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Angestoßen wurde
die Entwicklung des Gerätes
durch einen seit länger
laufendem Trend der sich im allgemeinen als slow-baking bezeichnet.
Gemeint ist, die möglichst
schonende Verarbeitung von sehr lang gegarten Teigen. Diese Teige
zeichnen sich durch eine große
Porung aus. Diese Porung würde bei
jeder maschinellen Verarbeitung des Teiges sofort zerstört. Daher
ist man dazu übergegangen,
diese Teige von Hand durch- und abzustechen oder zu schneiden.
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Abgesehen
von großen
Mengen, die im Teigkesseln in sogenannter Kesselgaare geführt und
in speziellen Kühlräumen gelagert
werden, hat sich die Aufbewahrung in Plastikwannen bewährt. In
diesen meist viereckigen Wannen wird der Teig in Kühlräumen aufbewahrt.
Die Temperatur wird dann je nach Bedarf darauf eingestellt, dass
der Teig sehr langsam gart 8–10
Grad oder die Gaare kann gestoppt werden bei 2–3 Grad. Bei Bedarf wird der
Inhalt dieser Wannen auf einen Tisch gestürzt und von Hand portioniert.
Diese Art der Portionierung ist selbst für geübte Fachleute sehr schwierig
gewichtsgenau auszuführen
und muss mit einer Waage einzeln kontrolliert werden.
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Das
Ziel war nun, möglichst
schonend wie von Hand und trotzdem gewichtsgenaue Teile herzustellen.
Weiterhin war die Anforderung, ein möglichst kleines und kostengünstiges
Gerät herzustellen.
Die Anwendung ist für
kleine Produktionen und für
Backshops gedacht.
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Die
Entwicklung für
diese Anwendung ergab eine Handhebelpresse, mit auswechselbarem
Werkzeug zum zerteilen des Teiges. Diese Werkzeuge (Bild 1, Pos. 1)
in Verbindung mit geeigneten Teigwannen (Bild 1, Pos. 2),
ermöglichen
eine einfache und rationelle Arbeitsweise. Der Teig wird in den
viereckigen Wannen aufbewahrt und der Gärzeit entsprechend gelagert.
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Zum
verarbeiten wird der gegangene Teig nochmals von Hand in der Wanne
gleichmäßig verteilt
und auf eine einheitliche Höhe
gedrückt.
Dann wird die Teigwanne unter dem Schneidwerkzeug der Handhebelpresse
eingeschoben und durch herunterfahren des Schneidwerkzeuges in dem
Muster des jeweiligen Werkzeuges zerteilt. Das verkleben von Teig
und Werkzeugflächen
wird erstens durch eine Teflonbeschichtung der Flächen minimiert
und zweitens bei Bedarf durch aufbringen von Mehl oder Pflanzenöl auf die
Oberfläche
des Teiges vermieden. Beim schneiden des Werkzeuges in die Teigoberfläche wird
die Oberflächenhaut
des Teiges kissenförmig
heruntergezogen (Bild 2) und verhindert das flächige verkleben.
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Für ein sicheres
durchschneiden hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn
die Schneidwerkzeuge am Boden der Teigwanne gegen eine elastische
Fläche
drücken
können.
Dazu wurde in den Boden der Wanne eine Filzplatte und bei sehr klebrigen Teigen
eine elastische Kunststoffmatte mit einer feinstrukturierten Oberfläche eingelegt
(Bild 2, Pos. 1). Bei Bedarf kann die Kunststoffmatte auch
mit einem Trennöl
benetzt werden. Nach dem durchschneiden des Teiges können die
Teigstücke
entweder von Hand aus der Wanne entnommen werden, oder die Wanne
wird auf einen Arbeitstisch umgestürzt. Der Teig und die eingelegte
Bodenmatte fällt
dann auf den Tisch. Nach dem Abziehen der Bodenmatte sind die Teigstücke zur
Weiterverarbeitung erreichbar. Das eventuelle verkleben des Teiges
mit den Rändern
der Wanne kann vor dem Schneidevorgang mit einem Spatel oder Messer
von Hand getrennt werden. Bei sehr klebrigen Teigen und langer Lagerzeit, kann
die Teigwanne auch innen mit einer eingelegten Tasche komplett ausgekleidet
werden. (Bild 3, Pos. 1. Diese Tasche besteht aus einem
Material mit antihaftenden Eigenschaften. Nach dem umstürzen auf
die Arbeitsfläche
kann die Tasche dann abgezogen werden.
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Das
Gewicht des Einzelstückes
kann somit sehr einfach durch die Gesamtteigmenge in der Wanne und
die Anzahl der Teilstücke
festgelegt werden.
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Eine
besondere Lösung
weist die Neukonstruktion in folgendem auf:
Die Seitenwände der
Teigwannen sind leicht konisch gestaltet. Diese Form löst folgendes
Problem, einerseits sollen die Schneidwerkzeuge so genau als nur möglich an
den Seitenwänden
herunterfahren, andererseits darf es niemals zu einem aufsetzten
auf dem Rand der Teigwanne kommen. Bei gerader Ausführung von
den Seitenwänden
und der Schneidwerkzeuge kann es jederzeit durch kleine Verformungen der
Wanne oder Ungenauigkeiten im rauen Arbeitsalltag zu diesem Aufsetzen
kommen. Eine Verformung des Schneidwerkzeuges wären die Folgen. Diese Unsicherheit
vermeidet die Neukonstruktion durch die leicht konischen Wannenwände der
Teigwanne und die im gleichen Winkel geformten äußeren Enden der Schneidwerkzeuge
(Bild 4, Pos. 2).
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Zur
sicheren Handhabung beim einschieben der Teigwannen unter dem Teilwerkzeug
wurde folgende Konstruktion entworfen:
Die auswechselbare Grundplatte
(Bild 5, Pos. 1) weist hinten und an einer Seite (vorwiegend
links) einen hohen Anschlag zum fixieren der Teigwanne auf. An der
Frontseite und als weitere seitliche Begrenzung wird ein niedriger
Bord eingebaut, der beim einschieben der Wanne überfahren werden kann. Nach dem überfahren
der niedrigen Borde schlägt
die Teigwanne an den hohen Borden an und fällt automatisch in die durch
die Borde gegebene Fixierung. Diese Anordnung erleichtert das Arbeiten,
weil die Teigwanne auch ohne große Sorgfalt eingeführt werden
kann und trotzdem exakt unter dem Schneidwerkzeug fixiert ist.
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Stand der Technik
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Seit
langem sind verschiedene Teigteilvorrichtungen, sowohl mit manuellem,
wie auch mit motorischem Antrieb bekannt.
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Die
vielleicht älteste,
ist die sogenannte Teilpresse. Sie funktioniert folgendermaßen. In
den meist runden Arbeitsraum wird von oben der zu portionierende
Teig eingelegt. Dann wird ein massiver Deckel über dem Arbeitsraum geschlossen
und verriegelt. Durch einen Hebelmechanismus wird dann der Boden
des Arbeitsraumes nach oben gedrückt. Dadurch
wird der Teig im Arbeitsraum auf eine gleichmäßige Höhe ausgepresst. Anschließend fährt wiederum
manuell betätigt
ein Messerstern aus dem Boden, der die Teigmasse in Teile nach seiner
Einteilung teilt. Die Teigstücke
werden dann von Hand entnommen.
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Ähnlich nur
mit hydraulischer Kraft arbeitet der sogenannte Hydraulikteiler,
der im Bereich der Weißteigverarbeitung
(Frankreich, Benelux, Italien, Spanien) weit verbreitet ist. Die
Hydraulikteiler haben vorwiegend einen eckigen Arbeitsraum, der
Deckel wird meist von Hand, aber neuerdings bei einigen Herstellern
auch automatisch verriegelt. Der restliche Vorgang ist gleich wie
bei der vorbeschriebenen Teilpresse. Hydraulikteiler sind fast immer
in 2 Teilungen z. B. 10 und 20 Teile oder 12 und 24 Teile umschaltbar.
Dazu fahren dann jeweils nur die Hälfte oder alle Teilmesser aus
der Pressplatte aus.
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Der
Nachteil gegenüber
der Neukonstruktion ist, dass bei empfindlichen Teigen die Gare
bzw. die Gärblasen
im Teig durch den Druck der Pressplatte zerstört werden. Weiterhin sind sie
nur für
die einmal festgelegten Teilungen zu gebrauchen. Auch das reinigen
der Teilmesser ist sehr aufwendig, da sie fest eingebaut sind und
nicht entnommen werden können.
Weiter sind die sogenannten Teigteil und Wirkmaschinen in Gebrauch.
Mit diesen Maschinen ist es möglich,
Teige zu teilen und anschließend
zu wirken (rund zu formen).
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Die
Arbeitsweise ist folgende. Auf einer Platte wird die Teigmenge großflächig ausgebreitet.
Diese Platte (Wirkteller) wird in die Maschine eingeschoben und
fixiert. Zum teilen des Teiges fährt
von oben zuerst zur seitlichen Umfassung ein ringförmiger Bord
herunter, dann wird mit einer Pressplatte der Teig gleichmäßig ausgepresst
und anschießend durch
einen Messerstern, der durch die Pressplatte fährt, geteilt. Diese Maschine
gibt es sowohl mit Handbetrieb wie auch mit Motorantrieb. Im Vergleich zur
Neukonstruktion weisen sie die gleichen Nachteile auf, wie die vorbeschriebenen
Maschinen. Letztendlich sind sie im Vergleich auch wesentlich aufwändiger in
der Gesamtkonstruktion