DE2059621A1 - Verfahren zur Herstellung von faserverstaerkten Kautschukvulkanisaten - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von faserverstaerkten Kautschukvulkanisaten

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DE2059621A1 DE19702059621 DE2059621A DE2059621A1 DE 2059621 A1 DE2059621 A1 DE 2059621A1 DE 19702059621 DE19702059621 DE 19702059621 DE 2059621 A DE2059621 A DE 2059621A DE 2059621 A1 DE2059621 A1 DE 2059621A1
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Description

"Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kautschukvulkanisaten"
Priorität; 3.Dezember 1969, V.St.A., Nr. 881 879
Me Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kautschukvulkanisaten unter Verwendung von neuen Haftmitteln.
Bei der Vulkanisation faserverstärkter Kautschuke, insbesondere bei der Herstellung von pneumatischen Reifen und Transmissionsriemen, die mit Cord oder Cordgewebe verstärkt sind, hängt die Beanspruchbarkeit der vulkanisierten Kautschuke in hohem Maße von der Festigkeit der Haftung zwischen der Faserkomponente und dem Kautschuk ab. Die Haftung spielt bei der Fabrikation von Kraftfahrzeugreifen heute eine besondere große Rolle, da während des Betriebes außerordentlich hohe Temperaturen auftreten können und die Reifen starker dynamischer Beanspruchung auegesetzt alnd. Unter diesen Bedingungen neigen die Reifen zur Trennung
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der Faserkomponente vom Kautschuk.
Zu Beginn der Reifenherstellung wurden im allgemeinen Baumwollgewebe für die Verstärkung des Kautschuks verwendet. Durch mechanisches Verkeilen der überstehenden Enden der Baumwollstapelfaser und infolge der Durchdringung des Baumwollgewebes vom Kautschuk während der Vulkanisation wurde ohne daß die Verwendung von.Haftmitteln notwendig war, eine ausreichende Haftung erzielt. Durch die Verwendung von Kunstseide und die gleichzeitige Entwicklung des Diagonalreifens wurde jedoch die Verwendung von Haftmitteln unumgänglich. In diesem Fall wird eine ausreichende Haftung durch Vorbehandeln der Paserkomponente mit Latices von natürlichem Kautschuk oder von Styrol-Butadien-Kautschuk gewährleistet. Mit der Einführung der Polyamide als verstärkendes Material zeigte sich, daß die Verwendung der vorgenannten Latices von natürlichem oder Styrol-Butadien-Kautschuk hier nicht mehr geeignet ist. Zur Überwindung dieses Problems wurden spezielle Elastomerlatices, z.B. von Butadien-Styrol-Vinylpyridin-Mischpolymerisaten, entwickelt, die in Kombination mit Phenol-Pormaldehyd-Kondensaten verwendet wurden. Nachdem sich die Verwendung von Resorcin-Pormaldehyd-Kondensaten als besonders vorteilhaft herausgestellt hatte, wurde dieses System unter der Bezeichnung RPL bekannt.
Schon bald nach dem Bekanntwerden der Polyesterfasern erkannte man in der Reifenindustrie die Qualitäten dieses Materials für die Verstärkung von Kautschuk. Ea stellte sich heraus, daß man mit Polyesterfasern Vulkanisate mit außergewöhnlichen Gebrauchs- eigenechaften hinsichtlich Festigkeit, Haltbarkeit und Ver-
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schleiß herstellen konnte. Ungeachtet der vorzüglichen Eigenschaften der Polyesterfasern wurde jedoch ihre allgemeine Verwendung bei der Reifenherstellung dadurch verzögert, daß das RPIr
System keine zufriedenstellende Haftung zwischen Faserkomponen-. te und Kautschuk ermöglichte und ein wirksames Haftmittel für Polyester nicht zur Verfügung stand.
Den Durchbruch auf diesem Gebiet brachte die Entwicklung der Haftmittel auf Basis von Polyisocyanaten. Obwohl in dieser Hinsicht eine ganze Reihe von Verfahren zur Haftverbesserung entwickelt worden ist, hat sich die Anwendungstechnik in der Reifen- ( herstellung doch im wesentlichen auf ein Verfahren konzentriert, bei dem die Polyesterfaserkomponente zunächst mit einer wäßrigen Dispersion aus einem Polyepoxid und einem mit Phenol maskierten aromatischen Polyisocyanat und anschließend mit dem herkömmlichen RFL-Haftmittel behandelt wird. Dieses Verfahren wird nachfolgend als Zweistufenverfahren bezeichnet.
Bin prinzipieller Nachteil des vorgenannten Zweistufenverfahrens besteht darin, daß die maskierten Polyisocyanate nur sehr schwer in Wasser zu dispergieren sind und deshalb zur Erzielung ™ einer auch nur einigermaßen stabilen wäßrigen Dispersion intensives Mahlen in einer Kugelmühle notwendig ist. Demgemäß ist bei der Fließbandproduktion ein gleichmäßiges Überziehen des Polyestercords mit diesen Dispersionen nur unter erhöhtem Aufwand möglich. Bi^n weiterer Nachteil der Verwendung von maskierten Polyisocyanaten besteht darin, daß bei der Abspaltung des Isocyanate Phenol frei wird, das einerseits giftig ist und auf der anderen Seite die Festigkeit der Polyesterfasern nachteilig be-
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einflußt.
Aufgabe der Erfindung war deshalb, die vorgenannten Schwierigkeiten zu überwinden und ein neues Verfahren, insbesondere für die Herstellung Polyester-verstärkter Kautschukvulkanisate, zu entwickeln. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
Somit betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kautschukvulkanisaten unter Verwendung von Haftmitteln, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man auf die Faserkomponente eine wäßrige Lösung oder Emulsion eines Haft- w mittels aus
(a) 90 bis 10 Gewichtsteilen eines Polyaminimids der allgemeinen Formel (I)
-N-N(R)3
(D
in der A einen aromatischen, aliphatischen oder cyeloaliphatischen Rest bedeutet, die Reste R gleich oder verschieden sind und einen Alkyl- oder Hydroxyalkylrest darstellen und η die Zahl 2, 3 oder 4 ist, und
(b) 10 bis 90 Gewichtsteilen eines Polyepoxide mit einem Epoxyäquivalentgewicht von etwa 100 bis 1000 und einem mittleren Molekulargewicht von nicht über etwa 1500
aufbringt und nach Erhitzen auf Temperar
t,uren oberhalb von 10O0C das präparierte Faserelement in an sich bekannter Weise mit dem Kautschuk vulkanisiert.
Der Begriff Faserkomponente umfaßt Fasern und Fäden, sowie Gewebe und Gewirke aller Art, z.B. schußlosen Cord oder geheftetes Cordgewebe, die bei der Reifenherstellung Verwendung finden.
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Das Verfahren der Erfindung ist in erster Linie für die Herstellung von Polyesterfaser-verstärkten Kautschuken gedacht. Das Verfahren läßt sich jedoch mit Vorteil auch auf Faserkomponenten aus anderem Material anwenden, das an sich mit Kautschuk eine schlechte Haftung ergibt. Beispiele hierfür sind Stoffe mit hydrophoben Eigenschaften, wie Glas, Stahl, Polyolefine oder andere synthetische Polymerisate. Auch für die Verbesserung der^ Haftung von Kunstseide und Polyamiden ist das erfindungsgemäße Verfahren geeignet, wobei man Festigkeitswerte erhält, die wesentlich über denen des herkömmlichen RFL-Systems liegen. ( Schließlich läßt sich das Verfahren auch zur Verbindung von Lagen aus unterschiedlichem Material mit Kautschuk verwenden, was bei der Fabrikation von Gürtelreifen notwendig ist. Hierbei werden Glasfasergürtel über herkömmliche Lagen aus Polyester, Polyamid oder Kunstseide gelegt.
Im Gegensatz zu maskierten Polyisocyanaten ist die Vielzahl der erfindungsgemäß verwendeten Polyaminimide vollständig wasserlöslich. In den wenigen Ausnahmefällen, in denen diese Polyaminimide nicht vollständig wasserlöslich sind, ermöglicht der stark ™ hydrophile Charakter dieser Verbindungen ein leichtes Dispergieren oder Emulgieren in wäßrigen Systemen. Aus diesem Grund findet bei der Anwendung einer wäßrigen Emulsion aus dem PoIyaminimld (a) und dem Polyepoxid (b) rasche und gründliche Benetzung der Faßerkomponente statt* Hierdurch werden Ungleichmäßigkeiten in den Überzügen vermieden.
Die Polyaminimide der allgemeinen Formel (I) gehen beim Erhitzen auf Temperaturen, bei denen im allgemeinen mit Phenolen maskierte Isocyanate aufspalten, unter Abspaltung tertiärer Amine in
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die entsprechenden Isocyanate über.
Die Umlagerung der Polyaminimide erfolgt nach dem Reaktionsschema
— N — N$ ~· N =r G == 0 + N^
Im Gegensatz zu Phenolen wirken jedoch tertiäre Amine nicht nachteilig auf Polyester und sind auch weniger giftig als Pheno-Ie.
Darüberhinaus ergibt sich aus der Verwendung der Polyaminimide noch ein weiterer Vorteil. Da die Thermolyse des Polyaminimids an sich eine chemische Reaktion ist, läßt sich die Geschwindigkeit dieser Reaktion besser steuern als die Spaltungsgeschwindigkeit des mit einem Phenol maskierten Isocyanate* Das bei der Thermolyse des Polyminimids entstehende Polyisocyanat reagiert mit dem Polyepoxid unter Bildung eines Polyurethans, das noch freie Aminimidgruppen enthält. Diese Aminimidgruppen stehen für die weitere Reaktion mit Stoffen, die aktive Wa,sserstoffatome enthalten, z.B. RFL-Uberzügen, nachfolgend aufgebrachtem Kautsohuk oder gegebenenfalls hierin enthaltenen Veztdndur^en, zur Verfügung.
Pur das Verfahren der Erfindung geeignete Polyarainimide der allgemeinen Formel (I) sind Trimethylamin-trimellithsäureimid, Trimethylamin - terephthalsäureimid, Bis-{/i,1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-amin/J-terephthalsäureimid, Bis-[/),1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-amin/J-dithiodipropionsäureimid, Bie-{/i,1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-amixi/^-korkeäureimid, 1,4-Bis-
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,1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-amin7j-cyclohexanoylimid, -{/i,1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-aminyj-adipinsäureimid
oder Bis-£/i,1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-amin/^ -azelainsäure-
imi'd.
Weitere Beispiele, sowie die Herstellung von Polyaminimiden der : allgemeinen Formel (I) sind in der USA.-Patentschrift 3 450 673 beschrieben. Die Herstellung erfolgt durch Umsetzung eines PoIycarbonsäurechlorids mit einem unsymmetrisch disubstituierten Hydrazin. Das entstehende Säurehydrazid wird nach Quarternisierung mit einer starken .Base in das Aminimid umgewandelt. In Anbetracht der Tatsache, daß das Polyaminimid bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in das entsprechende PoIyisocyanat umgewandelt werden soll, werden bevorzugt mit niederen Alkylresten substituierte Hydrazine verwendet. Auch als Quarternisierungsmittel werden vorzugsweise Verbindungen mit niedrigem Molekulargewicht, z.B. Alkylchloride mit 1 bis 4 C-Atomen, bevorzugt, um bei der Aufspaltung des Polyaminimids ein möglichst leicht flüchtiges tertiäres Amin zu erhalten.
Ein weiteres und wirksameres Verfahren zur Herstellung der Polyaminimide ist in der USAr-Patentanmeldung 703 554/68
beschrieben. Hierbei wird ein Carbonsäureester, vorzugsweise mit einem niederen Alkylrest als Estergruppe, mit stöchiometrischen Mengen eines unsymmetrisch mit niederen Alkylresten substituierten Hydrazins und eines niederen Alkylenoxide umgesetzt. Ein weiteres Verfahren zur Herstellung der Polyaminimide aus PoIycarbonsäureestern ist in der USAj-Patentanmeldung 514 705/65 beschrieben. Hierbei wird der Polycarbonsäureester,
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vorzugsweise in einem aprotischen Lösungsmittel, mit etwa der ßtöchiometrischen Menge Tris-(niederalkyl)-hydraziniumhalogenid in Gegenwart etwa der stöchiometrischen Menge einer starken Base umgesetzt#
Für das Verfahren der Erfindung ist eine Vielzahl von Polyepoxiden geeignet. Im allgemeinen besitzen die Polyepoxide ein Epoxiäquivalentgewicht von etwa 100 bis 1000 und ein Molekulargewicht, das nicht über etwa 1500 hinausgeht. Eine bevorzugte Klasse von Polyepoxiden sind die Kondensationsprodukte aus fc 1 Mol Polyol mit mindestens 2 Äquivalent Epichlorhydrin. Insbe-
' sondere werden vom Glycerin abgeleitete flüssige Polyepoxide verwendet, da sich diese leicht handhaben lassen und hohe Epoxy-
; werte, die z.B. Epoxyäquivalentgewichten von etwa 100 bis 200 entsprechen, aufweisen. Weitere Beispiele für geeignete Polyepoxide sind die Kondensationsprodukte von Bisphenolen, insbesondere Bisphenol A, mit Epichlorhydrin. Bevorzugte Produkte dieses Typs besitzen Molekulargewichte von nicht über etwa 1500 und Epoxyäquivalentgewichte von etwa 200 bis 1000. Obwohl es sich bei den zuletzt genannten Polyepoxiden um feste Stoffe handelt, lassen sie sich leicht in wäßrigem Medium dispergieren.
In der Praxis wird das erfindungsgemäße Verfahren so durchgeführt, daß die Faserkomponente mit einer wäßrigen Lösung oder
etwa etWEL,
Suspension aus(90 bis 10 Gewichtsteilen, vorzugsweise(bO bis
etwa Gewichtsteilen des Polyaminimids (a) und <TObis 90 Gewichtsteilen, vorzugsweisef4Ö bis 60 Gewichtsteilen des Polyepoxide (b) imprägniert bzw. überzogen wird. Der Festkörpergehalt der Lösung oder Emulsion wird im allgemeinen so eingestellt, daß bei einmaligem Eintauchen der Faserkomponente etwa 0,2 bis 5 Gewichts-
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Prozent Festkörper, bezogen auf die Faserkomponente, aufgebracht werden. Die so behandelte Paserkomponente wird dann auf eine Temperatur von mindestens 1000C, vorzugsweise über 1500C, insbesondere auf Temperaturen von mindestens etwa 2000C etwa 1 bis 15 Minuten,erhitzt. Hierbei wird das Polyaminimid zu dem entsprechenden Polyisocyanat umgewandelt, das mit dem Polyepoxid reagiert.
Gegebenenfalls kann die Emulsion aus dem Polyaminimid (a) und dem Polyepoxid (b) Zusätze und Hilfsstoffe, wie Mittel zur Regulierung der Viskosität, Netzmittel oder Elastomerlatices mit hohem Hydroxylgehalt, enthalten. Auch läßt sich die vorgenannte Emulsion auf andere Weise als durch Tauchen auf die Paserkomponente aufbringen. Das Tauchverfahren hat sich jedoch ganz allgemein in der Reifenindustrie als zweckmäßigste Auftragungsart durchgesetzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird zusätzlich ein RPL-Haftmittel auf die Paserkomponente aufgebracht. Dies kann entweder vor oder nach dem Aufbringen des erfindungsgemäßen Haftmittels aus Polyaminimid und Polyepoxid erfolgen. Im allgemeinen werden für RPL-Haftmittel hitzehärtbare Resorcin-Aldehyd-Kondensate verwendet. Bevorzugte Kondensate werden aus Resorcin und Formaldehyd oder einer Formaldehyd abspaltenden Verbindung im Molverhältnis Resorcin : Formaldehyd von etwa 1 : 0,9 bis 1 t 2 unter Verwendung eines basischen Katalysators im pH-Bereich von etwa 8 bis 11 erhalten. Für das erfindungsgemäße Verfahren kann man jedoch auch Resorcin-Formaldehyd-Kondeneate des schmelzbaren oder Novolaktype verwenden. Man erhält
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diese Kondensate üblicherweise durch saure Kondensation unter Anwendung eines Formaldehyd-Resorcin-Molverhältnisses von unterhalb etwa 1,0, vorzugsweise von 0,5 J 1 bis 0,7 : 1.
Als Latexkomponente des RPL-Haftmittels wird eines der im Handel erhältlichen Butadien-Styrol-Vinylpyridin-Terpolymerisate verwendet. Im allgemeinen enthält das RPL-Haftmittel 10 bis 20 Teile des Resorcin-Pormaldehyd-Harzes auf 90 bis 80 Teile, bezogen auf Festkörper, des Latex. Der Pestkörpergehalt des RPL-Haftmittels hängt von der Art der Faserkomponente ab und beträgt im allgemeinen etwa 10 bis 25 Qß>>
Die Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teileangaben beziehen sich auf das Gewicht, falls nicht anders angegeben. Die Bestimmung der Haftfestigkeit zwischen Paserkomponente und Kautschuk erfolgt nach dem Standard-H-Test (ASTM-Prüfnorm D2138-62T) In den Beispielen sind jeweils die mittleren Η-Werte in kg angegeben.
Beispiel 1
Ein üblicherweise zur Herstellung von Kraftfahrzeugreifen verwendeter Drei-Lagen-Polyestercord wird 1 mal in eine der in Tabelle I aufgeführten Emulsionen getaucht (One dip-Verfahren) und bei 2000C getrocknet. Die Trocknungszeiten sind in der vorletzten Spalte der Tabelle I unter der Überschrift "Thermolyse" angegeben. Die Rezeptur des verwendeten Kautschuks ist nachfolgend angegeben. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt.
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Bestandteil 2059621
Kautschukrezeptur Naturkautschuk Nr.1, smoked sheet
cis-1,4-Polybutadien-Kautschuk Gewichtsteile
Styrol-Butadien-Kautschuk 35
FEF-Ruß 20,0
Zinkoxid 67,5
. Stearinsäure 55,0
'· Kienteer 10,0
ι Antioxidationsmittel BLE (Herst.
Naugatuck Ghem. Co.).		 1,0
Schwefel 7,5
RF-Harz (Resorcin : Formaldehyd = 1:0,7) 0,5
N-Cyclohexyl-2-benzothiazol 3,0
Dipheny!guanidin 0,75
0,8
0,2
Polyamin-
imid (PAI)		 A Tabelle I i) PAI PEb> PBDC (Teile) Thermolyse
(min)		 H-Wert
(kff)
Versuch LIe) A Haftmittelemulsion - - - - 0,82
1
(Kontro:		 A RF£ 4 4 10 2 5,8
2 B - 4 4 10 2 4,1
3 10 4 4 10 4 6,2
4 - 4 4 10 2 4,3
VJl -
- Wasser
-
72
82
82
82
A= Trimethylamin-trimellithsäureimid B= Trimethylamin-terephthalsäureimid
a' sauer kondensiertes Resorcin (.1,0 Mol)-Formaldehyd (0,6, MoI)-. Harz
' Polyepoxid (Epon 812, Herst. Shell Chem. Co.)
y Polybutadien mit Hydroxylendgruppen(poly BDR-45 M, Hsrat. Sinclair)
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- 12 Beispiel 2
Dieses Beispiel zeigt die Verwendung der erfindungsgemäßen Haftmittel nach dem Zweistufenverfahren (Two dip-Verfahren). Es wird der gleiche Polyestercord wie in Beispiel 1 verwendet. Der getauchte Cord wird jeweils 2 Minuten bei 2200C getrocknet. Die
Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.
Tabelle II
Versuch
Nr.		 erstes Haftmittel ; zweites CH0O Haftmi ttelfelp) Kaut- H-Wert
schuk (kg)
1 Polyaminimid (PAI) 2 Latex^ Wasser I 10,8
2 C 4 1 16 78 I 10,5
3 C 2 2 16 81 II 12,8
4 D 4 1 16 78 II 11,5
5 D 2 1 6 89 II 13,7
6 E 2 1 8 89 II 13,5
7 E 2 2 8 89 II 15,2
8 E 4 2 16 78 I 11,3
9 F 4 2 16 78 II 12,1
10 G 4 2 16 78 II 14,0
H 4 16 78
C= Bis-//i ,1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-amin/f-terephthalsäure^
imid
D= Bis-^/i,1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-amin/y-dithiodipropion-
säureimid
E= Bis-£/i, 1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-amin/jf-korksäureimid
P= 1,4-Bis-[/i,1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-amin/5 -cyclohexa-
noylimid
G= Bie-^/i,1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-amin/J-adipinsäureimid H= Bis-^/ϊ,1-dimethyl-1-(2-hydroxypropyl)-amin/^-azelainsäureimid
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a)
Zusammensetzung
6,2 Seile 1,8 Teile
10,0 Teile 82,0 Teile
"- 13 -
PAI (wie angegeben)
Epon 812 (Herst. Shell Ohem.Co.)
Poly BD R-45M (Herst. Sinclair)
Wasser
Versuche 5, 9 und 10 ohne Latex.
' Schmelzbares Resorcin-Formaldehyd-Harz (CR 8512, Herst. Ashland Chemical Co.)
c) /
' Vinylpyridin-Latex (Gentac, Herst. The General Tire and Rubber Co.)
I - Rezeptur aus Beispiel 1
II - Geschützte Rezeptur für Reifenlaufflächen der Fa. Uniroyal.
Beispiel 3
Dieses Beispiel zeigt aus Beispiel 2 ausgewählte Versuche, bei denen jedoch das konventionelle Verfahren, zuerst den Polyure— thanüberzug und anschließend den RFL-Überzug aufzubringen, umgekehrt wurde. Die Trocknungsbedingungen sind die gleichen wie in Beispiel 2. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt.
Tabelle III
Versuch
Nr.		 erstes '. CHnO Haftmittel (Teile) Wasser zweites Haftmittel Kaut- H-Wert
schuk (kgL
1 RF*> 2 Latexe * 78 Polvaminlmid (PAI) I*) 11,5
2 . 4 1 16 81 G*) I 9,9
3 2 2 16 78 C I-I*) 10,0
4 4 1 16 89 C II 4,8
5 2 1 8 89 D*) II 5,4
6 2 2 8 78 E*) I 11,3
4 16 F»)
a) , b) , e), ♦) Biehe Tabelle II
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Claims (6)

  1. Patentansprüche
    Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kautsehukvulkanisaten unter Verwendung von Haftmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Faserkomponente eine wäßrige Lösung oder Emulsion eines Haftmittels aus
    (a) 90 bis 10 Gewichtsteilen eines Polyaminimids der allgemeinen Formel (I)
    A c—-N—N(R),
    in der A einen aromatischen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Rest bedeutet, die Reste R gleich oder verschieden sind und einen Alkyl- oder Hydroxyalkylrest darstellen und η die Zahl 2, 3 oder 4-ist, und (b) 10 bis 90 Gewichtsteilen eines Polyepoxide mit einem Epoxyäquivalentgewicht von etwa 100 bis 1000 und einem mittleren Molekulargewicht von nicht über 1500 aufbringt und nach Erhitzen auf Temperaturen oberhalb von 1000C das präparierte Faserelement in an sich bekannter Weise mit dem Kautschuk vulkanisiert.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man 60 bis 40 Gewichtsteile des Polyaminimids (a) auf 40 bis 60 Gewichtsteile des Polyepoxids (b) verwendet.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man etwa 0,2 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf Festkörper, des Haftmittela auf die Faserkomponente aufbringt.
    109824/2079
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Faserkomponente zusätzlich ein Haftmittel aus einem Elastomerlatex und einem Resorcin-Formaldehyd-Kondensat aufbringt.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Faserkomponente einen Polyestercord verwendet.
  6. 6. Präpariertes Fasereleraent. zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 5» bestehend aus der Faserkomponente und einem Überzug des Reaktionsprodukts aus 90 bis 10 Gewichtsteilen des Polyaminimids (a) . 10 bis 90 Gewichtsteilen des Polyepoxide (b), sowie gegebenenfalls Elastomerlatices mit hohem Hydroxylgehalt, Verdickungsmittel^ Netzmitteln oder anderen üblichen Zusatzstoffen.
    109821/2079
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