DE2064195A1 - Verfahren zum katalytischen Kracken von Schwerbenzin - Google Patents
Verfahren zum katalytischen Kracken von SchwerbenzinInfo
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Description
Patentassessor Harnburg, . den 28. Dez. 1970
Dr. G. Schupfzier T 70 041
Deutsche Texaco A.G. (D 70,832)
2 Hamburg 22
Sechslingspßrte 2
Sechslingspßrte 2
TEXACO DEVELOPMENT CORPORATION
135 East 42nd Street Nev; York, N.Y. 10017
U.S.A.
VERFAHREN ZUM KATALYTISCIiSN KRACKEN VON SCHIiERBBNZIN
Die Erfindung betrifft das katalytische Kracken von -Kohlenwasserstoffen
und insbesondere das Wirbelbettkracken von Schwerbenzin (Naphtha) mit niedriger Oktanzahl und einem
Siedebereich zwischen etwa 37 und 2320C.
Fahrbenzine (gasolines) erhält man durch Verschneiden von Naphtha-Stocks, deren Oktanzahlen häufig durch katalytisches
.Reformieren erhöht werden. Sowohl ursprüngliche wie auch gekrackte
Stocks können durch Reformier-Verfahren auf höhere Oktanzahlen gebracht werden. Die katalytischen Reformer werden
gewöhnlich so betrieben, daß die gewünschte Verbesserung der .Oktanzahl mit der geringstmöglichen Umwandlung von Gasolin in
Butane und leichtere Stoffe einhergeht.
Der Betrieb der Fahrbenzin-Verschnittanlage basiert auf verschiedenen
Vorgängen - der Zuführung von Isobutan und Butenen zu Alkylierungsanlagen, der Polymerisation von leichten Olefinen
zur Erzielung hochoktaniger Mischkomponenten, während das katalytisch^ Kracken von Gasöl die Zufuhr von Schwerbenzin
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erhöht und gleichfalls zusätzliches Ausgangsmaterial für die Alkylierungs- und Polymerisationsanlagen liefert. Obgleich
durch das ilydrokracken zusätzliche Mengen von Schwerbenzin
zum Verschnitt für Fahrbenzin anfallen, hat das durch Hydrokracken erhaltene schwere Schwerbenzin vielfach eine relativ
niedrige Oktanzahl, die sich durch katalytisches Reformieren erhöhen läßt.
Die Einführung von zeolithischen Krackkatalysatoren vor nicht allzu langer Zeit hat zu wesentlichen Verbesserungen beim katalytischen
Krackverfahren geführt. Die Verwendung dieser hochaktiven Katalysatoren in bestehenden Katalysatorkrackanlagen
zum Kracken von Gasöl hat einen erhöhten Durchsatz und verbesserte Produktqualität mit sich gebracht. Obwohl
diese zeolithischen Katalysatoren den Anfall von Schwerbenzin hoher Qualität steigern, ist die Ausbeute an leichteren
Kohlenwasserstoffen wesentlich geringer als beim konventionellen katalytischen Kracken. So^ wird also in Zukunft der
Anfall an Isobutan, Propylen und Butenen für die Produktion von Alkylaten bzw. den genannten und anderen leichteren
Kohlenwasserstoffen für die Polymerisation und petrochemische Verarbeitung stetig zurückgehen. Ein Verfahren zur Erhöhung der Oktanzahlen bei Schwerbenzinströmen zur Verwendung
in Fahrbenzin und zur gleichzeitigen Lieferung von zusätzlichen Mengen von CV- und leichteren Kohlenwasserstoffen
ist daher sehr erwünscht.
Schwerbenzin läßt sich nicht so leicht kracken wie Gasöl,
und bisher v/urde Schwerbenzin nur mit begrenztem Erfolg katalytisch gekrackt. Ein herkömmlicher Krackkatalysator
wie SiOp/AlpOy zeigte bei seiner Verwendung zum Kracken von
Schwerbenzin eine relativ geringe Selektivität und Aktivität und führte zur Bildung relativ großer Gas- und Koksmengen
und nur kleiner Mengen der erwünschten Olefine und Aromaten. Die U.S.A.-Patentschrift 3 264 341 beschreibt ein Verfahren
zum katalytischen Kracken von Schwerbenzin mit einem
SiOp/Al^O^-Katalysator zur Erzeugung wesentlicher Mengen
Olefine und Aromaten, wobei die Raumgeschwindigkeit bei etwa 4,5 t der Druck zwischen 0 und 1,41 atü und die Reaktions-
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temperatur zwischen 533 und 6^i9°C gehalten wird.
Die neuen zeolithischcn Krackkatalysatoren werden In großem
Maßstab zum Kracken von Gesöl eingesetzt, jedoch muß ihre
Verwendbarkelt bei der Umwandlung von leichtem Schwerbenzin
noch abschließend erforscht werden. Aus der U.3.A.-Patentschrift
3 247 093 geht hervor, daß saurer Kordenit, ein kristallines Aluminosilikat, als Katalysator für die Umwandlung
von leichtem Schwerbenzin zu noch leichteren Bestandteilen und die gleichzeitige Erhöhung der Oktanzahl des dabei
entstehenden Schwerbenzins äußerst aktiv ist. Die Verwendbarkeit des Mordenit-Aluminosilikats als Krackkatalysator für
Schwerbenzin war insofern überraschend, als ein Magnesium-Faujasit-Katalysator
keine befriedigende Wirkung beim Kracken von Schwerbenzin gezeigt hatte. Der Magnesium-Faujasit
war als hochwirksamer Krackkatalysator für Gasöl bekannt. Die Entwicklung weiterer Katalysatoren, deren Vervrendung
beim Kracken von Schwerbenzin nützlich ist und die selektiv für die Erzeugung leichter Olefine und Paraffine
wie auch Schwerbenzine mit höheren Oktanzahlen sind, ist daher sehr erwünscht.
Die Erfindung bezieht sich allgemein auf katalytisches Kracken von im Fahrbenzinbereich siedenden Kohlenwasserstoffen,
um die Oktanzahl des Schwerbenzins zu erhöhen und wesentliche Mengen leichterer Stoffe als Ausgangsmaterialien
für die Herstellung petrochemischer, Polymerisations- und
Alkylatprodukte zu gewinnen. Zeolithisch© Krackkatalysatoren mit AluminoSilikaten vom Typ Z oder Y haben sich als besonders
nützlich beim katalytisehen Kracken solcher Ausgangsströme
erwiesen.
Es wurde gefunden, daß durch katalytisches Kracken von im Bereich von 37 - 2320C siedenden Kohlenwasserstoffen mit
zeolithischen Krackkatalysatoren, die aus AluminoSilikaten
vom Typ X oder Y bestehen, sowohl die Oktanzahl des Ausgangsstromes
wie auch die Erzeugung wesentlicher Mengen von Stoffen, die unterhalb dec Siedebeginns des Ausgangs-Schwerbenzins
sieden und besonders gut zur Herstellung petrochemischer,.
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BAD ORIGINAL
Polymerisat- und Alkylatprodukte geeignet sind, wesentlich
verbessert werden können.
Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zum katalytischen
• Kracken von Schwerbenzin (Naphtha), dadurch gekannzeichnet,
• daß man
a). ein Schwerbenzin, das im Bereich von etwa 37 - 2320C
siedet, an einem kristallinen Aluminosilikat vom Typ
Zeolith X oder Zeolith Y katalytisch krackt und
b) aus den Krackprodukten Produkte, deren Siedepunkt
unter dem Siedebeginn des Ausgangs-Schwerbenzins liegt,
sowie ein Schwerbenzin mit höherer Oktanzahl gewinnt.
ι . '■-■■■
Das Ausgangsmaterial für das Verfahren der Erfindung besteht
aus Kohlenwasserstoffen, die im Bereich von 37 - 2320C sieden. Mit dem Verfahren der Erfindung lassen sich viele
Raffinerieströme auf höhere Oktanzahlen einstellen. Zweckmäßige Ausgangsstoffe sind gewöhnlich stark paraffinhaltig
und enthalten leichte Kohlenwasserstofffraktionen wie Schwerbenzine mit niedriger Oktanzahl, Udex-Raffinat sowie
Schwerbenzine mit niedriger Oktanzahl, die durch thermisches Kracken oder Hydrokracken gewonnen wurden. Die Schwierigkeit,
solche Ausgangs-Schwerbenzine zu kracken, ließ nicht erwarten,
daß katalytisches Kracken-in Gegenwart von Krackkatalysatoren
vom Typ Zeolith X oder Zeolith Y zu besserer Quali-P
tat dieser Ströme führen würde. Zu den Produkten des erfindungsgemäßen Verfahrens gehören Schwerbenzine mit erhöhter
Oktanzahl und Kohl env/as s er stoffe, die unter dem Siedebeginn
des Ausgangsmaterials sieden und sich besonders als Ausgangs-'material
für die Herstellung von petrochemischen Produkten, Polymerisatbenzin und Alkylatbenzin eignen.
Bei dem erfindungsgemäßen Katalysator handelt es sich um
einen Krackkatalysator zeolithisdien Typs, beispielsweise
um solche Katalysatoren, bei denen das Aluminosilikat in
einer silikatischen Matrix verteilt ist. Zweckmäßige Katalysatoren
für daa Verfahren der Erfindung sind solche zeolithischen
Kraclileal.^lyr.atoren, die aus Aluininosilikaten vom
Typ X odor Y hes· -"hen, wobei sowohl .die natürlich auftre-
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— j "
tehden wie: auch die synthetischen Formen verwendet werden,
liegen ihrer hohen Aktivität werden diese zeolithischen Stoffe mit einem Stoff kombiniert, dessen katalytische Aktivität
wesentlich geringer ist, nämlich mit einer synthe-■ tischen, halbsynthetischen oder natürlichen silikatischen
Matrix. Hierzu können SiO2/AlpO7, Silikagel, SiO2/Beryllium,
SiO2/Magnesium, Si02/Thorium oder SiO2/Zirkonium zählen, die
auch früher schon mit Erfolg eingesetzt wurden. Im allgemeinen enthält der zusammengesetzt kristalline zeolithische
Katalysator etwa 1 - 50 Gew.-?o Zeolith, etwa 5 - 50 Gew.-%
Tonerde, und der Rest ist SiO2. Der kristalline Aluminosilikatanteil
des Katalysators ist ein natürliches oder synthetisches, Alkaliionen enthaltendes kristallines AIuminosilikat
vom Typ X oder Y, das so vorbehandelt worden ist, daß der ganze oder mindestens ein wesentlicher Anteil
der ursprünglichen Alkaliionen durch andere Ionen, wie z.B. Viasserstoff- und/oder ein Metall- oder eine Kombination von
Metallionen,"z.3. Barium-, Kalzium-, Magnesium-, Mangan-Ionen oder Ionen der Seltenerdmetalle wie Cer, Lanthan,
Neodym, Praseodym, Samarium und Yttrium ersetzt sind. Die oben genannten kristallinen Zeolithe können durch die folgende
Formel wiedergegeben werden:
2 2O^ : χ SiO2 : y H2O ,
η .
in der M Wasserstoff oder ein Metall, η seine Wertigkeit, χ ein Wert zwischen 2 und 10 und y ein Wert zwischen 0 und
10 ist, wobei y bei entwässerten Zeolithen im wesentlichen Null sein wird. Bei der vorliegenden Erfindung sind die kristallinen
Zeolithe entv/eder natürliche oder synthetische Zeolithe vom Typ X oder Y. In besonders bevorzugten Ausführungsformen
ist M ein Wasserstoff-, Kalzium-, Hagnesium- oder Seltenerdmetall-Ion.
Die folgenden Arbeitsbedingungen sind für das katalytische Kracken von Gchwerbcnzin vorgesehen: Reaktortemperatur von
371 - 671, vorzugsweise 454 - 6490C, ReaktorverweilzeLt von
0,5 Sekunden bis 15 Iünuben, vorzugsweise von 1 Sekunde bis
10 Minuten, und aizi Katalysator/Öl-Verhältnis zwischen
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0,5 bis 30, vorzugsweise zwischen 2 mid 15. Bei Verwendung
einer Wirbelbettkatalysator-Krackanlage zur Durchführung
des Verfahrens der 'L'rfindung und insbesondere einer Anlage zum-"Steigrohr-Kracken" sind noch folgende weitere Bedingungen gegeben: Verweilzeit im.Steigrohr von 0,5 - 30, vorzugsweise
5-20 Sekunden, Verv/eilzeit im Reaktörbett von 0-15»
vorzugsweise von 0-10 Minuten sov/le eine Regeneratortemperatur
von 533 - 816, vorzugsv/eise 593 - 7320C.
Für den Fachmann wird es leicht zu erkennen sein, daß jode •beliebige der gegenwärtig in der Erdölindustrie verwendeten
Katalysatorkrackanlagen, darunter Festbett-, Fließbett-oder
Wirbelbettkatalysator-Krackanlagen verschiedenen Typs einsclü.ießlich
derjenigen, mit denen das Steigrohr-Kracken ■durchgeführt wird, zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens eingesetzt werden kann. Bei Vervrendung eines* Festbettreaktors wird dieser in periodischen Abständen außer
Betrieb gesetzt, um den Katalysator zu regenerieren. Bei
Fließbett- oder Wirbelbettkatalysator-Anlagen wird der Katalysator kontinuierlich regeneriert.
Das Ausgangs-Schwerbenzin wird dem Katalysator-Reaktor unter
den oben genannten Bedingungen zugeleitet, um die gewünschte
Umwandlung des Ausgangsmaterials herbeizuführen. Nachdem das Schwerbenzin den Reaktor durchströmt hat, wird das aus dem
Reaktor strömende Produkt in eine herkömmliche Gewinnungsanlage geleitet, die auch eine Destillationsvorrichtung enthält,
mit der das gasförmige Produkt in Schwerbenzin und Kohlenwasserstoffe, die leichter als Schwerbenzin sind, zerlegt
wird, wobei der hohe Olefin- und Isobutangehalt der leichteren Kohlenwasserstoffe diese speziell als Ausgangsmaterial
für Alkylierungen geeignet macht und deren allgemeine Eigenschaften sie speziell als Ausgangsstoff für die
Petrolchemie und für Polymerbenzine geeignet machen.
Nachfolgend werden an einem Beispiel die Durchführung des Verfahrens der Erfindung und seine Vorzüge gegenüber herkömmlichen
und bekannten Verfahren erläutert. Alle neun VersuchüläufB wurden in einer ModellVersuchsanlage mit flul-
1 09829/1626 BAD original
disierten Festbott durchgeführt. In dieser Versuchsanlage
vairden zwischen 'Ί00 und 1000 ml Schwerbenzin auf 400 g
Katalysator·.1 ruf Gebracht, wobei dio Verweilzeit 15 Minuten
betrug. Die Iloa^tortcriperatur variierte zv.'isehen 471 und
5520C. 3In schweres Dcstillat-Fahrbenzin (straight run)
diente bei allen Versuchsläufen als ^insatzmaterial; seine
Jüi gen schäften sind, in Tabelle I aufgeführt.
tab: ,ll : ι
Analyse des Einsatzmaterials
BeSchreibung Schweres Destlllat-Fahrbenzin
(straight run)
Dichte, 0API 54,5
Schwefel, Röntgen, in Gew.-/S 0,011
Brom-Zahl 1,5
Anilinpunkt, 0C 50,3
Research-Oktanzahl, klar 50,6
Research-Oktanzahl, plus nl.
3 ml tü-rCI) '**»'
ASTM-Destillation, 0C ■
Siedebeginn /5/' 115,6 /
10/20 121,1 / 123,3
30/40 ' 125/126,7
50/60 129,4 / 133,3
70/80 138 /
90/95 149 /
Siedeende · 166,5
FIA-HS, in Vol.-#
Aromaten 13,6
Paraffine 48,2
Naphthene 37,8
(1) Oktanzahl mit Zusatz von 3 ml Tetraäthylblei pro
3,785X)
BAD ORIGINAL
Bei den Vergleichsversuchen.wurden die folgenden Katalysatoren
eingesetzt:
(a) ein herkömmlicher, amorpher Si0p/Alo0-_.-Katalysator
- der tonerdereiche Davison-Krackkataiysator; (b)- ein Aluminosilikat-Katalysator - dor Zeolon H dor
Firma ITorton, ein saurer Hordenit. Bei den Versuchen
mit diesem Katalysator wurden der saure I-iordenit und ,
der tonerdereiche Davis on-Katal^rsator im Verhältnis
50:50 und 1.1:89 gemischt.
Der SiOp/AlgO.,-Katalysator wurde in den Versuchen 1
und 6 eingesetzt, während in den- Versuchen 4 und 8
ein aus saurem Hordenit und SiOp/AlpO- gemischter Katalysator verwendet wurde. *
Bei den Versuchen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wurden folgende Katalysatoren eingesetzt:"
(a) Zeolith Nr. 1 war der "Aerocat Triple S-4"-Zeolith.
Dieser Wirbelbettkrackkatalysator enthielt ca.
3 Gew.-/ό eines Zeoliths vorn Typ Y, der in einer. SiOo/
Al0O-,-Matrix verteilt war und Seltenerdmetallkationen
enthielt; ·
(b) Zeolith Wr. 2 war ein Davison-XZ-25~Zeolith. Dieser Krackkatalysator enthielt ca. 11 Gew.-/j eines Zeoliths
vom Typ X, der in. einer SiO2/AIpO--I-Iatrix Verteilt
war und Seltenerdmetallkationen enthielt;
P (c) Zeolith Nr. 3 war ein Katalysator mit einem hohen
Zeolithgehalt von etwa 40 Gew.-^ eines Zeoliths vom
Typ X," der in einer SiOp/AlpO^-Matrix verteilt war
und Seltenerdmetallkationen enthielt. Zeolith Nr. 1 wurde in den Versuchen 2 und 7, Zeolith Nr. 2 in den
Versuchen 3 und 9 und Zeolith Nr. 3 im Versuch 5
eingesetzt. ■
Die Versuche 1 bis 3. wurden mit einer Temperatur von 551,5°C
und einer Raumgeschwindigkeit von 3>6 durchgeführt. Versuch
zeigt den Stand der Technik, Versuche 2 und 3 das erfindungsgemäße Verfahren. Die Versuche 4 und 5" wurden mit einer
Temperatur von 4710C und einer Raumgeschwindigkeit von 7,2
■ durchgeführt, v/ob ei Vorsuch 4 den Stand der Technik und
109829/1626 . ν
original
Versuch 5 das erfindungsgemäße Verfahren wiedergeben. Die Versuche 6 und 7 wurden mit einer Temperatur von etwa
4-79,5°C und einer Raumgeschwindigkeit von 3,6 durchgeführt.
Versuch/zeigt den Stand der Technik und Versuch 7 das erfiiidungsgemäßo
Verfahren. Die Versuche 8 und 9 wurden mit einer Temperatur von etwa 4830C und einer Raumgeschwindigkeit
von 3,6 .durchgeführt. Der er store -gibt" wiederum den Stand der
Technik und der letztere das Verfahren der Erfindung wieder.
Jeder Katalysator wurde vor Beginn des Versuchs einer siebzehnstündigen
Aktivierungsbehandlung durch Erhitzen auf 804°C unterworfen.
Die Verfahrensbsdingungen und Versuchsergebnisse sind für
alle Versuche in Tabelle II zusammengefaßt.
Aus den Ergebnissen dieser Versuchsreihe gehen die Vorzüge des erfindungsgemäßen Verfahrens hervor. Bei allen Versuchen
mit einem zcolithischen Katalysator, der ein Aluminosilikat
vom Typ X oder Y enthielt, war die Ausbeute an C^- und
leichteren Kohlenwasserstoffen höher als die Gesamtumwandlung der unter 115,6 C siedenden Stoffe. Weiterhin war die
Research-Oktanzahl des Schwerbonzins signifikant höher als
bei den Vergleichsversuchen. Außerdem zeigte sich bei den •Versuchen gemäß dem Verfahren der Erfindung eine hohe Selektivität
für die Bildung von Isobutan. Die gemäß dem Verfahren der Erfindung hergestellten Schwerbenzine enthielten auch
mehr Aromaten und weniger Naphthene als die Schwerbenzine,
die aus den Vergleichsversuchen unter Verwendung von herkömmlichen
ader Hordenit-Katalysatoren hervorgegangen waren. Allgemein zeigten die Versuchsdaten der erfindungsgemäßen
Versuche auch einen niedrigeren Olefingehalt. Schließlich
wurden die günstigen Ergebnisse des erfindungsgemäßen Verfahrens
auch innerhalb eines großen Temperaturbereichs erzielt.
BAD ORIGINAL
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| -P | N | - P | Ci | Q) | p! | Cj | », | Ci | O- | Cu | cd | I H | U cd | ||||||||||||
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| U | k | [3 | O | W | O) | cö | α) | Cj | bO-P | CM K) | v- | CM | |||||||||||||
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| O | cd | co | Φ | W | rj | -P | TJ -P | IS ^! | LO | ||||||||||||||||
| M | Ü | £- | d | ■ ci ^-i CVi Φ |
roo | 1O | ν— ν- |
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| J-. | 0 | •rl | ^H | ||||||||||||||||||||||
| Φ | 13 | Φ | B ω | ||||||||||||||||||||||
| > | H | tsco | |||||||||||||||||||||||
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BAD ORfGiNAL
Versuch ITr.
Krackkatalysator
Krackkatalysator
ün~Gf".Ihrer Zeolith-Gehalt in Gew.-55
Reaktortemperatur in C, Raungeschv.ändigk, Gevr. -Teil/Gev;.-Teil
Katalysator · h
Ausbeuten, in Ge-W.-Ja
Koks
Propylen
Butylen
Isobutan
Butylen
Isobutan
Umwandlung von C- und leichteren Κλϊ, in Gew.->S
Umwandlung (1), in Vol.-',o
Selektivität (2)
37,8/221 °C-Ilaphtha-Oktanzahl ROZ (3)
FIA-IΠ, in VoI.-^
' 37,3/115, b°C-J laphtha
Olefine
Aromaten
Paraffine
HaOhthene
115,6/221 °C-Iiaphtha
Olefine
Aromaten
Paraffine
NaOhthene
| 6 | 7 | 8 | 2 |
| SiO2Mi2O3 | Zeolith Nr. 1 |
Mordenit H plus 8i02/Alp0- |
Zeolith Nr..2. |
| 3 | 11 ^) | 11 | |
| 481 | 4?9,5 | 486,8 | 483 |
| ■ 3,6 | 3,6 | 3,6 | 3,6 |
| 0,9 .1,0 0,9 . 2,2 |
0,6 1,6 1,1 5,3 |
0,4 2,2 1,2 3,1 |
0,4 1,7 1,0 5,5 |
| 6,0 | 12,4 | 7,0 | 14,9 |
| 23,3 0,365 |
39,2 0,426 |
29,0 0,328 |
43,2 0,369 |
| 78,0 | 83,3 | 79,2 | 85,5 |
| 3,5 11,8 52,6 32,1 |
3,6 13,0 55,4 28,0 |
':-,7 11,4 49,0 34,9 |
1,7 15,2 57,2 27,9 |
| 0,5 17,8 45,6 36,1 |
0,5 27,4 46,1 26,0 |
0,5 17,7 45,5 36,3 |
0,9 31,9 44,2 22,5 |
Anmerkungen zur Tabelle ijl:
(1) Umwandlung = (100 - Vol.-?5 der 115,6/221°C-Naphtha-
Ausbeute)
(2) Selektivität = Isobutan (Gew.-/6) /Butane und leichtere
Kohlenwasserstoffe (Gew.-/o)
(3) Research-Oktaiizahl, 3 ml Tetraäthylblei pro 3,785 1.
(4) Gewichtsverhältnis 50:50
(5) Gewichtsverhältnis 11:89
BAD ORIGINAL'
109829/1626
Claims (5)
- PATENTANSPRUCHSißj Verfahren zum katalytischen Kracken von Schwerbenzin -' (Naphtha), dadurch geke-nnzeichnet , daß mana) ein Schv/erbenzin, das im Bereich von etwa 37 - 2320C siedet, an einem kristallinen Aluminosilikat vom Typ Zeolith X oder Zeolith Y katalytisch krackt undb) aus den Krackprodukten Produkte, deren Siedepunkt unter dem Siedebeginn des Ausgangs-Schwerbenzins liegt, sowie ein Schv/erbenzin mit höherer Oktanzahl gewinnt.
- 2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß Aluminosilikat-Katalysatoren verwendet werden, die in einer silikatischen Matrix verteilt sind.
- 3) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß Aluminosilikat-Katalysatoren verwendet werden, die Wasserstoff-, Barium-, KaI-, zium-. Magnesium-, Mangan- und/oder Seltenerdmetall-Kationen enthalten.
- 4) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3 , dadurch gekennzeichnet, daß das Kracken bei einer Temperatur von etwa 371 - 8710C, mit einem Katalysator/Öl-Verhältnis von etwa 0,5 - 30 und einer Verweilzeit von etwa 0,5 Sekunden bis 15 Minuten durchgeführt wird.
- 5) Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine Temperatur von 454 -,649 C, ein Katalysator/Öl-Verhältnis von etwa 2-15 und eine Verweilzeit von etwa s· 10 Minuten.BAD ORIGINAL109*29/1121
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
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| US88971469 | 1969-12-31 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
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| DE2064195A1 true DE2064195A1 (de) | 1971-07-15 |
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| DE2064195C3 DE2064195C3 (de) | 1976-03-04 |
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ID=
Also Published As
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| ZA708586B (en) | 1972-04-26 |
| NL7018911A (de) | 1971-07-02 |
| FR2072151B1 (de) | 1973-12-07 |
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| BE761080A (fr) | 1971-06-30 |
| CA945098A (en) | 1974-04-09 |
| US3761394A (en) | 1973-09-25 |
| FR2072151A1 (de) | 1971-09-24 |
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| DE2064195B2 (de) | 1973-04-05 |
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