DE202010018362U1

DE202010018362U1 - Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern

Info

Publication number: DE202010018362U1
Application number: DE202010018362.6U
Authority: DE
Original assignee: Beijing Snowlotus Group Co; Beijing Snowlotus Group Co Ltd
Current assignee: Beijing Snowlotus Group Co; Beijing Snowlotus Group Co Ltd
Priority date: 2009-12-09
Filing date: 2010-11-25
Publication date: 2015-12-14
Anticipated expiration: 2020-11-26
Also published as: CN101725003A; WO2011069413A1; EP2511410A4; CN101725003B; EP2511410A1

Abstract

Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass sie Folgendes aufweist: eine Ladeeinrichtung, die zum Aufnehmen des zu färbenden Materials dient, wobei in der Ladeeinrichtung ein axiales Kernrohr angeordnet ist, und wobei an den Seitenwänden des Kernrohrs und der Ladeeinrichtung jeweils Durchgangslöcher verteilt ist, und wobei ein ringförmiger Raum zwischen den Seitenwänden des Kernrohrs und der Ladeeinrichtung ein Raum zum Aufnehmen des zu färbenden Materials ausgebildet ist; eine mechanische Presseinrichtung, die zu einer zwingenden Kompression des zu färbenden Materials in der Ladeeinrichtung verwendet wird, so dass das zu färbende Material im komprimierten Zustand ist; einen Ausguss, der zum Aufnehmen der Färbeflotte dient und einen Abschnitt des Zirkulationskanals der Färbeflotte ausbildet; eine Zirkulationspumpe, die zum Fördern der Färbeflotte in eine Zirkulation dient, wobei die Zirkulationspumpe über ein Verbindungsrohr des Ausgusses mit dem Ausguss verbunden und über ein Verbindungsrohr des Kernrohrs mit dem unteren Ende des Kernrohrs verbunden ist, so dass ein Zirkulationskanal der Färbeflotte für den Färbeprozess ausgebildet ist.

Description

Technisches Gebiet
Des vorliegenden Gebrauchsmusters betrifft eine gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern, die hauptsächlich zum Färben der losen Fasern, Faserstreifen oder Garne und dergleichen der verschiedenen Natur- oder Chemiefasern verwendet werden kann.
Stand der Technik
Die bestehenden Färbverfahren für die Fasern werden hauptsächlich in Färben der losen Fasern, Faserstreifenfärben, Garnfärben, Fertigproduktfärben (Stückfärbung, Konfektionsfärben) usw. aufgeteilt. Für verschiedene Färbverfahren sind jeweils verschiedene Färbeinrichtungen verfügbar, wie z.B. Färbemaschine der losen Fasern, Faserstreifenfärbemaschine, Garnfärbemaschine, Seilstückfärbemaschine usw. Da verschiedene zu färbende Materialien verschiedene Färbeinrichtungen brauchen, werden nicht nur die Betriebsmittelkosten erhöht, sondern die Produktion hat auch einen größeren Raumbedarf.
In der Textilfärbeindustrie ist das Flottenverhältnis das Massenverhältnis des zu färbenden Materials zu verwendeten Färbeflotten. Je mehr Färbeflotten eine gleiche Menge am zu färbenden Material verwendet, desto höher ist das Flottenverhältnis. Um ein gleichmäßiges Färben zu realisieren und ein Ausspritzen der Färbeflotten zu verhindern, soll beim Färben eines zu färbenden Materials mit den bestehenden verschiedenen Färbeinrichtungen das zu färbende Material in den Färbeflotten eingetaucht werden (siehe 1), so dass eine große Menge am Wasser verbraucht wird und ein höheres Flottenverhältnis besteht. Für das Färben von 1 Kg zu färbendem Material sollen in der Regel 10 bis 25 Kg Wasser zum Zubereiten der Färbeflotten verwendet werden, wobei das Flottenverhältnis etwa 1:10–25 beträgt. Selbst wenn der Fachmann in der Industrie eine Verbesserung für die Färbeinrichtungen durchführt, wird der benötigte Wasserverbrauch für das Färben unter diesen technischen Konzepte auch nicht erheblich verringert, wobei das Flottenverhältnis auch nicht erheblich reduziert wird. Dabei besteht immer noch eine hohe Abwasseremission während des Färbeprozesses, was unmittelbar zur Erhöhung der Gesamtkosten des Unternehmens und zur Reduzierung der Gewinne führt und dem Umweltschutz einen großen Druck bringt.
Inhalt der Erfindung
Um die Mängel aus dem Stand der Technik zu überwinden, stellt die vorliegende Gebrauchsmuster eine gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern zur Verfügung und durch die Einrichtungen kein Eintauchen benötigt ist und ein Färben mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis realisiert werden kann, so dass der Wasserverbrauch für das Färben und die Abwasseremission reduziert werden, während das Verfahren sich zum Färben von verschiedenen Materialien eignet, was förderlich für Sparen des Wasserverbrauchs, Verringern der Umweltverschmutzung durch das Färbeabwasser und Reduzieren der Herstellungskosten ist. Weiter wird die Gleichmäßigkeit der Färbung verbessert.
Das vorliegende Gebrauchsmuster wird durch eine folgende technische Lösung realisiert: eine gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern, die Folgende umfasst:
eine Ladeeinrichtung, die zum Aufnehmen des zu färbenden Materials dient, wobei in der Ladeeinrichtung ein axiales Kernrohr angeordnet ist, und wobei an den Seitenwänden des Kernrohrs und der Ladeeinrichtung jeweils Durchgangslöcher verteilt ist, und wobei ein ringförmiger Raum zwischen den Seitenwänden des Kernrohrs und der Ladeeinrichtung ein Raum zum Aufnehmen des zu färbenden Materials ausgebildet ist;
eine mechanische Presseinrichtung, die zu einer zwingenden Kompression des zu färbenden Materials in der Ladeeinrichtung verwendet wird;
einen Ausguss, der zum Aufnehmen der Färbeflotte dient und einen Abschnitt des Zirkulationskanals der Färbeflotte ausbildet;
eine Zirkulationspumpe, die zum Zirkulieren der Färbeflotte dient, wobei die Zirkulationspumpe über ein Verbindungsrohr des Ausgusses mit dem Ausguss verbunden und über ein Verbindungsrohr des Kernrohrs mit dem unteren Ende des Kernrohrs verbunden ist, so dass ein Zirkulationskanal der Färbeflotte für den Färbeprozess ausgebildet ist.
Ein gepresstes nicht-eingetauchtes Färbverfahren mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern, bei dem für ein zu färbendes Material eine zwingende Kompression durchgeführt wird, wobei im komprimierten Zustand das Färben durch die durch das zu färbende Material gehenden fließenden Färbeflotten realisiert wird, und wobei das zu färbende Material lose Fasern oder Faserstreifen ist, und wobei das Massen-Flotten-Verhältnis des zu färbenden Materials zur verwendeten Färbeflotte kleiner als oder gleich wie 1:2 ist.
Der Bereich der Kompressionskapazität des zu färbenden Materials im komprimierten Zustand ist bevorzugt üblicherweise 0,3 bis 0,5 g/cm³, wobei der Bereich üblicherweise weiter bevorzugt 0,4 bis 0,5 g/cm³ ist.
Eine für einen Färbeprozess (beim Färben) verwendete Ladeeinrichtung kann mit zu färbendem Material beladen sein, wobei die zwingende Kompression üblicherweise durch eine mechanische Presseinrichtung durchgeführt wird, so dass das zu färbende Material in der Ladeeinrichtung die erforderte Kompressionskapazität erfüllt.
In der Ladeeinrichtung ist üblicherweise ein axiales Kernrohr angeordnet, wobei die Seitenwände des Kernrohrs und der Ladeeinrichtung in der Regel mit Durchgangslöchern versehen sind, und wobei die fließende Färbeflotte durch das Kernrohr der Ladeeinrichtung des zu färbenden Materials eingeführt werden kann und durch diese Durchgangslöcher an der Seitenwand des Kernrohrs radial ins zu färbende Material eintreten kann.
Beim Färben kann in der Regel ein Ausguss unterhalb der Ladeeinrichtung angeordnet sein, wobei die Färbeflotte im Ausguss über eine Zirkulationspumpe dem Kernrohr zu einem zirkulierenden Färben zugeführt werden kann, wobei das zu färbende Material in der Ladeeinrichtung sich mindestens teilweise oberhalb des Färbeflottenstandes im Ausguss befindet.
Die Färbeflotte im Ausguss kann über Dampfheizung und/oder elektrische Heizung erwärmt werden, um die benötigte Färbeflottentemperatur zu realisieren und/oder beizubehalten.
Der Bereich des Massen-Flotten-Verhältnisses des zu färbenden Materials zur verwendeten Färbeflotten ist bevorzugt kleiner als oder gleich wie 1:2, wobei der Bereich weiter bevorzugt 1:1–1:2 ist.
Das zu färbende Material kann Wolle, Kaschmir, Baumwolle, Synthetik oder lose Fasern, Faserstreifen oder Garne aus einer Mischung von diesen Materialien sein.
Die vorliegende Gebrauchsmuster hat folgende Vorteile: das zu färbende Material wird zwingend komprimiert, im komprimierten Zustand wird das Färben durch die durch das zu färbende Material gehenden fließenden Färbeflotten realisiert. Nach der zwingenden Kompression haben jeweilige Stellen des zu färbenden Materials eine gleichmäßige und identische Dichtheit, insbesondere innerhalb des bevorzugten und des weiter bevorzugten Bereichs der Kompressionskapazität kann eine gute und erheblichere Gleichmäßigkeit realisiert werden, so dass die jeweiligen Stellen des zu färbenden Materials einen identischen Widerstand gegen die Färbeflotte haben. Nach dem Eintreten der zirkulierend fließenden Färbeflotte ins zu färbende Material kann sie ein gleichmäßiges Fließen beibehalten und das zu färbende Material vollständig berühren, so dass ein gleichmäßiges Färben realisiert wird. Nach den Versuchen durch den Anmelden ist die durch dieses Färbeverfahren realisierte Farbengleichmäßigkeit erheblich besser als die bestehende Färbetechnik, während beim Realisieren einer gleichen Färbeauswirkung die Menge an benötigten Färbemitteln und der Wasserverbrauch erheblich reduziert werden und die Emission des Färbeabwassers entsprechend verringert wird, so dass der Einfluss des Abwassers auf die Umwelt wirksam gelindert wird. Darüber hinaus wird kein Eintauchen in diesem Verfahren verwendet, so dass der geforderte Mindestwasserverbrauch zum Realisieren eines Eintauchens in der Färbeflotte nicht benötigt ist, dadurch ist der Wasserstand im Ausguss in Ordnung, sofern ein Zirkulation durch Pumpen sichergestellt wird, was förderlich für eine weitere Reduzierung des Flottenverhältnisses beim Färben ist. Andererseits ist das Verfahren auch geeignet für das Färben für zu färbende Materialien von verschiedenen Sorten. Mit derselben Einrichtung können verschiedene Färben realisiert werden, dadurch wird die Konfigurationsanzahl der Färbeinrichtung reduziert, und die Betriebsmittelkosten werden auch reduziert, was förderlich für eine weitere Erhöhung der Rendite des Unternehmens ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
1 zeigt eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Färbeinrichtung für lose Fasern.
2 zeigt eine schematische Darstellung einer Einrichtung gemäß der vorliegenden Gebrauchsmuster.
3 zeigt eine schematische Darstellung eines konkreten Umsetzungsprozesses für das Färben der gesäuberten Neuseeland-Wolle mit einem Flottenverhältnis von 1:1,4.
Bezugszeichenliste:

➀ Leveler; ➁ Färbemittel; ➂ Eisessig; ➃ für 5 Minuten; ➄ Temperatursenkung, Spülung und Abförderung.

Ausführliche Ausführungsformen
Siehe 2 und 3, stellt das vorliegende Gebrauchsmuster eine gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern und ein entsprechendes Färbverfahren zur Verfügung, die das Problem mit dem Faserfärben mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis reibungslos lösen, den Wasserverbrauch für das Färben verringern, die Abwasseremission reduzieren, die Färbegleichmäßigkeit verbessern, die durch das Abwasser bewirkte Umweltverschmutzung wirksam lindern und die Herstellungskosten reduzieren.
Zu färbende Materialien 4, d.h. Lose Fasern (wie z.B. lose Wolle, lose Kaschmire, lose Baumwolle, loses Synthetik, etc.), Faserstreifen (wie z.B. Wollenstreifen, Baumwollenstreifen, Synthetikstreifen, etc.) oder Garne (wie z.B. Wollengarn, Kaschmirgarn, Baumwollengarn, Synthetikgarn und dessen Mischgarn, etc.) werden mit einer mechanischen Presseinrichtung gleichmäßig komprimiert und in einer bestimmten Ladeeinrichtung 1 verkapselt. Die komprimierten Fasern und andere Materialien sollen eine gleichmäßige Dichte haben, um einen durchmäßigen Durchgang der Färbeflotte 5 zu gewährleisten. Die Kompressionskapazität der komprimierten Fasern und anderen zu färbenden Materialien kann 0,4–0,5 g/cm³ erreichen, z.B. 0,41 g/cm³, 0,42 g/cm³, 0,43 g/cm³, 0,44 g/cm³, 0,45 g/cm³, 0,46 g/cm³, 0,47 g/cm³, 0,48 g/cm³, 0,49 g/cm³.
Nach dem Beladen der Ladeeinrichtung 1 mit dem komprimierten zu färbenden Material und der Kompression wird die Färbeflotte 5 eingeführt, um ein Färben der radialen Strömung durchzuführen.
In der Regel kann in der axialen Richtung der Ladeeinrichtung 1 des zu färbenden Materials ein die Achse durchgehendes Kernrohr 2 angeordnet sein, wobei das Kernrohr 2 mit mehreren Durchgangslöchern versehen ist, und wobei an der Seitenwand der Ladeeinrichtung 1 auch Durchgangslöcher angeordnet sind, um eine radiale Strömung der Färbeflotte 5 zu realisieren. Die Färbeflotte 5 wird durch das Kernrohr 2 axial eingeführt und tritt anschließend durch schmale Löcher am Kernrohr 2 radial ins zu färbende Material ein und wird gleichmäßig verteilt. Die durch einen Pfeil dargestellte Richtung in Figur ist die Strömungsrichtung der Färbeflotte 5.
Die Färbeflottenkapazität im Spalt des zu färbenden Materials beträgt üblicherweise 0,5–0,6 g/cm³, z.B. 0,51 g/cm³, 0,52 g/cm³, 0,53 g/cm³, 0,54 g/cm³, 0,55 g/cm³, 0,56 g/cm³, 0,57 g/cm³, 0,58 g/cm³, 0,59 g/cm³. Die Färbeflottenkapazität bedeutet das Verhältnis des Färbeflottenvolumens in der Ladeeinrichtung 1 zum Volumen des mit der Färbeflotte gefüllten Raums, nämlich die Masse der durch ein Einheitsvolumen in der Ladeeinrichtung 1 aufgenommenen Färbeflotte.
Das Innere der Färbeinrichtung ist mit einer Zirkulationspumpe 3 verbunden. Beim Färben ist üblicherweise ein Ausguss 6 unterhalb der Ladeeinrichtung 1 angeordnet, über die Zirkulationspumpe 3 wird die Färbeflotte 5 im Ausguss zirkulierend ins Kernrohr 2 in der Ladeeinrichtung 1 eingepumpt, um ein zirkulierendes Färben durchzuführen.
Beim gepressten nicht-eingetauchten Färbverfahren mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern wird eine Färbeflotte zum Eintauchen nicht mehr angeordnet, wobei das zu färbende Material in der Ladeeinrichtung 1 sich mindestens teilweise oberhalb des Färbeflottenstandes im Ausguss der Färbeinrichtung befindet, und wobei die Höhe des Färbeflottenstandes im Ausguss in Ordnung ist, sofern ein notwendiges Zirkulieren beibehalten werden kann, während die Konzentration des Färbemittels in der Färbeflotte berücksichtigt werden soll.
Die Färbeinrichtung vollendet ein vollständiges Zirkulieren der Färbeflotte oder Behandlungsflotte und realisiert eine Färbe- oder Behandlungsgleichmäßigkeit, während die Färbeinrichtung über eine Temperaturerhöhungs- und Temperatursenkungsfunktion für die Färbeflotte verfügen soll. Es ist möglich, durch Heißdampfeingangsrohrleitung den Dampf in den Bodenabschnitt des Ausgusses zu fördern, um die Färbeflotte 5 zu erwärmen, es ist auch möglich, die Färbeflotte über elektrische Heizung zu erwärmen, um eine notwendige Temperatur der Färbeflotte beizubehalten.
Das Massenverhältnis des zu färbenden Materials während des Färbeprozesses zur verwendeten Färbeflotte beträgt etwa 1:1. Die übrigbleibende Färbeflotte befindet sich in dem Pumpenkörper der Zirkulationspumpe 3, dem Erwärmungsbereich und der Förderrohrleitung. Das Flottenverhältnis des Färbens kann auf etwa 1:2 und auch auf 1:1,1, 1:1,2, 1:1,3, 1:1,4, 1:1,5, 1:1,6, 1:1,7, 1:1,8, 1:1,9 gesteuert werden. In Bezug auf eine Einrichtung ist die Flüssigkeitsmenge in ihrem Pumpenkörper und Förderrohrleitung ein Festwert. Mit der Erhöhung der Menge an zu färbenden Fasern wird das Flottenverhältnis sich allmählich reduzieren. Deshalb wird das Flottenverhältnis niedriger als 1:2 sein, wenn die beiden angemessen passen.
Die Einrichtung kann sich zum Färben mit verschiedenen passenden Färbemitteln eignen, wie folgende ausführliche Ausführungsform:
die Färbeinrichtung wird zum Färben von 180 Kg 48–50S gesäuberten Neuseeland-Wollen verwendet, wobei der Wasserverbrauch nur 250 Kg beträgt, und wobei das Flottenverhältnis 1:1,4 ist. Das Färberezept und das Färbverfahren sind wie folgt: Färberezept:

Lanaset Rot 2B 0,31%

Lanaset Gelb 2R 0,58%

Lanaset Blau 2R 0,068%

Leveler D 0,25%

Eisessig 0,8%
Färbverfahren:
Über die Pumpe wird ein Zirkulieren der Färbeflotte in der Färbeinrichtung realisiert, um die Temperatur zuerst auf 40°C zu erhöhen. Das Leveler wird zugegeben, Beibehalten für 5 Minuten. Dann wird das Färbemittel zugegeben, Beibehalten für 5 Minuten. Dann wird der Eisessig zugegeben, Beibehalten für 5 Minuten. Anschließend erfolgt eine Temperaturerhöhung mit einer Temperaturerhöhungsgeschwindigkeit von 1°C/Minute auf 98°C, Beibehalten für 1 Stunde, dann erfolgen die Temperatursenkung und die Spülung der schwebenden Farbe.
Wenn die Einrichtung zum Färben verwendet wird, können folgende Vorteile realisiert werden:

1. Sparen von Färbemitteln und Zusatzstoffen: mit der Reduzierung des Flottenverhältnisses werden die Konzentration des Färbehilfsstoffs in der Färbeflotte und der Zusatzstoffe in der Behandlungsflotte sich stark erhöhen. Die Färbemittelkonzentration in der Färbeflotte bei einem Flottenverhältnis von 1:2 ist z.B. fünfmal wie die bei einem Flottenverhältnis von 1:10. Wenn der Färbemittelverbrauch bei 5% (OWF) liegt, beträgt die Färbemittelkonzentration bei einem Flottenverhältnis von 1:10 0,5%, während die Färbemittelkonzentration bei einem Flottenverhältnis von 1:2 2,5% beträgt. Die Erhöhung der Färbemittelkonzentration wird die Färberate und die Fixierungsrate bestimmter Färbemittel (Reaktivfärbemittel) erheblich verbessern, so dass der Färbemittelverbrauch gespart wird. Die Erhöhung der Konzentration der Behandlungsflotte wird der Verbrauch einiger Zusatzstoffe erheblich reduzieren, z.B. im Reaktivfärbemittel für Baumwollen soll Salz (Natriumsulfat) zugegeben, um das Färben zu fördern. Beim Gewährleisten einer gleichen Salzkonzentration wird die Reduzierung des Flottenverhältnisses den Salzverbrauch mehrfach sparen. Unter der Annahme, dass bei einem Flottenverhältnis von 1:10 der Salzverbrauch 100 Kg beträgt, beträgt der Salzverbrauch bei einem Flottenverhältnis von 1:2 nur 20 Kg.
2. Reduzieren des Energieverbrauchs: die Reduzierung des Flottenverhältnisses der Behandlungsflotte wird den Energieverbrauch auch erheblich reduzieren. Unter der Annahme, dass bei einem Flottenverhältnis von 1:10 100 Kg Wasser von der Raumtemperatur auf 100°C erwärmt werden, werden bei einem Flottenverhältnis von 1:2 nur 20 Kg Wasser von der Raumtemperatur auf 100°C erwärmt, deshalb soll der Färbeenergieverbrauch mehrfach reduziert werden.
3. Reduzieren der Abwasseremission: mit der Reduzierung des Flottenverhältnisses beim Färben wird der Färbewasserverbrauch erheblich reduziert, so dass die Abwasseremission selbstverständlich reduziert wird.
4. Verringern des Raumbedarfs der Einrichtung: das Pressen und das nicht-eingetauchte Färben der Fasern realisieren ein Färben mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis, dementsprechend verringern sich der Raumbedarf der Lösungsbehälter und der Fasern, so dass der Raumbedarf der gesamten Färbeinrichtung sich auch entsprechend verringert.
5. Bereitstellen einer Plattform für wasserfreies Färben und Nullemission: in den gegenwärtigen verbreiteten Anwendungen wird Wasser als Färbemedium verwendet. Wenn ein wasserfreies Färben realisiert werden soll, ist die Färbemaschine mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis absolut eine gute Betriebsplattform, mit deren durch dem ultra-kleinen Flottenverhältnis realisiertem beschränktem Färbemedium eine Extraktion und Destillation des Färbemediums und andere Wiederverwertungsprozesse des Färbemediums leicht realisiert werden können, um ein wasserfreies Färben mit Nullemission tatsächlich zu realisieren.

Unter dem Zustand mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis ist das zu färbende Material ein Filtermaterial, deshalb wird es gefordert, dass das Färbemittel eine gute Wasserlöslichkeit hat, insbesondere beim Färben zu dunkleren Farben besteht eine sehr hohe Färbemittelkonzentration, dabei soll es gewährleistet werden, dass das Färbemittel vollständig gelöst wird, um das Färben des zu färbenden Materials zu vollenden. In den Anwendungen für Anstrichfärben oder Färbemittel mit einer schlechten Wasserlöslichkeit hat das gepresste nicht-eingetauchte Färbverfahren mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern bestimmte Beschränkungen.
Die Kompressionskapazität in der Beschreibung bedeutet das Verhältnis der Masse des zu färbenden Materials zum Volumen des durch das zu färbende Material besetzten Raums (einschließlich Spalte), der Wert der Kompressionskapazität ist die Masse des in einem Einheitsvolumen der Ladeeinrichtung 1 aufgenommenen zu färbenden Materials.
Das "ultra-kleine Flottenverhältnis" in der Beschreibung bedeutet, dass die Massen-Flotten-Verhältnis des zu färbenden Materials zur verwendeten Färbeflotte kleiner als oder gleich wie 1:2 ist.

Claims

Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass sie Folgendes aufweist: eine Ladeeinrichtung, die zum Aufnehmen des zu färbenden Materials dient, wobei in der Ladeeinrichtung ein axiales Kernrohr angeordnet ist, und wobei an den Seitenwänden des Kernrohrs und der Ladeeinrichtung jeweils Durchgangslöcher verteilt ist, und wobei ein ringförmiger Raum zwischen den Seitenwänden des Kernrohrs und der Ladeeinrichtung ein Raum zum Aufnehmen des zu färbenden Materials ausgebildet ist; eine mechanische Presseinrichtung, die zu einer zwingenden Kompression des zu färbenden Materials in der Ladeeinrichtung verwendet wird, so dass das zu färbende Material im komprimierten Zustand ist; einen Ausguss, der zum Aufnehmen der Färbeflotte dient und einen Abschnitt des Zirkulationskanals der Färbeflotte ausbildet; eine Zirkulationspumpe, die zum Fördern der Färbeflotte in eine Zirkulation dient, wobei die Zirkulationspumpe über ein Verbindungsrohr des Ausgusses mit dem Ausguss verbunden und über ein Verbindungsrohr des Kernrohrs mit dem unteren Ende des Kernrohrs verbunden ist, so dass ein Zirkulationskanal der Färbeflotte für den Färbeprozess ausgebildet ist.
Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe des Ausgusses kleiner als die der Ladeeinrichtung ist.
Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verbindungsrohr des Kernrohrs durch die Bodenplatte des Ausgusses geht und das obere Ende des Verbindungsrohrs ein Verbindungsanschluss mit dem Kernrohr ist.
Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass am Bodenabschnitt des Ausgusses eine Dampfheizeinrichtung oder eine elektrische Heizeinrichtung angeordnet ist.
Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfheizeinrichtung mit einer Heißdampfeingangsrohrleitung zum Fördern des Heißdampfs in den Bodenabschnitt des Ausgusses versehen ist.
Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinrichtung in Form eines Fasses ist, wobei das Kernrohr sich in der senkrechten Achse der Ladeeinrichtung befindet.
Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinrichtung mit einem Oberdeckel und einem Unterdeckel versehen ist, wobei die Verbindung zwischen dem Oberdeckel und der Seitenwand der Ladeeinrichtung eine die Aufwärts- und Abwärtsbewegung des Oberdeckels ermöglichende bewegliche Verbindung ist, und wobei die Verbindung zwischen dem Unterdeckel und der Seitenwand der Ladeeinrichtung eine abdichtende feste Verbindung ist.
Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das untere Ende des Kernrohrs ein mit dem oberen Ende des Verbindungsrohrs des Kernrohrs verbundener Verbindungsanschluss ist und an der Außenseite des Unterdeckels der Ladeeinrichtung freigesetzt ist.
Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verbindungsrohr des Ausgusses mit der Einlassöffnung der Zirkulationspumpe verbunden ist, und wobei das Verbindungsrohr des Kernrohrs mit der Auslassöffnung der Zirkulationspumpe verbunden ist.
Gepresste nicht-eingetauchte Färbeinrichtung mit einem ultra-kleinen Flottenverhältnis für die Fasern nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zirkulationspumpe mit einer Steuereinrichtung versehen ist.