DE2046709A1

DE2046709A1 - Korrosionsbeständiges Material und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE2046709A1
Application number: DE19702046709
Authority: DE
Inventors: die Anmelder. M sind
Original assignee: ANTONOW A; MICHAJLOWA L; NOSCHTSCHENKO K; SARETSCHENSKIJ J; SINDTSCHENKO A
Current assignee: ANTONOW A; MICHAJLOWA L; NOSCHTSCHENKO K; SARETSCHENSKIJ J; SINDTSCHENKO A
Priority date: 1970-09-22
Filing date: 1970-09-22
Publication date: 1972-03-23
Also published as: DE2046709C3; DE2046709B2; FR2109177A5; GB1330485A

Description

Be schrebung zu der 1. Alexandr Nikolajewitsch Antonow, Ing., SSSR, Moskwa, Sojusnyj prosp., 12, korp.I, kw. 96; 2. Ludmila Pawlowna Michajlowa (bei Eheschließung Mädchenn. beibehalten) Ing., SSSR, Moskwa, Flotskaje ul., 13, korp. 2, kw. 357; 3. Boris Wasiljewitsch Abrosimow, Ing., SSSR, Moskwa, Schtschelkowskij projesd, 3, korp. 2, kw. 63; 4. Alexej Iosifowitsch Sintschenko, Ing., SSSR Nowotscherkassk, ul.
Budenowskaja, 30; 5. Kusma Jedimowitsch Noschtschenko, Ing., SSSR Nowotscherkassk, ul. Lenina, 69, kw. 121; 6. Jewgenij Trofimowitsch Saretschenskij, Ing., SSSR Nowotscherkassk, ul. Prosweschtschenskaje, 133, kw. II; betreffend KOROOSIONSBESTÄNDIGES MATERIAL UND VERFAHREN ZU DESSEN HERSTELLUNG Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf korrosionsbeständige Materialien und auf Verfahren zu deren Herstellung.
Die genannten korrosionsbeständige Materialien können, z.B. für die Herstellung von Teilen der Schleuderpumpen, Teilen der chemischen Apparatur (der Rührwerke, Trommeln, Schleudern usw.) verwendet werden, welche in aggressiven ohemischen Medien (sauren und alkalischen) bei normalen und erhöhten Temperaturen betrieben werden.
Es ist bekannt ein korrosionsbeständiges Material, das eine Formmasse auf der Basis von Kohlenstoffasern, die mit härtbaren Kunstharzen oder deren Gemischen, oder mit einem Gemisch von härtbarem und thermoplastischem Kunstharz, oder mit den genannten Harzen mit einem Härter durchtränkt sind (siehe, zum Beispiel britische Patentschrift Nr. 1049661.) Es ist auch bekannt ein Verfahren zur Herstellung von korrosionsbeständigem Material, das darin besteht, daß man Kohlenstoffasern mit Lösungen härtbarer Kunstharze oder deren Gemischte in organischen Lösungsmitteln, oder mit Lösungen eines Gemisches von härtbarem und thermoplastischem Kunstharz in organischen Lösungamitteln, oder mit Lösungen der genannten Harze und einem Härter in organischen Lösung mitteln durchtränkt, anschließend die durchtränkten Fasern 0 trocknet und die Masse bei einer Temperatur von 100-250°C unter einem spezifischen Druck von 50-500 kp/cm2 formt (siehe, zum Beispiel die genannte Patentschrift).
Das bekannte Material besitzt nicht eine außreichende chemische Beständigkeit und eine ausreichende KeFbschlagzähigkeit (der letztere Umstand ist besonderes wichtig für Teile aus diesem Material unter den Bedingungen hoher Stoßbelastungen).
sas Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Beseitigung der genannten Nachteile.
Der Erfindung wurde die Aufgabe zugrundegelegt, die Zusammensetzung des korrosi onsbestandigen Materials zu verändern, das eine Formmasse auf dei B9siß von Eohlenstoffasern darstellt, die mit den obengenannten Harzen der mit denselben Harzen mit einem Härter durchtränkt sind, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung zu entwickeln.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Formmasse auch synthetische Fasen oder deren Gemische enthält.
Man verwendet zweckmäßig ein korrosionsbeständiges Material, das eine Formmasse darstellt, die zu 40-60 Gew.
aus Kohlenstoffasern, zu 10-30 gew.% aus Synthesefasern oder deren Gemischen und zu 10-25 Gew. % aus härtbaren Kunstharzen oder deren Gemischen besteht.
Man verwendet zweckmäßig auch ein korrosionsbeständiges Material, das eine Formmasse darstellt, die zu 40-60 Gew.% aus Kohlenstoffasern, zu 10-30 Gew. % aus Synthesefasern oder deren Gemischen, zu 9,7-23,5 Gew. % aus härtbaren Eunstharzen oder deren Gemischen und zu 0,3-1,5 Gew.% aus Härter besteht.
Es empfiehlt sich auch ein korrosionsbeständiges Material, das eine Formmasse darstellt, die zu 40-60 Gew.% aus Kohlenstoffasern, zu 10-30 Gew.% aus Synthesefasern oder deren Gemischen, zu 8-20 Gew.% aus härtbarem Kunstharz und &U 2-5 Gew. % aus thermoplastischem Harz besteht.
Außerdem verwendet man ein korrosionsbeständiges Material, das eine Formmasse darstellt, die zu 40-60 Gew.% aus Kohlenstoffasern, zu 10-30 Gew.% aus Synthesefasern oder deren Gemischen, zu 7,8-19 Gew.% aus härtbarem Kunstharz, zu 1,9-4,5 Gew.% aus thermoplastischem Harz und zu 0,3-1,5 Gew.% aus Härter besteht.
Das vorgeschlagene korrosionsbeständige Material kann durch ein Verfahren hergestellt werden, das darin besteht, daß man Kohlenatoffasern mit Lösungen härtbarer Kunstharze oder deren Gemische in organischen Lösungsmitteln, oder mit Lösungen eines Gemisches von härtbarem und thermoplastischem Kunstharz in organischen Lösungsmitteln, oder mit Lösungen der genannten Harze mit einem Härter in organischen Lösungsmitteln durchtränkt. Die durchtränkten Kohlenstof fasern werden getrocknet, zu diesen Synthesefasern oder deren Gemischen hinzugefügt, und die Masse bei einer Temperatur von 100-250°C unter einem spezifischen Druck von 50-500 kp/cm2 geformt.
Zur Herstellung eines korrosionsbeständigen Materials kann man das Durchtränken von Kohlenstoffasern, die in einer Menge von 40-60%, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, genommen werden, mit 15-30%igen Lösungen von härtbaren Harzen oder deren Gemischen, die in einer Menge von 10-25%, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen werden, durchführen und nach der Trocknung der durchtrsnkten Kohlenstoffasern zu diesen Synthesefasern oder deren Gemische in einer Menge von 10-30%, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Material, hinzufügen.
Außerdem kann man das Durchtränken von Kohlenstoffaserin, die in einer Menge von 40-60%, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, genommen werden, mit 15-5O»igen Lösungen von härtbaren Kunstharzen oder deren Gemischen, die in einer Menge von 9,7-23,5%, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen werden, mit einem Gehalt der Lösung an Härter von 0,3-1,5», bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, durchführen und nach der Trocknung der durchtränkten Kohlenstoffasern zu diesen Synthesefasern oder deren Gemische in einer Menge von 10-30%, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials hinzufügen.
Man kann auch das Durchtränken von Kohlenstoffasern, die ein einer Menge von 40-60%, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, genommen werden, mit 15-30%igen Lösungen eines Gemisches von härtbarem Kunstharz, das in einer Menge von 8-20s, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen wird, und thermoplastischem Kunstharz, das in einer Menge von 2-5 %, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen wird, durchführen und nach der Trocknung der durchtränkten Kohlenstoffasern zu diesen Synthesefasern oder deren Gemische in einer Menge von 10-30 %, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, hinzufügen.
Man kann auch das Durchtranken von Kohlenstoffasern, die in einer Menge von 40-60%, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, genommen werden, mit 15-30%igen Lösungen eines Gemisches von härtbarem Kunstharz, das in einer Menge von 7,8-19%, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen wird, und thermoplastischem Kunstharz, das in einer Menge von 1,9-4,5%, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen wird, mit einem Gehalt der Lösung an Härter von 0,3-1,5%, bezogen auf das Gewicht des korroei onsbeständigen Materials, durchführen und nach der Trocknung der durchtränkten Kohlenstoffasern zu diesen Synthesefasern oder deren Gemische in einer Menge von 10-30 %, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, ninzufügen.
Zur Steigerung der chemischen Beständigkeit des Materials kühlt man zweckmäßig die geformte Masse unter einem spezifischen Druck von 50-500 kp/cm2 auf eine Temperatur von 90-950C ab, und erhitzt dann auf eine lemperatur, die 50-150°C über der Formungstemperatur liegt, unter den Bedingungen, die den Kontakt des Materials mit der Luft ausschließen.
Man erhitzt zweckmäßig die Formmasse im Medium chlorierten Naphthalins.
Im Prozeß der Formung der Masse, die aus durchtränkten Konlenstoffasern und Synthesefasern besteht, bringt man die Synthesefasern auf den Grenzwert der Zwangselastizität ohne Zerstörun£; deren Struktur. Dabei kommt es zur Vernetzung der härtbaren Kunstharze, mit denen die Kohlenstoffasern durchtränkt sind, mit der Oberflächenschicht der Synthesefasere ohne Zerstörung der Struktur der letzteren.
Bei der Verwendung eines Gemisches von härtbarem und thermoplastischem Harz kommt es deren der genannten Vernetzung auch zur Vernetzung des thermoplastischen Kunstharzes mit dem härtbaren Kunstharz.
Dadurch verbessern sich die Eigenschaften des erhaltenen Materials gegenüber den Eigenschaften des bekannten korrosionsbeständigen Materials bedeutend, und zwar: es vermindert sich die Gasdurchlässigkeit des Materials um das 10-20 fache, es steigt die chemische Beständigkeit bei Temperaturen bis 25000 (beim bekannten Material bis 18000), es steigen die Druckfestigkeit um 30-40% und die spezifische kerbschkaagzäigkeit um das 1,5-2 fache.
Das erfindungsgemäße korrosi onsb est ändige Material stellt man wie folgt her.
Die Kohlenstoffasern werden mit Lösungen von härtbaren Kunstharzen oder deren Gemischen in organischen Lösungsmitteln, oder mit Lösungen eines Gemisches von härtbarem und thermoplastischen Harz in organischen Lösungsmitteln, oder mit Lösungen der genannten Harze mit einem Härter in organischen Lösungsmitteln durchtränkt.
Als Kohlenstoffasern verwendet man in dem erfindusgemäßen Verfahren masern, die in bekannter Weise durch die Wärmebehandlung von Kunst- oder Synthesefasern, z.B. von Zellulose-, Polyakrylaitril-, Polyvinylchloridfasern, durch deren Erhitzen auf Temperaturen von 400-3000°C erhalten werden. Die Kohlenstoffasern erhält man dabei mit verschiedenem Karbonisierungsgrad, nämlich zum Teil karbonisierte, graphitierte, Kohlenfasern.
Als härtbare Kunstharze können, z.B. Furanharz, Fur-P furol-Azeton-Phenol-entadiol-Harz, Hexamethylentetraaminofurfurolharz, Phenolaldehydharze usw. verwendet werden.
Als thermoplastische Kunstharze verwendet man, z.B.
Fluor- und Ohlorderivate der Polyolefine, Zelluloseäther, chlorierten Kautschuk usw.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet man bekannte Härter, z.B. Hexymethykendiamin, benzolsulfonsäure usw.
Als organische Lösungsmittel kommen in Abhängigkeit von der chemischen Natur der eingesetzten Harze z.B. Azeton, Alkohole usw. in Frage.
Die durchtränkten Kohlenstoffasern trocknet man bei Zimmertemperatur oder unter Erwärmen an der Luft bis zum Entfernen des Lösungsmittels, wonach sie mit Synthesefasern innig vermischt werden.
Als Synthesefasern können einzeln oder in verschiedenen Kombinationen Fasern, z.B. aus Polyvinylchlorid, Polyakrylnltril, Perchlorvinyl, Polyvinylalkohol und dessen Derivaten, aus dem Vinylchlorid-Akrylnitrilkopolymeren usw, verwendet werden.
Die erhaltene Masse formt man bei einer Temperatur von 100-250°C unter einem spezifischen Druck von 50-500 kp/cm2 (die Behandlungsbedingungen wählt man in Abhängigkeit von dem verwendeten Harz und den verwendeten Synthesefasern), inden man ein Halbzeug oder ein Erzeugnis mit erforderlichen Abmessungen erhält.
Zur Steigerung der chemischen Beständigkeit wird die geformte Masse unter einem spezifischen Druck von 50-500 kp/cm2 auf eine Temperatur von 90-95°C abgekühlt und dann auf eine Temperatur erhitzt, die 50-150°C über der Eormungstemperatur liegt, unter den Bedingungen, die einen Kontakt des Materials mit der tuft ausschließen. Die letzteren werden beim Erhitzen der geformten Masse in flilsaigem oder gasförmigem Medium erreicht, das gegenüber dem Material inert ist. Man führt zweckmäßig das Erhitzte im Medium von chloriertem Naphthalin durch.
Zum besseren Verstehen der vorliegenden Erfindung seien nachstehend folgende Beispiele für die Herstellung von korrosionsbeständigem Material angeführt.
Beispiel 1. Kohlenfasern, erhalten durch die Wärmebehandlung von Zellulosefasern durch deren Erhitzen auf Temperaturen von 900-1200°C, wurden mit 40-5(%Lger setonlösung von Furfurol-Azeton-Phenolpentadiolharz dur chtränkt, das in einer Menge von 20-25%, bezogen auf das Gewicht der Kohlenfasern, genommen wird.
Die Lösung enthielt einen Härter, das Hexamethylendiamin, in einer Menge von 5-6%, bezogen auf das Gewicht des Harzes. Die durchtrsnkten Kohlenxasern hielt man wahrend 20-30 Stunden an der Luft und vermischte dann mit Polyvinylchloridfasern in einem Gewichtsverhältnis von 8-9:2-1.
Die erhaltene Masse wurde bei einer Temperatur von 120-140°C unter einem spezifischen Druck von 100-300 kp/cm2 zu Erzeugnissen geformt. Die Haltedauer unter dem Druck betrug 1-1,5 min/mm Erzeugnisdicke.
Beispiel 2. Man bereitete eine Formasse und formte sie wie im Beispiel 1 beschrieben. Zur Steigerung der chemischen Beständigkeit wurde das geformte Erzeugnis unter einem spezifischen Druck von 100-300 kp/cm2 auf eine Wemperatur von 90-95°C abgekühlt, dann aus der Preßform ausgetragen und in einem Thermostaten im Medium von chloriertem Naphthalin auf eine Temperatur von 2300C mit einer Geschwindigkeit von 20 Grad/Stunde erhitzt. Die Haltedauer bei der genannten Temperatur betrug 1 min/mm Erzeugnisdicke.
Beispiel 3. Die im Beispiel 1 beschriebenen Konlenfasern wurden analog Beispiel 1 durchtränkt und getrocknet und danach mit Perchlorvinyl- und Polyakrylnitrilfasern vermischt (das Gewichtsverhältnis der Synthesefasern betrug entsprechend 6-7 : 4-3. Das Gewichtsverhältnis der durchtränken getrockneten Kohlenfasern mit den Synthesefasern betrug 8-9 : 2-1.
Die erhaltene Masse wurde analog Beispiel 1 zu Erzeugnissen geformt.
Beispiel 4. Graphitierte Masern, erhalten durch die Wärmebehandlung von Zellulosefasern durch deren Erhitzen auf Temperaturen von 2400-3000°C, wurden mit 50 % iger Azetonlösung von Hexamethylentetraaminfurfurolharz durchtränkt, das in einer Menge von 30%, bezogen auf das Gewicht der graphitierten Fasern, genommen wurde. Die durchtränkte# graphitierten Fasern wurden an der Luft bei einer Temperatur von 20-30°C getrocknet und dann mit Synthesefasern vermischt, die Vinylchlorid-Akrylnitril kopolymere (das Gewichtsverhältnis von Vinylchlorid zu Akrylnitri£ beträgt 3:2) darstellen. Das Gewichtsverhältnis der durchtränkten getrockneten graphitierten Fasern zu den Synthesefasern beträgt 9-7 : . Dann wurde die erhaltene Masse analog Beispiel 1 zu Erzeugnissen geformt.
Beispiel 5. Zum Teil karbonisierte Fasern, erhalten durch die Wärmebehandlung von Zellulosefasern durch deren Erhitzen auf eine Temperatur von 550-550°C, wurden mit 10%iger Lösung von Benzolsulfonsäure im Äthylalkohol in einer Menge durchtränkt, das der Gehalt der Fasern an Benzolsulfonsäure 1,5S beträgt. Die Fasern wurden an der Luft während 3-4 Stunden getrocknet und dann mit 30%iger Azetonlösung von Furanharz durchtränkt. Das Gewichtsverhältnis der zum Teil karbonisierten Fasern zum Furanharz betrug 7-8 : 3-2. Die durchtrankten zum Teil karbonisierten Fasern wurden an der Luft während 20-24 Stunden getrocknet und danach mit Perchlorvinylfasern innig vermischt (das Gewichtsverhältnis der zum Teil karbonisierten Fasern zu den Perchlorvinylfasern beträgt 7:3). Die erhaltene Masse wurde bei einer Temperatur von 180°C unter einem spezifischJ)ruck von 400-500 kp/cm2 zu Erzeugnissen geformt. Die Haltedauer unter dem Druck betrug 1-1,5 min/mm Erzeugnisdicke.
Zur Steigerung der chemischen Beständigkelt wurde das geformte Erzeugnis unter einem spezifischen Druck von 400-500 kp/cm2 auf eine Temperatur von 90-95°C abgekühlt, danach aus der Preßform ausgebracht und in einem Thermostaten im Medium des chlorierten Naphthalins auf eine Temperatur von 230-2800C mit einer Geschwindigkeit von 20 Grad/Stunde erhitzt. Die Haltedauer bei der Temperatur 2800C betrug 1 min/mm Erzeugnisdicke.
Beispiel 6. Kohlenfasern, erhalten durch die Wärmebehandlung von Polyakryknitrilfasern durch deren Erhitzen auf eine femperaturen von 800-1000°C, wurden mit 50%iger Azetonlösung eines Gemisches von Azenaphthylen-Phenol-Pormal dehydharz und Perchlorvinylharz durchtränkt, die in einem Gewichtsverhältnis von 4:1 genommen wurden, Das Gewichtsverhältnis der Kohlenfasern zu den genannten Harzen betrug 7-8 : 3-2. Die durchtränkten Kohlenfasern wurden an der Luft bei einer Temperatur von 200C während 20 Stunden getrokknet, dann mit Polyvinylchloridfasern in einem Gewichtsverhältnis von 8-9:2-1 vermischt. Die erhaltene Masse wurde bei einer Temperatur von 200-2200C unter einem spezifischen Druck von 80-120 kp/cm2 zu Erzeugnissen geformt. Die Haltedauer unter Druck betrug 1-1,5 min/mm Erzeugnisdicke.
Beispiel 7. Man bereitete und formte eine Formmasse wie im Beispiel 6 beschrieben. Zur Steigerung der chemischen Beständigkeit wurde das geformte Erzeugnis unter einem spezifischen Druck von 80-120 kp/cm2 auf eine Temperatur von 9000 abgekühlt. Dann wurde das Erzeugnis aus der Preßform ausgetragen und im Medium von chloriertem Naphthalin zunächst auf eine Temperatur von 2000C (das Erhitzen erfolgte mit beliebiger Geschwindigkeit) und dann auf eine Temperatur von 2500C (mit einer Geschwindigkeit von 20 Grad/Stunde erhitzt. Die Haltedauer bei der Temperatur von 25000 betrug 1 min/mm Erzeugnisdicke.
Beispiel 8. Kohlenfasern, erhalten durch die Wärmebehandlung von Polyvinylchloridfasern durch deren Erhitzen auf Temperaturen von 400-1000°C, wurden mit zeiger Lösung (im Äthylalkohol) eines Gemisches von Kresol-Formaldehydharz und Kumaron-Indenharz durchtränkt, die in einem Gewichtsverhältnis von 7,5 : 2,5 genommen werden. Das Gewichtsverhältnis der Kohlenfasern zu den genannten Harzen beträgt 7-8 : 3-2. Die durchtränkten Kohlenfasern trocknete man an der Luft während 15-24 Stunden, vermischte dann mit Synthesefasern aus zum Teil dehydratisiertem Polyvinylalkohol.
Das Gewichtsverhältnis der Kohlenfasern zu den Synthesefasern beträgt 8:2. Die erhaltene Masse wurde bei einer Temperatur von 1 180-200°C unter einem spezifischen Druck von 100-150 kp/cm2 zu Erzeugnissen geformt. Die Haltedauer unter Druck beträgt 1-1,5 min/mm Erzeugnisdicke.
Beispiel 9. Man bereitete und formte eine Masse wie im Beispiel 8 beschrieben.
Zur Steigerung der chemischen Beständigkeit wurde das geformte Erzeugnis unter einem spezifischen Druck von 100-150 kp/cm2 auf eine Temperatur von 90°C abgekühlt.
Dann wurde das Erzeugnis aus der Preßform auagetragen und im Medium von chloriertem Naphthalin zunächst auf eine Temperatur von 2000C (das Erhitzen erfolgte mit beliebiger Geschwindigkeit) und dann auf eine Temperatur von 2500C mit einer Temperatur von 20 Grad/Stunde erhitzt. Die Haltedauer bei uer Temperatur 2500C betrug 1 min/mm Erzeugnisdicke.
Beispiel 10. Kohlenfasern, erhalten durch die Wärmebehandlung von Viskosefasern durch deren Erhitzen auf eine Temperatur von 900-1200°G, durchtränkte man mit 50 % iger Azetonlösung eines Gemisches von Resol-Fhengl-Formaldehydharz und Azeton-Furfurolharz, die in einem Gewichtsverhältnis von 2:3 genommen werden. Das Gewichtsverhältnis der Kohlenfasern zu den genannten Harzen betragt 7:3. Die durchtränkten Kohkeniasern trocknete man an der Luft bei einer Temperatur von 20-30°C während 20-40 Stunden und vermischte dann mit Perchlorvinylfasern in einem Gewichtsverhältnis von 8-9 : 2-1. Die erhaltnen Formmasse wurde bei einer Temperatur von 150-180°C unter einem spezifischen Druck von 80-130 kp/cm² geformt. Die Haltedauer unter Druck beträgt 1-1,5 min/mm Erzeugnisdicke.
Beispiel 11. Man bereitete und formte die Formmasse wie im Beispiel 10 beschrieben.
Zur Steigerung der chemischen Beständigkeit wurde das geformte Erzeugnis unter einem spezifischen Druck von 80-130 kp/cm2 auf eine Temperatur von 90°C abgekühlt. Dann wurde das Erzeugnis aus der Preßform ausgetragen und im Medium von chloriertem Naphthalin zunächst auf eine Temperatur von 2000C (das Erhitzen erfolgte mit beliebiger Geschwindigkeit) und dann auf eine temperatur von 2500C mit einer Geschwindigkeit von 20 Grad/Stunde erhitzt. Die Haltezeit bei der Temperatur 2500C betrug 1 min/mm Erzeugnisdicke.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man ein korrosionsbeständiges Material mit folgenden physikalischmechanischen Kennwerfrn: Dichte, g/cm3 ... 1,50-1,70 Druckfestigkeit, kp/cm2 ... 1700-2300 Zerreißfestigkeit, kp/cm²... 500-900 Wärmebeständigkeit, °C ... 200-250 Spezifische Kerbschlagzähigkeit, kp. cm/cm² ... 20-30 Korrosionsi onsbestandigkeit in alkalischen und oxydativen Medien beständig.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. korrosionsbeständiges Material, das eine Formmasse auf der Basis von Kohlenstoffasern, die mit härtbaren Kunstharzen oder deren Gemischen, oder mit einem Gemisch von härtbarem und thermoplastischem Kunstharz, oder mit den genannten Harzen mit einem Härter durchtränkt sind, darstellt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die genannte Formmasse auch Synthesefasern oder deren Gemische enthält.

2. Korrosionsbeständiges Material nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß es eine geformte Masse darstellt, die zu 40-60 Gew.% aus Kohlenstoffasern, zu 10-30 Gew.% aus Synthesefasern oder deren Gemischen und zu 10-25 Gew. % aus härtbaren Kun8tharzen oder deren Gemischen besteht.

3. Korrosionsbeständiges Material nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß es eine geformte Masse darstellt, die zu 40-60 Gew.% aus Kohlenstoffasern, zu 10-30 Gew.% aus Synthesefasern oder deren Gemischen, zu 9,7-23,5 Gew.% aus härtbaren Kunstharzen oder deren Gemischen und zu 0,3-1,5 Gew.% aus Härter besteht.

4. Korrosionsbeständiges Material nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß es eine geformte Masse darstellt, die zu 40-60 Gew.% aus Kohlenstoffasern, zu 10-30 Gew.% aus Synthesefasern oder deren Gemischen, zu 8-20 Gew.% aus härtbarem Kunstharz und zu 2-5 Gew.% aus thermoplastischem Kunstharz besteht.

5. Korrosionsbeständiges Material nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß es eine geformte Masse darstellt, die zu 40-60 Gew.% aus Kohlenstoffasern, zu 10-30 Gew.% aus Synthesefasern oder deren Gemischen, zu 7,8-19 Gew.% aus härtbarem Kunstharz, zu 1,9-4,5 Gew.% aus thermoplastischem Kunstharz und zu 0,3-1,5 Gew.% aus Härter besteht.

6. Verfahren zur Herstellung des korrosionsbestand'igen Materials nach Anspruch 1 durch Durchtränken von Kohlenstoffasern mit Lösungen von härtbaren Kunstharzen oder deren Gemischen in organischen Lösungsmitteln, oder mit Lösungen von härtbarem und thermoplastischem Kunstharz in organischen Lösungsmitteln, oder mit Lösungen der genannten Harze mit einem Härter in organischen Lösungsmitteln unter anschließendem Trocknen der durchtränkten Fasern und Formen der Masse bei einer Temperatur von 100-2500C unter einem spezifischen Druck von 50-500 kp/cm2, d a d u r c h g e k e n n 8 e i c h n e t , daß nach der Trocknung er durchtränkten Kohlenstoffasern zu diesen Synthesefasern oder deren Gemische hinzugefügt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß man das Durchtränken von Kohlenstoffasern, die in einer Menge von 40-60%, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, genommen werden, mit 15-30 % igen Lösungen von härtbaren Sunstharzen oder deren Gemischen, die in einer Menge von 10-25%, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen werden, durchführt und nach der Trocknung der durchtränkten Kohlenstoffasern zu diesen Snthesefasern oder deren Gemische in einer Menge von 10-30%, bezogen auf das Gewicht der korrosionsbeständigen Materials, hinzufügt.

8. Verfahren nach Anspruch 6 d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß man das Durchtränken von Kohlenstoffasern, die in einer Menge von 40-60*, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, genommen werden, mit 15-30 % igen Löstngen von härtbaren Kunstharzen oder deren Gemischen, die in einer Menge von 9,7-23,5%, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen werden, mit einem Gehalt der Lösung an Härter von 0,3-1,5%, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, durchfuhrt und nach der Trocknung der durchtriinkten Kohlenstoffasern zu diesen Snthesefasern oder deren Gemische in einer Menge von 10-30%, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, hinzufügt.

9. Verfahren nach Anspruch 6, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß man das Durchtränken von Kohlenstoffasern, die in einer Menge von 40-60%, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, genommen werden, mit 15-30 % igen Lösungen eines Gemisches von härtbarem Kunstharz, das in einer Menge von 8-20%, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen wird, und thermoplastischem Kunstharz, das in einer Menge von 2-5 %, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen wird, durchführt und nach der Trocknung der durchtränkten Kohlenstoffasern zu diesen Synthesefasern oder deren Gemische in einer Menge von 10-70», bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, hinzufügt.

10. Verfahren nach Anspruch 6, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß man das Durchtränken von Kohlenstoffatomen, die in einer Menge von 40-60%, gezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, genommen werden, mit 15-30%lgen Lösungen eines Gemisches von härtbarem Kunstharz, das in einer Menge von 7,8-19%, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen wird, und thermoplastischem Kunstharz, das in einer Menge von 1,9-4,5%, bezogen auf das Gewicht des genannten Materials, genommen wird, mit einem Gehalt der Lösung an Härter von 0,5-1,5S, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials durchführt und nach der Trocknung der durchtränkten Kohlenstoffasern zu diesen Synthesefasern oder deren Gemische in einer Menge von 10-50%, bezogen auf das Gewicht des korrosionsbeständigen Materials, ninzufügt.

11. Verfahren nach Anspruch 6-10, d a d u r c h g e -k e n n « e i c h n e t , daß man die geformte Masse unter einem spezifischen Druck von 50-500 kp/cm2 auf eine Temperatur von 90-95°C abkühlt und dann auf eine Temperatur, die 50-150°C über der Fornungstemperatur liegt, unter den Bediggungen erhitzt, die einen Kontakt des Materials mit der Luft ausschließen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, d a d u r c h g e -k e n n z e i 0 h n e t , daß man das Erhitzen der geformten Masse im Medium von chlorierte Naphthalin durchführt.