CN102704221A - 一种散纤维的染色工艺 - Google Patents

Abstract

一种散纤维的染色工艺，它主要由领毛，入缸，前处理，清洗，加染料，升温、保温、清洗、脱水，烘干，打包工序构成，所述入缸工序前，先将散纤维用压毛机压缩后，再加入染缸中进行染色；所述的加染料后先将染缸内的染液升温至98℃后保温，然后进行脱水，再进行8—10遍的清洗，再脱水的过程；所述的染缸采用一种外壁喷涂有节能保温涂料、能降低染缸和外界的热交换、减少蒸汽用量的染缸，且在所述染缸的废水排放管路与染缸进水管路之间增设有一套污水热能回收换热器，它能有效地把染色污水进行热能回收利用，它具有能增加一次染色处理量，降低能耗，减少污染排放等特点。

Description

一种散纤维的染色工艺

技术领域

    本发明涉及的是一种散纤维的染色工艺，属于纺织印染工业技术领域。

背景技术

    纺织印染行业具有国际先进水平的印染生产线是以德国等欧盟国家为代表，主要以电子技术、自动化技术、生物技术为手段，推行环保、清洁生产的印染加工技术，高效节能、产品质量稳定、品种分布广、新型纤维比重高、产品附加值高。

    目前我国大部分纺织工业产品单位综合耗能与国际先进水平水平相比仍存在较大的差距。整个行业的容量大，制造过程长，形成了行业整体消耗资源多，污水排放大的现象。从行业的废水排放、水耗、能耗来看，它们分别占全国工业的10%、8.5%、4.4%，与国际水平相比，先进装备达不到40%，质量稳定性差，耗水量和污水排放量较大，几乎没有应用无水或少水印染工艺，单位产品耗水量是发达国家的2-3倍，废水平均回用率只有15%。

    随着全球气温变暖，能源紧缺，水资源匮乏，绿色理念在全球范围内盛行，低碳经济是以“三低”为基础（低排放、低污染、低能耗），通过产业转型、技术创新、新能源开发等多种手段，转变经济发展模式，实现经济社会发展和生态环境保护双赢的一种经济发展形态。在新的贸易格局下，发展低碳经济已成为世界各国的经济导向标。面对全球倡导低碳经济的革命性主张，面对白热化得国际化竞争，我国整个纺织印染行业面临巨大压力，技术设备落后，产品质量标准等问题，随着“十二五”规划的实施，我国能源、资源以及环境政策将进一步趋紧，再加上用工紧张、成本上升影响，印染企业优胜劣汰的趋势将更加明显，部分粗放式发展的企业将陆续退出，行业转型升级的步伐将进一步加快；生产低碳纺织品，发展低碳经济已经成为纺织印染行业发展的必然趋势。

国内散纤维染色行业，无论从设备还是工艺都维持传统落后的老一套模式，能耗高，污染重，创新点少，国外对这个行业的研究也不理想，零碎不系统。染缸的设计浴比是耗水和耗能的主要因素，目前，传统工艺散纤维染色能耗以羊毛为例，用水单耗是80吨，用汽单耗是5吨，用电单耗是214kwh，废水浓度COD600克/升。

目前，我国传统的散纤维生产工艺流程见图1所示：它主要由领毛，入缸，前处理，清洗，加染料，升温、保温后清洗净洗（一般需要10遍以上），脱水，烘干，打包。

上述传统工艺中，散纤维领毛后人工入缸，松散的散纤维占用体积大，纤维笼装量体积有限，限制了染缸的一次处理量；传统工艺中，散纤维染色后，通常要进行清洗净洗处理，以黑色为例，传统工艺需加入洗涤剂，并需要清洗20遍左右，因此水耗能耗较大。

传统工艺中，染色后污水直接排放不再利用，但染色污水温度在50℃左右，这部分热能基本上被白白浪费了，也造成了能耗的增加。

发明内容

    本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种对现有染色工艺进行改良的、能增加一次染色处理量，降低能耗，减少污染排放的散纤维的染色工艺。

本发明的目的是通过如下技术方案来完成的，所述散纤维的染色工艺主要由领毛，入缸，前处理，清洗，加染料，升温、保温、脱水，烘干，打包工序构成，所述入缸工序前，先将散纤维用压毛机压缩后，再加入染缸中进行染色；所述的加染料后先将染缸内的染液升温至98℃后保温，然后进行脱水，再进行8—10遍的清洗，再脱水的过程。

本发明所述的染缸采用一种外壁喷涂有节能保温涂料、能降低染缸和外界的热交换、减少蒸汽用量的染缸，且在所述染缸的废水排放管路与染缸进水管路之间增设有一套污水热能回收换热器，它能有效地把染色污水进行热能回收利用，经过该装置处理过的污水温度可以从50℃下降到30℃左右，而利用该温差热量，可以使染色用水（自来水）温度从25℃上升到45℃，减少了染色过程中蒸汽用量，达到节能的目的。

本发明通过改造优化生产工艺，将形成“低碳”工业模式，该项目将改造原有产能6000吨，该项目的实施后实现散纤维染色产能达到10000吨，可节约能耗成本620万元。

本发明在保证产品质量的前题下，突出清洁生产散纤维染色工艺，尤其在加工过程中能够减少化学助剂的用量，减少能耗，使整个加工生产能体现以下特点：(1)生产工艺排出的污水量少，COD浓度低；(2)能源消耗少，可利用率高；(3)生产现场科学高效管理。

附图说明

图1是传统染色工艺的方框图。

图2是本发明的染色工艺方框图。

具体实施方式

下面将结合附图2对本发明作详细的介绍：图2所示，本发明所述散纤维的染色工艺，主要由领毛1，入缸2，前处理3，清洗4，加染料5，升温6、保温7、清洗4、脱水8，烘干9，打包10等工序构成，所述入缸2工序前，先将散纤维用压毛机压缩后，再加入染缸中进行染色；所述的加染料5后先将染缸内的染液升温6至98℃后保温，然后进行脱水8，再进行8—10遍的清洗4，再脱水8的过程。

本发明所述的染缸采用一种外壁喷涂有节能保温涂料、能降低染缸和外界的热交换、减少蒸汽用量的染缸，且在所述染缸的废水排放管路与染缸进水管路之间增设有一套污水热能回收换热器，它能有效地把染色污水进行热能回收利用，经过该装置处理过的污水温度可以从50℃下降到30℃左右，而利用该温差热量，可以使染色用水（自来水）温度从25℃上升到45℃，减少了染色过程中蒸汽用量，达到节能的目的。

    本发明从改变传统人工入缸工艺，采用压毛机入缸，即用压毛机代替人工将散纤维入缸。散纤维经过压毛机处理，增加了纤维笼中散纤维的密度，进而将加大染缸的一次处理量。

本发明对染色后纤维先进行脱水处理再进行清洗净洗：以黑色为例，传统工艺染色后需要清洗20遍，才能够进行脱水、烘干、打包等后续处理，优化工艺将仿照全自动洗衣机清洗原理，在脱水后再进行清洗净洗，清洗次数将大大下降。

对染色废水进行回收利用：为了充分利用染色废水余热，本发明采用现有先进技术，安装了一套“污水热能回收”装置（选用常规的管式热交换器），把染色污水进行热能回收利用。经过该装置处理过的污水温度可以从50℃下降到30℃左右，而利用该温差热量，可以使染色用水（自来水）温度从25℃上升到45℃，减少了染色过程中蒸汽用量，达到节能的目的。

    传统工艺中所采用的染缸，含有内缸，缸体内设置有纤维笼，纤维笼内安装有中心喷管，中心喷管下端与纤维笼的笼底相固连。笼底之下安装有加热盘管，加热盘管一端伸出缸体之外并与蒸汽源相连。缸体底部设置有电机和水泵，缸体一侧有化料筒，化料筒与缸体内腔相连通，通过系统改造可增加染缸的一次散纤维处理量，从而将低水耗和能耗。除此之外，染缸外缸不具有保温功能，如能采取一定的保温措施，可减少缸体和外界的热交换，也可降低能耗。

本发明增加了压毛工序，即在领毛和入缸工序之间增加压毛工序；增加了脱水工序，即在清洗净洗工序前增加脱水工序。

Claims (2)

1.一种散纤维的染色工艺，它主要由领毛，入缸，前处理，清洗，加染料，升温、保温、脱水，烘干，打包工序构成，其特征在于所述入缸工序前，先将散纤维用压毛机压缩后，再加入染缸中进行染色；所述的加染料后先将染缸内的染液升温至98℃后保温，然后进行脱水，再进行8—10遍的清洗，再脱水的过程。

2.根据权利要求1所述的散纤维的染色工艺，其特征在于所述的染缸采用一种外壁喷涂有节能保温涂料、能降低染缸和外界的热交换、减少蒸汽用量的染缸，且在所述染缸的废水排放管路与染缸进水管路之间增设有一套污水热能回收换热器。

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