DE2051402B2

DE2051402B2 - Verfahren zur Herstellung eines für die Codimerisierung von Propylen mit n-Butenen geeigneten SiO2 -Al2 O3 -NiO-Katalysators und seine Verwendung

Info

Publication number: DE2051402B2
Application number: DE2051402A
Authority: DE
Inventors: Gordon B. Jolley; Durward T. Roberts Jun.
Original assignee: Exxon Research and Engineering Co
Current assignee: ExxonMobil Technology and Engineering Co
Priority date: 1969-10-21
Filing date: 1970-10-20
Publication date: 1979-01-25
Also published as: DE2051402A1; US3642661A; NL171671C; CA958402A; DE2051402C3; NL7015154A; BE757725A; GB1283422A; JPS504357B1; FR2066262A5

Description

Die Erfindung betrifft die in (Jen Ansprüchen wiedergegebenen Gegenstände.

Die Polymerisation von Monoolefinen, insbesondere von Mono-1-olefinen unter Verwendung von Nickeloxid-Trägerkatalysatoren, die als Träger Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Kieselgur, aktivierten Ton, Tierkohle und dergleichen enthalten, ist bekannt und z. B. in der US-PS 23 81 198 und US-PS 25 81 228 beschrieben. Im allgemeinen sind die Trägerkatalysatoren mit Nickeloxid als aktivem Bestandteil für die Polymerisation von C2-Cs-Monoolefinen, wie z. B. Ethylen, Propylen, 1-Buten, 2-Buten, Isobutylen und 1-Penten und deren Kombinationen brauchbar. Die Mono-1-olefine werden bevorzugt. Die Produkte dieser katalysierten Polymerisation sind gewöhnlich Diniere, Trimere, Tetramere usw. des Ausgangsolefins.

In der DEOS 17 68 993 ist ein Verfahren zur Codimerisierung von Propylenen und n-Butenen in flüssiger Phase in Gegenwart eines Nickeloxid-Trägerkatalysators unter solchen Bedingungen beschrieben, daß selektiv heptenreiche Reaktionsprodukte gebildet werden, die überwiegend leicht verzweigt sind. Die Umsetzung wird unter Überdruck bei Temperaturen von 60-150^uC und Drucken von etwa 9,8-68,6 bar durchgeführt. Das Molverhältnis der C«- zu den Cj-Olefinen wird auf 1 : I bis 5 :1 gehalten. Unter diesen Bedingungen verläuft das Verfahren stark selektiv unter Bildung von 34 —45% linearen und einfach verzweigten Heptenen.

Bei den vorgenannten bekannten Verfahren wird ein Katalysator verwendet, dessen SKVA^Os-Träger mit dem Nickeloxid imprägniert ist. Hinsichtlich der Codimerisierung von n-Buten und Propylen wurde gefunden, daß bei einem solchen Nickeloxidkatalysator die Selektivität in bezug auf die Bildung von Hepten als dimerem Reaktionsprodukt über längere Zeit zunehmend geringer wird. Der imprägnierte Katalysator wurde durch Ausfällung von Nickelcarbonat auf ein Substrat aus 25% Aluminiumoxid und 75% Siliciumdioxid und anschließende Calcinierung bei 595° C hergestellt. Das Nickeloxid wird hierbei über die Oberfläche des Trägers verteilt

Demgegenüber zeigt der erfindungsgemäß hergestellte Nickeloxidkatalysator überraschenderweise eine über längere Zeit verbesserte Aktivität und Selektivität für die Codimerisierung von η-Buten und Propylen unter Bildung gering verzweigter Heptene in stark erhöhter Menge. n-Hepten stellt das wertvolle Produkt des Reaktionsgemisches dar. In ihm enthaltene Cg+ O-lefine sind von geringerem Wert. Aus wirtschaftlichen Gründen ist es daher sehr wichtig, die Menge an gebildetem Hepten so weit wie möglich zu erhöhen.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden das Nickelsalz und das wasserhaltige Kieselsäuresol mit einem geeigneten Anion, wie z. B. Carbonat, gemeinsam ausgefällt, wobei ein Schlamm aus gefälltem Nickelsalz und Aluminiumoxid-Kieselsäuregel gebildet wird; das Nickelsalz wird unter Bildung von Nickeloxid unter solchen Bedingungen zersetzt, daß im wesentlichen alle Kohlenoxide entfernt werden. Die Aktivierung des so erhaltenen Nickeloxids durch Erhitzen in der Sauerstoff enthaltenden Atmosphäre auf 425-760⁰C erfolgt während 0,1 bis 50 Stunden.

Der Ausdruck »Nickeloxid« umfaßt vorliegend sämtliche Nickeloxide und deren Mischungen, insbesondere solche Nickeloxidformen, wie sie bei der nachfolgend eingehender beschriebenen Aktivierung durch Erhitzen in einer Sauerstoff enthaltenden Atmosphäre, wie Luft, gebildet werden. Die Chemie der Nickeloxide scheint nicht vollständig aufgeklärt zu sein. Die Existenz von Nickel(Il)-oxid (NiO) und Nickel(IV)-oxid (NiO₂) scheint außer Zweifel zu stehen. Außer diesen Oxiden wird von Nickelsesquioxid (Ni₂Oj), einem Oxid Ni₃O₄ (Gemisch aus Nickel(ll)-Oxid und Nikkel(III)-oxid im Verhältnis 1:1) und Nickelperoxid (N1O4) berichtet. Der vorliegend verwendete Ausdruck »Nickeloxid« umfaßt alle diese Oxidformen.

Die als Quelle für das Nickeloxid verwendete Nickelverbindung kann Nickelnitrat, Nickelsulfat, Nikkeiacetat oder ein anderes in Wasser lösliches Nickelsalz sein. Jede Nickelverbindung, deren Anion durch Erhitzen nicht zersetzt wird, wie das Sulfat, wird aus dem Katalysator ausgewaschen, so daß auf ihm nicht mehr als 0,5 Gew.-% zurückbleiben.

Die Quelle für das Kieselsäuresol erhält man durch Vermischen eines wasserlöslichen Silikats, gewöhnlich Natrium- oder Kaliumsilikat, mit Wasser. Das Kieselsäuresol kann hieraus in bekannter Weise durch Ionenaustausch, z. B. nach »Dowex lon Exchange«, 1958, herausgegeben von der Dow Chemical Company of Midland, Michigan, hergestellt werden. Zu dem entstandenen Sol gibt man die Nickelverbindung in Wasser.

Beim Ionenaustausch wird ein geeignetes Harz mit einer Silikatflüssigkeit behandelt, worauf ein reversibler Ionenaustausch zwischen dem festen Harz und der Flüssigkeit stattfindet, ohne daß eine wesentliche Änderung in der Struktur des festen Stoffes eintritt.

Ein Beispiel für ein geeignetes Harz ist ein im Handel erhältliches, stark saures Kationenaustauscherharz, hergestellt durch Polymerisation von Styrol und

Divinylbenzol. Das Divinylbenzol ist zur Vernetzung verwendet Es ist zur Bildung von Sulfonsäuregruppen (SO₃H) mit einer Austauschkapazität von l,9mmg/ml nassem Harz sulfoniert.

Ein Beispiel für ein für den Ionenaustausch geeignetes Silikat ist Na₂SiO₃ in Form eines geschmolzenen Glases, das in Wasser löslich und mit einem Gehalt von 8,9 Gew.-% Na₂O und 27,6 Gew.-% SiO₂ im Handel erhältlich ist. Sein Gewicht beträgt 1,40 g/cm³, seine Viskosität 180 Centipoises und sein spezifisches Gewicht 1,41.

Das Aluminiumoxid muß in Form von partiell polymerisiertem! Aluminiumoxid vorliegen, das faserige Kristalle mit einem Durchmesser von 5 - 10 Millimikron und einer Länge von 50—200 Millimikron bildet und eine Oberfläche von 200-400 m²/g hat. Solche Teilchen sind in Wasser dispergierbar, aber unlöslich. Wenn mit ihnen eine Dispersion hergestellt wird, die auf Gewichtsbasis 4% enthält, hat diese einen pH-Wert von 4-4,5.

Ein kolloidales Aluminiumoxid, das ein weißes Pulver darstellt und sich in Wasser unter Bildung beständiger positiv geladener kolloidaler faseriger Kristalle mit den Abmessungen 100 Millimikron: 5 Millimikron dispergieren läßt ist im Handel erhältlich. Die chemische Struktur ist Boehmit-AIOOH, die Oberfläche beträgt 275 mVg, und eine 4%ige Lösung hat einen pH-Wert von 4.

Das partiell polymerisierte Aluminiumoxid wird in der wäßrigen, das Kieselsäurehydrosol und das Nickelsalz enthaltenden Lösung dispergiert.

Die nächste Stufe des Verfahrens besteht in der gemeinsamen Fällung des Kieselsäure-Hydrogels und des Nickelsalzes mit einem Anion, das mit dem Nickel ein in Wasser unlösliches Salz zu bilden vermag, so daß das Nickelsalz in den Zwischenräumen des Aluminiumoxid-Kieselsäuregels ausgefällt und ein komplexer Katalysator gebildet wird, bei dem sich das Nickel auf dem Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Geiträger befindet. Ein geeignetes Salz für die Ausfällung des Nickels ist Ammoniumcarbonat.

Das ausgefällte Nickelsalz wird dann abfiltriert und durch Erhitzen auf eine Temperatur von 90-150⁰C getrocknet. Anschließend erfolgt die Umwandlung in den Dimerisierungskatalysator durch Erhitzen in Gegenwart von Luft. Im allgemeinen sind hierfür Temperaturen von 425-760⁰C und vorzugsweise von 540 -590° C während 0,1-50 Stunden ausreichend. Bei höheren Aktivierungstemperaturen werden kürzere Behandlungszeiten angewandt und umgekehrt. Die Aktivierung wird im allgemeinen in Gegenwart eines Sauerstoff enthaltenden Gases, wie Luft, durchgeführt.

Die Menge des Nickeloxids im komplexen Katalysator beträgt vorzugsweise 5 bis etwa 20 Gew.-%, ausgedrückt als Ni und bezogen auf das Gesamtgewicht des komplexen Katalysators.

Die Menge des Aluminiumoxids beträgt vorzugsweise 5—15 Gew.-%, ausgedrückt als AI2O3 und bezogen auf das Gesamtgewicht des Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Gels. Die Menge des Siliciumdioxids beträgt vorzugsweise 95-85 Gew.-%, ausgedrückt als SiO₂ und bezogen auf das Gesamtgewicht des Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Gels.

Die Oberfläche des in dieser Weise hergestellten komplexen Katalysators beträgt 350 m²/g bis 590 m²/g, das Porenvolumen 0,40 cmVg bis 0,81 cmVg.

Bei der Codimerisierung des Propylens mit dem η-Buten ist die Reaktionsgeschwindigkeit eine Funktion der Katalysatorkonzentration. Man verwendet den Katalysator in der Codimerisierungszone in einer Menge von 1 bis etwa 100%, vorzugsweise etwa 2 bis etwa 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktionsteilnehmer im Reaktionsgemisch. Die Codimerisierung der Monoolefine in Gegenwart des erfindungsgemäß hergestellten Katalysators wird in einer Zone unter Bedingungen durchgeführt, die innerhalb eines weiten Bereiches schwanken können, im allgemeinen aber eine Temperatur von etwa 60 bis 150° C, vorzugsweise 80 bis 12O⁰C, umfassen. Es wird ausreichend Druck angewandt, um das Reaktionssystem bei der ausgewählten Temperatur in flüssiger Phase zu halten. Vorzugsweise beträgt der angewandte Druck etwa 9,8-68,6 bar, insbesondere etwa 13,7 bis etwa 34,3 bar.

Bei dieser Umsetzung stellt das Molverhältnis Gr/CrOlefine in der Beschickung eine wichtige Reaktionsvariable dar. welche die Selektivität des Reaktionssystems für die Bildung von Heptenen stark beeinflußt.

Unter den normalen Betriebsbedingungen beträgt das Molverhältnis Cr/CrOlefine 1 :1 bis 5:1, vorzugsweise 2:1 bis 3,5 :1. Die Umsetzung in flüssiger Phase erleichtert die Kontrolle der Reaktionstemperatur und trägt zur Verlängerung der Lebensdauer des Katalysators bei, da die Ablagerung hochmolekularer oder anderer nicht flüchtiger oder unlöslicher Materialien auf der Katalysatoroberfläche verringert wird. Die Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit in einer ruhenden Katalysatorschicht kann z. B. bis etwa 20 betragen, jedoch werden gewöhnlich etwa 10 Volumenteile Flüssigkeit je Volumenteil Reaktorraum je Stunde bevorzugt.

Die folgenden Beispiele zeigen anhand von Vergleichsversuchen die überlegene Wirksamkeit des in

ι-, erfindungsgemäßer Weise hergestellten komplexen SiO₂-Al₂O₃-NiO Katalysators bei der selektiven Herstellung leicht verzweigter Heptene durch Codimerisierung von Propylen mit n-Butenen.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators

•ίο und der Vergleichskatalysatoren wurde nach folgenden Verfahren vorgenommen:

Katalysatorherstellung A
(erfindungsgemäß)

4-j Zu 1,81 kgdes weiter oben näher beschriebenen, stark sauren Kationenaustauscherharzes, das zuvor mehrmals mit 1 — 2%iger Schwefelsäure gewaschen und dann mit Wasser gespült worder, war, wurden 187 cm^J (76,4 g SiO₂) Natriumsilikatgel-Flüssigkeit in 1800 cm³ Wasser

>o gegeben. Das Gemisch wurde 15 Minuten gerührt und filtriert. Das Harz wurde dann mit 200 - 300 cm³ Wasser gewaschen, und die beiden Flüssigkeiten wurden anschließend gemischt. Zu dieser Lösung wurden langsam 62,5 g Ni(NO₃J₂ · 6 H₂O in 625 cm³ Wasser

^r)5 gegeben. Die erhaltene Lösung wurde '/2 Stunde gerührt. Dieser Lösung wurden 12,5 g des weiter oben näher beschriebenen kolloidalen Aluminiumoxids in 250 ml Wasser zugesetzt, wobei man nochmals '/2 Stunde rührte, um das kolloidale Aluminiumoxid in der

ω) Lösung zu dispergieren. Danach wurden langsam 32,8 g Ammoniumcarbonat in 200 cm¹ Wasser zugefügt, worauf sich ein Schlamm bildete. Dieser wurde 1 Stunde gerührt, filtriert und getrocknet. Die Temperatur des Schlammes wurde auf 70⁰C erhöht und über Nacht

bi beibehalten, um das Porenvolumen des Katalysators zu erhöhen. Der Katalysator wurde dann bei 59O⁰C 6 Stunden calciriiert. Der so hergestellte komplexe Katalysator enthielt 15,3 Gew.-% NiO, 9,3 Gew. %

AI₂O₃ und als Rest SiO₂. Er hatte eine Oberfläche von 574 m²/g und ein Porenvolumen von 0,55 cmVg.

Katalysatorherstellun£ B

(in bekannter Weise nach der US-PS 26 45 620

durchgeführte gemeinsame Fällung)

Zu 1,36 kg des zur Katalysatorherstellung A verwendeten Kationenaustauscherharzes, das zuvor mehrere Male mit 1 —2%iger Schwefelsäure gewaschen und dann mit Wasser gespült worden war, wurden 98 cm³ Na₂SiO₃-Flüssigkeit (40 g SiO₂) in 900 cm³ Wasser gegeben. Das Gemisch wurde 15 Minuten gerührt und filtriert Das Harz wurde mit 200 oder 300 cm³ Wasser gewaschen und das Waschwasser mit der filtrierten Lösung vereinigt Zu dieser Lösung wurden 82 g Al(NO₃J₃ · 9 H₂O (10 g AI₂O₃) in 400 ml Wasser gegeben und die Lösung wurde 15 Minuten gerührt. Nach dem Rühren wurden 40 g Ni(NO₃J₂ · 6 H₂O in 400 cm³ Wasser zugesetzt und die Lösung wurde nochmals 15 Minuten gerührt. Anschließend wurden langsam 75 g Ammoniumcarbonat in 150 ml Wasser zugefügt. Das gebildete Gel wurde 2 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Dann ließ man es 2 Stunden bei 93°C stehen, filtrierte und trocknete sodann. Der Katalysator wurde bei 540°C 16 Stunden calciniert. Der so hergestellte komplexe Katalysator enthielt 11,3 Gew.-°/o NiO, 20,9 Gew.-% AI₂O₃ und als Rest SiO₂. Seine Oberfläche betrug 345 m²/g und sein Porenvolumen 0,32 cm³/g.

Katalysatorherstellung C

(in bekannter Weise nach der US-PS 35 18 323

durchgeführte Imprägnierung)

290 g NiNOj · 6 H₂O wurden in 500 cm³ Wasser gelöst. Zu dieser Lösung wurden 270 g feinpulveriger Crackkatalysator (25% Al₂O₁ und 75% SiO₂) gegeben, der zuvor bei 540° C calciniert worden war. Die Aufschlämmung wurde unter Zugabe von 152,4 g Ammoniumcarbonat in 1500 cm³ Wasser heftig gerührt. Man rührte noch 1 Stunde. Dann wurde die Lösung filtriert. Der Katalysator wurde bei 150° C 24 Stunden getrocknet und bei 590° C 6 Stunden calciniert. Bis zu seiner Anwendung in/ Beispiel 1 wurde er unter Ausschluß von Feuchtigkeit aufbewahrt.

Beispiel 1

Die Versuche wurden chargenweise unter Verwendung eines Rührautoklavs unter dem Eigendruck des Systems durchgeführt. Die oben beschriebenen Nickeloxidkatalysatoren A und C wurden einzeln in den Autoklav gegeben. Das n-Buten und das Propylen wurden zugefügt, und der Reaktor wurde auf die

2(i geeignete Temperatur gebracht. Das Propylen und das η-Buten wurden ip solchen Mengen in den Reaktor gegeben, daß das molare Beschickungsverhältnis C4-/C3 1,8/1 betrug. Die Umsetzung wurde 60 Minuten bei einer Temperatur von 80'C durchgeführt. In jedem

einzelnen Fall wurde das Reaktionsprodukt am Ende des Versuchs aus dem Reaktor entfernt und analysiert. In der folgenden Tabelle ist die Selektivität für die C7-Bildung bei dieser Reaktion aufgeführt. Die Ergebnisse wurden bei einer Umwandlung von 25% und 35%

jo ermittelt, und die angegebenen Mengen zeigen die Selektivität auf Gewichtsbasis an. Ein Versuch wurde mit dem Katalysator A durchgeführt. Dann wurde der Autoklav gereinigt und ein zweiter Versuch mit dem Katalysator C durchgeführt. Alle anderen Bedingungen

r> waren die gleichen uie beim ersten Versuch.

Umwandlung 25 Ά C₇ Cg

Umwandlung 35%

Versuch 1 (Katalysator A) 42%

Versuch 2 (Katalysator C) 39%

41%

38,5%

17%
21%

Der Katalysator wurde dann in einer kontinuierlich nochmals bei einer Umwandlung von 25% und 35% arbeitenden Versuchsanlage unter den Reaktionsbedin- -,<i untersucht. gungen gealtert, anschließend regeneriert und dann

Umwandlung 25% C₇ Cu

Umwandlung 35%
C₇ Co

Versuch 3 (Katalysator A) 41,5% 16,5% 39% 19%

Versuch 4 (Katalysator C) 37,5% 22,5% 36% 26%

Dieses Beispiel zeigt, daß der nach dem Verfahren A erfindungsgemäß hergestellte Katalysator seine Selektivität über längere Zeit behält und zu Anfang eine höhere Selektivität in bezug auf die C7-Bildung besitzt als ein imprägnierter NiO-Kaialysaior.

Beispiel 2

Eine Reihe von Versuchen wurde zum Vergleich der Selektivität der nach dem Verfahren A, B und C hergestellten Katalysatoren unier den gleichen Bedin-

gungen wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse wurden bei einer Umwandlung von 20, 30 und 40% ermittelt.

Umwandlung 20% Umwandlung 30% Umwandlung 40% C₇ C, C₇ C, C₇ C,

Versuch 5 (Katalysator Λ)
Versuch 6 (Katalysator H)
Versuch 7 (Katalysator C)

44% 11% 43,5% 13% 41% 14%

43,5 %
41,5%

41%

12%

17,5%

15,5%

42,5%

38%

40%

15,5%
22,5%
18%

Dieses Beispiel inachl deutlich, daü der nach dem Verfahren A hergestellte Katalysator in bezug auf die Bildung von Cz-Produkten, die den wertvollen Anteil des Reaktionsgemisches bei der Codimerisierung von Propylen und η-Buten ausmachen, eine höhere Selektivität besitzt als die beiden anderen, nach bekannten Verfahren hergestellten Katalysatoren.

Beispiel 3

Die Untersuchung der Skelettstruktur der C₇-Fraktion zeigt, daß der Katalysator A zu einem weniger verzweigten Produkt führt als der Katalysator C. Die nachfolgende Tabelle veranschaulicht, daß das mit dem Katalysator A erhaltene Produkt nur etwa 40% der Menge der doppelt verzweigten Isomeren enthält, die der Katalysator C erzeugt. Die Ergebnisse wurden dadurch erhalten, daß man die Olefine mit Wasserstoff über einem 1% Pd-auf-A^Oj-Katalysator hydrierte und das Skelett der Isomeren durch Gaschromatographie untersuchte. Die mit dem Katalysator A erhaltenen Produkte sind aufgrund ihres geringeren Gehaltes an verzweigten Strukturen wertvoller.

Verteilung der Hepten-Isomeren

Katalysator A Katalysator C

2,2-Dimethylpcnten
2,4-Dimethylpenten
2,3-DimethyIpenten
3-M ethyl hexen

Katalysator Λ Katalysator C

0,3	Spur
0,5	Spur
12,0	30,3
41,7	40,0

2-Methylhexen
n-llepten

20,3
25,3

14,9
14,6

Zusammenfassend kann gesagt werden, daß das Nickeloxid im bekannten imprägnierten Katalysator über die Oberfläche des Trägers verteilt und mit diesem in physikalischer Weise verbunden ist. In dem durch gemeinsame Fällung erhaltenen Katalysator ist das Nickeloxid chemisch an den Träger gebunden, wodurch aktive Stellen entstehen, die in bezug auf die Bildung von Hepten als Dimerem selektiver sind als Nickeloxid, das durch Imprägnierung auf einen Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Träger aufgebracht wurde. Die erhaltenen Werte zeigen jedoch, daß, wenn der Katalysator erfindungsgemäß durch gemeinsame Fällung des Nickels und des Siliciumdioxids auf kolloidalem Aluminiumoxid, das in Form spezieller, partiell polymerisierter faseriger Kristalle vorliegt, hergestellt wird, seine Leistungsfähigkeit größer ist, als die eines Katalysators, bei dem alle drei Bestandteile, Nickel, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, in bekannter Weise gemeinsam gefällt wurden. Aus Eteispiel 2 geht hervor, daß die Selektivität des zuletzt genannten Katalysators geringer ist. Beispiel 1 zeigt, daß die Selektivität des erfindungsgemäß hergestellten Katalysators bei Alterung in einer Umsetzung zwischen Propylen und Buten bei 80 bis 120⁰C besser beibehalten wird als die eines imprägnierten Katalysators. Schließlich besitzt der in erfindungsgemäßer Weise hergestellte Katalysator neben einer hohen Selektivität in bezug auf die Hepten-Bildung die Fähigkeit, ein weniger verzweigtes Gemisch von Hepten-Isomeren zu erzeugen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur herstellung eines für die Codimerisierung von Propylen mit n-Butenen > geeigneten SiCb-AhOj-NiO Katalysators mit einem Gehalt an Nickel von 1 bis 35 Gew.-°/o, bezogen auf das Gesamtgewicht, sowie 1 bis 45 Gew.-% Aluminiumoxid und 99 bis 55 Gew.-% Siliciumdioxid, bezogen auf das Gewicht des Aluminiumoxid-Silici- ι ο umdioxid-Gels, durch gemeinsames Ausfällen, ausgehend von einem Kieselsäuresol, einem Nickelsalz und einer Aluminiumverbindung, Zersetzung des Nickelsalzes und Aktivierung des erhaltenen Nickeloxides durch Erhitzen in einer Sauerstoff enthalten- ι ■> den Atmosphäre bei einer Temperatur zwischen 425 und 760⁰C, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Dispersion von in Form partiell polymerisierter faseriger Kristalle mit einem Durchmesser von 5-10 Millimikron, einer Länge von 50-200 jii Millimikron und einer Oberfläche von 200-400m²/g vorliegendem kolloidalen Aluminiumoxid, in einer wäßrigen, ein Nickelsalz und ein wasserhaltiges Kieselsäuresol enthaltenden Lösung herstellt, das Nickelsalz und das wasserhaltige _>ϊ Kieselsäuresol gemeinsam fällt, das Nickelsalz zersetzt und das erhaltene Nickeloxid aktiviert.

2. Verwendung des nach Anspruch 1 hergestellten Katalysators zur Codimerisierung von n-Butenen mit Propylen. )»