichtlich, daß die Hinterkante 22 jedes Kettengliedes die Vorderkante 16 des angrenzenden, gelenkig verbundenen Kettengliedes etwas überlappt. Die gestauchte Abkantung 90 gestattet der Hinterkante 22 über der angrenzenden gestauchten, abgerundeten Oberfläche 88 zu liegen, wobei auf ähnliche Weise die in gleicher Ebene vorgesehene Abkantung 23 über der

ίο angrenzenden voreingerollten Oberfläche 87 der abliegenden Rundgelenke 14 liegt. Zur Erzielung der vollständigen satten Anlage der Ineinanderpassung angrenzender Kettenglieder überlappt die Abkantung 25 des eingedrückten Randes 24 den voreingerollten Bereich 89 des Zentralrundgelenks 20. Wie insbesondere aus F i g. 1 ersichtlich, weist eine solche endlose Förderkette keine Längsspalte zwischen benachbarten Kettengliedern auf und hat daher eine annähernd durchgehende Förderoberfläche.

Das Stauchen der Vorderkante 16 zum Erhalt der abgerundeten Oberflächen 88 führt zu einer bemerkenswerten Erhöhung der Metallhärte. Der Bereich erhöhter Härte umfaßt im wesentlichen den sich von der Vorderkante 16 zur Linie, in welcher die abgerundeten Oberflächen 88 enden, erstreckenden Bereich des Kettengliedkörpers. Zusätzlich zur Erzielung dieser Erhöhung der Härte in diesen Bereichen wird aufgrund des mit dem Voreinrollen der abliegenden Zungen verbundenen Kaltverfestigung auch eine bemerkenswerte Erhöhung der Härte der voreingerollten Bereiche 87 der abliegenden Zungen erzielt. Es ist bekannt, daß die Kaltverfestigung eines Metalls zu einer entsprechenden Erhöhung seiner Festigkeit führt. Das Aneinanderstoßen jeder gestauchten Oberfläche 88 und des entsprechenden voreingerollten Bereiches 87 des eingerollten Rundgelenkes führt zu einem gehärteten und somit wesentlich verfestigten Bereich des Kettengliedes, der ausgerechnet bruchanfällig ist.
Es wurde gefunden, daß sich zur Erzielung der gewünschten Kaltverfestigung die austenitischen rostfreien Stähle der Reihen 300 nach dem Amerikanischen Eisen- und Stahlinstitut am besten eignen. Zusätzlich zu ihren guten Kaltverformungseigenschaften bzw. zu ihrer guten Kaltgesenkdrückbarkeit besitzen sie auch äußerst gute Kaltverfestigungseigenschaften. Die Versuchsergebnisse anhand von nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung gebildeten Kettengliedproben zeigen eine Erhöhung der Härte im Bereich der gestauchten Vorderkante, die zwei- bis zweiundeinhalbmal größer ist als jene des rostfreien Stahlbleches. Die entsprechende Erhöhung der Festigkeit gestattet eine Verringerung der Breitendimensionen der abliegenden Rundgelenke 14 und eine Vergrößerung der Breitendimension des Zentralrundgelenkes 20 gegenüber den Gelenken nach dem Stande der Technik. Daraus ergibt sich die Möglichkeit, ein Kettenglied mit balancierter Konstruktion zu erhalten, das eine wesentlich größere Festigkeit hat, ohne jedoch die Gesamtdimension des Gelenks, d.h. den Abstand zwischen den Außenkanten der abliegenden Gelenke 14 vergrößern zu müssen.

Die anhand aus rostfreiem Stahl hergestellter Kettenglieder nach dem Stand der Technik und vergleichbarer Kettenglieder nach der vorliegenden Erfindung gemachten Versuche haben die folgende Erhöhung der Festigkeit der erfindungsgemäßen Kettenglieder gezeigt: Die Verbesserung hinsichtlich der Anzahl von Zyklen in bezug auf Bruch bzw. Verbiegen

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anhand von Ermüdungsfestigkeitsversuchen mit Belastungen zwischen 12% und 28% der Grenzfestigkeit war zwischen 67% und 125%; die Versuche hinsichtlich der Grenzfestigkeit zeigten eine durchschnittliche Belastung in bezug auf die Bruchfestigkeit bei den erfindungsgemäßen Kettengliedern von 122,5% der durchschnittlichen Belastung in bezug auf die Bruchfestigkeit bei ähnlichen Kettengliedern ohne gestauchte Vorderkanten.

Zur Herstellung der Kettenglieder mit dem erfindungsgemäßen Werkzeug können Metalle verwendet werden, die keine gute Kaltverfestigungseigenschaften besitzen. Trotz der Verringerung oder der Abwesenheit der erhöhten Festigkeit infolge der erhöhten Härte zeigen die aus solchen Metallen hergestellten Kettenglieder eine verhältnismäßige Festigkeitserhöhung gegenüber ähnlichen Kettengliedern nach dem Stand der Technik, die ohne den hier beschriebenen U-Formgebungsvorgang hergestellt sind. Wie oben erläutert, bilden die gestauchten abgerundeten Oberflächen 88 einstückig ausgebildete Verlängerungen oder Fortsetzungen der voreingerollten Bereiche 87 der abliegenden Rundgelenke und führen zu einer Verstärkung bzw. Verfestigung der Rundgelenke aufgrund der wirksamen Vergrößerung ihrer Dimensionen bzw. Breiten in einem Bereich, in welchem sie den größeren Beanspruchungen bzw. Belastungen ausgesetzt sind.

Daher können die erfindungsgemäß hergestellten

ίο Kettenglieder aus kaltverfestigbarem Flußeisen, wie z. B. jenem der AISI1019 (nach dem Amerikanischen Eisen- und Stahlinstitut) hergestellt werden. Aus einfachem Flußeisen hergestellte Kettenglieder zeigen selbstverständlich keine so große Relativerhöhung der Festigkeit wie die aus rostfreiem Stahl hergestellten. Die kleinere Härte des Flußeisens und seine größere Biegsamkeit haben jedoch den Vorteil der leichteren Kaltverformung.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Biegewerkzeug zum Herstellen von Plattengliedern für Plattenbandförderer, das aus Stempel und U-förmiger Matrize besteht, zwischen denen ein zuvor ausgestanzter und gegebenenfalls vorgeformter Plattenbandrohling durch den Druck einer Presse geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß Stempel (40) und Matrize (38) im Bereich der vorderen stirnseitigen Endkante des Plattenbandrohlings (12) beiderseits des U-förmigen Matrizenmittelteils (42, 70, 76) als Stauchwerkzeuge (44, 48) ausgebildet sind, wobei die gewölbte Form der einen Stauchfläche (82) der Form der gebogenen Biegefläche (72) im mittleren Matrizenteil zur Ausbildung einer gleichzeitig abgerundeten vorderen Stirnkante (88) des Plattengliedes (12) entspricht.

2. Biegewerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im mittleren Teil des Stempels (40) an der einen Breitseite ein Zentralhalter (50) angeordnet ist, der während des Formvorgangs von einer Zentralführung (52) in der Matrize (38) aufgenommen ist, und daß an der anderen Breitseite des Stempels (40) zwei beabstandete Halter (54) sitzen, denen zwei Führungsöffnungen (56) in der Matrize (38) zugeordnet sind.

3. Biegewerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stempelkante (60) neben dem Zentralhalter (50) und die andere Stempelkante (62) zwischen den Haltern (52) abgerundet sind.

4. Biegewerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in den hinteren Bereichen (66) der beiden Stauchwerkzeuge (64) des Stempels eine Stauchkante (68) vorgesehen ist.

5. Biegewerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergänge des ebenen Bodenteils (70) der Matrize (38) zwischen den beiden Führungsöffnungen (56) einerseits und neben der gegenüberliegenden Zentralführung (50) andererseits abgerundet sind.

6. Biegewerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (42) der U-förmigen Matrize (38) nach oben divergieren und an ihren Oberkanten (78) abgerundet sind.

7. Biegewerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stauchwerkzeuge (44) der Matrize (38) ebene Bodenteile (80) besitzen und in ihren vorderen Übergangsbereichen (82) abgerundet sowie in ihren hinteren Übergangsbereichen (84) abgesetzt sind.