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Die
Erfindung betrifft ein Fenster oder eine Tür, insbesondere
aus Holz oder Kunststoff oder Aluminium, mit einem Blendrahmen und
einem relativ zu diesem beweglichen Flügelrahmen.
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Solche
Fenster oder Türen, bei denen es sich sowohl um Flügel-
wie auch um Schiebefenster bzw. -türen handeln kann, werden
nahezu auf allen Anwendungsgebieten eingesetzt. Als Werkstoffe für die
Rahmen dieser Fenster und Türen werden Hölzer,
Kunststoffe, Aluminium oder andere Metalle verwendet, die auch miteinander
kombiniert sein können. Die Witterungsbeständigkeit
von eingesetzten Rahmenprofilen ist erfahrungsgemäß begrenzt,
so dass diese in Folge des Witterungsangriffs nach einer gewissen
Zeitdauer verwittern.
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Daneben
erweist sich das Putzen und Saubermachen von diesen Rahmenmaterialien
als nicht immer zufriedenstellend durchführbar, insbesondere wenn
die Fenster schon über längere Zeit eingesetzt sind.
Bei längerer Einsatzdauer der Fenster und beim Auftreten
von Witterungsschäden an den Fensterrahmen, kann es deshalb,
abhängig vom eingesetzten Werkstoff, zu unerwünschten
Veränderungen im optischen Eindruck kommen. Diese Veränderungen können
auch durch Putzen nicht mehr behoben werden.
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In
der Vergangenheit wurden deshalb verstärkt Bemühungen
unternommen, die der Witterung ausgesetzte Seite des Blendrahmens
und/oder Flügelrahmens mit solchen Materialien zu versehen,
die witterungsbeständiger sind. Neben diesem funktionellen
Aspekt ist auch die Optik eines Fensters oder einer Tür
von Bedeutung.
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In
der
DE 198 16 913
A1 wird zur Vermeidung der oben genannten Probleme vorgeschlagen, das
Fenster, bei dem Blend- und Flügelrahmen jeweils einen
Rahmenkörper aufweisen, auf seiner Außenseite
mit einer profilierten Formglasschicht als Glasauflage zu versehen.
Dadurch wird ein vorzüglicher und dauerhafter Witterungsschutz
durch Glas erreicht. Als Rahmenkörper, d. h. als Trägerkörper
für die profilierte Formglasschicht werden Kunststoff- bzw.
Alu-Strangprofile oder Holz-Formleisten vorgeschlagen. Die Befestigung
der profilierten Formglasschicht auf dem Trägerkörper
soll gemäß dieser Druckschrift entweder durch
Verklebung, eine formschlüssige Verbindung oder im Falle,
dass die Rahmenkörper aus Kunststoff bestehen, durch Erweichen
des Kunststoffs erfolgen. Nachteilig an der Verwendung von Glas
ist zum einen die aufwändige Herstellung, bei welcher spezielle
Bearbeitungswerkzeuge, z. B. Laser, notwendig sind. Darüber
hinaus besteht aufgrund der großen Bruchgefahr während
der Verarbeitung die Gefahr, dass hoher Ausschuss produziert wird.
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Es
ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Fenster oder eine
Tür vorzuschlagen, deren Witterungsbeständigkeit
vergleichbar mit Fenstern oder Türen ist, welche mit einer
Glasauflage versehen sind. Darüber hinaus sollen das Fenster
oder die Tür auf einfachere und kostengünstigere
Weise herstellbar sein. Dabei ist es bevorzugt, wenn das Fenster
oder die Tür insbesondere für Kunststoff- oder
Holzfenster anwendbar ist.
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Diese
Aufgabe wird gelöst durch ein Fenster oder eine Tür
mit den Merkmalen des Patentanspruches 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen
ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen.
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Die
Erfindung schafft ein gattungsgemäßes Fenster
oder eine gattungsgemäße Tür der eingangs genannten
Art, bei dem bzw. der der Blendrahmen und/oder der Flügelrahmen
auf zumindest einer Seite, insbesondere der der Witterung ausgesetzten Seite,
eine Oberfläche Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat
aufweisen. Hinsichtlich der Verwitterungsbeständigkeit
bietet eine Oberfläche aus Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat
annähernd gleiche Eigenschaften wie Glas. Allerdings ist
die Verarbeitung einer Glasoberfläche aus Polycarbonat oder
Polymethylmethacrylat im Vergleich zu Glas wesentlich einfacher.
Zum einen lassen sich beliebig komplexe Formen bilden. Zum anderen
ist die Gefahr des Brechens während der Herstellung verringert. Ein
weiterer Vorteil besteht darin, dass ein Fenster oder eine Tür
im Vergleich zu einer solchen mit Glas leichter ist.
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Dadurch,
dass bei dem erfindungsgemäßen Fenster oder der
erfindungsgemäßen Tür die Oberflächen
auf dem der Wetterseite zugekehrten Rahmenaußenseiten eine
Oberfläche aus Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat
aufweisen, sind diese an ihrer Außenfläche sehr
viel witterungsbeständiger als herkömmliche Holz-
oder Kunststofffenster. Die Oberfläche aus Polycarbonat
oder Polymethylmethacrylat ändert selbst über
lange Einsatzzeiten hinweg seine Konsistenz so gut wie nicht und
vermeidet damit neben seiner hervorragenden Witterungsbeständigkeit
auch das Auftreten unerwünschter optischer Beeinträchtigungen
in Folge des Angriffs der äußeren Umweltbedingungen,
denen das Fenster oder die Tür normalerweise ausgesetzt
ist. Die Oberfläche aus Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat auf
dem Blend- und/oder Flügelrahmen ist ein sehr harter Werkstoff,
der sich zudem hervorragend leicht und rasch reinigen lasst, was
selbst nach einer sehr langen Einsatzdauer der Fall ist. Darüber
hinaus sind die Werkstoffe kostengünstig und werfen bei
ihrer Verarbeitung keinerlei Probleme auf.
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Wenn
nachfolgend von einer Oberfläche aus Polycarbonat die Rede
ist, so ist damit auch eine alternative Oberfläche aus
Polymethylmethacrylat umfasst. Das Weglassen der Bezeichnung Polymethylmethacrylat
dient lediglich der vereinfachten Beschreibung des Erfindungsgegenstandes.
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In
einer zweckmäßigen Ausgestaltung wird die Polycarbonatoberfläche
von einer Polycarbonatauflage gebildet, die jeweils auf den Rahmenkörpers des
Blend- oder Flügelrahmens aufgebracht ist. Bei einer weiteren
bevorzugten Ausgestaltung besteht die Polycarbonatauflage aus einer
an dem Rahmenkörper befestigten Schicht. Die Schicht oder
Auflage kann am Rahmenkörper auf jede geeignete Weise, insbesondere
durch Verkleben, befestigt werden.
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Gleichermaßen
kann die Polycarbonatoberfläche von der Oberfläche
eines aus Polycarbonat bestehenden Formabschnitts des Blend- und/oder Flügelrahmens
gebildet sein, wenn dieser seinerseits (ganz oder zumindest teilweise)
selbst aus Polycarbonat gefertigt ist. Allerdings ist hierbei zu
berücksichtigen, dass Polycarbonat einen vergleichsweise niedrigen
Dampfdruckwiderstandsfaktor aufweist. Wäre beispielsweise
ein Fensterrahmen vollständig aus Polycarbonat hergestellt,
so ist damit zu rechnen, dass im Winter die in der warmen Raumluft
getragene Feuchtigkeit durch die Wandungen des Rahmens hindurchwandert
und im Bereich von Profilinnenkammern kondensiert. Aus diesem Grund
wird Polycarbonat nicht zur Herstellung des vollständigen
Rahmenkörpers des Blend- und/oder Flügelrahmens
verwendet.
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Insbesondere
ist der Formabschnitt als zerstörungsfrei lösbare
Abdeckung ausgebildet, welche die sichtbaren Abschnitte des Blendrahmens und/oder
des Flügelrahmens zumindest teilweise abdeckt. Hierdurch
kann ein modular aufgebautes Fenster oder eine modular aufgebaute
Tür bereitgestellt werden, auf dessen sichtbare Abschnitte
die Formabschnitte zur Veränderung der Optik lösbar aufsetzbar
sind. Dabei kann ein standardisiertes Trägersystem in Gestalt
der Rahmenkörper des Blend- und/oder Flügelrahmens
verwendet werden, auf welches, je nach Wahl des Verbrauchers, entsprechend gestaltete
Formabschnitte aufsetzbar sind. Die Verbindung zwischen den Formabschnitten
und den Rahmenkörpern erfolgt bevorzugt dann, wenn das Fenster
oder die Tür bereits endgültig in eine Wand eingebracht
sind. Insbesondere ist die Befestigung derart, dass bei einem Ablösen
der Abdeckung der jeweilige Rahmenkörper nicht beschädigt
wird. Beim Lösen des Formabschnitts oder seiner Verbindung mit
dem jeweiligen Rahmenkörper ist somit kein Austausch des
vollständigen Fensters oder der Tür notwendig,
da der Austausch der Formabschnitte ohne Beschädigung des
Rahmenkörpers erfolgt. Es werden lediglich diejenigen Teile
des Fensters oder der Tür ausgetauscht, die die Optik bestimmen.
Zweckmäßigerweise ist der Formabschnitt nicht
konstruktiv und weist insbesondere keine Haltefunktion, Widerlagerfunktion
oder Dichtungsfunktion für das Fenster oder die Tür
auf.
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Die
zerstörungsfrei lösbare Verbindung des Formabschnitts
mit dem Blendrahmen und/oder dem Flügelrahmen kann mit
einem Bajonettverschluss, einer Steck-Verbindung, einer Klebung
oder einer Verschraubung erfolgen. Grundsätzlich sind alle
Verbindungsmöglichkeiten geeignet, die ein Aufstecken und
Ablösen der Abdeckungen erlauben, ohne insbesondere das
Trägersystem dabei zu beschädigen.
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Gemäß einer
anderen Ausgestaltung ist die Polycarbonatoberfläche von
der Oberfläche einer profilierten (d. h. im Querschnitt
nicht ebenen) Polycarbonatschicht gebildet, deren gegenüberliegende Enden
an dem Blendrahmen und/oder dem Flügelrahmen befestigt
sind. Insbesondere ist zwischen der profilierten Polycarbonatschicht
und dem Blendrahmen und/oder dem Flügelrahmen ein Hohlraum
gebildet, in dem ein Leuchtmittel angeordnet ist. Der Hohlraum bildet
eine Lichtausbreitungsstrecke aus, so dass über einen Großteil
der Oberfläche der Polycarbonatschicht von dem Leuchtmittel
abgegebene Lichtstrahlen aus der Formglasschicht austreten können.
Unter einem Großteil der Oberfläche der Polycarbonatschicht
wird ein Flächenanteil von zumindest 50% der Oberfläche
der Polycarbonatschicht, bevorzugt zumindest 75% der Oberfläche
der Polycarbonatschicht und weiter bevorzugt zumindest 90% der Oberfläche
der Polycarbonatschicht verstanden.
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Das
Leuchtmittel umfasst z. B. ein Band, an dem ein kontinuierlicher
Leuchtkörper oder eine Vielzahl von Leuchtkörpern
angeordnet sind. Das Band kann in einem Haltemittel des Blendrahmens und/oder
des Flügelrahmens befestigt sein. Das Haltemittel kann
beispielsweise zwei gegenüberliegende Umschläge
oder Falze zur Aufnahme und Führung des Bandes umfassen.
Hierdurch ist eine einfache Halterung und Montage des Leuchtmittels
ermöglicht. Bei dem Leuchtmittel kann es sich in erster
Linie, aber nicht ausschließlich, um eine Vielzahl an Leuchtdioden
(LEDs) handeln, da diese einen besonders niedrigen Energiebedarf
und eine besonders lange Lebensdauer aufweisen. Darüber
hinaus liegen Leuchtdioden in einer Mehrzahl von Grundfarben vor,
wodurch das Rahmenprofil in vielfältiger Weise hinterleuchtet
werden kann. Dabei ist es gegebenenfalls zweckmäßig,
wenn die an den Hohlraum grenzenden Oberflächen des Blendrahmens und/oder
Flügelrahmens reflektierend ausgebildet sind. Diese Oberflächen
können auch farbig oder strukturiert sein.
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In
einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung sind
die Enden der Polycarbonatschicht an dem Blendrahmen und/oder dem
Flügelrahmen zerstörungsfrei lösbar gefasst.
Hierdurch ist ein Austausch der Polycarbonatschicht möglich.
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In
einer weiteren Ausgestaltung weisen der Blendrahmen und/oder der
Flügelrahmen in einer Querschnittsausbildung zwei miteinander
verbundene Schenkel auf, an deren voneinander abgewandten freien
Enden die Polycarbonatschicht befestigt ist. Es ist hierbei zweckmäßig,
wenn die Schenkel im Wesentlichen in einem Winkel von 90° zueinander angeordnet
sind. Hierdurch werden die Montage und die Bereitstellung der Lichtausbreitungsstrecke
begünstigt.
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Zweckmäßigerweise
ist das Leuchtmittel an dem Blendrahmen und/oder dem Flügelrahmen
derart angeordnet und die Art des Leuchtmittels derart gewählt,
dass die durch das Leuchtmittel prinzipiell ausleuchtbare Oberfläche
der Polycarbonatschicht in etwa gleichförmig ausgeleuchtet
wird. Hierzu ist das Leuchtmittel zweckmäßigerweise
im Bereich der aneinander angrenzenden zwei Schenkel angeordnet. Dies
führt zu einer verbesserten ästhetischen Gesamtwirkung.
Darüber hinaus ist sicherge stellt, dass die von dem Leuchtmittel
abgegebene Wärme gleichmäßig über
die Polycarbonatschicht abgeführt werden kann.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform ist auf die Innen- und/oder Außenseite
der Polycarbonatschicht ein Lack aufgebracht. Hierdurch kann eine optische
Wirkung verstärkt oder beeinflusst werden, indem z. B.
eine farbige Lackierung vorgesehen wird. Stattdessen ist es auch
möglich, eine farbig eingefärbte, profilierte
Polycarbonatschicht vorzustehen. Eine Lackierung ermöglicht
das Aufbringen von Motiven, indem mittels Schablonen die Lackierung
zumindest wieder teilweise abgetragen wird.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung ist die Polycarbonatoberfläche transparent
oder eingefärbt, wodurch eine zu erzielende ästhetische
Wirkung bereitstellbar ist.
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Der
Rahmenkörper eines erfindungsgemäßen
Fensters oder einer erfindungsgemäßen Tür kann
prinzipiell aus einem beliebigen Material gebildet sein. Zweckmäßigerweise
ist der Rahmenkörper aus Metall, Kunststoff, Holz oder
einer Kombination davon gebildet.
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Weitere
Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung werden nachfolgend anhand
der Figuren beschrieben. Es zeigen:
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1 einen
Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Fenster,
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2 einen
Querschnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes
Fenster, und
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3 einen
Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Tür.
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1 zeigt
in einer Querschnittsdarstellung ein erfindungsgemäßes
Fenster 100. Dieses umfasst in bekannter Weise einen Blendrahmen 1 und
einen Flügelrahmen 2. Das Fenster 100 ist
in seinem geschlossenen Zustand dargestellt. Der Flügelrahmen 2 ist
(in der Figur nicht erkennbar dargestellt) seitlich an dem Blendrahmen 1 verschwenkbar
angelenkt, so dass er aus der in 1 gezeigten
Schließstellung des Fensters von dem Blendrahmen 1 durch
Verschwenkung entfernt werden kann.
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Der
Flügelrahmen 2 umfasst einen profilierten Rahmenkörper 5,
mit welchem eine Glasscheibe 10 verbunden und dadurch gehaltert
ist. Der Rahmenkörper 5 sowie die Glasscheibe 10 grenzen
unter Zwischenschaltung einer jeweiligen Dichtung an einen Rahmenkörper 11 des
Blendrahmens 1 an. Der Rahmenkörper 11 des
Blendrahmens 1 sowie der Rahmenkörper 5 des
Flügelrahmens 2 sind in dem gezeigten Ausführungsbeispiel
durch ein Kunststoff- oder Aluminiumstrangprofil gebildet. Die konkrete Ausgestaltung
des Blendrahmens 1 sowie des Flügelrahmens 2 sowie
deren in der gezeigten Verschlussstellung relative Anordnung zueinander
ist für die vorliegende Erfindung von untergeordnetem Interesse,
so dass hierauf nachfolgend nicht näher eingegangen wird.
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Auf
der Außenseite des Blendrahmens 1 ist eine Polycarbonatschicht 4 angeordnet.
Die „Außenseite” des Blendrahmens 1 ist
diejenige Seite, die auf der Außenseite des mit dem Fenster 100 zu
verschließenden Raumes liegt und somit der Witterung ausgesetzt
ist. Die Polycarbonatschicht 4 ist an ihren gegenüberliegenden
Enden über ein Winkelprofil 12 sowie ein Montageprofil 14 mit
dem Rahmenkörper 11 des Blendrahmens 1 verbunden.
Das nach Art eines Clips mit dem Rahmenkörper 11 verbundene Montageprofil 14 weist
eine U-förmige Nut 20 auf, in welche ein freies
Ende der Polycarbonatschicht 4 eingreift. Mit ihrem anderen
freien Ende liegt die Polycarbonatschicht 4 auf dem Winkelprofil 12 auf.
Um eine definierte Lage der Polycarbonatschicht 4 in dem
Winkelprofil 12 zu erzielen, ist mit dem Winkelprofil 12 ein
Distanz- und Arretierprofil 13 verbunden, welches die Polycarbonatschicht 4 in
Position hält. Die in 1 gezeigte
Art der Befestigung der Polycarbonatschicht 4 ist lediglich
beispielhaft und nicht wesentlich für die vorliegende Erfindung.
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Die
Polycarbonatschicht 4 ist derart an dem Rahmenprofil 11 des
Blendrahmens 1 befestigt, dass lediglich eine Polycarbonatoberfläche 3 der
Witterung ausgesetzt ist.
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Aufgrund
der Eigenschaften von Polycarbonat weist das Fenster 100 damit
eine sehr widerstandsfähige, der Witterung ausgesetzte
Oberfläche auf. Die Polycarbonatoberfläche 3 lässt
sich leicht und rasch reinigen, was selbst nach einer langen Einsatzdauer
gilt. Darüber hinaus ist die Polycarbonatschicht 4,
die in transparenter oder eingefärbter Form und/oder mit
einer Beschichtung versehen vorliegen kann, kostengünstig
bereitstellbar.
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Die
in 1 gezeigte Art der Befestigung ermöglicht
einen Austausch der Polycarbonatschicht 4, um z. B. den
optischen Eindruck des Fensters 100 nach dem Einbau des
Fensters in einen Fensterstock verändern zu können.
Die Befestigung ist derart, dass weder das Fenster 100 selbst,
insbesondere dessen Rahmenkörper 11, noch die
Polycarbonatschicht 4 bei der Entfernung beschädigt
wird. Das Entfernen der Polycarbonatschicht 4 kann durch
das Lösen des Distanz- und Arretierprofils 13 von
dem Winkelprofil 12 erfolgen, wodurch die Polycarbonatschicht 4 zunächst
von dem Winkelprofil 12 und dann dem Montageprofil 14 ablösbar
ist.
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In
einer weiteren, in den Figuren nicht dargestellten Ausführungsvariante
könnte auch ein der Witterung ausgesetzter Rahmenkörper
des Flügelrahmens mit einer solchen Polycarbonatschicht
versehen sein. Sofern dies aus optischen Gründen gewünscht
ist, könnte die Polycarbonatschicht auch auf der Innenseite
des Fensters 100 sowohl an dem Blendrahmen 1 als
auch an dem Flügelrahmen 2 vorgesehen sein.
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Was
die Ausgestaltung der Rahmenkörper 5, 11 betrifft,
so können diese neben der bereits erwähnten Ausführung
als Aluminium- oder Kunststoff-Strangprofile (z. B. Kunststoffhohlkammerprofile)
auch aus anderen Werkstoffen bestehen, etwa aus einem geeigneten
Kunststoff-Hartschaum (dann nicht mehr in Form von Hohlkammerprofilen,
sondern in Form von massiven Formprofilen) oder auch aus geeigneten
Holz-Formleisten.
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Es
besteht ferner die Möglichkeit, die die Polycarbonatoberfläche 3 bildenden
Oberflächen mit einer dünnen, einseitig klebenden
Schutzfolie, etwa aus transparenten Kunststoff, zu überdecken.
Dies kann beispielsweise zur Erzielung eines weiteren optischen
Eindrucks dienen. Die Schutzfolie kann auch auf der Innenseite der
Polycarbonatschicht 4 vorgesehen sein.
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2 zeigt
ein weiteres erfindungsgemäßes Fenster in einer
Querschnittsdarstellung. Im Gegensatz zum vorangegangenen Ausführungsbeispiel weisen
sowohl der Blendrahmen 1 als auch der Flügelrahmen 2 jeweils
auf ihrer Außenseite eine Polycarbonatschicht 4 bzw. 27 auf,
wobei die Polycarbonatoberfläche 3 der Polycarbonatschicht 4 und
eine Polycarbonatoberfläche 28 der Polycarbonatschicht 27 der
Witterung ausgesetzt sind. Darüber hinaus ist die Befestigung
der Polycarbonatschicht 4 gegenüber dem Ausführungsbeispiel
in 1 verändert. Die Polycarbonatschicht 4 ist
mit ihren beiden gegenüberliegenden Enden in jeweils U-förmigen
Abschnitten 24, 25 eines Halteprofils 22,
das eine an die Querschnittsform der Polycarbonatschicht 4 angepasste
Querschnittsform aufweist, gehaltert. Das Halteprofil 22 weist
auf der dem Blendrahmen 1 zugewandten Seite eine Führungsschiene 26 auf,
in welche ein Verbindungselement 23, z. B. ein Bajonettverschluss,
eingreift und das Halteprofil 22 an dem Rahmenkörper 11 des
Blendrahmens 1 befestigt.
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Die
Polycarbonatschicht 27 des Flügelrahmens 2 ist über
ein Halteprofil 29 an dem Rahmenkörper 5 befestigt.
Dabei greift ein freies Ende der Polycarbonatschicht 27 in
einen U-förmigen Abschnitt 30 des Halteprofils 29 ein.
Das andere freie Ende der Polycarbonatschicht 27 wird durch
ein Dichtprofil 31 gehalten. Das Dichtprofil 31 ist
an dem Halteprofil 29 befestigt und dichtet einerseits
den zwischen der Glasscheibe 10 und dem Halteprofil 29 gebildeten
Spalt aus. Andererseits umklammert das Dichtprofil 31 die
Polycarbonatschicht 27, wobei diese gegen einen im Querschnitt
kreissegmentförmig ausgebildeten Wulst 32 des
Halteprofils 29 gepresst wird.
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Wie
der Querschnittsdarstellung der 2 ohne Weiteres
entnehmbar ist, sind die Polycarbonatschichten 4 und 27 versetzt
hintereinander angeordnet, so dass ein in Blattrichtung unterer
Abschnitt der Polycarbonatschicht 27 durch die Polycarbonatschicht 4 verdeckt
ist. Diese Designvariante ist lediglich beispielhaft und nicht zwin gend
für die erfindungsgemäß zu erreichende
Schutzfunktion des Blend- und Flügelrahmens notwendig.
Die Querschnittsgestalt der Polycarbonatschichten 4 bzw. 27 sowie
deren Befestigung mittels jeweiliger Halteprofile 22 bzw. 29 an
dem Blend- und Flügelrahmen 1, 2 kann
ebenfalls von der dargestellten Realisierungsvariante abweichen.
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Das
Halteprofil 29 kann auf beliebige Weise mit dem Rahmenkörper 5 des
Flügelrahmens 2 mechanisch verbunden sein. Die
Verbindung mit dem Rahmenkörper 5 kann beispielsweise
durch eine Verklebung, eine Verschraubung, eine formschlüssige
Verbindung oder eine Kombination davon realisiert sein.
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3 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Tür 200 in einer Querschnittsdarstellung. Der
Blendrahmen ist wiederum mit dem Bezugszeichen 1 gekennzeichnet.
Der Flügelrahmen trägt das Bezugszeichen 2.
Die Figur zeigt die Tür 200 in ihrem geschlossenen
Zustand, wobei der Blendrahmen 1 und der Flügelrahmen 2 unter
Zwischenschaltung von nicht näher gekennzeichneten Dichtungen
aneinandergrenzen.
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Der
Blendrahmen 1 umfasst auf seiner Außenseite zwei
im Wesentlichen rechtwinklig zueinander angeordnete Schenkel 8 und 9.
An den äußeren Enden der Schenkel 8 und 9 ist
eine profilierte (d. h. nicht ebene) Polycarbonatschicht 4 mechanisch
gehaltert. Zwischen den Schenkeln 8 und 9 des
Blendrahmens 1 und der Polycarbonatschicht 4 ist
ein Hohlraum 7 gebildet, in welchem ein Leuchtmittel 6 angeordnet
ist. Das Leuchtmittel 6 ist im Bereich der miteinander
verbundenen Schenkel 8 und 9 angeordnet, so dass
bei einem gegebenen Öffnungswinkel des Leuchtmittels 6,
innerhalb dem sich die Lichtstrahlen 17 ausbreiten, der
durch die zwei Schenkel 8, 9 abgegrenzte Bereich
im Wesentlichen vollständig ausgeleuchtet wird.
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Wie
aus der Querschnittsdarstellung der 3 gut zu
erkennen ist, sind die Schenkel 8, 9 einstückig
miteinander verbunden, was jedoch nicht zwingend ist. In einer alternativen
Ausführung könnte jeder der beiden Schenkel 8, 9 aus
separaten Bauteilen bestehen, die im Bereich des Leuchtmittels 6 miteinander
verbunden sind. Entgegen der zeichnerischen Darstellung ist es auch
nicht notwendig, dass die Schenkel 8, 9 rechtwinklig
zueinander angeordnet sind. Ferner ist es nicht notwendig, dass
die Schenkel 5, 6 über ihre gesamte Länge
jeweils gerade ausgebildet sind. Vielmehr können die Schenkel 8, 9 auch
abschnittsweise gebogen, gestuft oder dergleichen ausgebildet sein.
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Das
Leuchtmittel 6, beispielsweise eine Mehrzahl an elektrisch
miteinander verbundenen Leuchtdioden (LEDs) ist auf einem die Schenkel 8, 9 verbindenden
Trägerabschnitt 21 aufgebracht. Die Art der Anbringung
des Leuchtmittels 6 an den Trägerabschnitt 21 kann
auf beliebige Weise, z. B. mechanisch oder durch Verkleben, erfolgen.
Der Trägerabschnitt 21 ist derart ausgebildet,
dass dieser in etwa parallel zu der Polycarbonatschicht 4 zum
Liegen kommt. Hierdurch ist, aufgrund der in etwa symmetrischen
Ausgestaltung der Schenkel 8, 9 und der Polycarbonatschicht 4,
eine in etwa gleiche Ausleuchtung der Oberfläche der Polycarbonatschicht 4 sichergestellt.
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Zur
mechanischen Halterung und Befestigung der Enden der Polycarbonatschicht 4 weist
der Schenkel 8 einen U-förmigen Abschnitt 18 und
der Schenkel 9 einen U-förmigen Abschnitt 19 auf.
In die U-förmigen Abschnitte 18, 19 sind
jeweilige Dichtungen 15, 16 eingelegt, welche
die Polycarbonatschicht 4 an die Schenkel 8, 9 pressen.
Die gezeigte Anordnung ermöglicht eine sichere Halterung
sowie eine zerstörungsfreie Entfernung der Polycarbonatschicht 4 von
den Schenkeln 8, 9. Die Halterung der Polycarbonatschicht 4 kann
prinzipiell auch auf andere Art und Weise erfolgen.
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Die
Querschnittsgestalt der Polycarbonatschicht 4 kann ebenfalls
von der gezeigten Darstellung abweichen und beispielsweise kreisbogenförmig
ausgebildet sein. Darüber hinaus sind andere, davon abweichende
Formen vorstellbar.
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Die
Polycarbonatschicht 4 kann auf der Innen- und/oder Außenseite
mit einem, insbesondere farbigen Lack versehen sein. Hierdurch kann
die ästhetische Wirkung des Rahmenprofils gestaltet werden.
Der Lack braucht hierbei nicht homogen auf die Formglasschicht aufgebracht
zu sein. Es ist denkbar, diesen zur Erzielung einer besonders ausgeprägten ästhetischen
Wirkung mit Muster zu versehen.
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Alternativ
ist vorstellbar, dass das Leuchtmittel dazu ausgebildet ist, farbiges
Licht abzusenden, so dass eine Einfärbung der Formglasschicht
oder die Aufbringung eines farbigen Lacks nicht notwendig, aber
dennoch möglich ist. Darüber hinaus können
die dem Hohlraum 7 zugewandten Oberflächen der
Schenkel 8, 9 mit einer reflektierenden Schicht versehen
sein. Alternativ können diese farbig ausgestaltet sein.
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Anstelle
der Verwendung einer Polycarbonatschicht kann auch eine Polymethylmethacrylatschicht
eingesetzt werden, welche einen vergleichbaren Witterungsschutz
bietet.
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- 1
- Blendrahmen
- 2
- Flügelrahmen
- 3
- Polycarbonatoberfläche
- 4
- Polycarbonatschicht
- 5
- Rahmenkörper
- 6
- Leuchtmittel
- 7
- Hohlraum
- 8
- Schenkel
- 9
- Schenkel
- 10
- Glasscheibe
- 11
- Rahmenkörper
- 12
- Winkelprofil
- 13
- Distanz-
und Arretierprofil
- 14
- Montageprofil
- 15
- Dichtung
- 16
- Dichtung
- 17
- Lichtstrahlen
- 18
- U-förmiger
Abschnitt
- 19
- U-förmiger
Abschnitt
- 20
- Nut
- 21
- Trägerabschnitt
- 22
- Halteprofil
- 23
- Verbindungselement
- 24
- U-förmiger
Abschnitt
- 25
- U-förmiger
Abschnitt
- 27
- Polycarbonatschicht
- 28
- Polycarbonatoberfläche
- 29
- Halteprofil
- 30
- U-förmiger
Abschnitt
- 31
- Dichtprofil
- 32
- Wulst
- 100
- Fenster
- 200
- Tür
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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